JP2021102750A

JP2021102750A - スチレン系樹脂発泡粒子、スチレン系樹脂発泡成形体および発泡性スチレン系樹脂粒子

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Publication number: JP2021102750A
Application number: JP2020162354A
Authority: JP
Inventors: 直起道畑; Naoki Michihata
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2019-12-25
Filing date: 2020-09-28
Publication date: 2021-07-15
Anticipated expiration: 2040-09-28
Also published as: JP7454476B2

Abstract

【課題】発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きが顕著に抑制され、かつ、ニクロムカットにより平滑な表面が形成され得るスチレン系樹脂発泡粒子、そのようなスチレン系樹脂発泡粒子から形成されるスチレン系樹脂発泡成形体ならびにそのようなスチレン系樹脂発泡粒子を形成し得る発泡性スチレン系樹脂粒子を提供すること。【解決手段】本発明のスチレン系樹脂発泡粒子は、嵩密度が０．００８ｇ／ｃｍ３〜０．０２ｇ／ｃｍ３であり、粒子の中心から表面までの距離をｔとしたとき、中心から距離ｔ／２の位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡと距離ｔ／２の位置から表面までの領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢとの差の絶対値｜ＤＡ−ＤＢ｜が、１００μｍ以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、スチレン系樹脂発泡粒子、スチレン系樹脂発泡成形体および発泡性スチレン系樹脂粒子に関する。

スチレン系樹脂発泡成形体は、軽量かつ断熱性および機械的強度に優れることから、住宅および自動車等に用いられる断熱材、建築資材等に用いられる保温材、魚箱および食品容器等の輸送用梱包材、緩衝材等に幅広く使用されている。スチレン系樹脂発泡成形体は、用途・目的等に応じてブロック状から所定形状にカットされて用いられる場合がある。このような所定形状へのカットは、例えば、電気抵抗加熱線（代表的には、ニクロム線、ステンレス線）を用いて行われ得る。しかし、電気抵抗加熱線によるカット（通常、ニクロムカットと称される）においては、いわゆる糸引き（加熱により溶融した樹脂が糸状に引っ張られる現象）が発生する場合がある。糸引きによる糸状不純物が最終カット品に付着すると、以下のような問題が生じ得る：（ｉ）梱包製品が汚染され、弱電分野および／または食品分野では大きな問題が生じる可能性がある；（ｉｉ）最終カット品に接着剤等を用いる場合の接着性が不十分となる場合がある。加えて、ニクロムカットにおいては、クレーターと称される表面凹凸が形成され、平滑な表面が得られない場合がある。

特開平９−００３２３５号公報特開２００４−１３７４４８号公報特開平８−２９５７５６号公報特開平８−２９５７５７号公報特開２００７−２４６６０６号公報特開平７−１８８４５４号公報特開２０１１−０７４１４４号公報特開２００３−２７７５４１号公報特開平７−２９２１５０号公報特開２００６−３１６２４０号公報特開２００９−１０８２３７号公報特許第３５０２４７２号特開２００４−３０７７２９号公報

本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きが顕著に抑制され、かつ、ニクロムカットにより平滑な表面が形成され得るスチレン系樹脂発泡粒子を提供することにある。本発明のさらなる目的は、そのようなスチレン系樹脂発泡粒子から形成されるスチレン系樹脂発泡成形体ならびにそのようなスチレン系樹脂発泡粒子を形成し得る発泡性スチレン系樹脂粒子を提供することにある。

本発明の１つの実施形態によるスチレン系樹脂発泡粒子は、嵩密度が０．００８ｇ／ｃｍ^３〜０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、該粒子の中心から表面までの距離をｔとしたとき、該中心から距離ｔ／２の位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径Ｄ_Ａと該距離ｔ／２の位置から該表面までの領域Ｂに存在する気泡の平均径Ｄ_Ｂとの差の絶対値｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜が、１００μｍ以下である。
本発明の別の実施形態によるスチレン系樹脂発泡粒子は、該粒子全体の重量平均分子量が２０００００〜３５００００であり、かつ、下記式（１）で求められる分子量変化率が−２５％〜２５％である：
分子量変化率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００・・・（１）
式（１）において、Ｘは粒子表層部の重量平均分子量であり、Ｙは粒子全体の重量平均分子量である。
本発明のさらに別の実施形態によるスチレン系樹脂発泡粒子は、嵩密度が０．００８ｇ／ｃｍ^３〜０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、該粒子の中心から表面までの距離をｔとしたとき、該中心から距離ｔ／２の位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径Ｄ_Ａと該距離ｔ／２の位置から該表面までの領域Ｂに存在する気泡の平均径Ｄ_Ｂとの差の絶対値｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜が、１００μｍ以下であり、ならびに、該粒子全体の重量平均分子量が２０００００〜３５００００であり、かつ、下記式（１）で求められる分子量変化率が−２５％〜２５％である：
分子量変化率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００・・・（１）
式（１）において、Ｘは粒子表層部の重量平均分子量であり、Ｙは粒子全体の重量平均分子量である。
本発明の別の局面によれば、発泡性スチレン系樹脂粒子が提供される。この発泡性スチレン系樹脂粒子は、スチレン系樹脂と発泡剤とを含み、発泡により上記のスチレン系樹脂発泡粒子を形成する。
本発明の別の発泡性スチレン系樹脂粒子は、１００℃における貯蔵弾性率が１５ＭＰａ〜３０００ＭＰａであり、かつ、６０℃における貯蔵弾性率が２５００ＭＰａ〜４０００ＭＰａである。
本発明のさらに別のスチレン系樹脂発泡粒子は、上記の発泡性スチレン系樹脂粒子を発泡してなる。
本発明のさらに別のスチレン系樹脂発泡粒子は、１００℃における貯蔵弾性率が１５ＭＰａ〜３０００ＭＰａであり、かつ、６０℃における貯蔵弾性率が２５００ＭＰａ〜４０００ＭＰａである発泡性スチレン系樹脂粒子を発泡してなり、嵩密度が０．００８ｇ／ｃｍ^３〜０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、該粒子の中心から表面までの距離をｔとしたとき、該中心から距離ｔ／２の位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径Ｄ_Ａと該距離ｔ／２の位置から該表面までの領域Ｂに存在する気泡の平均径Ｄ_Ｂとの差の絶対値｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜が、１００μｍ以下であり、ならびに、該粒子全体の重量平均分子量が２０００００〜３５００００であり、かつ、下記式（１）で求められる分子量変化率が−２５％〜２５％である：
分子量変化率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００・・・（１）
式（１）において、Ｘは粒子表層部の重量平均分子量であり、Ｙは粒子全体の重量平均分子量である。
本発明のさらに別の局面によれば、スチレン系樹脂発泡成形体が提供される。このスチレン系樹脂発泡成形体は、上記のスチレン系樹脂発泡粒子を発泡させた発泡スチレン系樹脂粒子を含有し、互いに融着した複数の該発泡スチレン系樹脂粒子により構成されている。
１つの実施形態においては、上記スチレン系樹脂発泡成形体は、電気抵抗加熱線により所定形状にカットされている。

本発明の１つの実施形態によれば、スチレン系樹脂発泡粒子において、粒子の中心部に存在する気泡の平均径と粒子内において当該中心部よりも外側に存在する気泡の平均径との差を所定値以下とすることにより、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きが顕著に抑制され得るスチレン系樹脂発泡粒子を実現することができる。本発明の別の実施形態によれば、粒子全体の重量平均分子量と粒子表層部の重量平均分子量とから導出される分子量変化率を所定範囲とすることによっても、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きが顕著に抑制され得るスチレン系樹脂発泡粒子を実現することができる。本発明のさらに別の実施形態によれば、上記実施形態の技術的手段を組み合わせることによっても、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きが顕著に抑制され得るスチレン系樹脂発泡粒子を実現することができる。本発明のさらに別の実施形態によれば、発泡性スチレン系樹脂粒子において、１００℃における貯蔵弾性率および６０℃における貯蔵弾性率をそれぞれ所定範囲とすることによっても、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きが顕著に抑制され得るスチレン系樹脂発泡粒子を実現することができる。加えて、上記のようなスチレン系樹脂発泡粒子は、ニクロムカットにより平滑な表面が形成され得る。特に、分子量変化率を所定範囲とすることにより、ニクロムカットにより平滑な表面が形成され得る。

