JP2012197405A - 発泡性熱可塑性樹脂粒子 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 単量体組成が、スチレン95重量%以上99重量%以下、アクリル酸エステル1重量%以上5重量%未満である熱可塑性樹脂を含んでなる発泡性熱可塑性樹脂粒子において、ATR−FTIRにより測定された熱可塑性樹脂予備発泡粒子表面の赤外線吸収スペクトルから得られる696cm−1及び1730cm−1での吸光度比α(A1730/A696)が、熱可塑性樹脂予備発泡粒子中心部の赤外線吸収スペクトルから得られる吸光度比β(A1730/A696)の1.0倍以上10倍以下とすることにより、上記特性を有する発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることができる。
【選択図】 なし
Description
また、特許文献2では、水性懸濁体中でスチレン系モノマーとアクリル酸エステルモノマーを共重合させるか若しくは、スチレン系モノマーとアクリル酸エステルモノマーをスチレン系ポリマー種粒子の存在下に共重合させてスチレン系ポリマー粒子の発泡性を改良する方法が提案されている。
本発明の第1は、単量体組成が、スチレン系単量体95重量%超99重量%以下およびアクリル酸エステル系単量体1重量%以上5重量%未満(両者の合計量が100重量%である)である熱可塑性樹脂を含んでなる発泡性熱可塑性樹脂粒子であって、ATR−FTIRにより測定された熱可塑性樹脂予備発泡粒子表面の赤外線吸収スペクトルから得られる696cm−1及び1730cm−1での吸光度比(A1730/A696)が、熱可塑性樹脂予備発泡粒子中心部の赤外線吸収スペクトルから得られる吸光度比(A1730/A696)の1.0倍以上10倍以下である発泡性熱可塑性樹脂粒子に関する。
本発明の第2は、アクリル酸エステルがアクリル酸ブチルである、第1の発明記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子に関する。
本発明の第3は、発泡性熱可塑性樹脂粒子中に含有される単量体成分が0.3重量%未満である、第1または2の発明記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子に関する。
本発明の第4は、第1〜第3のいずれかの発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子を発泡させてなることを特徴とする、熱可塑性樹脂予備発泡粒子に関する。
本発明の第5は、第4の発明の熱可塑性予備発泡粒子を型内成形してなることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体に関する。
単量体組成において、アクリル酸エステル系単量体が5重量%以上となると、特に高発泡化させた際に、成形体の収縮が起こりやすくなり、成形体の外観の見栄えが悪化する傾向がある。また、アクリル酸エステル系単量体が1重量%未満となると、低温での発泡が困難となる(目的とする発泡倍率の予備発泡粒子を得るために必要な加熱温度や融着性に優れる成形体を得るのに必要な成形温度が高くなる)傾向がある。
なお、単量体組成における仕込み単量体に関しては、重合法としてシード懸濁重合法を実施する場合には、シードとなる樹脂粒子中の単量体組成も仕込み単量体量に反映させる。
表面と中心部での吸光度比の割合α/βが10より高いと、粒子内部に比べて粒子表面のアクリル酸エステルの比率が高くなり、特に高い蒸気圧(高い金型温度)で成形する際に表面溶融を起こしやすくなり、表面外観を損なう傾向にある。吸光度比の割合α/βが1.0未満であると、粒子表面のアクリル酸エステルの比率が低くなり、低い蒸気圧(低い金型温度)での成形が困難になり、表面外観が悪化する傾向にある、また、予備発泡時の加熱温度も高温となる傾向がある。
赤外線吸収スペクトルから得られる696cm−1の吸光度とは、芳香族ベンゼン環面外変角の吸収スペクトルであり、吸光度(A696)とした。
高屈折率結晶種:セレン化亜鉛(ZnSe)
入射角 :45°
測定領域 :4000cm−1〜600cm−1
検出器 :DLATGS
もぐり込み深さ:1.66
反射回数 :1回
分解能 :4cm−1
積算回数 :20回
その他 :試料と接触させずに測定した赤外線吸収スペクトルを、バックグラウンドとして測定スペクトルに関与しない処理を実施した。
表面と中心部との吸光度比=α(表面)/β(中心部)
これらの中でも、真球状の樹脂粒子を得ることができ、さらに、重合工程と発泡剤含浸工程を一貫して行い発泡性熱可塑性樹脂粒子が得られるため、工業生産性も良い懸濁重合法により製造することが好ましい。
