JP2015183101A - 繊維強化熱可塑性樹脂組成物、それを使用した複合成形体とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の樹脂成形体材料として使用できる繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
【解決手段】金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体の前記樹脂成形体を製造するための繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、
（Ａ）熱可塑性樹脂、
（Ｂ）強化用繊維（但し、ミルドファイバーを除く）、
（Ｃ）熱可塑性エラストマー、
（Ｄ）ミルドファイバー
を含有している繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
【選択図】なし
【解決手段】金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体の前記樹脂成形体を製造するための繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、
（Ａ）熱可塑性樹脂、
（Ｂ）強化用繊維（但し、ミルドファイバーを除く）、
（Ｃ）熱可塑性エラストマー、
（Ｄ）ミルドファイバー
を含有している繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
【選択図】なし
Description
本発明は、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造に使用する繊維強化熱可塑性樹脂組成物、前記組成物を使用した複合成形体、前記複合成形体の製造方法に関する。
各種部品の軽量化の観点から、金属代替品として樹脂成形体が使用されているが、全ての金属部品を樹脂で代替することは難しい場合も多い。そのような場合には、金属成形体と樹脂成形体を接合一体化することで新たな複合部品を製造することが考えられる。
しかしながら、金属成形体と樹脂成形体を工業的に有利な方法で、かつ高い接合強度で接合一体化できる技術が求められている。
しかしながら、金属成形体と樹脂成形体を工業的に有利な方法で、かつ高い接合強度で接合一体化できる技術が求められている。
特許文献１には、金属表面に対して、一つの走査方向にレーザースキャニングする工程と、それにクロスする走査方向にレーザースキャニングする工程を含む、異種材料（樹脂）と接合するための金属表面のレーザー加工方法の発明が記載されている。
前記異種材料については段落番号００６１に記載されており、熱可塑性樹脂にガラスファイバーを添加したものも記載されている。
前記異種材料については段落番号００６１に記載されており、熱可塑性樹脂にガラスファイバーを添加したものも記載されている。
特許文献２には、特許文献１の発明において、さらに複数回重畳的にレーザースキャニングするレーザー加工方法の発明が開示されている。特許文献２には、特許文献１と同じ異種材料が記載されている。
特許文献３には、金属表面にレーザー光を照射して凹凸を形成し、凹凸形成部位に樹脂、ゴム等を射出成形する電気電子部品の製造方法が記載されている。しかし、樹脂およびそれを含む組成物についての具体的な記載はない。
特許文献４、５には、特許文献１〜３とは異なる技術的思想の発明が開示されており、実施例では、金属成形体と樹脂成形体の接合強度が高いことが示されている。
特許文献４、５には、樹脂成形体の材料として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマーに対して、炭素繊維、無機繊維、金属繊維、有機繊維を配合したものが記載されている（特許文献４の段落番号００９０、００９１、特許文献５の段落番号００５１、００５２）。
特許文献４、５には、樹脂成形体の材料として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマーに対して、炭素繊維、無機繊維、金属繊維、有機繊維を配合したものが記載されている（特許文献４の段落番号００９０、００９１、特許文献５の段落番号００５１、００５２）。
本発明は、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体であり、金属成形体と樹脂成形体の接合強度をより高めるように作用する樹脂成形体の製造材料として使用することができる、繊維強化熱可塑性樹脂組成物を提供することを課題とする。
さらに本発明は、前記繊維強化熱可塑性樹脂組成物を使用した複合成形体と、その製造方法を提供することを他の課題とする。
さらに本発明は、前記繊維強化熱可塑性樹脂組成物を使用した複合成形体と、その製造方法を提供することを他の課題とする。
本発明は、課題の解決手段として、
金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体の前記樹脂成形体を製造するための繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、
（Ａ）熱可塑性樹脂、
