JP2017067949A - 回転部材及び加熱装置 - Google Patents

Abstract

【課題】情報３００を表示するための凹部を表面層２０１Ｂに形成しても、画像範囲まで裂け３０２が達しにくい構成を実現する。【解決手段】定着ベルト２０１の表面層２０１Ｂの表面で、画像形成可能な領域に対応する画像範囲から外れた非画像範囲内に、情報３００を表示するための凹部が形成されている。また、表面層２０１Ｂの表面の非画像範囲内で、定着ベルト２０１の表面に沿った方向で、且つ、回転方向に直交する長手方向に関して少なくとも情報３００の凹部の画像範囲側に、画像側凹部３０３を形成する。画像側凹部３０３は、回転方向に対する角度が、±１０°以下で傾斜した直線部、又は、この直線部を複数組み合わせた情報３００の凹部とは異なる凹部である。【選択図】図１０

Description

本発明は、表面に記録材が接して回転する、例えば定着部材のような回転部材、及び、このような回転部材を備えた加熱装置に関する。

一般に、複写機やレーザープリンタ等の電子写真方式の画像形成装置に用いられる定着装置（加熱装置）では、ローラとローラ、ベルトとローラ、ベルトとベルト、といった１対の回転部材により定着ニップ部を形成する。そして、未定着状態のトナーによって形成されるトナー像を保持した記録材（紙など）が、この定着ニップ部に導入され、加熱されることで、該トナーが溶融され、記録材にトナー像が定着される。このような回転部材としては、表面にフッ素樹脂等のトナーの離型性の良い離型層（表面層）を形成しているものが広く用いられている。

このような回転部材には、レーザマーキング処理などにより情報（製造ロット番号、加工向き等）を表示させる場合がある。レーザマーキング処理は、対象表面へレーザビームを照射し、対象表面を溶融することにより行う（例えば、特許文献１参照）。また、離型層の内側の層である弾性層にレーザマーキング処理を行った後、弾性層の表面に離型層を形成する構成が提案されている（特許文献２参照）。

特開平６−６４１１９号公報 特開２００５−３３８３５０号公報

しかしながら、回転部材に情報を表示させるべく、特許文献１に記載のレーザマーキング処理によって、回転部材の離型層（表面層）に情報を刻印した場合、刻印された部分（凹部）の離型層が他の部分に対して薄くなってしまう。即ち、レーザの熱により離型層に使用されているフッ素樹脂などを溶かして表面に凹凸を付けて情報を表示させるため、凹部の厚みが薄くなる。そして、厚みが薄い部分から樹脂層に亀裂（裂け）が入ってしまう場合がある。

このような情報は、通常、回転部材の表面のうち、その画像形成装置により画像形成可能な領域に対応する画像範囲から外れた非画像範囲内に形成されるが、上述のような裂けが生じると、その裂けが画像範囲まで達する可能性がある。そして、画像範囲まで裂けが達すると、その部分で十分な定着ができずに画像不良が発生する可能性がある。

一方、特許文献２に記載の構成では、弾性層に情報を表示させ、その上に離型層を形成するため、離型層が透明であることが条件となる。例えば、記録材やトナーが電気的に回転部材に吸着しないように、離型層をアースに落とすべく、離型層にカーボンなどの導電性部材を添加し場合などは、離型層が非透明になってしまう。したがって、このような構成の場合、特許文献２の構成を適用することは難しい。

本発明は、このような事情に鑑み、情報を表示するための凹部を表面層に形成しても、画像範囲まで裂けが達しにくい構成を実現すべく発明したものである。

本発明は、表面に記録材が接して回転する回転部材であって、基部と、前記基部の表面に設けられた表面層と、を備え、前記表面層の表面で、画像形成可能な領域に対応する画像範囲から外れた非画像範囲内に、情報を表示するための凹部が形成されている。

そして、前記表面層の表面の前記非画像範囲内で、前記回転部材の表面に沿った方向で、且つ、回転方向に直交する直交方向に関して少なくとも前記情報の凹部の前記画像範囲側に、前記回転方向に対する角度が、±１０°以下で傾斜した直線部、又は、前記直線部を複数組み合わせた前記情報の凹部とは異なる画像側凹部が形成されていることを特徴とする。

また、前記表面層の表面の前記非画像範囲内で、前記回転部材の表面に沿った方向で、且つ、回転方向に直交する直交方向に関して少なくとも前記情報の凹部の前記画像範囲側に、前記直交方向に対する角度が、±１０°よりも小さい直線部を持たないような前記情報の凹部とは異なる画像側凹部が形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、情報を表示するための凹部を表面層に形成しても、画像範囲まで裂けが達しにくい。

第１の実施形態に係る画像形成装置の概略構成図。 第１の実施形態に係る定着装置の概略構成図。 第１の実施形態に係る定着ベルトの、（ａ）概略構成断面図、（ｂ）端部を拡大して示す側面図。 定着ベルトの非画像範囲を説明するための模式図。 リングコート法の塗工装置を示す模式図。 定着ベルトの形成工程を示す模式図。 押し出し方式で成形したフッ素樹脂チューブの配向方向を示す模式図。 （ａ）フッ素樹脂チューブの模式図、（ｂ）一部を周方向に引き裂く模式図、（ｃ）一部を長手方向に引き裂く模式図。 フッ素樹脂チューブを周方向及び長手方向に引き裂いた場合の、移動端の受ける力と移動量との関係を示す図。 （ａ）第１の実施形態の対象となる定着ベルトの模式図、（ｂ）比較例の刻印を示す模式図、（ｃ）第１の実施形態の刻印を示す模式図。 第１の実施形態の画像側凹部の（ａ）第１例を、（ｂ）第２例を、（ｃ）第３例を、（ｄ）第４例を、（ｅ）第５例を、それぞれ示す模式図、（ｆ）（ｅ）のＡ部を拡大して示す模式図。 （ａ）第２の実施形態の対象となる定着ベルトの模式図、（ｂ）第２の実施形態の定着ベルトの寄り制御を説明する模式図。

＜第１の実施形態＞
第１の実施形態について、図１ないし図１１を用いて説明する。まず、本実施形態の画像形成装置の概略構成について、図１を用いて説明する。

［画像形成装置］
画像形成装置１００は、像担持体としての感光ドラム（感光体）１０１を有し、感光ドラム１０１は、矢印の方向に所定のプロセス速度（周速度）で回転駆動される。感光ドラム１０１は、その回転過程で帯電装置としての帯電ローラ１０２により所定極性に表面が帯電処理される。次いで、その帯電処理された表面に、レーザ光学系により構成される露光装置１１０から出力されるレーザ光１０３により、入力された画像情報に基づき露光処理される。露光装置１１０は、不図示の画像読み取り装置やパーソナルコンピュータなどの外部端末からからの画像情報の各色に対応した画素信号に対応して変調（オン／オフ）したレーザ光１０３を出力する。そして、感光ドラム１０１の表面を走査露光する。その結果、この走査露光により感光ドラム１０１面には画像情報に対応した静電潜像が形成される。なお、露光装置１１０から出力されるレーザ光１０３は、偏向ミラー１０９により感光ドラム１０１の露光位置に偏向される。

そして、感光ドラム１０１上に形成された静電潜像は、現像装置１０４Ｙによりイエローのトナーにて、イエローのトナー像として可視像化される。このイエローのトナー像は、感光ドラム１０１と中間転写ドラム１０５との接触部である１次転写部Ｔ１において中間転写ドラム１０５面に転写される。なお、感光ドラム１０１面上に残留するトナーはクリーナ１０７によりクリーニングされる。