実施例および比較例で得られたスチレン系樹脂発泡粒子の表層部をサンプリングする手法を説明する概略平面図である。

以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。なお、本明細書における用語の定義は以下のとおりである。
発泡性スチレン系樹脂粒子（単に発泡性粒子と称する場合がある）：発泡前の発泡剤を含浸した粒子を意味する。
スチレン系樹脂発泡粒子（単に発泡粒子と称する場合がある）：発泡した粒子を意味する。
スチレン系発泡樹脂成形体（単に発泡成形体と称する場合がある）：スチレン系樹脂発泡粒子の成形体を意味する。
発泡スチレン系樹脂粒子（２次発泡粒子とも称する）：発泡成形体を構成する、必要に応じてスチレン系樹脂発泡粒子をさらに発泡させた粒子を意味する。

Ａ．スチレン系樹脂発泡粒子
本発明の１つの実施形態によるスチレン系樹脂発泡粒子は、嵩密度が０．００８ｇ／ｃｍ^３〜０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、好ましくは０．００９ｇ／ｃｍ^３〜０．０１４ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．０１ｇ／ｃｍ^３〜０．０１２ｇ／ｃｍ^３である。発泡粒子の嵩発泡倍率は、好ましくは５０倍〜１２５倍であり、より好ましくは７０倍〜１１０倍であり、さらに好ましくは８０倍〜１００倍である。嵩発泡倍率は、嵩密度の逆数である。嵩発泡倍率および嵩密度は、例えば以下のようにして求められる。
発泡性粒子を測定試料としてＷ（ｇ）採取する。この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させ、メスシリンダー内に落下させた測定試料の容積Ｖ（ｃｍ^３）をＪＩＳＫ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。測定試料の質量および容積から、下記式に基づいて嵩発泡倍数および嵩密度を求めることができる。なお、スチレン系樹脂の比重は１．０として計算され得る。
嵩発泡倍数（倍＝ｃｍ^３／ｇ）＝メスシリンダー中の試料容積（ｃｍ^３）／試料質量（ｇ）×樹脂比重
嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試料質量（ｇ）／メスシリンダー中の試料容積（ｃｍ^３）

１つの実施形態においては、発泡粒子は、粒子の中心から表面までの距離をｔとしたとき、中心から距離ｔ／２の位置までの領域（中心領域）Ａに存在する気泡の平均径Ｄ_Ａと距離ｔ／２の位置から表面までの領域（外側領域）Ｂに存在する気泡の平均径Ｄ_Ｂとの差の絶対値｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜が、１００μｍ以下であり、好ましくは９０μｍ以下であり、より好ましくは８０μｍ以下であり、さらに好ましくは７０μｍ以下であり、さらに好ましくは６０μｍ以下であり、特に好ましくは４０μｍ以下であり、さらに特に好ましくは３０μｍ以下であり、とりわけ好ましくは２０μｍ以下であり、最も好ましくは１５μｍ以下である。当該差は小さいほど好ましく、理想的にはゼロである。ニクロムカットの際、発泡粒子における位置によって気泡の平均径の差が大きい場合には、発泡粒子内で電気抵抗加熱線の移動速度が変化し、過剰に加熱される部分および／または加熱が不足する部分が発生し、その結果、過剰に溶融した樹脂および／または十分に溶融しない樹脂に電気抵抗加熱線による外力がかかって引っ張られることにより、糸引きが発生すると推察される。したがって、当該差がこのような範囲であれば（小さければ）、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きを顕著に抑制することができる。Ｄ_Ａは、好ましくは３０μｍ〜２００μｍであり、より好ましくは４０μｍ〜１９０μｍであり、さらに好ましくは５０μｍ〜１８０μｍである。Ｄ_Ｂは、好ましくは３０μｍ〜２００μｍであり、より好ましくは４０μｍ〜１９０μｍであり、さらに好ましくは５０μｍ〜１８０μｍである。Ｄ_ＡおよびＤ_Ｂの大小関係については、差の絶対値｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜が上記所定の範囲内であれば、Ｄ_Ａが大きくてもよくＤ_Ｂが大きくてもよい。Ｄ_Ａ＞Ｄ_Ｂであれば、糸引きの発生頻度を減少させることができる。Ｄ_Ａ＜Ｄ_Ｂであれば、長い糸引きを抑制し、かつ、ニクロムカットにおいて平滑な表面を形成することができる。

１つの実施形態においては、発泡粒子は、粒子全体の重量平均分子量が２０００００〜３５００００であり、かつ、下記式（１）で求められる分子量変化率が−２５％〜２５％である：
分子量変化率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００・・・（１）
式（１）において、Ｘは粒子表層部の重量平均分子量であり、Ｙは粒子全体の重量平均分子量である。粒子全体の重量平均分子量は、好ましくは２２００００〜３４００００であり、より好ましくは２４００００〜３３００００である。粒子全体の重量平均分子量がこのような範囲であれば、機械的強度を維持しつつ、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きを抑制することができる。糸引き抑制のメカニズムは、｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜の場合と同様であると推察される。分子量変化率は、好ましくは−２２％〜２２％であり、より好ましくは−１５％〜１０％であり、さらに好ましくは−１２％〜５％であり、特に好ましくは−１２％〜３％である。分子量変化率は小さい方が好ましい。発泡粒子の全体の重量平均分子量と表層部における重量平均分子量とがこのような関係であれば、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きを顕著に抑制し、かつ、ニクロムカットにより平滑な表面を形成することができる。特に、分子量変化率を所定範囲とすることにより、ニクロムカットにより平滑な表面を形成することができる。なお、本明細書において「表層部」とは、発泡粒子表面から発泡粒子の直径の１／１６までの部分をいう。あるいは、「表層部」とは、発泡成形体を作成した後、その成形体の表面を３０μｍ〜２００μｍの厚みでスライスした部分をいう。これら何れの方法でも重量平均分子量の数値には大きく左右しない。

上記の実施形態は組み合わせてもよい。具体的には、発泡粒子は、｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜が１００μｍ以下であり、粒子全体の重量平均分子量が２０００００〜３５００００であり、かつ、分子量変化率が−２５％〜２５％であってもよい。このような発泡粒子は、１００℃における貯蔵弾性率が１５ＭＰａ〜３０００ＭＰａであり、かつ、６０℃における貯蔵弾性率が２５００ＭＰａ〜４０００ＭＰａである発泡性粒子（後述）を発泡させて形成されてもよい。この場合、それぞれの実施形態の効果の相乗的な効果により、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きがさらに良好に抑制され、かつ、さらに平滑な表面が形成され得る。

発泡粒子は、スチレン系樹脂発泡成形体の成形に用いてもよく、そのままで緩衝剤、断熱材等として用いてもよい。発泡粒子をそのまま用いる場合、発泡粒子は、好ましくは、多数の発泡粒子を袋体に充填した充填体として用いられ得る。本発明の実施形態においては、発泡粒子は、好ましくは、発泡成形体の成形に用いられる。発泡成形体のニクロムカットの際の糸引き抑制という効果が発揮され得るからである。

