JP2021152148A - 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、その予備発泡粒子および発泡成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】良好な省エネルギー性を維持し、成形体表面への傷を抑制しつつ、さらに幅広い成形条件での成形を可能にすることに適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供する。【解決手段】構成単位として、スチレン単位、又は、スチレン単位及びアクリル酸エステル単位を含む基材樹脂から構成される発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、基材樹脂におけるスチレン単位及びアクリル酸エステル単位の合計含有量１００重量部に対して、スチレン単位の含有量は９７〜１００重量部であり、アクリル酸エステル単位の含有量は０〜３重量部であり、基材樹脂１００重量部に対して、沸点が１００℃以上の可塑剤、発泡剤、発泡助剤を特定量含有し、基材樹脂における、アクリル酸エステル単位の含有量、沸点が１００℃以上の可塑剤及び発泡助剤の含有量が、特定の式を満たす。【選択図】なし

Description

本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系予備発泡粒子および発泡成形体に関するに関するものである。

発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、比較的安価で、特殊な方法を用いずに蒸気等で発泡成形ができ、高い緩衝・断熱の効果が得られる為、社会的に有用な材料である。

発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、ポリスチレン樹脂粒子に発泡剤（すなわち該粒子を僅かに膨潤せしめるにとどまる易揮発性の脂肪族炭化水素、例えばブタン、ペンタン等）を水性懸濁液中で含浸せしめる方法により製造される。このようにして製造された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造するための原料として用いられる。

所望の形状のポリスチレン系樹脂成形体を工業的および経済的に製造する方法としては、（１） 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、水蒸気等の加熱媒体を用いて予備発泡粒子とし、（２） 当該予備発泡粒子を、所望の形状を有する、壁面に多数の小孔が穿設された閉鎖型の金型内に充填し、（３） 当該金型の小孔から水蒸気等の加熱媒体を導入して予備発泡粒子をその軟化点以上の温度に加熱し、予備発泡粒子を互いに融着させて成形し、（４） 冷却した後、金型内から取り出す方法が一般的である。発泡ポリスチレン系樹脂成形体、その中でも型内発泡成形体は、所望の形状の成形体を作製し易い等の利点があり、軽量でありかつ断熱性に優れることから、食品容器等の包装材料（トレー）、魚函等の輸送用梱包材等として使用されている。

上記方法によりポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造する場合、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡成形体にする為には、多くの蒸気を必要とする。一方で、近年の環境問題への関心の高まりから、より省エネルギーへの要望が高まっており、予備発泡および型内成形時の温度を低温にすることにより、少ない蒸気使用量で発泡可能な樹脂が求められている。また、同時に生産性を高めるために、成形時間の約５割を占める冷却時間を短縮することが求められている。

このような状況から特許文献１のようにアクリル酸ブチル、可塑剤、発泡助剤を添加することで低温での成形を可能にしている。

特開２０１５−２０３０４２号公報

しかしながら、本発明者が鋭意検討した結果、特許文献１に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子は下記問題を有していることが判明した。具体的には軟化させた樹脂が金型の小孔に詰まることで水蒸気等の加熱媒体の使用量の増加、詰りを解消するための清掃作業による生産性の悪化、成形体表面の傷の発生等の問題が生じている。さらに、軟化させたことにより高温での成形時に樹脂が耐えられなくなり良好な成形体が得られないおそれがある。

即ち、前記特許文献１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、各種物性間のバランスを欠いており、良好な省エネルギー性を維持し、成形体表面への傷を抑制しつつ、幅広い成形条件での成形を可能にするという目的を十分に果たすことが難しい。

本発明の一態様は、良好な省エネルギー性を維持し、成形体表面への傷を抑制しつつ、さらに幅広い成形条件での成形を可能にすることに適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、並びに、ポリスチレン系予備発泡粒子および発泡成形体を提供することを目的とする。

本発明者は、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、アクリル酸ブチル、可塑剤、発泡助剤の合計使用量を適切にすることで、良好な省エネルギー性を維持し、成形体表面への傷を抑制しつつ、さらに幅広い成形条件での成形を可能にすることに適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができることを確認して、本発明を完成させた。

