JP2015203042A - 発泡性熱可塑性樹脂粒子、熱可塑性予備発泡粒子、熱可塑性発泡成形体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】特定の単量体組成を含有する発泡性熱可塑性樹脂粒子であって、表面の赤外線吸収スペクトルから得られる1600cm−1及び1730cm−1での吸光度比α(A1730/A1600)が、中心部の赤外線吸収スペクトルから得られる吸光度比β(A1730/A1600)の0.8倍以上10倍以下であり、予備発泡させて熱可塑性樹脂発泡粒子とし、型内発泡成形して得られる熱可塑性樹脂発泡成形体に関して、その成形体の平均弦長が60μm〜130μmの範囲であって、前記熱可塑性樹脂100重量部に対して可塑剤を、0.3重量部以上0.8重量部以下添加し、前記発泡性熱可塑性樹脂粒子中に含有される発泡剤が3重量%以上8重量%以下、発泡助剤が0.5重量%以上1.5重量%以下であることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子。
【選択図】なし
Description
ATR−FTIRにより測定された熱可塑性樹脂予備発泡粒子表面の赤外線吸収スペクトルから得られる1600cm−1及び1730cm−1での吸光度比α(A1730/A1600)が、熱可塑性樹脂予備発泡粒子中心部の赤外線吸収スペクトルから得られる吸光度比β(A1730/A1600)の0.8倍以上10倍以下であり、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡させて熱可塑性樹脂発泡粒子とし、該熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られる熱可塑性樹脂発泡成形体に関して、その成形体の平均原張が60μm〜130μmの範囲であって、
前記熱可塑性樹脂100重量部に対して可塑剤を、0.3重量部以上0.8重量部以下添加し、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子中に含有される発泡剤が3重量%以上8重量%以下、発泡助剤が0.5重量%以上1.5重量%以下であることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子。
すなわち、発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法としては、スチレン系単量体およびアクリル酸エステル系単量体を懸濁剤、重合開始剤および、必要に応じて、その他の添加剤の存在下で重合反応を開始し、懸濁重合中に発泡剤を添加する、または、重合後に発泡剤を含浸させる方法が好ましい。
なお、測定評価法は、以下の通りに実施した。
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子の吸光度比は、予備発泡粒子を任意に10個採取し、それぞれ予備発泡粒子の表面と中心部に対して、以下の条件にて、ATR法赤外分光分析を行って、赤外吸収スペクトルを得た。
ATRプリズム(高屈折率結晶種):セレン化亜鉛(ZnSe)
入射角 :45°
測定領域 :4000cm−1〜600cm−1
検出器 :DLATGS
もぐり込み深さ:1.66
反射回数 :1回
分解能 :4cm−1
積算回数 :20回
その他 :試料と接触させずに測定した赤外線吸収スペクトルをバックグラウンドとして、測定スペクトルに関与しない処理を実施した。
表面と中心部との吸光度比の割合=α(表面)/β(中心部)。
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子中の発泡助剤含有量、発泡剤含有量、単量体成分は、 発泡性熱可塑性樹脂粒子1.0gをジクロロメタン20mlに溶解し、内部標準液(シクロペンタノール)0.005gを加えた後、ガスクロマトグラフィー(GC)を用いて、以下の条件にて測定した。
GC:島津製作所社製 GC−14B
カラム:PEG−20M 25%
Chromosorb W 60/80(3.0m×3.0mmI.D.)