上記のような帯電・露光・現像・一次転写・清掃のプロセスサイクルが、マゼンタのトナー像、シアンのトナー像、ブラックのトナー像を形成する際にも、同様に繰り返される。即ち、マゼンタのトナー像を形成する場合には、現像装置１０４Ｍによりマゼンタのトナーにて、感光ドラム１０１上にマゼンタに対応して形成された静電潜像をマゼンタのトナー像として可視像化する。同様に、シアンのトナー像は、現像装置１０４Ｃにて、ブラックのトナー像は、現像装置１０４Ｋにて、それぞれ可視像化される。

このようにして中間転写ドラム１０５上に順次重ねて形成された各色のトナー像は、転写ローラ１０６との接触部である二次転写部Ｔ２において、記録材（用紙、ＯＨＰシートなどのシート材など）Ｐ上に一括して二次転写される。中間転写ドラム１０５上に残留するトナーはトナークリーナ１０８によりクリーニングされる。なお、このトナークリーナ１０８は、中間転写ドラム１０５に対し接離可能とされており、中間転写ドラム１０５をクリーニングする時に限り中間転写ドラム１０５に接触した状態となるように構成されている。また、転写ローラ１０６も、中間転写ドラム１０５に対し接離可能とされており、二次転写時に限り中間転写ドラム１０５に接触した状態となるように構成されている。二次転写部Ｔ２を通過した記録材Ｐは、加熱装置としての定着装置２００に導入され、その上に担持した未定着トナー像の定着処理（画像加熱処理）を受ける。そして、定着処理を受けた記録材Ｐは、機外に排出されて、一連の画像形成動作が終了する。

［定着装置］
次に、定着装置２００の概略構成について、図２を用いて説明する。定着装置２００は、加熱部材としての定着ベルト２０１、ニップ形成部材としての加圧ローラ２０６などを有する。そして、定着ベルト２０１と加圧ローラ２０６との間で、上述のように定着装置２００に導入される記録材Ｐを挟持搬送する定着ニップ部Ｎを形成する。定着ベルト２０１は、詳しくは後述するように、シリコーンゴム弾性層などを備えた無端状のベルトであり、表面（外面）に記録材が接触して回転する回転部材である。

定着ベルト２０１の内側には、定着ヒータ２０２、ヒータホルダ２０４、定着ベルトステイ２０５などが配置されている。定着ヒータ２０２は、定着ベルト２０１を加圧ローラ２０６に向けて押圧すると共に定着ベルト２０１を加熱する加熱源であり、例えばセラミックヒータにより構成されている。例えば、定着ヒータ２０２は、アルミナの基板と、この上に、銀・パラジウム合金を含んだ導電ペーストをスクリーン印刷法によって均一な１０μｍ程度の厚さの膜状に塗布された抵抗発熱体とを有している。更にこの上に、耐圧ガラスによるガラスコートを施した、セラミックヒータとしている。そして、定着ヒータ２０２は、通電されることで発熱する。

このような定着ヒータ２０２は、定着ベルト２０１の長手方向（定着ベルト２０１の表面に沿った方向で、且つ、回転方向に直交する直交方向）に沿って配置され、定着ベルト２０１の内面とその加熱面が摺動可能な構成とされている。なお、定着ベルト２０１の内面には、後述する半固形状潤滑剤が塗布され、定着ヒータ２０２及びヒータホルダ２０４との摺動性を確保している。

ヒータホルダ２０４は、耐熱性の高い、例えば液晶ポリマー樹脂で、定着ベルト２０１の長手方向に長く形成されており、定着ヒータ２０２を保持すると共に定着ベルト２０１を記録材Ｐと分離させるための形状にする役割を果たしている。即ち、ヒータホルダ２０４の加圧ローラ２０６側の面に定着ヒータ２０２を固定している。また、ヒータホルダ２０４の長手方向両端部には、それぞれ円筒状の支持部が一体に設けられており、定着ベルト２０１の長手方向両端部を、それぞれ支持部に若干の自由度を持って外嵌している。これにより、定着ベルト２０１を回転自在に支持すると共に、定着ベルト２０１を略円筒状として、その曲率により記録材Ｐを分離し易くしている。

定着ベルトステイ２０５は、ヒータホルダ２０４の定着ヒータ２０２と反対側に定着ベルト２０１の長手方向に沿って配置され、その両端部が不図示の加圧機構により加圧ローラ２０６に向けて付勢されている。例えば、その一端側が１５６．８Ｎ（１６ｋｇｆ）、総圧３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）の力で加圧ローラ２０６に向けて付勢されている。そして、ヒータホルダ２０４を介して定着ヒータ２０２の加熱面を、定着ベルト２０１を介して、次述する加圧ローラ２０６に所定の押圧力をもって圧接させている。これにより、加圧ローラ２０６が弾性変形して、定着ベルト２０１と加圧ローラ２０６との間に、定着に必要な所定幅の定着ニップ部Ｎが形成される。

加圧ローラ２０６は、金属製の芯金上に、例えば厚み約３ｍｍのシリコーンゴム弾性層、更に、例えば厚み約４０μｍのＰＦＡ樹脂チューブが順に積層された多層構造の弾性ローラである。なお、ＰＦＡは、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体である。加圧ローラ２０６は、その回転軸線方向（長手方向）が、定着ベルト２０１の長手方向と略平行となるように配置され、芯金の長手方向両端部が定着装置２００のフレーム１３の不図示の奥側と手前側の側板間に回転可能に軸受保持されている。そして、加圧ローラ２０６は、不図示の駆動源であるモータにより、矢印の方向に所定の周速度で回転駆動される。これと圧接された関係にある定着ベルト２０１は、加圧ローラ２０６によって従動し所定の速度で回転する。このとき、定着ベルト２０１は、内面が定着ヒータ２０２の加熱面に密着して摺動しながら、ヒータホルダ２０４に案内されることで、矢印の方向に従動回転する。

また、定着ヒータ２０２の裏面（加熱面とは反対側の面）には、サーミスタ２０３が設置され、定着ヒータ２０２の温度を検知している。サーミスタ２０３は、定着ヒータ２の裏面に接触するように配置され、Ａ／Ｄコンバータ２０９を介して制御手段としての制御回路部（ＣＰＵ）２１０に接続されている。

この制御回路部２１０は、サーミスタ２０３からの出力を所定の周期でサンプリングしており、このように得られた温度情報を、定着ヒータ２０２の温度制御に反映させるようにしている。つまり、制御回路部２１０は、サーミスタ２０３の出力をもとに、定着ヒータ２０２の温調制御内容を決定する。そして、ヒータ駆動回路部２１１によって、定着ヒータ２０２の温度が目標温度（設定温度）となるように定着ヒータ２０２への通電を制御している。また、制御回路部２１０は、加圧ローラ２０６を駆動するモータとＡ／Ｄコンバータ９を介して接続されており、加圧ローラ２０６の駆動も制御している。

このように構成される定着装置２００は、上述のように、定着ベルト２０１と加圧ローラ２０６との間で定着ニップ部Ｎを形成している。図２に示すように、トナー像ｔが載った記録材Ｐが矢印方向に搬送されると、搬送ガイド２０７によって記録材Ｐが定着ニップ部Ｎに案内される。そして、記録材Ｐが定着ニップ部Ｎで挟持搬送される際に、記録材Ｐのトナー像ｔが載った面が定着ベルト２０１に接触し、加熱・加圧されることで、トナー像ｔが記録材Ｐに定着される。その後、記録材Ｐは、排出ローラ２０８により定着装置２００の外に搬送される。

［定着ベルトの構成］
次に、定着ベルト２０１の構成について、図３を用いて詳しく説明する。定着ベルト２０１は、図３（ａ）に示すように、基部２０１Ａと、基部２０１Ａの表面（外周面）に設けられた表面層２０１Ｂとを備える。基部２０１Ａは、無端状に形成された基体２０１ａと、摺動層２０１ｂと、プライマー層２０１ｃと、弾性層２０１ｄと、接着剤層２０１ｅとで構成される。摺動層２０１ｂは、基体２０１ａの内周面に形成される。ここで、摺動層２０１ｂは、押圧部材としての定着ヒータ２０２との摺動性を向上させるために設けており、摺動性を特に向上させる必要がない場合には、省略しても良い。弾性層２０１ｄは、プライマー層２０１ｃを介して基体２０１ａの外周面を被覆したシリコーンゴム製の弾性層である。