（Ｂ）強化用繊維（但し、ミルドファイバーを除く）、
（Ｃ）熱可塑性エラストマー、
（Ｄ）ミルドファイバー
を含有している繊維強化熱可塑性樹脂組成物を提供する。
金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体の前記樹脂成形体を製造するための繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、
（Ａ）熱可塑性樹脂、
（Ｂ）強化用繊維（但し、ミルドファイバーを除く）、
（Ｃ）熱可塑性エラストマー、
（Ｄ）ミルドファイバー
を含有している繊維強化熱可塑性樹脂組成物を提供する。
本発明は、他の課題の解決手段として、
金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体であって、
前記樹脂成形体が、請求項１〜６のいずれか１項記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなるものであり、
前記金属成形体が、表面にレーザー光が照射されて形成された凹凸を有しており、
前記凹凸内に樹脂成形体が入り込むことで、前記金属成形体と前記樹脂成形体が接合一体化されている、複合成形体と、その製造方法を提供する。
金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体であって、
前記樹脂成形体が、請求項１〜６のいずれか１項記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなるものであり、
前記金属成形体が、表面にレーザー光が照射されて形成された凹凸を有しており、
前記凹凸内に樹脂成形体が入り込むことで、前記金属成形体と前記樹脂成形体が接合一体化されている、複合成形体と、その製造方法を提供する。
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物を金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の樹脂成形体材料として使用すると、金属成形体と樹脂成形体の接合強度を高めることができる。
＜繊維強化熱可塑性樹脂組成物＞
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の前記樹脂成形体の製造用材料として使用するものである。
前記複合成形体１は図１、図２に示すようなものであり、金属成形体１０と樹脂成形体２０が接触面（接合面）１２において接合され、一体化されているものである。
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、（Ａ）〜（Ｄ）成分と、必要に応じて含有する他の成分を含んでいるものである。
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の前記樹脂成形体の製造用材料として使用するものである。
前記複合成形体１は図１、図２に示すようなものであり、金属成形体１０と樹脂成形体２０が接触面（接合面）１２において接合され、一体化されているものである。
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、（Ａ）〜（Ｄ）成分と、必要に応じて含有する他の成分を含んでいるものである。
〔（Ａ）熱可塑性樹脂〕
（Ａ）成分の熱可塑性樹脂は、用途に応じて公知の熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。
例えば、ポリアミド系樹脂（ＰＡ６、ＰＡ６６などの脂肪族ポリアミド、芳香族ポリアミド）、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂などのスチレン単位を含む共重合体、ポリエチレン、エチレン単位を含む共重合体、ポリプロピレン、プロピレン単位を含む共重合体、その他のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂を挙げることができる。
これらの中でも、ポリアミド系樹脂、オレフィン系樹脂から選ばれるものが好ましい。
（Ａ）成分の熱可塑性樹脂は、用途に応じて公知の熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。
例えば、ポリアミド系樹脂（ＰＡ６、ＰＡ６６などの脂肪族ポリアミド、芳香族ポリアミド）、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂などのスチレン単位を含む共重合体、ポリエチレン、エチレン単位を含む共重合体、ポリプロピレン、プロピレン単位を含む共重合体、その他のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂を挙げることができる。
これらの中でも、ポリアミド系樹脂、オレフィン系樹脂から選ばれるものが好ましい。
（Ａ）成分としてオレフィン系樹脂を使用するときは、酸変性ポリオレフィンを併用することが好ましい。
酸変性ポリオレフィンとしては、マレイン酸変性ポリオレフィン（マレイン酸変性ポリプロピレン）、無水マレイン酸変性ポリオレフィン（無水マレイン酸変性ポリポリプロピレン）が好ましい。