発泡粒子は、発泡性スチレン系樹脂粒子（単に発泡性粒子と称する場合がある）を発泡させてなる。発泡は、発泡性粒子を、水蒸気等を用いて上記所定の嵩密度（嵩発泡倍率）に発泡させることを含む。以下、発泡粒子を形成し得る発泡性粒子およびその製造方法を説明する。

Ｂ．発泡性スチレン系樹脂粒子
発泡性粒子は、スチレン系樹脂と発泡剤とを含み、全体として粒子の形状を有する。発泡性粒子の粒径は、例えば０．３ｍｍ〜３．０ｍｍであり、好ましくは０．３ｍｍ〜１．７ｍｍである。粒径は、ＪＩＳＺ８８１５に準拠して測定され得る。具体的には、粒径は、ＪＩＳＺ８８１５の篩分け試験による粒度分布から積算値５０％の粒径として測定した値とされる。発泡性粒子の形状としては、任意の適切な形状を採用することができる。形状の具定例としては、球状、略球状、楕円球状（卵状）、円柱状、略円柱状が挙げられる。発泡性粒子の形状は、代表的には、得られる発泡粒子の形状に対応し得る。

１つの実施形態においては、発泡性粒子は、１００℃における貯蔵弾性率が１５ＭＰａ〜３０００ＭＰａであり、かつ、６０℃における貯蔵弾性率が２５００ＭＰａ〜４０００ＭＰａである。１００℃および６０℃の貯蔵弾性率がそれぞれこのような範囲であれば、発泡成形体のニクロムカット時に、発泡成形体（実質的には、２次発泡粒子）を構成する樹脂が適切な溶融および粘弾性挙動を示す。より詳細には、ニクロムカットにおける樹脂の溶融開始、溶融および溶融終了（大気冷却による固化）のそれぞれの段階において、樹脂が適切に溶融、流動および固化し得る。その結果、ニクロムカット時にカット条件（例えば、カット速度、カット温度）の選択幅が広くなり、良品が得られやすくなる。１００℃における貯蔵弾性率は、好ましくは８０ＭＰａ〜２５００ＭＰａであり、より好ましくは１５０ＭＰａ〜２０００ＭＰａである。６０℃における貯蔵弾性率は、好ましくは２７００ＭＰａ〜３６００ＭＰａであり、より好ましくは２８００ＭＰａ〜３３００ＭＰａである。貯蔵弾性率が小さすぎると、溶融時に樹脂が柔らかすぎて、例えば、ニクロム線に樹脂が付着する現象なども発生し得る。貯蔵弾性率が大きすぎると、溶融時に樹脂が固すぎて、例えば、ニクロム線が波打つ現象なども発生し得る。なお、貯蔵弾性率は動的粘弾性により測定され得る。

Ｂ−１．スチレン系樹脂
スチレン系樹脂は、単量体成分としてスチレン系単量体を含む高分子化合物である。スチレン系単量体は、スチレンまたはスチレン誘導体を含む。スチレン誘導体としては、例えば、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレンが挙げられる。スチレン系単量体は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。スチレン系単量体は、好ましくは、少なくともスチレンを含有する。スチレン系単量体は、スチレンをスチレン系単量体の全量に対して好ましくは５０％以上、より好ましくは７０％以上、さらに好ましくは９０％以上含有する。

スチレン系樹脂は、単量体成分の主成分としてスチレン系単量体を含んでいればよく、スチレン系単量体と共重合成分との共重合体であってもよい。共重合成分の代表例としては、ビニル単量体が挙げられる。本明細書において「主成分」とは、共重合体がスチレン系単量体を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上含有することをいう。

ビニル単量体としては、例えば、多官能単量体、（メタ）アクリル酸エステル単量体、マレイン酸エステル単量体、フマル酸エステル単量体が挙げられる。ビニル単量体は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。

多官能単量体の具体例としては、ｏ−ジビニルベンゼン、ｍ−ジビニルベンゼン、ｐ−ジビニルベンゼン等のジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレートが挙げられる。多官能単量体を用いることにより、スチレン系樹脂に分岐構造を付与することができる。スチレン系樹脂における多官能単量体の含有量は、好ましくは、０質量％〜０．２質量％であり、より好ましくは０．００５質量％〜０．１質量％である。

（メタ）アクリル酸エステル単量体の具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸２エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘキシルが挙げられる。アクリル酸ブチル、アクリル酸２エチルヘキシル、アクリル酸エチルが好ましく、アクリル酸ブチルがさらに好ましい。（メタ）アクリル酸エステル単量体を用いることにより、スチレン系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）を低くすることができる。スチレン系樹脂におけるアクリル酸エステル単量体の含有量は、好ましくは、０質量％〜４．０質量％であり、より好ましくは０．１質量％〜３．０質量％である。なお、本明細書において「（メタ）アクリル」とは、アクリルおよび／またはメタクリルを意味する。

マレイン酸エステル単量体としては、例えば、マレイン酸ジメチルが挙げられる。

フマル酸エステル単量体としては、例えば、フマル酸ジメチル、フマル酸ジエチル、フマル酸エチルが挙げられる。

Ｂ−２．発泡剤
発泡剤としては、任意の適切な発泡剤を用いることができる。発泡剤は、好ましくは、沸点がスチレン系樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状または液状の有機化合物である。具体例としては、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ペンタン（ｎ−ペンタン、イソペンタンまたはネオペンタン）、ｎ−ヘキサン等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロペンタジエン等の脂環式炭化水素；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物；トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン等のハロゲン含有炭化水素が挙げられる。発泡剤として、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガスを用いてもよい。発泡剤は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。脂肪族炭化水素が好ましい。オゾン層の破壊を防止することができ、かつ、空気と速く置換するので発泡成形体の経時変化を抑制することができるからである。より好ましくは、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、およびこれらの組み合わせである。

発泡性粒子中における発泡剤の含有量は、発泡粒子および発泡成形体を形成するに十分な量である限り、目的に応じて適切に設定され得る。発泡剤の含有量は、スチレン系樹脂１００質量部に対して、好ましくは２質量部〜１６質量部であり、より好ましくは３質量部〜１３質量部である。

Ｂ−３．その他
発泡性粒子は、発泡剤とともに発泡助剤を含んでいてもよい。発泡助剤としては、例えば、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン、流動パラフィン、植物油（例えば、ヤシ油）、グリセリン酢酸脂肪酸エステル等が挙げられる。上記発泡助剤により、気泡を調整することができ、その結果、糸引きを低減させることができ、および、カット面の平滑性を向上させることができる。また、発泡助剤として、ＲоＨＳ指令（ＲоＨＳ２）や食品衛生法などの法令で使用が禁止されている化学物質を用いないことが好ましい。当該化学物質としては、例えば、フタル酸エステルが挙げられる。フタル酸エステルとしては、例えば、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸−ｎ−オクチルが挙げられる。

発泡性粒子は、添加剤をさらに含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、輻射伝熱抑制成分、スチレン系樹脂以外の樹脂、架橋剤、可塑剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤、着色剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、耐候剤、老化防止剤、防曇剤、香料が挙げられる。添加剤の種類、数、組み合わせ、含有量等は、目的に応じて適切に設定され得る。

発泡性粒子の表面には、粉末状金属石鹸類（例えば、ステアリン酸亜鉛）が塗布されていてもよい。このような構成であれば、発泡性粒子の予備発泡において、発泡粒子同士の融着を減少させることができる。

Ｃ．発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法
Ｃ−１．製造方法の概略
発泡性粒子は、上記所定の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜、上記所定の粒子全体の重量平均分子量および上記所定の分子量変化率、ならびに／あるいは、上記所定の貯蔵弾性率を有する発泡粒子を形成し得る発泡性粒子が得られる限りにおいて、任意の適切な方法により製造され得る。