表面層２０１Ｂは、フッ素樹脂製の離型層（フッ素樹脂層）であり、弾性層２０１ｄの外周面に接着剤層２０１ｅを介して設けられている。本実施形態の場合、図３（ｂ）に示すように、定着ベルト２０１の端部の非画像範囲に対応する表面層２０１Ｂの表面には、レーザマーキング処理により情報３００が形成されている。情報３００は、レーザの熱により表面層２０１Ｂの一部を溶かすことで表面層２０１Ｂの表面に凹凸を付けることで表示される。このため、図３（ａ）に誇張して示すように、表面層２０１Ｂの表面の情報３００の部分には、この情報３００に対応した凹部３０１が形成される。図示の例では、数字の情報を示しているが、数字以外にも、アルファベットなどの文字や図形などの他の情報を、単独あるいは組み合わせて記載する場合もある。このような情報としては、例えば、製造日、製造ロット番号や加工の向きなどが挙げられる。

ここで、定着ベルト２０１の非画像範囲について、図４を用いて説明する。まず、その画像形成装置で画像形成可能な最大幅の記録材Ｐの余白を最小とした場合にトナー像を形成可能な領域を最大領域ＴＬとする。なお、記録材の幅は、定着ベルト２０１の長手方向の幅である。そして、この最大領域（画像形成可能な領域）に対応した定着ベルト２０１の範囲を画像範囲Ｂｉとした場合に、この画像範囲Ｂｉから外れた範囲を非画像範囲Ｂｏとする。言い換えれば、非画像範囲Ｂｏとは、最大幅の記録材Ｐの最大領域ＴＬ全体にトナー像を形成して定着装置２００に導入したとしても、定着ベルト２０１の表面のうちのトナー像が接触しない範囲である。即ち、非画像範囲は、表面層２０１Ｂの表面のうち、定着ベルト２０１の回転方向に直交する直交方向（長手方向）に関して、表面に接触し得る最大サイズの記録材の最大領域に形成された画像から端部側に外れた範囲である。本実施形態では、定着ベルト２０１の長手方向両端部にそれぞれ非画像範囲Ｂｏが存在する。そして、表面層２０１Ｂの表面で、この非画像範囲Ｂｏの範囲内に、上述した情報３００を表示するための凹部３０１が形成されている。

次に、上述のような定着ベルト２０１の、基体２０１ａ、摺動層２０１ｂ、弾性層２０１ｄ、接着剤層２０１ｅ、表面層２０１Ｂについて、より詳しく説明する。

［基体］
基体２０１ａは、定着ベルト２０１に耐熱性が要求されるため、耐熱、耐屈曲性に配慮されたもので、金属基体や耐熱性樹脂基体などを用いるのが好ましい。例えば、金属基体としては、特開２００２−２５８６４８号公報、国際公開第０５／０５４９６０号、特開２００５―１２１８２５号公報などに記載されているように、ニッケル電鋳などを用いることができる。耐熱性樹脂基体としては、特開２００５―３００９１５号公報、特開２０１０−１３４０９４号公報などに記載されているように、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂などを用いることができる。本実施形態では、国際公開第０５／０５４９６０号で開示されているような、ニッケル−鉄合金からなる内径φ３０ｍｍ、厚み４０μｍ、長さ４００ｍｍの無端状の基体を用いた。

［摺動層］
摺動層２０１ｂは、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂のような高耐久性、高耐熱性を持つ樹脂が適している。特に、制作の容易さ、耐熱性、弾性率、強度等の面から、ポリイミド樹脂が好ましい。ポリイミド樹脂により摺動層２０１ｂを形成する場合、例えば、次のように行う。芳香族テトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、芳香族ジアミンとの略等モルを有機極性溶媒中で反応させて得られるポリイミド前駆体溶液を、上述の基体２０１ａの内面に塗工、乾燥、加熱し、脱水閉環反応させる。これにより、基体２０１ａの内面にポリイミド樹脂製の摺動層２０１ｂを形成することができる。

具体的に説明する。塗工方法は、例えば、リングコート法等の方法を使用可能であり、塗工後は、内面塗工された基体２０１ａを、例えば６０℃の熱風循環炉に３０ｍｉｎ放置乾燥する。その後、基体２０１ａの疲労強度を下げない温度範囲である２００℃〜２４０℃の熱風循環炉内に１０〜６０ｍｉｎ放置焼成することにより、脱水閉環反応によりポリイミド樹脂製の摺動層２０１ｂを形成することができる。

［弾性層］
弾性層２０１ｄは、定着ニップ部Ｎでトナー像を記録材に定着する時に、トナーを必要以上に押しつぶさず、記録材が紙である場合に紙の繊維の凹凸に追従する柔軟性を有する弾性を定着ベルト２０１に持たせる層として機能する。また、定着ベルト２０１の機能としては、定着ニップ部Ｎにおいて短時間で、記録材に対しトナーを溶融するだけの十分な熱量を供給することも求められている。定着ベルト２０１の熱供給能力は、特開２０１４−１４２６１１号公報に記載されているように、弾性層の熱浸透率（ｂ＝（λ・Ｃｐ・ρ）^０．５）、即ち熱伝導率と体積熱容量を高く設計することで向上させることができる。このような柔軟性と熱供給能力を発現させる弾性層としては、特開２０１４−１４２６１１号公報に記載されているように、付加硬化型シリコーンゴムのベース材に、炭素繊維と無機フィラーを配合させ硬化させたシリコーンゴム弾性層が知られている。

ベース材である付加硬化型シリコーンゴムは、一般に不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンと、ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサン、および架橋触媒として白金化合物が含まれている。ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンは白金化合物の触媒作用により、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン成分のアルケニル基との反応によって架橋構造を形成させる。

炭素繊維と無機フィラーは、熱伝導率、熱容量、柔軟性、などのバランスを取って配合される。一般に無機フィラーを配合するほど、熱伝導率、熱容量は向上するものの、柔軟性が低下する傾向がある。このため、柔軟性を失わないために炭素繊維で無機フィラーの間に伝熱パスを形成する。これにより、炭素繊維と無機フィラーの総量に対するベース剤の比率を多くすることができるため、柔軟性とのバランスをとることができる。炭素繊維の具体例としては、カーボンファイバー、カーボンナノチューブなどが挙げられる。

無機フィラーの具体例としては、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、シリカ（ＳｉＯ_２）、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）などが挙げられる。

無機フィラーは、単独であるいは２種以上を混合して用いることができる。無機フィラーの平均粒径は取り扱い上、および分散性の観点から１μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。また、形状は球状、粉砕状、板状、ウィスカー状などが用いられるが、分散性の観点から球状のものが好ましい。

定着ベルトの表面硬度への寄与、及び定着時の未定着トナーへの熱伝導の効率から、弾性層２０１ｄの厚みの好ましい範囲は１００μｍ以上５００μｍ以下、特には２００μｍ以上４００μｍ以下が好ましい。

弾性層２０１ｄの加工方法としては、金型成型法や、ブレードコート法、ノズルコート法、リングコート法等の加工方法が、特開２００１−６２３８０号公報や特開２００２−２１３４３２号公報等において広く知られている。