即ち、本発明の一実施形態は、以下の構成を含む。
［１］構成単位として、スチレン単位、又は、スチレン単位及びアクリル酸エステル単位を含む基材樹脂から構成される発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
基材樹脂におけるスチレン単位及びアクリル酸エステル単位の合計含有量１００重量部に対して、スチレン単位の含有量は９７〜１００重量部であり、アクリル酸エステル単位の含有量は０〜３重量部であり、
基材樹脂１００重量部に対して、
沸点が１００℃以上の可塑剤を合計０．５重量部未満、
発泡剤を３．０〜８．０重量部、
発泡助剤を１．０〜２．１重量部、含有し、
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が下記式（１）を満たす、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子：
（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＜４．０・・・式（１）；
（Ａ）は、基材樹脂におけるスチレン単位及びアクリル酸エステル単位の合計含有量１００重量部に対するアクリル酸エステル単位の含有量を示し、
（Ｂ）は、基材樹脂１００重量部に対する沸点が１００℃以上の可塑剤の含有量に２を乗じた値を示し、
（Ｃ）は、基材樹脂１００重量部に対する発泡助剤の含有量を示す。
［２］ゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定から得られる重量平均分子量（Ｍｗ）が２６万〜３２万であることを特徴とする、［１］に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［３］基材樹脂が、アクリル酸エステル系単量体を含む、［１］または［２］に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［４］発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子において、ＡＴＲ−ＦＴＩＲにより測定される赤外線吸収スペクトルから得られる波長１６００ｃｍ−１の吸光度（Ａ１６００）及び波長１７３０ｃｍ−１の吸光度（Ａ１７３０）から吸光度比（Ａ１７３０／Ａ１６００）を算出する場合に、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子表面での吸光度比αが、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子中心部での吸光度比βの０．９０〜５倍であることを特徴とする、［３］に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［５］アクリル酸エステル系単量体がアクリル酸ブチルであることを特徴とする、［３］または［４］に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［６］［１］〜［５］のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させてなることを特徴とするポリスチレン系予備発泡粒子。
［７］［６］に記載のポリスチレン系予備発泡粒子を成形してなることを特徴とする発泡成形体。

本発明の一態様によれば、良好な省エネルギー性を維持し、成形体表面への傷を抑制しつつ、さらに幅広い成形条件での成形を可能にすることに適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。但し、本発明はこれに限定されるものではなく、記述した範囲内で種々の変更が可能であり、異なる実施の形態および実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施の形態についても、本発明の技術的範囲に含まれる。尚、本明細書においては特記しない限り、数値範囲を表わす「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）、Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意味する。

本発明の一実施の形態における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、構成単位として、スチレン単位、又は、スチレン単位及びアクリル酸エステル単位を含む基材樹脂から構成される発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
基材樹脂におけるスチレン単位及びアクリル酸エステル単位の合計含有量１００重量部に対して、スチレン単位の含有量は９７〜１００重量部であり、アクリル酸エステル単位の含有量は０〜３重量部であり、
基材樹脂１００重量部に対して、
沸点が１００℃以上の可塑剤を合計０．５重量部未満、
発泡剤を３．０〜８．０重量部、
発泡助剤を１．０〜２．１重量部、含有し、
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が下記式（１）を満たす、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子：
（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＜４．０・・・式（１）；
（Ａ）は、基材樹脂におけるスチレン単位及びアクリル酸エステル単位の合計含有量１００重量部に対するアクリル酸エステル単位の含有量を示し、
（Ｂ）は、基材樹脂１００重量部に対する沸点が１００℃以上の可塑剤の含有量に２を乗じた値を示し、
（Ｃ）は、基材樹脂１００重量部に対する発泡助剤の含有量を示す。
本発明の一実施の形態における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、上記構成により、省エネルギー性を維持し、成形体表面への傷を抑制しつつ、さらに幅広い成形条件での成形が可能となる。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成する基材樹脂は、構成単位としてスチレン単位、又は、スチレン単位及びアクリル酸エステル単位を含む。本明細書において、「スチレン単位」とは、スチレン系単量体に由来する構成単位であり、「アクリル酸エステル単位」とは、アクリル酸エステル系単量体に由来する構成単位である。すなわち、本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成する基材樹脂は、スチレン系単量体の単独重合体、又は、スチレン系単量体およびアクリル酸エステル系単量体の共重合体を含む。なお、本明細書においては、基材樹脂の「構成単位」を「単量体組成」と表現し、「単位」を「単量体」と表現することがある。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成するスチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレンなどのスチレン系誘導体が挙げられる。これらスチレン系単量体は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成するアクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、などのアクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらアクリル酸エステル系単量体は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これらのうちでも、スチレン系単量体と共重合し易く、成形性が良い点から、アクリル酸ブチルが好ましい。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成する基材樹脂における単量体組成は、スチレン系単量体９７〜１００重量部、アクリル酸エステル系単量体０〜３重量部（スチレン系単量体とアクリル酸エステル系単量体が１００重量部）であり、より好ましくは、スチレン系単量体９７〜９９重量部、アクリル酸エステル１〜３重量部である。

基材樹脂における単量体組成においてアクリル酸エステルを加えることで、発泡速度が向上し成形体の外観の見栄えが良くなる傾向がある。

基材樹脂における単量体組成において、アクリル酸エステル系単量体が３重量部超となると、特に高発泡化させた際に、成形体の収縮が起こりやすくなり、成形体の外観の見栄えが悪化する傾向がある。また、平均弦長が大きくなり、破壊強度（例えば、ＪＩＳ Ａ９５１１の曲げ強度や箱状成形体底割強度など）の破断変位が短くなる傾向がある。