発泡性粒子の製造方法は、代表的には、スチレン系単量体を重合させる工程と、重合と同時または重合後に発泡剤を含浸させる工程と、を含む。スチレン系単量体の重合方法としては、代表的には、懸濁重合法が挙げられる。懸濁重合法は、スチレン系単量体に重合開始剤を溶解して、懸濁剤を分散した水とともに、反応槽中で昇温し重合した後冷却して、発泡性粒子を得る方法である。重合の途中および／または重合終了後に発泡剤を添加する方法は１段法と呼ばれる。発泡剤を添加せずに重合して得られた粒子をふるい分けして必要な粒径範囲の粒子のみを、反応槽の懸濁剤を分散した水中で昇温して、ここで発泡剤を添加して粒子に含浸させる方法は２段法（後含浸法）と呼ばれる。また、小粒子のスチレン系樹脂粒子（種粒子）を、分散剤を含む水性媒体の入っている反応槽に投入し、昇温した後、重合開始剤を溶解した単量体を連続的に反応槽に供給して重合し、目的とする粒子径まで成長させる方法はシード重合法と呼ばれる。シード重合法において、発泡剤は重合の途中および／または重合終了後に添加される。１段法、２段法（後含浸法）、シード重合法のいずれの方法によっても、発泡性粒子を製造することができる。また、いずれの方法によっても、真球状の発泡性粒子が得られるという利点がある。

スチレン系単量体の重合においては、連鎖移動剤を用いてもよい。連鎖移動剤と重合開始剤とを併用することにより、得られる発泡性粒子（実質的には、スチレン系樹脂）の分子量等を調整することができる。連鎖移動剤としては、任意の適切な連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては、例えば、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、α―メチルスチレンダイマー（２，４−ジフェニルー４―メチルー１−ペンテン）が挙げられる。

１つの実施形態においては、発泡性粒子の製造方法として、シード重合法が採用され得る。シード重合において、種粒子の重合条件（例えば、重合開始剤、重合温度、重合時間、懸濁液の粒子径）、種粒子の粒子径および重量平均分子量、ならびに、スチレン系樹脂粒子の重合条件（例えば、重合開始剤、重合温度、重合時間、種粒子へのスチレン系単量体の添加様式および添加速度）を適切に調整することにより、上記所定の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜、ならびに／あるいは、上記所定の粒子全体の重量平均分子量および分子量変化率を有する発泡粒子を形成し得る発泡性粒子が得られ得る。以下、シード重合法について簡単に説明する。

Ｃ−２．シード重合法
Ｃ−２−１．種粒子の形成
種粒子は、１つの実施形態においては、スチレン系単量体の懸濁重合により形成される。懸濁重合は、代表的には、分散剤を含む水性媒体中に、スチレン系単量体と、重合開始剤と、必要に応じて添加剤（例えば、連鎖移動剤）と、を入れ、加熱および撹拌することによりスチレン系単量体を重合する。

スチレン系単量体は、上記Ｂ−１項で説明したとおりである。重合開始剤としては、任意の適切なラジカル発生型重合開始剤を用いることができる。具体例としては、ベンゾイルパーオキサイド（過酸化ベンゾイル）、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，２−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサイハイドロテレフタレート等の有機過酸化物；アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物のような有機化合物；が挙げられる。これらの重合開始剤は単独でまたは２種以上併用して使用できる。好ましくは、ベンゾイルパーオキサイド（過酸化ベンゾイル）とｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネートとの組み合わせである。

本工程における重合温度は、７０℃〜１３０℃が好ましく、７５℃〜１２５℃がより好ましい。また、重合時間は、１５時間以内が好ましく、４時間〜１０時間がより好ましい。

分散剤としては、例えば、部分ケン化ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸塩、ポリビニルピロリドン、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等の有機系分散剤；ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸カルシウム、リン酸カルシウム、炭酸カルシウム、リン酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム等の無機系分散剤；が挙げられる。無機系分散剤が好ましい。無機系分散剤としては、ピロリン酸マグネシウムがより好ましい。無機系分散剤を用いる場合には、界面活性剤を併用することが好ましい。このような界面活性剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ（ナトリウム）、α − オレフィンスルホン酸ソーダ（ナトリウム）が挙げられる。

種粒子は、別の実施形態においては、水中カット法により形成される。水中カット法は、適切な重量平均分子量を有するポリスチレン系樹脂を押出機に投入し、ダイの細孔から押し出すと同時に水中に導いてカットし、略球状のペレットを得ることを含む。種粒子は、ストランドカット法により形成されてもよい。ストランドカット法は、ポリスチレン系樹脂を押出機に投入し、ダイの細孔から押出してから水中を通して樹脂を冷却して細長のストランドを形成し、当該ストランドをカットして円柱等のペレットを得ることを含む。

上記のようにして得られる種粒子の平均粒子径および重量平均分子量は、目的に応じて適切に設定され得る。平均粒子径は例えば０．３ｍｍ〜１．３ｍｍであり得、重量平均分子量は例えば２０００００〜３５００００であり得る。

Ｃ−２−２．スチレン系樹脂粒子の形成
スチレン系樹脂粒子の形成は、上記のとおり、分散剤および種粒子を含む水性媒体を所定温度まで昇温した後、重合開始剤を溶解したスチレン系単量体を反応系に供給して重合し、目的とする粒子径まで成長させることを含む。分散剤および重合開始剤は、上記Ｃ−２−１項に記載したとおりである。本工程において好ましい重合開始剤は、ベンゾイルパーオキサイド（過酸化ベンゾイル）とｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネートとの組み合わせ、あるいは、ベンゾイルパーオキサイド（過酸化ベンゾイル）とｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネートとの組み合わせである。重合開始剤の使用量は、スチレン系単量体１００質量部に対して０．０２質量部〜２．０質量部が好ましく、０．１質量部〜１．０質量部がより好ましい。重合開始剤は、スチレン系単量体ではなく種粒子に含有させてもよく、スチレン系単量体および種粒子の両方に含有させてもよい。スチレン系単量体は、目的に応じた任意の適切な様式で反応系に供給され得る。例えば、スチレン系単量体は、連続的に滴下して添加されてもよく、一括で添加されてもよく、複数回に分割して添加されてもよい。スチレン系樹脂粒子の形成は、上記種粒子の形成から連続して行ってもよく、上記種粒子に一旦処理（例えば、洗浄、乾燥、篩い分け）を施してから行ってもよい。

種粒子の外側に形成されるスチレン系樹脂の重量平均分子量は、重合開始剤の濃度、重合温度、重合開始剤と連鎖移動剤の併用、重合開始剤と連鎖移動剤の組み合わせ、等を適切に設定することにより調整することができる。連鎖移動剤の使用量は、スチレン系単量体１００質量部に対して２．０質量部以下が好ましく、１．０質量部以下がより好ましい。さらに、連鎖移動剤と重合開始剤の使用比Ａ／Ｂは、１００以下が好ましく、５以下がより好ましい。ここで、Ａは、スチレン系単量体に対する連鎖移動剤の使用量（質量部）であり、Ｂは、スチレン系単量体に対する重合開始剤の使用量（質量部）である。なお、連鎖移動剤については、上記Ｃ−１項で説明したとおりである。

本工程における重合温度は、６０℃〜１２０℃が好ましく、７０℃〜１１５℃がより好ましい。また、重合時間は、２４時間以内が好ましく、４時間〜２０時間がより好ましく、４．５時間〜１５時間がさらに好ましい。さらに、スチレン系単量体の添加速度は、重合温度が低いほど遅く、高いほど早くすることが好ましい。