酸変性ポリオレフィンとしては、マレイン酸変性ポリオレフィン（マレイン酸変性ポリプロピレン）、無水マレイン酸変性ポリオレフィン（無水マレイン酸変性ポリポリプロピレン）が好ましい。
〔（Ｂ）強化用繊維〕
（Ｂ）成分の強化用繊維（但し、ミルドファイバーを除く）は、公知の繊維強化樹脂において使用されているものを使用することができる。
（Ｂ）成分の強化用繊維としては、炭素繊維、無機繊維、金属繊維、有機繊維などを挙げることができる。
炭素繊維は周知のものであり、ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系、リグニン系等のものを用いることができる。
無機繊維としては、ガラス繊維、玄武岩繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素繊維などを挙げることができる。
金属繊維としては、ステンレス、アルミニウム、銅などからなる繊維を挙げることができる。
有機繊維としては、ポリアミド繊維（全芳香族ポリアミド繊維、ジアミンとジカルボン酸のいずれか一方が芳香族化合物である半芳香族ポリアミド繊維、脂肪族ポリアミド繊維）、ポリビニルアルコール繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、ポリエステル繊維（全芳香族ポリエステル繊維を含む）、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリイミド繊維、液晶ポリエステル繊維などの合成繊維や天然繊維（セルロース系繊維など）や再生セルロース（レーヨン）繊維などを挙げることができる。
（Ｂ）成分の強化用繊維（但し、ミルドファイバーを除く）は、公知の繊維強化樹脂において使用されているものを使用することができる。
（Ｂ）成分の強化用繊維としては、炭素繊維、無機繊維、金属繊維、有機繊維などを挙げることができる。
炭素繊維は周知のものであり、ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系、リグニン系等のものを用いることができる。
無機繊維としては、ガラス繊維、玄武岩繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素繊維などを挙げることができる。
金属繊維としては、ステンレス、アルミニウム、銅などからなる繊維を挙げることができる。
有機繊維としては、ポリアミド繊維（全芳香族ポリアミド繊維、ジアミンとジカルボン酸のいずれか一方が芳香族化合物である半芳香族ポリアミド繊維、脂肪族ポリアミド繊維）、ポリビニルアルコール繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、ポリエステル繊維（全芳香族ポリエステル繊維を含む）、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリイミド繊維、液晶ポリエステル繊維などの合成繊維や天然繊維（セルロース系繊維など）や再生セルロース（レーヨン）繊維などを挙げることができる。
（Ｂ）成分の強化用繊維は、長繊維でも短繊維でもよい。
（Ｂ）成分が長繊維であるときは、長さは４〜３０ｍｍが好ましく、５〜２５ｍｍがより好ましく、６〜２０ｍｍがさらに好ましい。
（Ｂ）成分が短繊維であるときは、長さは０．１〜１．５ｍｍが好ましく、０．２〜１．０ｍｍがより好ましく、０．３〜０．８ｍｍがさらに好ましい。
（Ｂ）成分の強化用繊維は、繊維径は３〜６０μmが好ましく、５〜３０μmがより好ましく、７〜２０μmがさらに好ましい。
（Ｂ）成分が長繊維であるときは、長さは４〜３０ｍｍが好ましく、５〜２５ｍｍがより好ましく、６〜２０ｍｍがさらに好ましい。
（Ｂ）成分が短繊維であるときは、長さは０．１〜１．５ｍｍが好ましく、０．２〜１．０ｍｍがより好ましく、０．３〜０．８ｍｍがさらに好ましい。
（Ｂ）成分の強化用繊維は、繊維径は３〜６０μmが好ましく、５〜３０μmがより好ましく、７〜２０μmがさらに好ましい。
（Ｃ）成分の熱可塑性エラストマーは、ウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリアミドエラストマー、スチレン系エラストマーなどを挙げることができる。
これらの中でもスチレン系エラストマー（スチレン単位を有する熱可塑性エラストマー）が好ましく、スチレン単位を有する水素添加した熱可塑性エラストマーがより好ましい。
（Ｃ）成分としては、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、これらの共重合体を不飽和カルボン酸（無水マレイン酸など）またはその無水物で変性させたものなどが好ましい。
これらの中でもスチレン系エラストマー（スチレン単位を有する熱可塑性エラストマー）が好ましく、スチレン単位を有する水素添加した熱可塑性エラストマーがより好ましい。
（Ｃ）成分としては、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、これらの共重合体を不飽和カルボン酸（無水マレイン酸など）またはその無水物で変性させたものなどが好ましい。
〔（Ｄ）ミルドファイバー〕