図５は、基体２０１ａ上にシリコーンゴムの弾性層２０１ｄを形成する工程の一例であり、所謂リングコート法を用いる方法を説明するための塗工装置４００の模式図である。付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物を、シリンダーポンプ４０１に充填し、圧送することで塗工ヘッド４０２の内側に配置する塗工液供給ノズル（不図示）から基体２０１ａの周面に塗工する。ここで基体２０１ａは、内部に挿入された円筒状の芯金と一体化している。塗工と同時に基体２０１ａを図面右方向に一定速度で移動させることで、付加硬化型シリコーンゴム組成物の塗膜を基体２０１ａの周面に形成する。

塗膜の厚みは、塗工液供給ノズルと基体２０１ａとのクリアランス、シリコーンゴム組成物の供給速度、基体２０１ａの移動速度などによって制御することができる。本実施形態では、塗工液供給ノズルと基体２０１ａとのクリアランスを４００μｍ、シリコーンゴム組成物の供給速度を２．８ｍｍ／ｓ、基体２０１ａの移動速度を３０ｍｍ／ｓとし、３００μｍのシリコーンゴム組成物層４０３を得た。基体２０１ａ上に形成された付加硬化型のシリコーンゴム組成物層４０３は、電気炉などの加熱装置によって一定時間加熱して、架橋反応を進行させることにより、シリコーンゴムの弾性層２０１ｄとすることができる。

また、基体２０１ａと弾性層２０１ｄの接着性向上のため、基体２０１ａには、予めプライマー処理されていることが望ましく、本実施形態では、基体２０１ａの表面にプライマー層２０１ｃを形成している。プライマー層２０１ｃとしては、シリコーンゴムの弾性層２０１ｄに比べて基体２０１ａとの濡れ性が良いことが求められる。このようなプライマーとしては、例えば、ヒドロシリル系（ＳｉＨ系）シリコーンプライマー、ビニル系シリコーンプライマー、アルコキシ系シリコーンプライマーなどが挙げられる。また、プライマー層２０１ｃの厚みとしては、ムラを少なくしつつ、接着性能を発揮する程度の量が良く、０．５〜５．０μｍ程度が望ましい。

［接着剤層］
接着剤層２０１ｅは、弾性層２０１ｄである硬化シリコーンゴム弾性層上にフッ素チューブを固定するものである。このような接着剤層２０１ｅは、弾性層２０１ｄの表面に１〜１０μｍの厚みで均一に塗布した付加硬化型シリコーンゴム接着剤の硬化物からなっている。そして、付加硬化型シリコーンゴム接着剤は、自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムを含む。

具体的には、付加硬化型シリコーンゴム接着剤は、ビニル基に代表される不飽和炭化水素基を有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサンおよび架橋触媒としての白金化合物を含有する。そして、付加反応により硬化する。このような接着剤としては、既知のものを使用することができる。例えば、付加硬化型シリコーンゴム接着剤『ＤＯＷ ＣＯＲＮＩＮＧ（Ｒ） ＳＥ １８１９ ＣＶ Ａ／Ｂ（東レ・ダウコーニング株式会社製）』などが挙げられる。

［表面層］
表面層２０１Ｂの形成には、例えば、以下に例示列挙する樹脂をチューブ状に成形したものが用いられる。テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）などである。

また、表面層２０１Ｂは、カーボン（例えば、カーボンブラック、カーボンナノチューブなど）などの導電性部材を付与している。単位質量あたりおけるカーボンの付与率が５ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下であることが望ましい。本実施形態の表面層２０１Ｂはカーボンの付与率が８ｗｔ％である。これは、記録材やトナーが電気的に定着ベルト２０１に吸着しないように、表面層２０１Ｂをアースに落とすためである。このため、表面層２０１Ｂは非透明（光の透過率が５０％以下、より正確には１０％以下）である。本実施形態の場合、表面層２０１Ｂは、表面抵抗率が１０^１２Ω／□以下となるようにしている。

表面層２０１Ｂを形成する樹脂として、上記例示列挙した材料中、成形性やトナー離型性の観点からＰＦＡが好ましい。本実施形態では表面層２０１Ｂとして厚み４０μｍのＰＦＡチューブを用いた。表面層２０１Ｂの厚みは、１０μｍ以上５０μｍ以下とすることが好ましい。積層した際に下層のシリコーンゴムの弾性層２０１ｄの弾性を維持し、定着ベルト２０１としての表面硬度が高くなりすぎることを抑制できるからである。フッ素樹脂チューブの内面は、予め、ナトリウム処理やエキシマレーザ処理、アンモニア処理等を施すことで、接着性を向上させることができる。本実施形態のフッ素樹脂チューブは、溶融したＰＦＡのペレットを円筒状の型から押出して、円周方向に合わせ目の無いシームレスなチューブとして押し出すことで成形した。

そして、前述した弾性層２０１ｄ上の表面に、上述した付加硬化型シリコーンゴム接着剤を塗布して接着剤層２０１ｅとし、この表面に、フッ素樹脂チューブを被覆し、積層させる。被覆方法は特に限定されないが、付加型シリコーンゴム接着剤を潤滑材として被覆する方法や、フッ素樹脂チューブを外側から拡張し、被覆する方法（拡張被覆法）などを用いることができる。本実施形態では、フッ素樹脂チューブを外側から拡張し、被覆する方法（拡張被覆法）を用いた。

図６は、拡張被覆法で、表面層２０１Ｂとなるフッ素樹脂チューブを弾性層２０１ｄが積層された基体２０１ａに被覆する時の工程から定着ベルト２０１とする工程までの概略図で、この工程を（１）から（９）まで順に示したものである。拡張被覆法では、中子（不図示）に弾性層２０１ｄの積層された基体２０１ａをセットし、チューブ拡張型５００の内面に配置したフッ素樹脂チューブ５０１を被覆する。以下、本実施形態の定着ベルト２０１の製造方法について、具体的に説明する。

図６の左端部の（１）の工程で示すように、弾性層２０１ｄの積層された基体２０１ａの外径より大きな内径を有する金属製のチューブ拡張型５００にフッ素樹脂チューブ５０１を配置する。そして、フッ素樹脂チューブ５０１の両端を保持部材５０２、５０３で保持する。

次に、（２）の工程で示すように、フッ素樹脂チューブ５０１の外面とチューブ拡張型５００の内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にする。真空（５ｋＰａ）になったことでフッ素樹脂チューブ５０１が拡張（拡径）し、フッ素樹脂チューブ５０１の外面とチューブ拡張型５００の内面とが密着する。

次に、（３）の工程で示すように、拡張したフッ素樹脂チューブ５０１内に弾性層２０１ｄが積層された基体２０１ａを挿入する。図６の上段に示すように、弾性層２０１ｄの表面には予め、接着剤層２０１ｅとなる付加硬化型シリコーンゴム接着剤が均一に塗布されている。なお、チューブ拡張型５００の内径は、このような基体２０１ａのフッ素樹脂チューブ５０１内への挿入がスムーズに行われる範囲であれば特に限定するものではない。

次に、（４）の工程で示すように、基体２０１ａを拡張したフッ素樹脂チューブ５０１内に配置後、フッ素樹脂チューブ５０１の外面とチューブ拡張型５００の内面の隙間部分の真空状態を破壊（大気圧に対して負圧を解除）する。真空が破壊されることで、フッ素樹脂チューブ５０１は、弾性層２０１ｄが積層された基体２０１ａの外径と同じ大きさまで拡径が解かれ、フッ素樹脂チューブ５０１の内面と弾性層５０１ｄの外面とが密着された状態になる。

次に、（５）の工程で示すように、フッ素樹脂チューブ５０１の両端から保持部材５０２、５０３を外し、フッ素樹脂チューブ５０１を長手方向に所定の伸張率まで伸張させる。フッ素樹脂チューブ５０１が伸張される際、フッ素樹脂チューブ５０１と弾性層５０１ｄの間にある付加硬化型シリコーンゴム接着剤が潤滑剤の役目を果たし、スムーズに伸張することができる。