本工程における種粒子の使用量は、重合終了時のスチレン系重合体全量に対して、好ましくは１０重量％〜７５重量％であり、より好ましくは１５重量％〜３５重量％である。種粒子の使用量が１０重量％未満では、以下のような問題が生じる場合がある：（１）スチレン系単量体を添加する際に、スチレン系樹脂粒子の重合率を適正範囲に制御することが困難となり、得られるスチレン系樹脂粒子の分子量が過度に大きくなる；（２）微粉末状重合体が多量に発生し、製造効率が低下する。種粒子の使用量が７５重量％を越えると、発泡成形性が不十分となる場合がある。

以上のようにして、スチレン系樹脂粒子が得られ得る。

Ｃ−３．発泡剤の含浸
１段法、２段法またはシード重合法により得られたスチレン系樹脂粒子に発泡剤を添加（実質的には、含浸）することにより、発泡性粒子が得られ得る。発泡剤は、スチレン系樹脂粒子を反応系（水性媒体）から取り出した後に添加してもよく、水性媒体に圧入して水性媒体中のスチレン系樹脂粒子に添加してもよい。あるいは、発泡剤は、スチレン系樹脂粒子の重合中に添加してもよい。１つの実施形態においては、発泡剤を含浸する前に、発泡時の気泡を調整するために気泡調整剤を添加してもよい。気泡調整剤としては、例えば、メチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド等の脂肪族ビスアマイド、ポリエチレンワックス等などが挙げられる。気泡調整剤の使用量は、スチレン系単量体１００質量部に対して０．０１質量部〜０．２５質量部が好ましく、０．０１質量部〜０．１５質量部がより好ましい。

Ｃ−４．別の製造方法
別の実施形態においては、発泡性粒子は、溶融押出法により製造され得る。溶融押出法は、スチレン系樹脂ペレットを樹脂供給装置に供給し、樹脂供給装置内で溶融されたスチレン系樹脂に発泡剤を圧入・混練し、発泡剤を含有した溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から押し出し、その後冷却して、発泡性粒子を得る方法である。ダイの小孔から冷却用液体中に直接押し出し、押し出した直後に押出物を回転刃で切断し、切断された粒子を冷却用液体中で冷却する方法は水中カット法と呼ばれる。ダイの小孔から一旦空気中にストランド状に押し出し、ストランドが発泡する前に冷却用水槽中に導き、ストランドを冷却用水槽中で冷却した後、切断し円柱状の粒子とする方法はストランドカット法と呼ばれる。水中カット法、ストランドカット法のいずれの方法によっても、発泡性粒子を製造することができる。水中カット法によれば、ほぼ球状の発泡性粒子が得られるという利点がある。

Ｄ．スチレン系樹脂発泡成形体
本発明の実施形態による発泡成形体は、上記Ａ項に記載の発泡粒子をさらに発泡させた発泡スチレン系樹脂粒子（２次発泡粒子）を含む。発泡成形体は、代表的には、互いに融着した複数の２次発泡粒子により構成されている。

発泡成形体は、代表的には、目的に応じた所定の形状を有する型内に発泡粒子を仕込み、型内発泡成形を行うことにより作製され得る。より詳細には、型内発泡成形は、（ｉ）発泡粒子を多数の小孔を有する閉鎖金型内に充填すること、（ｉｉ）熱媒体（例えば、加圧水蒸気等）で発泡粒子を加熱発泡させて２次発泡粒子を得ること、（ｉｉｉ）当該加熱発泡により、２次発泡粒子間の空隙を埋めると共に、２次発泡粒子を相互に融着させることにより一体化させること；を含む。発泡成形体の密度は、目的に応じて適切に設定され得る。発泡成形体の密度は、例えば、金型内に充填する発泡粒子の嵩発泡倍率を予め調整すること、あるいは、金型内への発泡粒子の充填量を調整することにより調整することができる。

加熱発泡の温度（実質的には、熱媒体の温度）は、好ましくは９０℃〜１５０℃であり、より好ましくは１００℃〜１３０℃である。加熱発泡時間は、好ましくは１分〜３０分であり、より好ましくは２分〜２０分である。加熱発泡の成形蒸気圧（熱媒体の吹き込みゲージ圧）は、好ましくは０．０４ＭＰａ〜０．０８ＭＰａである。加熱発泡がこのような条件であれば、２次発泡粒子を相互に良好に融着させることができる。

必要に応じて、発泡成形体の成形前に発泡粒子を熟成させてもよい。発泡粒子の熟成温度は、好ましくは２０℃〜６０℃である。熟成温度が低すぎると、過度に長い熟成時間が必要とされる場合がある。熟成温度が高すぎると、発泡粒子中の発泡剤が散逸して成形性が低下する場合がある。

発泡成形体の密度は、好ましくは０．００８ｇ／ｃｍ^３〜０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．００９ｇ／ｃｍ^３〜０．０１４ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは０．０１ｇ／ｃｍ^３〜０．０１２ｇ／ｃｍ^３である。発泡成形体の発泡倍率は、好ましくは５０倍〜１２５倍であり、より好ましくは７０倍〜１１０倍であり、さらに好ましくは８０倍〜１００倍である。密度および発泡倍数は、切り出した試験片を用いて、下記式に基づいて求めることができる。なお、スチレン系樹脂の比重は１．０として計算され得る。
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試料片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ^３）
発泡倍数（倍＝ｃｍ^３／ｇ）＝試験片体積（ｃｍ^３）／試料片質量（ｇ）×樹脂比重

１つの実施形態においては、発泡成形体は、電気抵抗加熱線（代表的には、ニクロム線、ステンレス線）により所定形状にカットされている。本発明の実施形態によれば、ニクロムカットの際の糸引きが顕著に抑制され、かつ、ニクロムカットにおいて平滑な表面が形成され得るので、優れた品質を有する最終製品（カット品）が得られ得る。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各特性の測定方法および評価方法は以下の通りである。

（１）｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜の算出
発泡粒子の中心部で略二分割した断面の中心部を（株）日立ハイテクノロジーズ製「ＳＵ１５１０」走査電子顕微鏡を用いて、１８倍〜１００倍に拡大して撮影した。このとき、顕微鏡画像は、横向きのＡ４用紙１枚に縦横２画像（合計４画像）並んだ状態で印刷した際に所定の倍率となるように撮影した。
具体的には、上記のように印刷した画像上に、タテ方向（画像の上下方向）、ヨコ方向（画像の左右方向）の各方向に平行する６０ｍｍの任意の直線を描いた際に、この任意の直線上に存在する気泡の数が５個〜３０個程度となるように電子顕微鏡での撮影倍率を調整した。
発泡粒子の中心から表面までの距離をｔとしたとき、該中心から距離ｔ／２の位置までの領域Ａ、該距離ｔ／２の位置から該表面までの領域Ｂとした。２粒の発泡粒子の断面に対して、領域Ａおよび領域Ｂそれぞれ１視野ずつ合計４視野の顕微鏡画像を撮影し、上記のようにＡ４用紙に印刷した。
領域Ａにおける発泡粒子断面の２つの画像のそれぞれに、タテ方向およびヨコ方向に平行な３本の任意の直線（長さ６０ｍｍ）を描き、任意の直線を各方向６本ずつ描いた。なお、任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には、この気泡も数に加えた。タテ方向、ヨコ方向の各方向の６本の任意の直線について数えた気泡数を算術平均し、各方向の気泡数とした。気泡数を数えた画像倍率とこの気泡数から気泡の平均弦長ｔ_Ａを次式により算出した。
平均弦長ｔ_Ａ(ｍｍ)＝６０／（気泡数×画像倍率）
画像倍率は画像上のスケールバーを株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求めた。
画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
さらに、次式により各方向における気泡径を算出し、それらの積の２乗根を平均気泡径とした。
気泡径Ｄ_Ａ(ｍｍ)＝ｔ_Ａ／０．６１６
領域Ｂにおける発泡粒子断面についても、上記方法を実施し、気泡径Ｄ_Ｂを求めた。
得られた気泡径Ｄ_Ａと気泡径Ｄ_Ｂより、その差｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜を算出した。