なお、基材樹脂における単量体組成に関しては、重合法としてシード懸濁重合法を実施する場合には、シードとなる樹脂粒子中の単量体組成も含むものとする。また、基材樹脂は、構成単位として、さらにアクリロニトリル単量体、カーボネート系単量体等を、本発明の効果を阻害しない範囲で含んでいてもよい。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における沸点が１００℃以上の可塑剤の含有量は、基材樹脂１００重量部に対して、０．５重量部未満であり、好ましくは０．４重量部未満であり、より好ましくは０重量部である。
アクリル酸エステルを含む場合、可塑剤を含まなくても放冷時間は早く収縮が起こらないため成形巾も広く保てる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が得られる。

沸点が１００℃以上の可塑剤の使用量が０．５重量部以上では、成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。また、成形体内部の融着にばらつきが発生する。その結果、強度及び破断変位が小さくなる傾向になる。

本発明においては、沸点が１００℃以上の可塑剤を、ポリスチレン系樹脂粒子の重合工程、発泡剤を含浸させる工程、等にて添加してもよい。

なお、本明細書における可塑剤は、沸点が１００℃以上であり、かつ、基材樹脂に対して可塑効果を生じさせるものであれば特に限定されない。本発明において用いられる沸点が１００℃以上の可塑剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ジイソブチルアジペート、ジオクチルアジペート、ジブチルセバケート、グリセリントリステアレート、グリセリントリカプリレート、ヤシ油、パーム油、菜種油などが挙げられる。これら可塑剤のうちでも、医療分野あるいは直接食品に接触する包装材料分野向けに使用する場合には、食用油であるのが好ましく、さらには、やし油、パーム油、菜種油がより好ましい。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における発泡剤の含有量は、基材樹脂１００重量部に対して、３．０〜８．０重量部であり、好ましくは４．０〜７．０重量部である。

発泡剤の含有量が３重量部未満では、予備発泡時の発泡力が低く、嵩倍率６５倍のポリスチレン系予備発泡粒子を得る事が難しくなる。発泡剤の含有量が８重量部超では、高発泡化させた際に成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。また、予備発泡時に発泡力が高くなるため、セル膜がやぶれやすくなる。その結果、予備発泡粒子同士の接着面が弱くなり、強度及び破断変位が小さくなる傾向がある。

本発明にて用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の脂環族炭化水素、メチルクロライド、ジクロルジフルオロメタン、ジクロルテトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素が挙げられる。これら発泡剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これら発泡剤のうちでも、ブタンが、発泡力が良好である点から、好ましい。

本発明における発泡助剤の使用量は、基材樹脂１００重量部に対して、１．０〜２．１重量部であり、１．２〜１．８重量部がより好ましい。

発泡助剤の含有量が１．０重量部未満では、予備発泡時間が長くなると共に、成形時の内部融着と成形体の外観の見栄えが悪化する傾向がある。発泡助剤の含有量が２．１重量部超では、成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。また、成形時に発泡力が高く、セル膜がやぶれやすくなる。その結果、予備発泡粒子同士の接着面が弱くなり、強度及び破断変位が小さくなる傾向になる。

本発明に用いられる発泡助剤とは、沸点が５０℃以上１００℃未満の溶剤である。例えば、へキサン、ヘプタン等のＣ６以上の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、シクロオクタン等のＣ６以上の脂環族炭化水素などが上げられる。これら発泡助剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これら発泡助剤のうちでも、シクロへキサンが、発泡力が良好である点から、好ましい。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、以下の式（１）を満たす。

（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＜４．０・・・式（１）
（Ａ）は、基材樹脂におけるスチレン単位及びアクリル酸エステル単位の合計含有量１００重量部に対するアクリル酸エステル単位の含有量を示す。

（Ｂ）は、基材樹脂１００重量部に対する沸点が１００℃以上の可塑剤の含有量に２を乗じた値を示す。

（Ｃ）は、前記基材樹脂１００重量部に対する発泡助剤の含有量を示す。

言い換えると、本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における沸点が１００℃以上の可塑剤の２倍量（Ａ）、アクリル酸エステル系単量体（Ｂ）、発泡助剤（Ｃ）の合計量（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）は、基材樹脂１００重量部に対して４．０重量部未満であり、２．０以上４．０未満が良く、より好ましくは３．０以上４．０未満である。該合計量を基材樹脂１００重量部に対して４．０重量部未満とすることで、良好な表面性や成形時の蒸気使用量の低減、及び成形時間の短縮化ができる。

本明細書における成形時間とは、成形型の型締め開始から、成形型より成形体を取り出した後までの時間のことである。具体的には、成形体の製造工程として、（１）成形金型が開いている状態から金型が閉まる工程、（２）閉まった金型に樹脂を投入する工程、（３）蒸気を吹込み成形する工程、（４）加熱された成形体を型内で冷却する工程、（５）型が開き成形体が離型される工程があり、（１）から（５）を連続して実施するために必要な時間である。

可塑剤の２倍量、アクリル酸エステル系単量体、発泡助剤の合計量が４．０重量部以上では、成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。また、成形体内部の融着にばらつきが発生する。その結果、強度及び破断変位が小さくなる傾向になる。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗとしては、２６万〜３２万が好ましく、２８万〜３０万がより好ましい。