本実施形態では、フッ素樹脂チューブ５０１の長手方向の伸張率は、上述の（４）の工程で示した弾性層５０１ｄに被せた状態のフッ素樹脂チューブ５０１の全長を基準として、８％とした。フッ素樹脂チューブ５０１を長手方向に伸張することで、フッ素樹脂チューブ５０１に皺が発生しにくくなり、耐久性に優れた定着ベルトを得られる。

次に、（６）の工程で示すように、チューブ拡張型５００を外し、フッ素樹脂チューブ５０１の伸張を維持するため、フッ素樹脂チューブ５０１の両端部寄りの外側からヒータを内蔵した金属塊５０４で押圧加熱することで仮固定する。即ち、フッ素樹脂チューブ５０１は長手方向に８％伸張して弾性層２０１ｄの積層された基体２０１ａを被覆しているため、フッ素樹脂チューブ５０１には元の長さに戻ろうとする力が働いている。そこで、フッ素樹脂チューブ５０１を金属塊５０４などで押圧加熱して、伸張した状態で仮固定している。押圧加熱時の金属塊５０４の温度は２００℃、押圧加熱時間は２０秒とした。

次に、（７）の工程で示すように、扱き部材５０５によりフッ素樹脂チューブ５０１を扱き、弾性層２０１ｄとフッ素樹脂チューブ５０１との間から、余剰の付加硬化型シリコーンゴム接着剤を扱き出すことで除去する。

次に、（８）の工程で示すように、上述のようにフッ素樹脂チューブ５０１を被覆した基体２０１ａを電気炉５０６にて所定の時間加熱する。これにより、付加硬化型シリコーンゴム接着剤を硬化させて接着剤層２０１ｅとし、基体２０１ａに弾性層２０１ｄや表面層２０１Ｂが積層される。即ち、基体２０１ａと、摺動層２０１ｂと、プライマー層２０１ｃと、弾性層２０１ｄと、接着剤層２０１ｅとで構成される基部２０１Ａの表面に、フッ素樹脂チューブ５０１を接着して表面層２０１Ｂとする。

そして、（９）の工程で示すように、弾性層２０１ｄや表面層２０１Ｂが積層された基体２０１ａの両端部を所望の長さに切断し、更に、上述した非画像範囲にレーザマーキング処理を施して情報３００を表示させることで、定着ベルト２０１を得る。即ち、表面層２０１Ｂの表面の非画像範囲に、以下に説明するような、情報３００を表示するための凹部３０１を形成する。

［レーザマーキング処理］
次に、上述のような定着ベルト２０１に情報３００を表示させるレーザマーキング処理について説明する。前述したように、製造ロット番号や加工向きなどの情報３００を付与（刻印）するために、定着ベルト２０１の表面層２０１Ｂの表面にレーザマーキング処理を行う。レーザマーキング処理は、刃物などにより刻印する場合と比べて、摩耗・劣化といった消耗部品の交換が不要であるため、生産性に優れている。また接触せず加工するため加工時に加工材が応力・圧力により変形しにくいため、表面層２０１Ｂであるシリコーンゴムに対しても加工精度がよい。

マーキングに使用するレーザとしては、ＹＡＧレーザ、ＹＡＶＯ_４レーザ、ＣＯ_２レーザなどの既知のものを利用することができる。本実施形態ではレーザマーカーとして、ＭＬ−Ｇ９３００（キーエンス社製）を用いた。表面層２０１Ｂにレーザ照射により形成する凹部３０１の深さは、視認性を考慮すると２０μｍ以上が望ましく、強度の観点ではなるべく浅くする方が良い。本実施形態では、波長１０.６μｍ、出力４Ｗ、発信周波数２５ｋＨｚのＣＯ_２レーザを表面層２０１Ｂに連続的に照射することで、凹部３０１（図３（ａ））を形成した。凹部３０１には、文字や図形などによって情報３００が表示される。

本実施形態では、情報３００の表示に用いるフォントとしてキーエンスオリジナル（標準）を用いた。詳細は後述するが他のフォントを用いてもよい。フォントの幅及び高さは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であること好ましい。本実施形態では、フォントサイズを３×３ｍｍとした。

凹部３０１の深さは、視認性を考慮すると深いことが望ましいが、表面層２０１Ｂの強度の観点ではなるべく浅くする方が良い。そのため、表面層２０１Ｂの強度を考慮すると、凹部３０１の深さは表面層２０１Ｂの厚みに対して５０％以下であることが望ましい。あるいは、凹部３０１における表面層の厚さが少なくとも１０μｍ以上残るように構成するとよい。視認性を考慮すると、凹部３０１の深さは表面層２０１Ｂの厚みに対して１０％以上であることが望ましい。あるいは、凹部３０１の深さが少なくとも５μｍ以上であることが望ましい。より望ましくは８μｍ以上１５μｍ以下である。本実施形態では凹部３０１の深さを１０μｍとした。また、本実施形態の凹部３０１の線幅は１００μｍである。視認性を考慮すると、線幅は１０μｍ以上２００μｍ以下であることが望ましい。

［フッ素樹脂チューブの配向性］
ここで、上述のように情報３００が形成される表面層２０１Ｂとなるフッ素樹脂チューブの配向性について説明する。前述したように、フッ素樹脂チューブは、溶融したＰＦＡのペレットを円筒状の型から押出して、円周方向に合わせ目の無いシームレスなチューブとして押し出すことで成形する。このような方法でフッ素樹脂チューブ５０１を成形すると、図７に示すように、ＰＦＡ樹脂の主鎖ｍは押出方向に配向する傾向がある。この押し出し方向は、定着ベルト２０１の長手方向となる。押出方向の配向度が５０以上１００以下であると表面層２０１Ｂは長手方向に裂けやすい。このため、このように形成される表面層２０１Ｂは、押出方向、即ち、長手方向に裂け易くなる。なお、本実施例のフッ素樹脂チューブは不透明であるため配向度を直接確認すること困難である。しかしながら、押し出し成型時の押出し速度などから配向度を推測することができる。

これを確認するために行った実験について、図８及び図９を用いて説明する。まず、図８（ａ）に示すように、ＰＦＡを押出成型することで、厚み４０μｍのフッ素樹脂チューブ５０１を形成し、フッ素樹脂チューブ５０１の一部を周方向と長手方向でそれぞれ略長方形に切り取りサンプリングする。周方向に長いサンプリングをα、長手方向に長いサンプリングをβとし、サンプリングαを図８（ｂ）に、サンプリングβを図８（ｃ）に示す。そして、図８（ｂ）に示すように、サンプリングαの周方向の一部に切れ目を入れて、切れ目を挟んで片側の端部を固定し、他側の端部を周方向に移動させた。同様に、図８（ｃ）に示すように、サンプリングβの長手方向の一部に切れ目を入れて、切れ目を挟んで片側の端部を固定し、他側の端部を長手方向に移動させた。この結果を図９に示す。

図９は、サンプリングα、βをそれぞれ引き裂いた場合の固定端側で測定した加重の推移で、図９の横軸は移動端の移動量を示している。横軸の領域Ａでサンプリングα、βのたるみが解消され、領域Ｂでサンプリングα、βは裂けない状態で伸びが発生し、領域Ｃではサンプリングα、βが連続して避け続ける状態となっている。領域Ｃの一定の力で裂けが進行していく状態をＰＦＡの裂け強度と定義すると、配向したＰＦＡの配向方向（長手方向）の裂け強度は、周方向の裂け強度に比べて約３分の１しかないことがわかる。以上より、フッ素樹脂チューブ５０１に裂けが生じる力は、配向方向（長手方向）に切れ目を入れた場合に弱い性質を有する。即ち、表面層２０１Ｂとなるフッ素樹脂チューブ５０１は、長手方向に裂け易い。このため、表面層２０１Ｂに長手方向と平行にレーザにより凹部を形成した場合、この凹部に沿って表面層２０１Ｂが裂け易くなる。このように、ＰＦＡの配向方向（長手方向）の裂け強度が周方向の裂け強度に比べて低い場合、すなわち、ＰＦＡの配向方向（長手方向）の裂け強度に対する周方向の裂け強度の比が１未満である場合は、本実施例のようにレーザマーキングをすることが望ましい。特に、ＰＦＡの配向方向（長手方向）の裂け強度に対する周方向の裂け強度に比が０．５以下である場合は、本実施例のようにレーザマーキングをすることが望ましい。