（２）重量平均分子量
（粒子全体）
重量平均分子量（Ｍｗ）はＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を用いて測定した。ここで、重量平均分子量はポリスチレン換算重量平均分子量を意味する。具体的には、以下の手順で測定した。
実施例および比較例で得られた発泡粒子３ｍｇをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１０ｍＬに室温で２４時間かけて完全溶解した後、非水系０．４５μｍクロマトディスクで濾過した上で次の測定条件にてクロマトグラフを用いて測定し、予め作製しておいた標準ポリスチレンの検量線から発泡粒子の重量平均分子量を求めた。
（測定条件）
装置：高速ＧＰＣ装置
商品名：東ソーＨＬＣ−８３２０ＧＰＣＥｃｏＳＥＣシステム（ＲＩ検出器内蔵）
分析条件：
ガードカラム：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎＳｕｐｅｒＨＺ−Ｈ（４．６ｍｍＩＤ×２ｃｍＬ）×１本
カラム：ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｈ（４．６ｍｍＩ．Ｄ×１５ｃｍＬ）×２本
カラム温度：４０℃
システム温度：４０℃
移動相：ＴＨＦ
移動相流量：サンプル側ポンプ＝０．１７５ｍＬ／ｍｉｎ
リファレンス側ポンプ＝０．１７５ｍＬ／ｍｉｎ
検出器：ＲＩ検出器
試料濃度：０．３ｇ／Ｌ
注入量：５０μＬ
測定時間：０〜２５ｍｉｎ
ランタイム：２５ｍｉｎ
サンプリングピッチ：２００ｍｓｅｃ

（検量線の作成）
検量線用標準ポリスチレン試料は、東ソー社製、商品名「ＴＳＫｓｔａｎｄａｒｄＰＯＬＹＳＴＹＲＥＮＥ」の重量平均分子量が、５４８００００、３４８００００、１０９００００、３５５０００、１０２０００、３７９００、９１００、２６３０、及び５８９である標準ポリスチレン試料を用いた。
上記検量線用標準ポリスチレン試料をグループＡ（重量平均分子量が１０９００００のもの）、グループＢ（重量平均分子量が３４８００００、１０２０００、９１００、及び５８９のもの）及びグループＣ（重量平均分子量が５４８００００、３５５０００、３７９００、及び２６３０のもの）にグループ分けした。グループＡに属する重量平均分子量が１０９００００である標準ポリスチレン試料を５ｍｇ秤量した後にＴＨＦ２０ｍＬに溶解し、得られた溶液５０μＬを試料側カラムに注入した。グループＢに属する重量平均分子量が３４８００００、１０２０００、９１００及び５８９である標準ポリスチレン試料をそれぞれ５ｍｇ、５ｍｇ、５ｍｇ、及び１０ｍｇ秤量した後にＴＨＦ５０ｍＬに溶解し、得られた溶液５０μＬを試料側カラムに注入した。グループＣに属する重量平均分子量が５４８００００、３５５０００、３７９００及び２６３０である標準ポリスチレン試料をそれぞれ１ｍｇ、５ｍｇ、５ｍｇ、及び５ｍｇ秤量した後にＴＨＦ４０ｍＬに溶解し、得られた溶液５０μＬを試料側カラムに注入した。これら標準ポリスチレン試料の保持時間から較正曲線（三次式）をＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ専用データ解析プログラムＧＰＣワークステーション（ＥｃｏＳＥＣ−ＷＳ）にて作成し、これをポリスチレン換算重量平均分子量測定の検量線として用いた。

（表層部）
実施例および比較例で得られた発泡粒子の直径Ｄに対して、直径の１／１６の位置を剃刀刃にてスライスした。スライス方法の一例として、次の方法で行った（図１参照）。まず直径の１／２の位置を剃刀にて２等分にスライスした。次に半球状の径１／２Ｄに対して、１／２の位置を剃刀刃にて２等分にスライスした。さらに径１／４Ｄに対して、１／２の位置を剃刀刃にて２等分にスライスした。最後に径１／８Ｄに対して、１／２の位置を剃刀刃にてスライスし、径１／１６Ｄのサンプルを得た。この作業をもう半分の半球についても実施した。この作業を測定に必要な３ｍｇが得られるまで繰り返してサンプリングを行い、その後、粒子全体に関して記載した方法と同様の方法にて測定を実施した。なお、別の方法として、発泡成形体からサンプリングを行ってもよい。具体的には、発泡成形体の表面を３０μｍ〜２００μｍの厚みでスライスし、測定に必要な３ｍｇが得られるまで繰り返してサンプリングを行ってもよい。サンプリング後の手順は上記と同様である。
（分子量変化率）
発泡粒子表層部の重量平均分子量をＸ、発泡粒子全体の重量平均分子量をＹとし、式（１）から分子量変化率を算出した。
分子量変化率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００・・・（１）

（３）貯蔵弾性率
（試験片の作製）
固体粘弾性測定の試験片は以下のように作製した。発泡性粒子を１８０℃で１０分間静置して発泡剤を除去した。その後、熱プレス機にて、温度１８０℃×５分の条件下で脱泡プレスした。さらに脱泡プレスした試料を温度１８０℃×５分の条件下で、幅１０ｍｍ、厚み１ｍｍの短冊状サンプルに成形した後、長さ４０ｍｍに切り出し、試験片とした。なお、試験片の寸法測定には、ＭｉｔｕｔｏｙｏＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、「ＤＩＧＩＭＡＴＩＣ」ＣＤ−１５タイプを用いた。
（固体粘弾性測定）
固体粘弾性測定は、エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製「ＥＸＳＴＲＡＲＤＭＳ６１００」粘弾性スペクトロメータを用いた。条件は次の通りであった。
モード：引張制御モード
雰囲気：窒素雰囲気
周波数：１Ｈｚ
昇温速度：５℃／分
測定温度：３０℃〜２２０℃
チャック間隔：２０ｍｍ
歪振幅：５μm
最小張力／圧縮力：１００ｍＮ
張力／圧縮力ゲイン：１．５
力振幅初期値：１００ｍＮ
解析は装置付属の解析ソフトを用いた。そこから、貯蔵弾性率の数値を読み取った。

（４）ニクロムカットの糸引き量
実施例および比較例で得られた発泡成形体を５０℃３日間で保管することにより内部の水分を十分に除去した。２３℃２４時間にて保管して養生した後、この発泡成形体の固定側（高さ３００ｍｍ、幅４００ｍｍの平面）を下にしてニクロムカット機の台に載置し、張力８Ｎ〜１０Ｎで張った０．６ｍｍ径のステンレス線に対し、成形体を送り速度６３０ｍｍ／分、電流４Ａ／本の条件にてニクロムカットを行い、発生する「糸引き」の量を測定した。具体的には、粘着性テープ（積水化学工業製、養生テープスマートカットテープＮo.８３３）１０ｃｍ×５ｃｍの重量をＷ_０とし、これを上記ニクロムカット面に貼り付け、５分間放置した。なお、粘着テープは上記の成形体同様に２３℃２４時間にて保管して養生した後に使用した。その後、養生テープを発泡成形体から剥離し、重量Ｗ_１を測定した。これより、５０ｃｍ^２当たりの「糸引き」量Ｗを測定した。
Ｗ［ｍｇ／５０ｃｍ^２］＝Ｗ_１［ｍｇ／５０ｃｍ^２］ − Ｗ_０［ｍｇ／５０ｃｍ^２］
上記より算出したＷ量より、以下の評価を行った。
５（良）：Ｗ＝７ｍｇ／５０ｃｍ^２未満
４：Ｗ＝７ｍｇ／５０ｃｍ^２以上１５ｍｇ／５０ｃｍ^２未満
３：Ｗ＝１５ｍｇ／５０ｃｍ^２以上２０ｍｇ／５０ｃｍ^２未満
２：Ｗ＝２０ｍｇ／５０ｃｍ^２以上３０ｍｇ／５０ｃｍ^２未満
１（悪）：Ｗ＝３０ｍｇ／５０ｃｍ^２以上