すなわち、発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法としては、スチレン系単量体およびアクリル酸エステル系単量体を懸濁液、重合開始剤およびその他の添加剤の存在下で重合反応を開始し、懸濁重合中に発泡剤を添加するか、または重合後に発泡剤を含浸させる方法が好ましい。
本発明においては、可塑剤は、熱可塑性樹脂粒子の重合工程、発泡剤を含浸させる工程、等にて添加してもよい。
懸濁剤として難溶性無機物質を用いる場合は、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ等のア二オン界面活性剤を併用することにより、懸濁安定効果は増大させることができる。
また、水溶性高分子と難溶性無機物質の併用も効果的である。
難燃剤の具体例としては、例えば、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモブタン、ヘキサブロモシクロヘキサン等のハロゲン化脂肪族炭化水素系化合物、テトラブロモビスフェノールA、テトラブロモビスフェノールF、2,4,6−トリブロモフェノール等の臭素化フェノール類、テトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモプロピルエーテル)、テトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモ−2−メチルプロピルエーテル)、テトラブロモビスフェノールA−ジグリシジルエーテル、2,2−ビス[4'(2”,3”−ジブロモアルコキシ)−3',5'−ジブロモフェニル]−プロパン等の臭素化フェノール誘導体が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いてもよい。
難燃助剤の具体例としては、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、t−ブチルハイドロパーオキサイド、2,3−ジメチルー2,3−ジフェニルブタン等の開始剤を使用してもよい。
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子の吸光度比は、予備発泡粒子を任意に10個採取し、それぞれ予備発泡粒子の表面と中心部に対して、以下の条件にて、ATR法赤外分光分析を行って、赤外吸収スペクトルを得た。
装置 :FTIR[(株)島津製作所製、FTIR−8400S]に、1回反射型全反射(ATR)測定装置[PIKE社製、MIRacle]を接続
ATRプリズム(高屈折率結晶種):セレン化亜鉛(ZnSe)
入射角 :45°
測定領域 :4000cm−1〜600cm−1
検出器 :DLATGS
もぐり込み深さ:1.66
反射回数 :1回
分解能 :4cm−1
積算回数 :20回
その他 :試料と接触させずに測定した赤外線吸収スペクトルをバックグラウンドとして、測定スペクトルに関与しない処理を実施した。
なお、ATR法では、試料と高屈折率結晶の密着度合いによって測定で得られる赤外線吸収スペクトルの強度が変化するため、696cm−1の吸光度(A696)が0.08〜0.12となるように、試料と高屈折率結晶の密着度合いを調節して測定する。
ここで、予備発泡粒子の表面を測定する場合は、粒子表面をそのままATRプリズムに密着させて測定した。予備発泡粒子の中心部を測定する場合は、剃刀を用いて、予備発泡粒子の中心を通るように二分割し、二分割した切片の断面をATRプリズムに密着させて測定した。
以上のようにして得られた赤外線吸収スペクトルから、696cm−1の吸光度(A696)と1730cm−1の吸光度(A1730)との吸光度比(A1730/A696)を求める。本発明では、任意の10個の予備発泡粒子の表面および中心部において、ATR−FTIR測定を行い、最小の吸光度比と最大の吸光度比を除外する。そして、残余8個の吸光度比の相加平均を、吸光度比((A1730/A696)とした。得られた表面の吸光度比α(A1730/A696)と中心部の吸光度比β(A1730/A696)から、以下の式にて表面と中心部との吸光度比を算出した。
表面と中心部との吸光度比の割合=α(表面)/β(中心部)
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子に含有される単量体成分量は、発泡性熱可塑性樹脂粒子1.0gをジクロロメタン20mlに溶解し、内部標準液(シクロペンタノール)0.005gを加えた後、ガスクロマトグラフィー(GC)を用いて、以下の条件にて測定した。
GC:島津製作所社製 GC−14B
カラム:PEG−20M 25%
Chromosorb W 60/80(3.0m×3.0mmI.D.)