［画像側凹部］
そこで、本実施形態の場合、図１０（ａ）に示すように、表面層２０１Ｂの表面の非画像範囲内で、情報３００の凹部３０１（図３（ａ））の画像範囲側に定着ベルト２０１の回転方向に沿った画像側凹部３０３を形成している。より具体的に説明する。図１０（ａ）に示すように、表面層２０１Ｂの表面の非画像範囲内である定着ベルト２０１の端部に、情報３００を表示するための凹部３０１を、レーザマーキング処理により形成している。なお、以下では、説明の便宜上、情報３００を「１２３４５６７８９０ＡＭＷ」としているが、情報３００は、勿論、これに限るものではない。また、本実施形態では、情報３００は、所定方向に並べられた複数の文字又は図形（図示の例では文字のみ）の情報である。

ここで、図１０（ｂ）に示すように、情報３００を構成する文字「１」、「４」、「Ｍ」には、長手方向に沿った凹部３０１が形成され得る。即ち、文字「１」、「４」、「Ｍ」には、長手方向と平行となる方向において１ｍｍ以上連続する直線部が含まれる。あるいは、長手方向と平行となる方向においてフォント高さの３分の1以上の長さで連続する直線部が含まれる。このため、長手方向と平行な直線部の凹部３０１に沿って、裂け３０２が生じ易くなる。そこで、本実施形態では、情報３００と画像範囲との間に、周方向（定着ベルト２０１の回転方向）に沿った画像側凹部３０３を、レーザマーキング処理により形成している。

画像側凹部３０３は、定着ベルト２０１の回転方向に対する角度が、±１０°以下で傾斜した直線部、又は、直線部を複数組み合わせた情報３００の凹部３０１とは異なる凹部である。特に本実施形態では、図１０（ｃ）に示すように、画像側凹部３０３を定着ベルト２０１の回転方向と平行に形成し、少なくとも回転方向の長さが、凹部３０１の回転方向の長さ以上としている。図示の例では、情報３００が形成される範囲の回転方向長さと、画像側凹部３０３の回転方向の長さとをほぼ一致させている。また、画像側凹部３０３は、定着ベルト２０１の回転方向に関して１周するように形成しても良い。この際、画像側凹部３０３の回転方向に対する角度は、１周しても画像範囲に到達しない角度とする。

なお、図１０（ｃ）の上側は、図１０（ａ）に示す定着ベルト２０１の長手方向一端側（上側）に情報３００が形成された場合を示す。また、図１０（ｃ）の下側は、図１０（ａ）に示す定着ベルト２０１の長手方向他端側（下側）に情報３００が形成された場合を示す。ここで、何れの場合も、情報３００は、図１０（ｂ）に示したように形成されている。このため、文字「１」、「４」、「Ｍ」で、長手方向と平行となる方向の直線部の凹部が生じる。

即ち、本実施形態では、情報３００を表示するための凹部３０１は、長手方向に対する角度が、±１０°よりも小さい直線部を有する。このため、画像側凹部３０３は、以下の条件を満たすように形成することが好ましい。即ち、表面層２０１Ｂの表面の非画像範囲内で、この直線部の画像範囲側の端部から長手方向に画像範囲側に延出した仮想線と交差するように、情報３００の凹部３０１とは異なる画像側凹部３０３を形成することが好ましい。

画像側凹部３０３は、このような条件を満たせば、定着ベルト２０１の回転方向と平行であっても、回転方向に対して傾斜していても良い。また、直線状に形成しても良いし、湾曲させたり、波状としたりしても良い。但し、画像側凹部３０３に、長手方向に対する角度が、±１０°よりも小さい直線部が含まれないようにすることが好ましい。即ち、画像側凹部３０３は、長手方向に対する角度が、±１０°よりも小さい直線部を持たないように形成されていることが好ましい。

このように、情報３００と画像範囲との間に画像側凹部３０３を形成することで、情報３００に長手方向に対する角度が、±１０°よりも小さい直線部の凹部が含まれていても、裂けが画像範囲まで達することを抑制できる。即ち、この凹部に沿って裂けが生じても、この裂けが画像側凹部３０３で止まるため、この裂けが画像範囲まで達することを抑制できる。この結果、裂けによる画像不良の発生を抑制して、高品位な画像を長期に亙って形成可能となる。

このような画像側凹部３０３は、情報３００の周方向全体と画像範囲との間に形成しても良いが、情報３００の一部と画像範囲との間に形成しても良い。上述したように、情報３００には、長手方向と平行となる方向の直線部の凹部を含む文字「１」、「４」、「Ｍ」が形成されている。上述の裂けは、この直線部の凹部に沿って発生し易いので、少なくともこの直線部の延長線上に画像側凹部３０３が形成されていれば、裂けが画像範囲まで達することを抑制できる。このため、画像側凹部３０３は、少なくとも回転方向の長さが、この直線部の回転方向の長さよりも長くなるように形成する。例えば、「１」、「４」、「Ｍ」と画像範囲との間にのみ、それぞれ画像側凹部３０３を形成する。

また、画像側凹部３０３は、定着ベルト２０１の回転方向に対する角度が、±１０°以下で傾斜した直線部を複数組み合わせたものであっても良い。具体的には、図１１（ａ）に示すように、回転方向に対する角度が、±１０°以下で傾斜し、且つ、互いに傾斜角度が異なる直線部の凹部３０３ａを複数繋ぎ合わせても良い。また、図１１（ｂ）に示すように、多数の直線部の凹部３０３ａを繋ぎ合わせて、略曲線としても良い。

また、図１１（ｃ）に示すように、画像側凹部３０３の画像範囲と反対側に、別の凹部３０３ｂを設けても良い。また、図１１（ｄ）に示すように、画像側凹部３０３の一部が途切れていても良い。但し、この場合、前述の図１０（ｂ）に示したような、文字「１」、「４」、「Ｍ」に含まれる長手方向と平行となる方向の直線部の凹部の延長上には、画像側凹部３０３が存在するようにする。

更に、図１１（ｅ）に示すように、画像側凹部３０３に、長手方向に対する角度が±１０°よりも小さいが、長手方向に裂けが生じにくい微小凹部３０３ｃが含まれていても良い。例えば、レーザにより表面層２０１Ｂの表面に形成された凹部は、長手方向への幅と回転方向への幅が等しい正方形もしくは円に近い形だと、長手方向には裂けにくい。ここで、図１１（ｆ）に示すように、画像側凹部３０３の定着ベルト２０１の長手方向の幅を凹幅Ｌ１とし、微小凹部３０３ｃの長手方向の長さをＬ２とする。この場合に、微小凹部３０３ｃは、長さＬ２が画像側凹部３０３の凹幅Ｌ１の２倍に満たないような（Ｌ２＜２×Ｌ１）僅かな凹部であれば、画像側凹部３０３に含まれていても良い。なお、このような微小凹部３０３ｃは、長手方向の長さＬ２が短いため、特許請求の範囲に記載の、「直交方向（長手方向）に対する角度が±１０°よりも小さい直線部」に含まれるものではない。

このような本実施形態の構成によれば、情報３００を表示するための凹部３０１を表面層２０１Ｂに形成しても、画像範囲まで裂けが達しにくい。即ち、情報３００と画像範囲との間に画像側凹部３０３を形成しているため、情報３００に長手方向に対する角度が、±１０°よりも小さい直線部の凹部が含まれていても、裂けが画像範囲まで達することを抑制できる。この結果、裂けによる画像不良の発生を抑制して、高品位な画像を長期に亙って形成可能となる。