（５）表面平滑性
上記（４）と同様にして発泡成形体をニクロムカットし、カット面表面に発生した凹凸（クレーター）を目視により観察し、以下の基準で評価した。
５（良）：凹凸がなく表面が平滑で良好
４：凹凸がほとんどなく表面が平滑
３：凹凸が少なく表面が平滑
２：凹凸が認められ表面の平滑が劣る
１（悪）：凹凸が顕著であり表面の平滑が劣悪

（６）総合評価
上記（４）および（５）の評価の合計点数により、以下の基準で総合評価を行った。
◎：合計点数が９〜１０
○：合計点数が５〜８
×：合計点数が４以下

［実施例１］
（スチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器にリン酸三カルシウム１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５％）１４０ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が０．５ｍｍ〜０．７ｍｍとなるように撹拌することにより懸濁液を形成した。その後、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が０．５ｍｍ〜０．７ｍｍで重量平均分子量が３０万のスチレン系樹脂粒子を得た。

（発泡性スチレン系樹脂粒子の作製）
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４−ジフェニルー４―メチルー１−ペンテン２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、ポリスチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、上記８０℃で１２０分間保持し、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、トルエン１９５ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド１９ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）３２１０ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０)１１４６ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、1００℃まで３０分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。

（スチレン系樹脂発泡粒子）
発泡性粒子４０ｋｇと、表面処理剤としてのポリエチレングリコール２０ｇ及びステアリン酸亜鉛６０ｇ、脂肪酸トリグリセライド４０ｇ、脂肪酸モノグリセライド２０ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、発泡性粒子を表面処理剤で被覆した。
表面処理剤で被覆された発泡性粒子を１５℃の保冷庫にて７日間保管後、容積量が３３０リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱し発泡粒子を得た。発泡粒子の嵩密度は０．０１１ｇ／ｃｍ^３、嵩発泡倍数は９０倍であった。発泡粒子の嵩密度および嵩発泡倍数は、以下のようにして測定した。
＜嵩密度の測定方法＞
嵩密度は発泡粒子を試料としてメスシリンダー内に自然落下させたのち、メスシリンダーの底をたたいて試料容積を一定にさせ、その容積と質量を測定し次式により算出した。
嵩密度（ｇ／ｍＬ）＝試料質量（ｇ）／メスシリンダー中の試料容積（ｍＬ）
＜嵩発泡倍数の測定方法＞
嵩発泡倍数は発泡粒子を試料としてメスシリンダー内に自然落下させたのち、メスシリンダーの底をたたいて試料容積を一定にさせ、その容積と質量を測定し次式により算出した。樹脂比重は、スチレン系樹脂の場合１．０とした。
嵩発泡倍数（倍）＝メスシリンダー中の試料容積（ｍＬ）／試料質量（ｇ）×樹脂比重
なお、嵩発泡倍数は、嵩密度の逆数として算出してもよい。

発泡粒子の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜および重量平均分子量、ならびに発泡性粒子の貯蔵弾性率をそれぞれ上記（１）〜（３）の手順で測定および算出した。結果を表１に示す。

（スチレン系樹脂発泡成形体）
発泡粒子を室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：高さ３００ｍｍ、幅４００ｍｍ、奥行１００ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記発泡粒子を充填し、０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで成形型内圧力が−０．０１ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応するブロック状の発泡成形体を得た。発泡成形体の密度は０．０１１１ｇ／ｃｍ^３、発泡倍数は９０倍であった。その後、発泡成形体を、５０℃乾燥室に３日間保管した。なお、発泡成形体の密度および発泡倍数は、以下のようにして測定した。
＜密度の測定方法＞
発泡成形体の密度は試験片の寸法と質量を有効数字３桁以上になるように測定し、次式により算出した。
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ^３）
＜発泡倍数の測定方法＞
発泡成形体の発泡倍数は試験片の寸法と質量を有効数字３桁以上になるように測定し、次式により算出した。樹脂比重は、スチレン系樹脂の場合１．０とした。
発泡倍数（倍）＝試験片体積（ｃｍ^３）／試験片質量（ｇ）×樹脂比重

得られた発泡成形体を、上記（４）〜（６）の評価に供した。結果を表１に示す。

［実施例２］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂粒子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を７５℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１５１ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート８．６ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、ポリスチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１５０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、上記７５℃から１０５℃までで１５０分間かけて昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから３０分かけて１１０℃まで昇温させ、２０分かけて１２０℃とし、３０分間１２０℃を保持した。
その後、５０分かけて９５℃まで冷却しながら、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、トルエン３８２ｇ、スチレン単量体２６８ｇ、エチルベンゼン１７２ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド１１ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。
この乳濁液を添加してから９５℃に達した後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４２０４ｇを反応器に圧入し、その状態で３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。

以下の手順は実施例１と同様にして、発泡粒子および発泡成形体を作製した。得られた発泡粒子の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜および重量平均分子量、ならびに発泡性粒子の貯蔵弾性率をそれぞれ上記（１）〜（３）の手順で測定および算出した。さらに、得られた発泡成形体を、実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。

［実施例３］
（スチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器にリン酸三カルシウム１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５％）１４０ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が１．０ｍｍ〜１．４ｍｍとなるように撹拌、溶解及び分散させて懸濁液を形成した。引き続き、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が１．０ｍｍ〜１．４ｍｍで重量平均分子量が３０万のスチレン系樹脂粒子を得た。

（発泡性スチレン系樹脂粒子の作製）
次いで、１００リットルの攪拌機付反応器に純水３３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子３８ｋｇを加えて攪拌した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水４ｋｇに、アジピン酸ジイソブチル１９１ｇ、シクロヘキサン５７３ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３１ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４２０４ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、1００℃まで３０分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。

［実施例４］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４−ジフェニルー４―メチルー１−ペンテン７ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１２０分間保持した後、スチレン単量体を同温度で重合させ、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、アジピン酸ジイソブチル３０６ｇ、シクロヘキサン４０７ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３８ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン３３００ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０)１１５０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。

［実施例５］
（スチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器にリン酸三カルシウム１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５％）１７１ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が０．８５ｍｍ〜１．４ｍｍとなるように撹拌、溶解及び分散させて懸濁液を形成した。引き続き、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が０．８５ｍｍ〜１．４ｍｍで重量平均分子量が２５万のスチレン系樹脂粒子を得た。

（発泡性スチレン系樹脂粒子の作製）
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子３８ｋｇを加えて攪拌した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水４ｋｇに、トルエン３８２ｇ、スチレン単量体８０ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３１ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン４２０４ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、1００℃まで３０分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。

［実施例６］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂粒子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４−ジフェニルー４―メチルー１−ペンテン７ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１８０分間保持し重合させた。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８０℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．８ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、アジピン酸ジイソブチル３０６ｇ、シクロヘキサン４０７ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３８ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン３３００ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０)１１５０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、オートクレーブから内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。

［実施例７］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４−ジフェニル−４―メチル−１−ペンテン２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１２０分間保持した後、スチレン単量体を同温度で重合させ、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、アジピン酸ジイソブチル２３０ｇ、シクロヘキサン３０６ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド６ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン２３５０ｇとノルマルブタン１０１０ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０）１１５０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけて昇温し、１１０℃で３時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。