カラム温度:110℃
検出器(FID)温度:170℃。
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子に対して、発泡性熱可塑性樹脂粒子0.02gをテトラヒドロフラン(以下、「THF」と略す場合がある)20mlに溶解させた後、ゲルパーミェーションクロマトグラフ(GPC)を用いて、以下の条件にてGPC測定を行い、GPC測定チャートおよび、重量平均分子量(Mw)および数平均分子量(Mn)を得た。尚、得られた値はポリスチレン換算の相対値である。
測定装置:東ソー社製、高速GPC装置 HLC−8220
使用カラム:東ソー社製、SuperHZM−H×2本、SuperH−RC×2本
カラム温度:40℃、移動相:THF(テトラヒドロフラン)
流量:0.35ml/分、注入量:10μl
検出器:RI。
円筒形の予備発泡機[大開工業製、BHP]の側面から温度計を挿入し、予備発泡時の缶内温度を測定した。
成形機[ダイセン製、KR−57]を用いて、厚み30mmで長さ550mm×幅350mm×高さ120mmサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧0.3〜0.8kgf/cm2として型内成形を行い、箱型の発泡成形体を得た。
得られた熱可塑性樹脂発泡体を破断し、破断面を観察して、粒子界面ではなく、粒子が破断している割合を求めて、以下の基準にて、融着性を判定した。
◎:粒子破断の割合が90%以上。
○:粒子破断の割合が80%以上、90%未満。
△:粒子破断の割合が70%以上、80%未満。
×:粒子破断の割合が70%未満。
得られた熱可塑性樹脂発泡体の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
◎:表面の溶融、粒間が無く、非常に美麗。
○:表面の溶融、粒間が少なく、美麗。
△:表面の溶融、粒間があり、外観やや不良。
×:表面の溶融、粒間が多く、外観不良。
発泡成形体の平均セル径は、発泡成形体の切断面をマイクロスコープで観察し、切断面の一直線上(60mm)にかかる気泡数から平均弦長を測定し、平均セル径とした。
平均弦長t=線長/(気泡数×写真の倍率)。
上記成形性評価の通り成形を行い、吹き込み蒸気圧0.4kgf/cm2での強度を測定した。尚、成形体の嵩倍率は65倍とした。
測定装置:Minebea製 TECHNO GRAPH TG−50kN
測定条件:棲側(把手方向)を破壊するまで引張り、最高強度と破断までの変位を求める。
得られたデータを以下の基準にて強度と破断変位を評価した。
◎:最高強度が17kgf以上、
○:最高強度が15kgf以上、17kgf未満
×:最高強度が15kgf未満
破断変位
◎:破断変位が60mm以上
○:破断変位が55mm以上、60mm未満
×:破断変位が55mm未満。
撹拌機付属の6Lのオートクレーブに、純水100重量部、リン酸三カルシウム0.2重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.01重量部および、開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.25重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.17重量部及び、可塑剤としてやし油0.5重量部、造核剤としてポリエチレンワックス0.07重量部を仕込んだ。続いて、250回転/分で撹拌しながら、スチレン単量体96重量部、アクリル酸ブチル単量体4重量部を仕込んだ後、98℃まで昇温させた。引き続き、98℃にて4時間保持して、熱可塑性樹脂粒子を得た。
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子を篩分けして、粒子径0.6mm〜1.2mmの発泡性熱可塑性樹脂粒子を分取した。
得られた熱可塑性樹脂予備発泡粒子を、成形機[ダイセン製、KR−57]を用いて、厚み25mmで長さ530mm×幅330mm×高さ120mmサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧0.3〜0.8kgf/cm2として型内成形を行い、箱型の発泡成形体を得た。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、重合開始時の単量体組成をスチレン単量体98重量部およびアクリル酸ブチル単量体2重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、重合開始時の単量体組成をスチレン単量体91重量部およびアクリル酸ブチル単量体9重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<ポリスチレン系樹脂種粒子の製造>
攪拌機を具備した反応器に、純水100重量部、第3リン酸カルシウム0.4重量部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム0.01重量部、塩化ナトリウム0.5重量部及び可塑剤として、やし油0.5重量部、造核剤としてポリエチレンワックス0.07重量部を入れて攪拌して水懸濁液とした後、スチレン単量体100重量部に重合開始剤として,ベンゾイルパーオキサイド0.2重量部、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.2重量部を溶解し、反応器に加え、98℃に昇温してから4.5時間かけて重合した。次いで、110℃に昇温して1時間保持した後冷却して、その内容物を取り出し脱水・乾燥し、篩い分けして粒子径0.425〜0.500mmのポリスチレン系樹脂種粒子を得た。
熱可塑性樹脂粒子の重合において、6Lオートクレーブ中に水87重量部に、第3リン酸カルシウム0.6重量部、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ0.01重量部、得られたポリスチレン系樹脂種粒子10重量部を懸濁させ、スチレン単量体10重量部に重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.1重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.1重量部を溶解させた溶液を添加した。その後、水性懸濁液を90℃まで昇温し、30分間維持することでポリスチレン系樹脂粒子にスチレン溶液を含浸させた。
以降の<予備発泡粒子の製造><型内発泡成形体の製造>に関しては、実施例1と同様の操作により、被覆粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。それぞれの評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
6Lオートクレーブ中にて、水87重量部に、第3リン酸カルシウム0.6重量部、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ0.01重量部、実施例4と同様の方法で得られたポリスチレン系樹脂種粒子10重量部を懸濁させ、スチレン単量体7重量部およびアクリル酸ブチル単量体3重量部に重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.1重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.1重量部を溶解させた溶液を添加した。その後、得られた水性懸濁液を90℃まで昇温し、30分間維持することでポリスチレン系樹脂粒子にスチレン溶液を含浸させた。