発泡性スチレン系樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗが２６万未満では、発泡成形体とした際の強度が低くなるばかりか、成形体表面が溶融しやすいために成形体の外観を損なう傾向があり、また、成形体表面の傷が増加する傾向がある。また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗが３２万以上では、発泡性が低くなり、成形性が悪化する傾向、すなわち、目的とする発泡倍率の予備発泡粒子を得る為に必要な加熱温度及びに優れる成形体を得る為に必要な成形温度が高くなる傾向がある。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子のＺ平均分子量Ｍｚとしては、６４万〜９５万が好ましく、６５万〜８０万がより好ましい。

発泡性スチレン系樹脂粒子のＺ平均分子量Ｍｚが６４万未満では、発泡成形体とした際の強度が低くなるばかりか、成形体表面が溶融しやすく、外観を損なう傾向、成形体表面の傷が増加する傾向があり、また、９５万以上では、発泡性が低くなり、成形性が悪化する（目的とする発泡倍率の予備発泡粒子を得る為に必要な加熱温度、融着性に優れる成形体を得る為に必要な成形温度が高くなる）傾向がある。

重量平均分子量Ｍｗ、Ｚ平均分子量Ｍｚは、ポリスチレン系樹脂粒子を重合する際の開始剤の使用量と重合温度の組み合わせにより、制御することができる。例えば、開始剤の使用量を多くする、および／または、重合温度を高くすることにより、Ｍｗ、Ｍｚを低くすることができる。

ここで、本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗ、Ｍｚは、ゲルパーミェーションクロマトグラフ（以下、「ＧＰＣ」と略す場合がある）を用いて、後述する条件にて測定した値である。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子において、ＡＴＲ−ＦＴＩＲにより測定される赤外線吸収スペクトルから得られる波長１６００ｃｍ^−１の吸光度（Ａ１６００）及び波長１７３０ｃｍ^−１の吸光度（Ａ１７３０）から吸光度比（Ａ１７３０／Ａ１６００）を算出する場合に、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子表面での吸光度比αが、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子中心部での吸光度比βの０．９０〜５倍であり、好ましくは０．９５〜３倍、より好ましくは０．９５〜２．０倍である。

表面と中心部での吸光度比の割合α／βが５より高いと、粒子内部に対する粒子表面のアクリル酸エステルの比率が高いため、特に高い蒸気圧（高い金型温度）で成形する際に表面溶融を起こしやすくなり、表面外観を損なう傾向にある。吸光度比の割合α／βが０．９０未満であると、粒子内部に対する粒子表面のアクリル酸エステルの比率が低いため、低い蒸気圧（低い金型温度）での成形が困難になり、内部融着と表面外観が悪化する傾向があると共に、予備発泡時の加熱温度も高温となる傾向がある。

なお、赤外線吸収スペクトルから得られる１７３０ｃｍ−１の吸光度とは、カルボニル基のＣ＝Ｏ間伸縮振動よる吸収スペクトルであり、吸光度（Ａ１７３０）とした。赤外線吸収スペクトルから得られる１６００ｃｍ−１の吸光度とは、芳香族ベンゼン環面内振動の吸収スペクトルであり、吸光度（Ａ１６００）とした。

ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子における表面と中心部での吸光度比の割合α／βは、ポリスチレン系樹脂粒子の重合時にアクリル酸エステルを添加するタイミングを変えることにより、調整することができる。

ここで、中心部とは、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子の中心を通るように二分割した際の断面の中心および中心から半径５００μｍ以内の領域である。

本発明におけるＡＴＲ−ＦＴＩＲとは、ＡＴＲ（Ａｔｔｅｎｕａｔｅｄ Ｔｏｔａｌ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）法を利用したＦＴＩＲである。ＡＴＲ法とは、屈折率の高い結晶を試料表面に圧着し、全反射条件を用いて試料表面を高感度に測定でき、透過法と類似のスペクトルを簡便に得ることができる手法であり、光を透過しない、高分子厚膜、樹脂、塗膜、紙、糸など一般的な工業材料の分析に広く用いられている。

一般に、光は、試料と高屈折率結晶の界面で反射するのではなく、ある深さだけ試料側に入り込んでから全反射する。このとき、試料に吸収のない波数領域においては、光は全反射するが、吸収のある領域においては１００％全反射するのではなく、吸収の強さに応じて全反射光の強度が落ちる。この反射エネルギーを測定することにより、全反射スペクトルが得られる。

ただし、光のもぐりこみ深さ（測定深度）は、使用する高屈折率結晶の屈折率、試料の屈折率、測定光の入射角、測定光の波数によって大きく変化するため、これらのパラメーターを特定しないと、測定結果は比較できない。ＡＴＲ法における測定深度には波数依存性があり、低波数ほど測定深度が深く、吸収強度が大きくなる。したがって、透過スペクトルとの比較の場合には補正が必要となる。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法としては、水性媒体中にて懸濁重合法により得られる粒子に発泡剤を含浸する方法、水性媒体中にて塊状重合等により製造されたペレットに発泡剤を含浸する方法、のいずれの方法によっても得ることができる。