カラム温度:110℃
検出器(FID)温度:170℃
円筒形の予備発泡機[大開工業製、BHP]の側面から温度計を挿入し、予備発泡時の缶内温度を測定した。
成形機[ダイセン製、KR−57]を用いて、厚み30mmで長さ550mm×幅350mm×高さ120mmサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧0.3〜0.8kgf/cm2の範囲内で変化させた成型条件にて型内成形を行い、箱型の発泡成形品を得た。
得られた熱可塑性樹脂発泡体は、室温で24時間乾燥させた後、下記の発泡粒子間の表面性および融着性がどちらも合格になる、最低の吹き込み水蒸気圧吹き込み水蒸気圧を求めて、成形可能な蒸気圧範囲とした。また、最低の吹き込み水蒸気圧および最高の吹き込み水蒸気圧での金型温度を求めた。
(1)融着性評価
得られた熱可塑性樹脂発泡体を破断し、破断面を観察して、粒子界面ではなく、粒子が破断している割合を求めて、以下の基準にて、融着性を判定した。
合格: 粒子破断の割合が80%以上。
不合格:粒子破断の割合が80%未満。
(2)表面性評価
得られた熱可塑性樹脂発泡体の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
合格: 表面の溶融、粒間少なく、美麗。
不合格:表面の溶融、粒間があり外観不良。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
撹拌機付属の6リットルのオートクレーブに、純水100重量部、リン酸三カルシウム0.2重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.01重量部および、開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.3重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.2重量部を仕込んだ。続いて、250回転/分で撹拌しながら、スチレンモノマー99重量部、アクリル酸ブチルモノマー1重量部およびヤシ油1重量部を仕込んだ後、98℃まで昇温させた。引き続き、98℃にて4時間保持して、熱可塑性樹脂粒子を得た。
次いで、発泡剤としてシクロヘキサン2重量部およびブタン6重量部をオートクレーブ中に圧入し、再び120℃まで昇温させた。その後、120℃にて2時間保温した後、室温まで冷却して、オートクレーブから重合スラリーを取り出した。取り出した重合スラリーを脱水、洗浄、乾燥することにより、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
得られた発泡性スチレン系樹脂粒子を篩分けして、粒子径0.6mm〜1.2mmとした。篩分けした発泡性スチレン系樹脂粒子を、加圧式予備発泡機[大開工業製、BHP]を用いて、吹き込み蒸気圧0.8kgf/cm2の条件にて嵩倍率65倍に予備発泡を実施した。この際、吹き込み蒸気にはエアーを切り込ませて、吹き込み蒸気温度を調節したところ、加圧加熱時間は70秒、缶内温度は99℃であった。その後、常温下で1日放置して、養生乾燥を行った。
次いで、得られた熱可塑性樹脂予備発泡粒子を、成形機[ダイセン製、KR−57]を用いて、厚み30mmで長さ550mm×幅350mm×高さ120mmサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧0.3〜0.8kgf/cm2の成型条件にて型内成形を行い、箱型の発泡成形品を得た。
成形可能な蒸気圧範囲は0.3〜0.8kgf/cm2であり、その際の金型温度は109〜115℃であった。
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子および発泡成形体を用いて評価を行い、その結果を表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
重合開始時の単量体組成をスチレンモノマー98重量部およびアクリル酸ブチルモノマー2重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
嵩倍率65倍の予備発泡粒子を得る際の、予備発泡時の加圧加熱時間は63秒、缶内温度は98℃であった。
次いで、実施例1と同様に型内成形を行った際の、成形可能な蒸気圧範囲は0.3〜0.8kgf/cm2であり、その際の金型温度は109〜115℃であった。その評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
重合開始時の単量体組成をスチレンモノマー97重量部およびアクリル酸ブチルモノマー3重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
嵩倍率65倍の予備発泡粒子を得る際の、予備発泡時の加圧加熱時間は55秒、缶内温度は98℃であった。
次いで、実施例1と同様に型内成形を行った際の、成形可能な蒸気圧範囲は0.3〜0.8kgf/cm2であり、その際の金型温度は109〜115℃であった。その評価結果を、表1に示す。
<ポリスチレン系樹脂種粒子の製造>
攪拌機を具備した反応器に、純水100重量部、第3リン酸カルシウム0.4重量部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム0.01重量部、塩化ナトリウム0.5重量部を入れて攪拌して水懸濁液とした後、スチレン100重量部に重合開始剤として,ベンゾイルパーオキサイド0.2重量部、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.2重量部を溶解し、反応器に加え、98℃に昇温してから4.5時間かけて重合した。次いで、110℃に昇温して1時間保持した後冷却して、その内容物を取り出し脱水・乾燥し、篩い分けして粒子径0.425〜0.500mmのポリスチレン系樹脂種粒子を得た。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