以降の予備発泡粒子の製造、型内発泡成形体の製造に関しては、実施例1と同様の操作により、被覆粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。それぞれの評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、やし油の添加量を0.3重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、やし油の添加量を0.8重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、ポリエチレンワックスの添加量を0.05重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、ポリエチレンワックスの添加量を0.1重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、ブタンの添加量を4.5重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、ブタンの変化量を8.5重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、シクロへキサンを0.6重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、シクロへキサンを1.7重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、ベンゾイルパーオキサイドを0.33重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>においてベンゾイルパーオキサイドを0.15重量部及び1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサンを0.23重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、重合開始時の単量体組成をスチレン単量体94重量部およびアクリル酸ブチル単量体6重量部に変更し、は発泡剤の含浸温度を117℃に変更した以外は、実施例1と同様の操作により発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、重合開始時の単量体組成を、アクリル酸ブチル単量体を使用しないでスチレン単量体100重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、重合開始時の単量体組成をスチレン単量体89重量部およびアクリル酸ブチル単量体11重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
6Lオートクレーブ中にて、水87重量部に、第3リン酸カルシウム0.6重量部、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ0.01重量部、実施例4と同様の方法で得られたポリスチレン系樹脂種粒子10重量部を懸濁させ、スチレン単量体8重量部およびアクリル酸ブチル単量体2重量部に重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.1重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.1重量部を溶解させた溶液を添加した。その後、得られた水性懸濁液を90℃まで昇温し、30分間維持することでポリスチレン系樹脂粒子にスチレン溶液を含浸させた。
以降の予備発泡粒子の製造、型内発泡成形体の製造に関しては、実施例1と同様の操作により、被覆粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。それぞれの評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、90℃を維持し撹拌しながら、スチレン単量体60重量部とベンゾイルパーオキサイド0.3重量部を5時間かけて反応系中に滴下して重合を行った後、スチレン単量体12重量部およびアクリル酸ブチル単量体8重量部を2時間かけて反応系中に滴下して重合を行った以外は、実施例4と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、やし油の添加量を0重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、やし油の添加量を1.5重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、ポリエチレンワックスの添加量0.02重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、ポリエチレンワックスの添加量0.12重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、ブタンの添加量を3.4重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、ブタンの添加量を10.0重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、シクロへキサンの添加量を0.3重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>において、シクロへキサンの添加量を2.0重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表1に示す。
Claims (9)
- 単量体組成がスチレン90重量%以上99重量%以下、アクリル酸エステル1重量%以上10重量%以下である熱可塑性樹脂を基材樹脂とする発泡性熱可塑性樹脂粒子であって、
ATR−FTIRにより測定された熱可塑性樹脂予備発泡粒子表面の赤外線吸収スペクトルから得られる1600cm−1及び1730cm−1での吸光度比α(A1730/A1600)が、熱可塑性樹脂予備発泡粒子中心部の赤外線吸収スペクトルから得られる吸光度比β(A1730/A1600)の0.8倍以上10倍以下であり、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡させて熱可塑性樹脂発泡粒子とし、該熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られる熱可塑性樹脂発泡成形体に関して、その成形体の平均弦長が60μm〜130μmの範囲であって、
前記熱可塑性樹脂100重量部に対して可塑剤を、0.3重量部以上0.8重量部以下添加し、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子中に含有される発泡剤が3重量%以上8重量%以下、発泡助剤が0.5重量%以上1.5重量%以下であることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子。 - アクリル酸エステルがアクリル酸ブチルであることを特徴とする、請求項1記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
- 発泡性熱可塑性樹脂粒子中に含有される単量体成分が0.3重量%未満であることを特徴とする、請求項1または2に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
- 発泡性熱可塑性樹脂粒子のゲルパーミェーションクロマトグラフィー測定から得られる重量平均分子量(Mw)が20万以上32万未満であることを特徴とする、請求項1〜3のいずれかに記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子を、発泡させてなることを特徴とする、熱可塑性樹脂予備発泡粒子。
- 予備発泡時の発泡温度(缶内温度)が、95℃以上97℃以下であることを特徴とする、請求項5記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子。
- 請求項5または請求項6に記載の熱可塑性予備発泡粒子を、型内成形してなることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体。
- 型内成形時の金型温度が、105〜115℃であることを特徴とする、請求項7記載の熱可塑性樹脂発泡体。
- 嵩倍率65倍での褄引強度測定における強度が15kgf以上、かつ破断変位が55mm以上となることを特徴とする、請求項7または請求項8に記載の熱可塑性発泡成形体。
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