これらの中でも、真球状の樹脂粒子を得ることができ、さらに、重合工程と発泡剤含浸工程を一貫して行って発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が得られる点から、工業生産性も良い懸濁重合法により製造することが好ましい。すなわち、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法としては、基材樹脂を構成する各種単量体（スチレン系単量体、又は、スチレン系単量体およびアクリル酸エステル系単量体を含む）を懸濁剤、重合開始剤および、必要に応じて、その他の添加剤の存在下で重合反応を開始し、懸濁重合中に発泡剤を添加する、または、重合後に発泡剤を含浸させる方法が好ましい。

本発明における懸濁重合法において用いられる懸濁剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子や第三燐酸カルシウム、ビロリン酸マグネシウム等の難溶性無機物質、等が挙げられる。難溶性無機物質を用いる場合は、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ等のア二オン界面活性剤を併用することにより、懸濁安定効果は増大させることができる。また、水溶性高分子と難溶性無機物質の併用も効果的である。

本発明における懸濁重合法において用いられる重合開始剤としては、一般にポリスチレン系重合体の製造に用いられるラジカル発生型重合開始剤を用いることができる。重合開始剤の代表的なものとしては、例えば、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ラウロイルパーオーキサイド−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−アミルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルへキシルカーボネートなどの過酸化物があげられる。これら重合開始剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明の懸濁重合時に添加可能な添加物として、造核剤、難燃剤、難燃助剤、外添剤等を、本発明の効果を阻害しない範囲で使用してもよい。

発泡体の切断面の気泡の平均弦長は、造核剤の使用量によって制御することができる。例えば、造核剤を多くすると平均弦長は小さくなり、造核剤を少なくすると平均弦長は大きくなる。

本発明において用いられる造核剤としては、例えば、メタクリル酸メチル系共重合体、ポリエチレンワックス、タルク、脂肪酸ビスアマイド、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、等が挙げられる。脂肪酸ビスアマイドの具体的例としては、メチレンビスステアリルアマイド、エチレンビスステアリルアマイド、ヘキサメチレンビスパルミチン酸アマイド、エチレンビスオレイン酸アマイド等である。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡・成形してなる発泡成形体の切断面の気泡の平均弦長が８０〜１２０μｍである。好ましくは９３〜１１０μｍである。

平均弦長が８０μｍ未満では、発泡体を構成するセルの膜厚みが薄くなり、内部融着と表面外観が悪化する傾向がある。平均弦長が１２０μｍ超では、破壊強度（例えば、ＪＩＳ Ａ９５１１の曲げ強度や箱状成形体褄引強度など）の破断点変位が短くなり、脆い成形体となる傾向がある。

本発明において用いられる難燃剤および難燃助剤としては、公知慣用のものが使用できる。難燃剤の具体例としては、例えば、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモブタン、ヘキサブロモシクロヘキサン等のハロゲン化脂肪族炭化水素系化合物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＦ、２，４，６−トリブロモフェノール等の臭素化フェノール類、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ジグリシジルエーテル、２，２−ビス［４'（２”，３”−ジブロモアルコキシ）−３'，５'−ジブロモフェニル］−プロパン等の臭素化フェノール誘導体、臭素化スチレン・ブタジエンブロック共重合体、臭素化ランダムスチレン・ブタジエン共重合体、臭素化スチレン・ブタジエングラフと共重合体などの臭素化ブタジエン・ビニル芳香族炭化水素共重合体（例えば、Ｃｈｅｍｔｕｒａ社製ＥＭＥＲＡＬＤ３０００、若しくは、特表２００９−５１６０１９号公報に開示されている）などが挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

難燃助剤の具体例としては、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、２，３−ジメチルー２，３−ジフェニルブタン等の開始剤を使用してもよい。

本発明において用いられる外添剤としては、公知慣用のものが使用できる。

外添剤の具体例としては、例えば、ラウリン酸トリグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、リノール酸トリグリセライドなどの脂肪酸トリグリセライド、ラウリン酸ジグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、リノール酸ジグリセライドなどの脂肪酸ジグリセライド、ラウリン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド、リノール酸モノグリセライドなどの脂肪酸モノグリセライド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンパルミテート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレエート等の非イオン界面活性剤などが挙げられる。これら外添剤は単独で用いても良いし、２種以上を混合しても良い。また、これら外添剤は発泡剤含浸時に水系に添加してもよいし、脱水後に若しくは乾燥後に添加し被覆してもよく、被覆方法によらない。好ましい被覆方法は、乾燥後に添付し、混合撹拌することにより被覆する方法である。好ましい外添剤としてはステアリン酸亜鉛とヒドロキシステアリン酸トリグリセライド（別名：カスターワックス）を組み合わせる方法が発泡時のブロッキングの抑制と成形時の融着性を両立させやすい点で好ましい。ステアリン酸亜鉛の好ましい量としては発泡性スチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．１２重量部以上０．２５重量部以下であり、より好ましくは０．１５重量部０．２１重量部であり、この範囲であると成形時の融着性を悪化させることなく発泡時のブロッキングを抑制しやすい。ヒドロキシステアリン酸トリグリセリドの好ましい量としては、発泡性スチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．０３重量部以上０．１０重量部以下であり、より好ましくは０．０５重量部以上０．０７重量部である。この範囲であると発泡時のブロッキングや成形体の表面美麗性を悪化させることなく、成形時の融着性を得られやすい。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中に含有される単量体成分は、０．３重量％未満である。含有される単量体成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡して得られる発泡成形体から揮発する傾向があり、特に含有される単量体成分が０．３重量％以上では、医療分野あるいは直接食品に接触する包装材料分野、もしくは自動車や建築の部材向けには、好ましくない。また、表面外観が悪化する傾向にある。