［実施例８］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１２０分間保持した後、スチレン単量体を同温度で重合させ、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、アジピン酸ジイソブチル２３０ｇ、シクロヘキサン３０６ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド６ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン２３５０ｇとノルマルブタン１０１０ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０）１１５０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃ まで４５分かけて昇温し、１１０℃で３時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。

［比較例１］
特開２００４−１３７４４８号公報の実施例３の手順に従って発泡性粒子を得た。以下の手順は実施例１と同様にして、発泡粒子および発泡成形体を作製した。得られた発泡粒子の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜および重量平均分子量、ならびに発泡性粒子の貯蔵弾性率をそれぞれ上記（１）〜（３）の手順で測定および算出した。さらに、得られた発泡成形体を、実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。

［比較例２］
特開平８−２９５７５７号公報の実施例１の手順に従って発泡性粒子を得た。以下の手順は実施例１と同様にして、発泡粒子および発泡成形体を作製した。得られた発泡粒子の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜および重量平均分子量、ならびに発泡性粒子の貯蔵弾性率をそれぞれ上記（１）〜（３）の手順で測定および算出した。さらに、得られた発泡成形体を、実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。

［比較例３］
特開平８−２９５７５７号公報の実施例４の手順に従って発泡性粒子を得た。以下の手順は実施例１と同様にして、発泡粒子および発泡成形体を作製した。得られた発泡粒子の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜および重量平均分子量、ならびに発泡性粒子の貯蔵弾性率をそれぞれ上記（１）〜（３）の手順で測定および算出した。さらに、得られた発泡成形体を、実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。

［比較例４］
特開２００４−１３７４４８号公報の実施例２の手順に従って発泡性粒子を得た。以下の手順は実施例１と同様にして、発泡粒子および発泡成形体を作製した。得られた発泡粒子の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜および重量平均分子量、ならびに発泡性粒子の貯蔵弾性率をそれぞれ上記（１）〜（３）の手順で測定および算出した。さらに、得られた発泡成形体を、実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。

［比較例５］
特開平８−２９５７５６号公報の実施例１の手順に従って発泡性粒子を得た。以下の手順は実施例１と同様にして、発泡粒子および発泡成形体を作製した。得られた発泡粒子の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜および重量平均分子量、ならびに発泡性粒子の貯蔵弾性率をそれぞれ上記（１）〜（３）の手順で測定および算出した。さらに、得られた発泡成形体を、実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。

［比較例６］
特開平８−２９５７５６号公報の実施例３の手順に従って発泡性粒子を得た。以下の手順は実施例１と同様にして、発泡粒子および発泡成形体を作製した。得られた発泡粒子の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜および重量平均分子量、ならびに発泡性粒子の貯蔵弾性率をそれぞれ上記（１）〜（３）の手順で測定および算出した。さらに、得られた発泡成形体を、実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。

［比較例７］
特開２００４−３０７７２９号公報の実施例１の手順に従って発泡粒子を得た。以下の手順は実施例１と同様にして、発泡粒子および発泡成形体を作製した。得られた発泡粒子の｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜および重量平均分子量、ならびに発泡性粒子の貯蔵弾性率をそれぞれ上記（１）〜（３）の手順で測定および算出した。さらに、得られた発泡成形体を、実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。

［評価］
表１から明らかなように、本発明の実施例によれば、｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜、発泡粒子全体の重量平均分子量および分子量変化率、ならびに／あるいは、発泡性粒子の貯蔵弾性率を適切に調整することにより、発泡成形体のニクロムカットの際の糸引きを顕著に抑制し、かつ、ニクロムカットにおいて平滑な表面を形成することができる。

本発明の実施形態によるスチレン系樹脂発泡粒子、スチレン系樹脂発泡粒子を用いたスチレン系樹脂発泡成形体、およびスチレン系樹脂発泡粒子を形成し得る発泡性スチレン系樹脂粒子は、住宅および自動車等に用いる断熱材、建築資材等に用いる保温材、魚箱および食品容器等の輸送用梱包材、緩衝材等に好適に用いられる。これらは、より具体的には、壁用断熱材、床用断熱材、屋根用断熱材、自動車用断熱材、温水タンク用保温材、配管用保温材、ソーラーシステム用保温材、給湯器用保温材、食品および工業製品等の容器、魚および農産物等の梱包材、盛土材、畳の芯材等に好適に用いられる。

Claims

スチレン系樹脂発泡粒子であって、
嵩密度が０．００８ｇ／ｃｍ^３〜０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、
該粒子の中心から表面までの距離をｔとしたとき、該中心から距離ｔ／２の位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径Ｄ_Ａと該距離ｔ／２の位置から該表面までの領域Ｂに存在する気泡の平均径Ｄ_Ｂとの差の絶対値｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜が、１００μｍ以下である、
スチレン系樹脂発泡粒子。
スチレン系樹脂発泡粒子であって、
該粒子全体の重量平均分子量が２０００００〜３５００００であり、かつ、下記式（１）で求められる分子量変化率が−２５％〜２５％である、スチレン系樹脂発泡粒子：
分子量変化率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００・・・（１）
式（１）において、Ｘは粒子表層部の重量平均分子量であり、Ｙは粒子全体の重量平均分子量である。
スチレン系樹脂発泡粒子であって、
嵩密度が０．００８ｇ／ｃｍ^３〜０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、
該粒子の中心から表面までの距離をｔとしたとき、該中心から距離ｔ／２の位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径Ｄ_Ａと該距離ｔ／２の位置から該表面までの領域Ｂに存在する気泡の平均径Ｄ_Ｂとの差の絶対値｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜が、１００μｍ以下であり、ならびに、
該粒子全体の重量平均分子量が２０００００〜３５００００であり、かつ、下記式（１）で求められる分子量変化率が−２５％〜２５％である、スチレン系樹脂発泡粒子：
分子量変化率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００・・・（１）
式（１）において、Ｘは粒子表層部の重量平均分子量であり、Ｙは粒子全体の重量平均分子量である。
スチレン系樹脂と発泡剤とを含み、発泡により請求項１から３のいずれかに記載のスチレン系樹脂発泡粒子を形成する、発泡性スチレン系樹脂粒子。
１００℃における貯蔵弾性率が１５ＭＰａ〜３０００ＭＰａであり、かつ、６０℃における貯蔵弾性率が２５００ＭＰａ〜４０００ＭＰａである、発泡性スチレン系樹脂粒子。
請求項５に記載の発泡性スチレン系樹脂粒子を発泡してなる、スチレン系樹脂発泡粒子。
１００℃における貯蔵弾性率が１５ＭＰａ〜３０００ＭＰａであり、かつ、６０℃における貯蔵弾性率が２５００ＭＰａ〜４０００ＭＰａである発泡性スチレン系樹脂粒子を発泡してなる、スチレン系樹脂発泡粒子であって、
嵩密度が０．００８ｇ／ｃｍ^３〜０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、
該粒子の中心から表面までの距離をｔとしたとき、該中心から距離ｔ／２の位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径Ｄ_Ａと該距離ｔ／２の位置から該表面までの領域Ｂに存在する気泡の平均径Ｄ_Ｂとの差の絶対値｜Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ｜が、１００μｍ以下であり、ならびに、
該粒子全体の重量平均分子量が２０００００〜３５００００であり、かつ、下記式（１）で求められる分子量変化率が−２５％〜２５％である、スチレン系樹脂発泡粒子：
分子量変化率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００・・・（１）
式（１）において、Ｘは粒子表層部の重量平均分子量であり、Ｙは粒子全体の重量平均分子量である。
請求項１、２、３、６および７のいずれかに記載のスチレン系樹脂発泡粒子を発泡させた発泡スチレン系樹脂粒子を含有し、互いに融着した複数の該発泡スチレン系樹脂粒子により構成されている、スチレン系樹脂発泡成形体。
電気抵抗加熱線により所定形状にカットされている、請求項８に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。