熱可塑性樹脂粒子の重合において、6Lオートクレーブ中に水87重量部に、第3リン酸カルシウム0.6重量部、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ0.01重量部、得られたポリスチレン系樹脂種粒子10重量部を懸濁させ、スチレン10重量部に重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.1重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.1重量部を溶解させた溶液を添加した。その後、水性懸濁液を90℃まで昇温し、30分間維持することでポリスチレン系樹脂粒子にスチレン溶液を含浸させた。
更に90℃を維持し撹拌しながら、スチレン単量体60重量部とベンゾイルパーオキサイド0.3重量部を5時間かけて反応系中に滴下して重合を行った後、スチレン単量体17重量部およびアクリル酸ブチル3重量部を2時間かけて反応系中に滴下して重合を行った後、90℃で1時間保持して熱可塑性樹脂粒子を得た。
次いで、発泡剤の含浸以降の操作は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
嵩倍率65倍の予備発泡粒子を得る際の、予備発泡時の加圧加熱時間は53秒、缶内温度は98℃であった。
次いで、実施例1と同様に型内成形を行った際の、成形可能な蒸気圧範囲は0.3〜0.6kgf/cm2であり、その際の金型温度は109〜113℃であった。その評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
熱可塑性樹脂粒子の重合において、重合開始時に単量体組成をアクリル酸ブチルモノマーを使用せず、スチレンモノマー100重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
嵩倍率65倍の予備発泡粒子を得る為に、予備発泡時の吹き込み蒸気圧を0.8kgf/cm2から1.0kgf/cm2に変更した結果、加圧加熱時間は97秒、缶内温度は103℃であった。
次いで、実施例1と同様に型内成形を行った際の、成形可能な蒸気圧範囲は0.6〜0.8kgf/cm2であり、その際の金型温度は113〜115℃であった。その評価結果を、表1に示す。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
重合開始時の単量体組成をスチレンモノマー95重量部およびアクリル酸ブチルモノマー5重量部に変更した以外は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
嵩倍率65倍の予備発泡粒子を得る際の、予備発泡時の加圧加熱時間は34秒、缶内温度は97℃であった。
次いで、実施例1と同様に型内成形を行った際の、成形可能な蒸気圧範囲は0.3〜0.4kgf/cm2であり、その際の金型温度は109〜110℃であった。その評価結果を、表1に示す。
<ポリスチレン系樹脂種粒子の製造>
実施例4と同様の操作により、粒子径0.425〜0.500mmのポリスチレン系樹脂種粒子を得た。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
熱可塑性樹脂粒子の重合において、6Lオートクレーブ中にて、水87重量部に、第3リン酸カルシウム0.6重量部、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ0.01重量部、得られたポリスチレン系樹脂種粒子10重量部を懸濁させ、スチレン8重量部およびアクリル酸ブチル2重量部に重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.1重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.1重量部を溶解させた溶液を添加した。その後、得られた水性懸濁液を90℃まで昇温し、30分間維持することでポリスチレン系樹脂粒子にスチレン溶液を含浸させた。
更に90℃を維持して撹拌しながら、スチレン単量体80重量部およびベンゾイルパーオキサイド0.3重量部を7時間かけて反応系中に滴下して重合を行った後、90℃で1時間保持して熱可塑性樹脂粒子を得た。
次いで、発泡剤の含浸以降の操作は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
嵩倍率65倍の予備発泡粒子を得る為に、予備発泡時の吹き込み蒸気圧を0.8kgf/cm2から1.0kgf/cm2に変更した結果、加圧加熱時間は68秒、缶内温度は101℃であった。
次いで、実施例1と同様に型内成形を行った際の、成形可能な蒸気圧範囲は0.4〜0.8kgf/cm2であり、その際の金型温度は110〜115℃であった。その評価結果を、表1に示す。
<ポリスチレン系樹脂種粒子の製造>
実施例4と同様の操作により、粒子径0.425〜0.500mmのポリスチレン系樹脂種粒子を得た。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
熱可塑性樹脂粒子の重合において、6Lオートクレーブ中にて、水87重量部に、第3リン酸カルシウム0.6重量部、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ0.01重量部、得られたポリスチレン系樹脂種粒子10重量部を懸濁させ、スチレン10重量部に重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.1重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.1重量部を溶解させた溶液を添加した。その後、得られた水性懸濁液を90℃まで昇温し、30分間維持することでポリスチレン系樹脂粒子にスチレン溶液を含浸させた。