含有単量体成分量は、ポリスチレン系樹脂粒子を重合する際の開始剤の使用量と重合温度の組み合わせにより、制御することができる。例えば、開始剤の使用量を多くする、重合温度を高くすることにより、含有単量体成分を下げることができる。

本発明の一実施の形態におけるポリスチレン系予備発泡粒子は、上述した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡（一次発泡）させることによって得られる。

予備発泡させる方法としては、例えば、円筒形の予備発泡装置を使用し、水蒸気等の加熱媒体を用いて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させる等の、通常の方法を採用することができる。予備発泡に使用する装置、および予備発泡の条件は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の組成や、所望する予備発泡倍率等に応じて適宜、設定すればよく、特に限定されない。

本発明の一実施の形態における発泡成形体は、上述したポリスチレン系予備発泡粒子を加熱発泡（二次発泡）させることによって得られる。

ポリスチレン系予備発泡粒子を加熱発泡させる方法としては、例えば、金型内に当該予備発泡粒子を充填し、水蒸気等の加熱媒体を吹き込んで加熱する型内発泡成形法等の、通常の方法を採用することができる。加熱発泡に使用する装置、および加熱発泡の条件は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の組成や、所望する発泡倍率等に応じて適宜、設定すればよく、特に限定されない。発泡成形体、特に型内発泡成形体は、所望の形状の成形体を作製し易い等の利点から、例えば、食品容器等の包装材料（トレー）、魚函等の輸送用梱包材等として好適である。

以下、実施例および比較例により、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
なお、測定評価法は、以下の通りに実施した。

＜ブロッキング率の測定＞
攪拌機を備えた加圧式予備発泡機（大開工業（株）製、ＣＨ−１００）に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を投入し、加熱媒体として水蒸気を用い、吹き込み蒸気圧を０．１ＭＰａとして加熱することによって予備発泡（一次発泡）させ、嵩倍率（見掛け倍率）が６５倍のポリスチレン系予備発泡粒子を得た。そして、予備発泡機からポリスチレン系予備発泡粒子を取り出すときに、当該予備発泡粒子を目開きが１ｃｍの網に通過させ、網を通過しなかった予備発泡粒子を回収し、その重量を計量してブロッキング量とした。そして、下記算出式；
ブロッキング率［重量％］＝ブロッキング量［ｇ］／ポリスチレン系予備発泡粒子の全量［ｇ］×１００
に基づいてブロッキング率を算出し、ブロッキング率が１．５重量％以下であるポリスチレン系予備発泡粒子を合格と評価した。

＜発泡成形体の評価＞
底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍの大きさの金型内に、６０倍に予備発泡させたポリスチレン系予備発泡粒子を充填し、成形機（（株）ダイセン製、ＫＲ−５７）を使用して、加熱媒体として蒸気（水蒸気）を用い、吹き込み蒸気圧を０．０６ＭＰａとした成型条件にて型内発泡成形を行い、函型形状の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を室温で２４時間乾燥させた後、表面性および傷の評価を行った。表１には、吹込み蒸気圧０．０６ＭＰａでの蒸気使用量および成形時間を示す。さらに、表１には、成形巾の評価結果を示した。

成形時間とは、成形金型が開いている状態から金型が閉まる工程、閉まった金型に樹脂を投入する工程、蒸気を吹込み成形する工程、加熱された成形体を型内で冷却する工程、型が開き成形体が離型される工程からなる。

（１）成形巾の評価
条件として吹き込み蒸気圧を０．０４ＭＰａより０．０２ＭＰａ間隔で０．１２ＭＰａまでの蒸気圧で成形し、良好な発泡成形体（表面性、融着性が共に合格する成形体）が得られる吹込み蒸気圧を変更した数を評価結果とし、「４」以上を合格と判定した。
ここでいう良好な成形体とは、「表面性」が下記の（２）表面性の評価で「４」以上を示し、かつ、「融着性」が８０％以上を示すものである。なお、「融着性」は、得られた発泡成形体の底面を破断し、破断面を観察して、破断面全体において、粒子界面ではなく粒子自体が破断している面積を求め、破断面全体の面積に対する粒子自体が破断している面積の割合（％）を求めた。