ここで、前述した特許文献２に記載された構成のように、弾性層表面へのロット番号等のマーキング（情報を凹部により形成）を行った後、表面層を形成した場合、表面層が透明体であることが条件となる。但し、本実施形態のように、表面層にカーボン等を添加し導電性を付与した構成では、表面層が非透明になってしまい弾性層のマーキングを表面層を透過して視認することは難しい。これに対して本実施形態では、表面層２０１Ｂにマーキングを行っているため、表面層２０１Ｂが非透明であっても、マーキングを視認することができ、しかも、上述のように、マーキングに裂けが生じにくい。

また、本実施形態のように、表面層２０１Ｂに導電性を付与するためのカーボン等の導電性部材を添加した場合、表面層２０１Ｂの強度が低下する場合がある。但し、本実施形態のように、凹部３０１を形成すれば、表面層２０１Ｂの強度が低下しても、裂けが生じにくくできる。

＜第２の実施形態＞
第２の実施形態について、図１２を用いて説明する。上述の第１の実施形態では、情報３００の画像範囲側に画像側凹部３０３を形成した。但し、定着ベルトを複数の張架ローラに掛け渡して回転駆動する構成も従来から知られている。このような構成の場合、張架ローラのアライメントなどの影響により、定着ベルトが回転方向と直交する幅方向（長手方向、直交方向）に移動する「寄り」が発生する。このため、従来から、定着ベルトの幅方向端部の位置をセンサで検知し、定着ベルトの寄りを制御する構成が知られている。

具体的には、本実施形態の場合、回転部材及び加熱部材である定着ベルト２２０は、図１２（ａ）に示すように形成され、表面に、上述の第１の実施形態と同様に、表面層２０１Ｂを有する。そして、このような定着ベルト２２０を定着装置に組み込む場合、図１２（ｂ）に示すように、張架ローラ２２１、２２２により定着ベルト２２０を張架する。ここで、張架ローラ２２１、２２２の何れか一方が、傾斜することで定着ベルト２２０の寄りを制御するステアリングローラである。また、定着ベルト２２０の幅方向両端部と対向する位置には、それぞれ接触式のセンサ２２３、２２４を配置している。

定着ベルト２２０の寄りを制御する場合には、センサ２２３、２２４のうち、幅方向一方のセンサが定着ベルト２２０の幅方向端部に接触した場合に、定着ベルト２２０を幅方向他方に移動させるように、ステアリングローラを傾動させる。これを繰り返すことで、定着ベルト２２０が寄り制御される。

ここで、このように定着ベルト２２０の幅方向端部にセンサ２２３、２２４が接触する構成の場合、定着ベルト２２０の幅方向端部に負荷がかかる。このため、定着ベルト２２０の幅方向端部に上述のような情報３００が形成され、しかも、情報３００に幅方向と平行な直線部の凹部が含まれる場合、この直線部の凹部に裂けが生じて、幅方向端部までこの裂けが達する可能性がある。定着ベルト２２０の幅方向端部に裂けが生じると、センサ２２３、２２４による検知を正確に行えない。

そこで、本実施形態では、図１２（ａ）に示すように、非画像範囲内の情報３００よりも定着ベルト２２０の幅方向端部側に、定着ベルト２２０の回転方向に沿った端部側凹部３０４を、レーザマーキング処理により形成している。端部側凹部３０４は、定着ベルト２２０の回転方向に対する角度が、±１０°以下で傾斜した直線部、又は、直線部を複数組み合わせた情報３００の凹部とは異なる凹部である。また、端部側凹部３０４は、幅方向に対する角度が、±１０°よりも小さい直線部を持たないようにすることが好ましい。更に、端部側凹部３０４は、定着ベルト２２０の回転方向に関して１周するように形成しても良い。この際、端部側凹部３０４の回転方向に対する角度は、１周しても画像範囲に到達しない角度とする。このような端部側凹部３０４は、上述の第１の実施形態で説明した画像側凹部３０３と同様に、例えば、図１０（ａ）〜（ｅ）に列挙したように形成できる。

また、情報３００に幅方向と平行な直線部の凹部を含む場合、端部側凹部３０４は、上述の画像側凹部３０３と同様に、長手方向に関して少なくともこの直線部のベルトの端部側に形成されていれば良い。例えば、前述の図１０（ｂ）に示したように、文字「１」、「４」、「Ｍ」で、長手方向と平行となる方向の直線部の凹部がある場合、「１」、「４」、「Ｍ」とベルトの端部との間にのみ、端部側凹部３０４を形成しても良い。

このような本実施形態の場合、情報３００の画像範囲側に画像側凹部３０３を、ベルトの端部側には端部側凹部３０４をそれぞれ形成している。このため、仮に情報３００の凹部に裂けが生じても、この裂けが端部側凹部３０４で止まり、定着ベルト２２０の端部に達することを抑制できる。また、この裂けが画像側範囲に生じても、この裂けが画像側凹部３０３で止まり、画像範囲まで達することを抑制できる。

［実施例］
上述の各実施形態のうち、第１の実施形態に対応する実施例１と、比較例とを用いて、第１の実施形態の効果を調べるために行った実験について説明する。なお、実施例１は第１の実施形態の図１０（ｃ）のように、比較例は図１０（ｂ）のように、それぞれ情報３００を表面層の表面に形成した。

まず、本実験で使用する定着ベルト２０１について説明する。定着ベルト２０１を作成するために、ポリイミド前駆体溶液として、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物とパラフェニレンジアミンからなるポリイミド前駆体のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液を用意した。この前駆体溶液は上述のニッケル−鉄合金からなる内径φ３０ｍｍ、厚み４０μｍ、長さ４００ｍｍの基体２０１ａの内面に塗工し、２００℃で２０分間焼成することで、イミド化させ、厚み２０μｍの摺動層２０１ｂを形成した。

基体２０１ａの外面には、ヒドロシリル系のシリコーンプライマー（信越化学工業株式会社製、ＤＹ３９−０５１ Ａ／Ｂ）を塗工し、２００℃にて５分間焼成した。そして、その外層に、３００μｍ厚の付加硬化型シリコーンゴムを塗工し、２００℃にて３０分間焼成して、弾性層２０１ｄを形成した。この時、塗工した付加硬化型シリコーンゴムは、シリコーンゴム混和物を使用した。シリコーンゴム混和物は、次のように得られる。まず、市販の付加硬化型シリコーンゴム原液に対し、無機充填剤として高純度真球状アルミナを、硬化シリコーンゴム層を基準として体積比率で２５％になるように配合する。その後さらに、気相成長法炭素繊維を体積比率で２．０％となるように加えて混練することで得られる。ここで、市販の付加硬化型シリコーンゴム原液は、「商品名：「ＳＥ１８８６」、東レ・ダウコーニング株式会社製の「Ａ液」及び「Ｂ液」の等量混合液」を使用した。高純度真球状アルミナとしては、「商品名：「アルナビーズＣＢ−Ａ２５ＢＣ」、昭和タイタニウム株式会社製」を使用した。気相成長法炭素繊維としては、「商品名：「ＶＧＣＦ−Ｓ」、昭和電工株式会社製」を使用した。

更に弾性層２０１ｄの外面に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤（商品名：「ＳＥ１８１９ＣＶ」、東レ・ダウコーニング社製の「Ａ液」及び「Ｂ液」を等量混合）を厚さがおよそ１０μｍ程度になるように略均一に塗布した（接着剤層２０１ｅ）。次いで、フッ素樹脂製の表面層２０１Ｂとして、長さ４００ｍｍ、内径２９ｍｍ、厚み４０μｍ、のフッ素樹脂チューブを積層した。ここで用いたフッ素樹脂チューブは、原料にフッ素樹脂ペレット（商品名：「ネオフロンＰＦＡ ＡＰ２３０−ＡＳ」、ダイキン工業株式会社製）を用いて、押出成型法によって成形したものである。