更に90℃を維持し撹拌しながら、スチレン単量体70重量部およびベンゾイルパーオキサイド0.3重量部を6時間かけて反応系中に滴下して重合を行った後、スチレン単量体7重量部とアクリル酸ブチル3重量部を1時間かけて反応系中に滴下し重合を行った後、90℃で1時間保持し熱可塑性樹脂粒子を得た。
次いで、発泡剤の含浸以降の操作は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
嵩倍率65倍の予備発泡粒子を得る際の、予備発泡時の加圧加熱時間は51秒、缶内温度は98℃であった。
次いで、実施例1と同様に型内成形を行った際の、成形可能な蒸気圧範囲は0.3〜0.5kgf/cm2であり、その際の金型温度は109〜111℃であった。その評価結果を、表1に示す。
<ポリスチレン系樹脂種粒子の製造>
実施例4と同様の操作により、粒子径0.425〜0.500mmのポリスチレン系樹脂種粒子を得た。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
熱可塑性樹脂粒子の重合において、6Lオートクレーブ中にて、水87重量部に、第3リン酸カルシウム0.6重量部、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ0.01重量部、得られたポリスチレン系樹脂種粒子10重量部を懸濁させ、スチレン10重量部に重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.1重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.1重量部を溶解させた溶液を添加した。その後、得られた水性懸濁液を90℃まで昇温し、30分間維持することでポリスチレン系樹脂粒子にスチレン溶液を含浸させた。
更に90℃を維持し撹拌しながら、スチレン単量体79.6重量部、アクリル酸ブチル0.4重量部およびベンゾイルパーオキサイド0.3重量部を6時間かけて反応系中に滴下して重合を行った後、90℃で1時間保持し熱可塑性樹脂粒子を得た。
次いで、発泡剤の含浸以降の操作は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
嵩倍率65倍の予備発泡粒子を得る為に、予備発泡時の吹き込み蒸気圧を0.8kgf/cm2から1.0kgf/cm2に変更した結果、加圧加熱時間は82秒、缶内温度は102℃であった。
次いで、実施例1と同様に型内成形を行った際の、成形可能な蒸気圧範囲は0.5〜0.8kgf/cm2であり、その際の金型温度は112〜115℃であった。その評価結果を、表1に示す。
<ポリスチレン系樹脂種粒子の製造>
実施例4と同様の操作により、粒子径0.425〜0.500mmのポリスチレン系樹脂種粒子を得た。
<発泡性スチレン系樹脂粒子の製造>
熱可塑性樹脂粒子の重合において、6Lオートクレーブ中にて、水87重量部に、第3リン酸カルシウム0.6重量部、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ0.01重量部、得られたポリスチレン系樹脂種粒子10重量部を懸濁させ、スチレン9重量部およびアクリル酸ブチル1重量部に重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド0.1重量部および1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン0.1重量部を溶解させた溶液を添加した。その後、得られた水性懸濁液を90℃まで昇温し、30分間維持することでポリスチレン系樹脂粒子にスチレン溶液を含浸させた。
更に90℃を維持して撹拌しながら、スチレン単量体80重量部およびベンゾイルパーオキサイド0.3重量部を7時間かけて反応系中に滴下して重合を行った後、90℃で1時間保持し熱可塑性樹脂粒子を得た。
次いで、発泡剤の含浸以降の操作は、実施例1と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
<予備発泡および成形品の製造>
嵩倍率65倍の予備発泡粒子を得る為に、予備発泡時の吹き込み蒸気圧を0.8kgf/cm2から1.0kgf/cm2に変更した結果、加圧加熱時間は75秒、缶内温度は101℃であった。
次いで、実施例1と同様に型内成形を行った際の、成形可能な蒸気圧範囲は0.4〜0.8kgf/cm2であり、その際の金型温度は110〜115℃であった。その評価結果を、表1に示す。
Claims (5)
- 単量体組成が、スチレン系単量体95重量%超99重量%以下およびアクリル酸エステル系単量体1重量%以上5重量%未満(両者の合計量が100重量%である)である熱可塑性樹脂を含んでなる発泡性熱可塑性樹脂粒子であって、
ATR−FTIRにより測定された熱可塑性樹脂予備発泡粒子表面の赤外線吸収スペクトルから得られる696cm−1及び1730cm−1での吸光度比α(A1730/A696)が、熱可塑性樹脂予備発泡粒子中心部の赤外線吸収スペクトルから得られる吸光度比β(A1730/A696)の1.0倍以上10倍以下であることを特徴とする、発泡性熱可塑性樹脂粒子。 - アクリル酸エステルがアクリル酸ブチルであることを特徴とする、請求項1記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
- 発泡性熱可塑性樹脂粒子中に含有される単量体成分が0.3重量%未満であることを特徴とする、請求項1または2に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
- 請求項1〜3のいずれかに記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子を、発泡させてなることを特徴とする、熱可塑性樹脂予備発泡粒子。
- 請求項4に記載の熱可塑性予備発泡粒子を、型内成形してなることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体。
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