（２）表面性の評価
発泡成形体の表面の状態を目視で観察して、下記５段階で評価した。数値の大きい方が発泡粒子同士の隙間が少ない、表面が美麗な状態であり、「４」以上を合格と判定した。
５：隙間が見当たらない
４：部分的に隙間があるものの、全体としては許容することができる
３：やや隙間が目立ち、全体としては許容することができない
２：隙間が目立つ
１：隙間が多い。

（３）傷の評価
発泡成形体の表面の状態を目視で観察して、下記５段階で評価した。数値の大きい方が発泡成形体の表面の傷が少ない、表面が美麗な状態であり、「４」以上を合格と判定した。
５：傷が見当たらない
４：部分的に傷があるものの、全体としては許容することができる
３：所々に傷が目立ち、全体としては許容することができない
２：傷が目立つ
１：傷が多い。

＜吸光度比（Ａ１７３０／Ａ１６００）の測定＞
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の吸光度比は、予備発泡粒子を任意に１０個採取し、それぞれ予備発泡粒子の表面と中心部に対して、以下の条件にて、ＡＴＲ法赤外分光分析を行って、赤外吸収スペクトルを得た。
装置 ：ＦＴＩＲ［（株）島津製作所製、ＦＴＩＲ−８４００Ｓ］に、１回反射型全反射（ＡＴＲ）測定装置［ＰＩＫＥ社製、ＭＩＲａｃｌｅ］を接続
ＡＴＲプリズム（高屈折率結晶種）：セレン化亜鉛（ＺｎＳｅ）
入射角 ：４５°
測定領域 ：４０００ｃｍ−１〜６００ｃｍ−１
検出器 ：ＤＬＡＴＧＳ
もぐり込み深さ：１．６６
反射回数 ：１回
分解能 ：４ｃｍ−１
積算回数 ：２０回
その他 ：試料と接触させずに測定した赤外線吸収スペクトルをバックグラウンドとして、測定スペクトルに関与しない処理を実施した。

なお、ＡＴＲ法では、試料と高屈折率結晶の密着度合いによって測定で得られる赤外線吸収スペクトルの強度が変化するため、６９６ｃｍ−１の吸光度（Ａ６９６）が０．０８〜０．１２となるように、試料と高屈折率結晶の密着度合いを調節して測定する。

ここで、予備発泡粒子の表面を測定する場合は、粒子表面をそのままＡＴＲプリズムに密着させて測定した。予備発泡粒子の中心部を測定する場合は、剃刀を用いて、予備発泡粒子の中心を通るように二分割し、二分割した切片の断面の中心をＡＴＲプリズムに密着させて測定した。

以上のようにして得られた赤外線吸収スペクトルから、１６００ｃｍ−１の吸光度（Ａ１６００）と１７３０ｃｍ−１の吸光度（Ａ１７３０）との吸光度比（Ａ１７３０／Ａ１６００）を求める。本測定では、任意の１０個の予備発泡粒子の表面および中心部において、ＡＴＲ−ＦＴＩＲ測定を行い、最小の吸光度比と最大の吸光度比を除外する。そして、残余８個の吸光度比の相加平均を、吸光度比（（Ａ１７３０／Ａ１６００）とした。得られた表面の吸光度比α（Ａ１７３０／Ａ１６００）と中心部の吸光度比β（Ａ１７３０／Ａ１６００）から、以下の式にて表面と中心部との吸光度比を算出した。
表面と中心部との吸光度比の割合＝α（表面）／β（中心部）。

＜重量平均分子量測定＞
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子０．０２ｇをテトラヒドロフラン（以下、「ＴＨＦ」と略す場合がある）２０ｍｌに溶解させた後、ゲルパーミェーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）を用いて、以下の条件にてＧＰＣ測定を行い、ＧＰＣ測定チャートおよび、重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）を得た。尚、得られた値はポリスチレン換算の相対値である。
測定装置：東ソー社製、高速ＧＰＣ装置 ＨＬＣ−８２２０
使用カラム：東ソー社製、ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｈ×２本、ＳｕｐｅｒＨ−ＲＣ×２本
カラム温度：４０℃、移動相：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
流量：０．３５ｍｌ／分、注入量：１０μｌ
検出器：ＲＩ。

（実施例１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞
撹拌機付属の６Ｌのオートクレーブに、純水１００重量部、リン酸三カルシウム０．２重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０１重量部および、開始剤としてベンゾイルパーオキサイド０．１６重量部および１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン０．２０重量部および可塑剤としてやし油０．４重量部、造核剤としてポリエチレンワックス０．０４重量部を仕込んだ。続いて、２５０回転／分で撹拌しながら、スチレン単量体１００重量部を仕込んだ後、９８℃まで昇温させた。引き続き、９８℃にて４時間保持して、ポリスチレン系樹脂粒子を得た。