その後、フッ素樹脂チューブの上からベルト表面を均一に扱くことにより、過剰の接着剤を弾性層２０１ｄとフッ素樹脂チューブの間から十分に薄くなるように扱き出した。そして、２００℃に設定した電気炉にて１時間加熱することで接着剤を硬化させて当該フッ素樹脂チューブを弾性層２０１ｄ上に接着固定し、表面層２０１Ｂを形成した。

このように得られた部材（エンドレスベルト）の両端部を切断し長さをそろえて定着ベルト２０１とした。その後、表面層２０１Ｂの非画像領範囲に情報３００のロット刻印をするために、ＫＥＹＥＮＣＥ製のＭＬ−Ｇ９３００を用いてレーザを照射し、深さ２０μｍの凹部を形成した。刻印した文字は、「０１２３４５６７８９ＡＭＷ」とし、文字高さは３ｍｍとし、各実施例１〜３及び比較例のように印字した。

次に、このように形成した実施例１及び比較例の定着ベルト２０１を、図２に示したような定着装置２００に組み込み、以下の条件で動作させた。まず、定着ベルト２０１の温度を１７０℃とした。また、定着ベルト２０１を、加圧ローラ２０６に３０ｋｇｆで加圧しながら、定回転速度２５０ｍｍ／ｓｅｃで回転させ続けた。回転に伴い、情報３００が形成された刻印部は繰り返し伸び縮みするため一定以上回転すると端部から定着ベルト２０１の長手方向に裂けが進行してしまう。

このとき、刻印が５ｍｍ以上裂けて定着ベルト２０１の画像範囲まで進行したときを定着ベルト２０１の裂け寿命と定義する。画像形成装置の定着ベルト２０１の寿命としては、Ａ４換算で３００，０００枚の通紙を想定している。即ち、記録材の搬送方向の長さが２１０ｍｍのＡ４サイズの紙を使った場合に対応する通紙枚数３００，０００枚相当の時間、定着ベルト２０１を回転させた。なお、例えば記録材の搬送方向の長さが４２０ｍｍのＡ３用紙のみを通紙した場合、半分の１５０，０００枚でＡ４換算３００，０００枚の通紙に相当する。

そして、実施例１及び比較例で、Ａ４換算３００，０００枚相当の回転時間だけ回した時の裂けの有無を評価した。結果を表１に示す。表１では、５枚印刷を繰り返した場合に、合計３００，０００枚以上で裂けによる画像不良が発生しなかった場合を「○」、５枚印刷を繰り返した場合に、合計３００，０００枚未満で裂けによる画像不良が発生した場合を「×」とした。

表１から明らかなように、比較例では、裂けによる画像不良が発生したが、実施例１の場合、裂けによる画像不良は発生しなかった。

＜他の実施形態＞
上述の各実施形態では、回転部材として定着ベルトを対象としたが、加圧ローラに情報をレーザなどにより形成する場合には、同様に、上述の各実施形態の構成を適用可能である。即ち、定着ベルトと加圧ローラとの少なくとも一方に、上述の各実施形態を適用可能である。また、回転部材は、定着ベルトや加圧ローラに限らず、従来から知られている定着ローラ、加圧ベルトなど、製造ロット番号などの情報が付与される回転部材であれば、適宜適用可能である。また、情報を形成する方法は、レーザマーキング処理に限らず、刃物などにより刻印する方法でも良い。

２００・・・定着装置（加熱装置）／２０１・・・定着ベルト（回転部材、加熱部材）／２０１Ａ・・・基部／２０１Ｂ・・・表面層／２０６・・・加圧ローラ（回転部材、ニップ形成部材）／２２０・・・定着ベルト（回転部材、加熱部材）／３００・・・情報／３０１・・・凹部／３０３・・・画像側凹部／３０４・・・端部側凹部／Ｂｉ・・・画像範囲／Ｂｏ・・・非画像範囲

Claims (12)

1. 表面に記録材が接して回転する回転部材であって、
   基部と、前記基部の表面に設けられた表面層と、を備え、
   前記表面層の表面で、画像形成可能な領域に対応する画像範囲から外れた非画像範囲内に、情報を表示するための凹部が形成されており、
   前記表面層の表面の前記非画像範囲内で、前記回転部材の表面に沿った方向で、且つ、回転方向に直交する直交方向に関して少なくとも前記情報の凹部の前記画像範囲側に、前記回転方向に対する角度が、±１０°以下で傾斜した直線部、又は、前記直線部を複数組み合わせた前記情報の凹部とは異なる画像側凹部が形成されている、
   ことを特徴とする回転部材。
2. 表面に記録材が接して回転する回転部材であって、
   基部と、前記基部の表面に設けられた表面層と、を備え、
   前記表面層の表面で、画像形成可能な領域に対応する画像範囲から外れた非画像範囲内に、情報を表示するための凹部が形成されており、
   前記表面層の表面の前記非画像範囲内で、前記回転部材の表面に沿った方向で、且つ、回転方向に直交する直交方向に関して少なくとも前記情報の凹部の前記画像範囲側に、前記直交方向に対する角度が、±１０°よりも小さい直線部を持たないような前記情報の凹部とは異なる画像側凹部が形成されている、
   ことを特徴とする回転部材。
3. 前記凹部は、前記直交方向に対する角度が、±１０°よりも小さい直線部を有し、
   前記画像側凹部は、前記表面層の表面の前記非画像範囲内で、前記直線部の前記画像範囲側の端部から前記直交方向に前記画像範囲側に延出した仮想線と交差するように形成されている、
   ことを特徴とする、請求項１又は２に記載の回転部材。
4. 前記画像側凹部は、少なくとも前記回転方向の長さが、前記直線部の前記回転方向の長さよりも長い、
   ことを特徴とする、請求項３に記載の回転部材。
5. 前記画像側凹部は、少なくとも前記回転方向の長さが、前記凹部の前記回転方向の長さ以上である、
   ことを特徴とする、請求項１ないし４のうちの何れか１項に記載の回転部材。
6. 前記回転部材は、無端状のベルトである、
   ことを特徴とする、請求項１ないし５のうちの何れか１項に記載の回転部材。
7. 前記表面層の表面の前記非画像範囲内で、前記直交方向に関して少なくとも前記情報の凹部の前記ベルトの端部側に、前記回転方向に対する角度が、±１０°以下で傾斜した直線部、又は、前記直線部を複数組み合わせた前記情報の凹部とは異なる端部側凹部が形成されている、
   ことを特徴とする、請求項６に記載の回転部材。
8. 前記回転部材は、トナー像が形成された記録材を加熱する加熱部材である、
   ことを特徴とする、請求項１ないし７のうちの何れか１項に記載の回転部材。
9. 前記表面層は、フッ素樹脂層である、
   ことを特徴とする、請求項１ないし８のうちの何れか１項に記載の回転部材。
10. 前記表面層は、前記基部に接着されたチューブである、
    ことを特徴とする、請求項１ないし９のうちの何れか１項に記載の回転部材。
11. 前記表面層は、表面抵抗率が１０^１２Ω／□以下である、
    ことを特徴とする、請求項１ないし１０のうちの何れか１項に記載の回転部材。
12. トナー像が形成された記録材を加熱する加熱部材と、
    前記加熱部材との間で記録材を挟持搬送するニップ部を形成するニップ形成部材と、とを備えた加熱装置であって、
    前記加熱部材と前記ニップ形成部材との少なくとも一方が、請求項１ないし１１のうちの何れか１項に記載の回転部材である、
    ことを特徴とする加熱装置。