次いで、発泡助剤として、シクロヘキサン２．１重量部、発泡剤としてブタン６．８重量部をオートクレーブ中に圧入し、再び１２０℃まで昇温させた。その後、１２０℃にて２時間保温した後、室温まで冷却して、オートクレーブから重合スラリーを取り出した。取り出した重合スラリーを洗浄、脱水することにより発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体を得た。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部に対して、ポリオキシエチレンオレイン酸エステル［ＨＬＢ値１０．２、日本油脂（株）製］０．０２重量部を３重量％水溶液に調整した状態で、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面に均一に被覆するよう混合撹拌した。その後、気流乾燥器で水分の乾燥を行い、次いで、箱型通気乾燥器［田中化学機械製］内にて５０℃で２０分間加熱することで、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。

得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を篩分けして、粒子径０．６ｍｍ〜１．２ｍｍの発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を分取した。取した発泡性ポリスチレン１００重量部に対して外添剤としてステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ−２００、日油製）０．１８重量部、ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド（カスターワックスＡ、日油製）０．０６重量部をスーパーミキサー（株式会社カワタ製、ＳＭＶ−２０）にて６０秒間攪拌した。

＜予備発泡粒子の製造＞
外添剤を塗布した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、加圧式予備発泡機［大開工業製、ＢＨＰ］を用いて、吹き込み蒸気圧０．０８ＭＰａの条件にて嵩倍率６５倍に予備発泡を実施した。この際、吹き込み蒸気にはエアーを切り込ませて、吹き込み蒸気温度を調節した。その後、常温下で１日放置して、養生乾燥を行った。

＜型内発泡成形体の製造＞
得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、成形機[ダイセン製、ＫＲ−５７]を用いて、底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧０．０４〜０．１２ＭＰａとして型内成形を行い、板状の発泡成形体を得た。

得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子および発泡樹脂粒子、発泡成形体を用いて評価を行い、その結果を表１に示す。

（実施例２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの仕込部数を１．０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの仕込部数を１．３重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例４）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの仕込部数を１．８重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例５）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの仕込部数を１．９重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例６）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９７．１重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２．９重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの仕込部数を１．０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、可塑剤であるヤシ油の仕込部数を０．５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９９重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を１重量部、ヤシ油の添加部数を１．０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの仕込部数を１．０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９９重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を１重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの仕込部数を２．５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例４）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの添加部数を１．５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例５）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９７重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を３重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの添加部数を０．５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例６）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９６重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を４重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの添加部数を１．０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例７）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの添加部数を１．８重量部、発泡剤の仕込部数を２．５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例８）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ヤシ油の添加部数を０重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの添加部数を１．０重量部、発泡剤の仕込部数を８．５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例９）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０．５重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの添加部数を１．０重量部、発泡剤の仕込部数を７．０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例１０）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９６重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を４重量部、ヤシ油の添加部数を０．３重量部、発泡助剤であるシクロヘキサンの添加部数を１．０重量部、発泡剤の仕込部数を７．０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

Claims (7)

1. 構成単位として、スチレン単位、又は、スチレン単位及びアクリル酸エステル単位を含む基材樹脂から構成される発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
   前記基材樹脂における前記スチレン単位及び前記アクリル酸エステル単位の合計含有量１００重量部に対して、前記スチレン単位の含有量は９７〜１００重量部であり、前記アクリル酸エステル単位の含有量は０〜３重量部であり、
   前記基材樹脂１００重量部に対して、
   沸点が１００℃以上の可塑剤を合計０．５重量部未満、
   発泡剤を３．０〜８．０重量部、
   発泡助剤を１．０〜２．１重量部、含有し、
   前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が下記式（１）を満たす、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子：
   （Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＜４．０・・・式（１）；
   （Ａ）は、前記基材樹脂における前記スチレン単位及び前記アクリル酸エステル単位の合計含有量１００重量部に対する前記アクリル酸エステル単位の含有量を示し、
   （Ｂ）は、前記基材樹脂１００重量部に対する前記沸点が１００℃以上の可塑剤の含有量に２を乗じた値を示し、
   （Ｃ）は、前記基材樹脂１００重量部に対する前記発泡助剤の含有量を示す。
2. ゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定から得られる重量平均分子量（Ｍｗ）が２６万〜３２万であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
3. 前記基材樹脂が、アクリル酸エステル系単量体を含む、請求項１または２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
4. 前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子において、ＡＴＲ−ＦＴＩＲにより測定される赤外線吸収スペクトルから得られる波長１６００ｃｍ^−１の吸光度（Ａ１６００）及び波長１７３０ｃｍ^−１の吸光度（Ａ１７３０）から吸光度比（Ａ１７３０／Ａ１６００）を算出する場合に、前記ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子表面での吸光度比αが、前記ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子中心部での吸光度比βの０．９０〜５倍であることを特徴とする、請求項３に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
5. 前記アクリル酸エステル系単量体がアクリル酸ブチルであることを特徴とする、請求項３または４に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させてなることを特徴とするポリスチレン系樹脂予備発泡粒子。
7. 請求項６に記載のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形してなることを特徴とする発泡成形体。