（Ｄ）成分のミルドファイバー（milled fiber）は、（Ｂ）成分と同様に炭素繊維、無機繊維、金属繊維、有機繊維などからなるものを挙げることができる。
（Ｄ）成分のミルドファイバーの繊維径は５〜２３μmが好ましく、６〜１７μmがより好ましく、７〜１３μmがさらに好ましい。
（Ｄ）成分のミルドファイバーの平均繊維長（重量平均繊維長）は、３０〜１５０μmが好ましく、４０〜１００μmがより好ましく、５０〜９０μmがさらに好ましい。
重量平均繊維長は、例えば、特開２００２−５９２４号公報の〔００１６〕〜〔００１７〕、特開２００６−２７４０６１号公報の〔００４４〕、〔００４５〕などに記載されている周知の計算方法により求められるものである。
（Ｄ）成分のミルドファイバー（milled fiber）は、（Ｂ）成分と同様に炭素繊維、無機繊維、金属繊維、有機繊維などからなるものを挙げることができる。
（Ｄ）成分のミルドファイバーの繊維径は５〜２３μmが好ましく、６〜１７μmがより好ましく、７〜１３μmがさらに好ましい。
（Ｄ）成分のミルドファイバーの平均繊維長（重量平均繊維長）は、３０〜１５０μmが好ましく、４０〜１００μmがより好ましく、５０〜９０μmがさらに好ましい。
重量平均繊維長は、例えば、特開２００２−５９２４号公報の〔００１６〕〜〔００１７〕、特開２００６−２７４０６１号公報の〔００４４〕、〔００４５〕などに記載されている周知の計算方法により求められるものである。
本発明の組成物中の（Ａ）〜（Ｄ）成分の含有割合は、次のとおりである。
（Ｂ）成分の強化用繊維は、（Ａ）成分１００質量部に対して、８〜２２０質量部が好ましく、２５〜１５０質量部がより好ましく、３０〜１００質量部がさらに好ましい。
（Ｂ）成分の組成物中の含有割合（質量％）は、２０〜６０質量％が好ましく、２５〜５５質量％がより好ましく、３０〜５０質量％がさらに好ましい。
（Ｃ）成分の熱可塑性エラストマーは、（Ａ）成分１００質量部に対して、１〜２０質量部が好ましく、３〜１５質量部がより好ましく、５〜１０質量部がさらに好ましい。
（Ｄ）成分のミルドファイバーは、（Ａ）成分１００質量部に対して、１〜２０質量部が好ましく、３〜１５質量部がより好ましく、５〜１０質量部がさらに好ましい。
（Ｂ）成分の強化用繊維は、（Ａ）成分１００質量部に対して、８〜２２０質量部が好ましく、２５〜１５０質量部がより好ましく、３０〜１００質量部がさらに好ましい。
（Ｂ）成分の組成物中の含有割合（質量％）は、２０〜６０質量％が好ましく、２５〜５５質量％がより好ましく、３０〜５０質量％がさらに好ましい。
（Ｃ）成分の熱可塑性エラストマーは、（Ａ）成分１００質量部に対して、１〜２０質量部が好ましく、３〜１５質量部がより好ましく、５〜１０質量部がさらに好ましい。
（Ｄ）成分のミルドファイバーは、（Ａ）成分１００質量部に対して、１〜２０質量部が好ましく、３〜１５質量部がより好ましく、５〜１０質量部がさらに好ましい。
本発明の組成物は、（Ａ）〜（Ｄ）成分をドライブレンドする方法、ドライブレンドしたものを溶融混練して最終的にペレットにする方法などにより製造することができるが、下記のような樹脂含有繊維束を含むものにすることが好ましい。
〔（Ａ）成分および（Ｂ）成分からなる樹脂含有繊維束を含む組成物〕
長さ方向に揃えた状態で束ねた（Ｂ）成分の強化用繊維束に対して、溶融状態の（Ａ）成分を含有させ（含浸させ）一体化した後に切断した樹脂含有繊維束と、（Ｃ）成分および（Ｄ）成分を含む組成物。
樹脂含有繊維束は、（Ｂ）成分の繊維束内部に溶融状態の（Ａ）成分が入り込んだ状態で固化したものである。
（Ｃ）成分と（Ｄ）成分は、樹脂含有繊維束内には含まれず、別途配合されるものである。
（Ｃ）成分と（Ｄ）成分はそのまま配合することもできるが、（Ａ）成分の熱可塑性樹脂と（Ｃ）成分、（Ｄ）成分を混合したもの（マスターバッチ）、（Ａ）成分の熱可塑性樹脂と（Ｃ）成分、（Ｄ）成分を溶融混練機で押出し、ペレット化したもの（マスターバッチのペレット）を配合することもできる。
（Ａ）成分として使用した熱可塑性樹脂と前記マスターバッチとして使用した熱可塑性樹脂は、同一であるものが好ましいが、同一でないものでも互いに相溶性があるものであればよい。
なお、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分を（Ａ）成分を含むマスターバッチとして使用したときは、前記マスターバッチに含まれる（Ａ）成分の量も、組成物中の（Ａ）成分の量に含まれる。
長さ方向に揃えた状態で束ねた（Ｂ）成分の強化用繊維束に対して、溶融状態の（Ａ）成分を含有させ（含浸させ）一体化した後に切断した樹脂含有繊維束と、（Ｃ）成分および（Ｄ）成分を含む組成物。
樹脂含有繊維束は、（Ｂ）成分の繊維束内部に溶融状態の（Ａ）成分が入り込んだ状態で固化したものである。
（Ｃ）成分と（Ｄ）成分は、樹脂含有繊維束内には含まれず、別途配合されるものである。
（Ｃ）成分と（Ｄ）成分はそのまま配合することもできるが、（Ａ）成分の熱可塑性樹脂と（Ｃ）成分、（Ｄ）成分を混合したもの（マスターバッチ）、（Ａ）成分の熱可塑性樹脂と（Ｃ）成分、（Ｄ）成分を溶融混練機で押出し、ペレット化したもの（マスターバッチのペレット）を配合することもできる。
（Ａ）成分として使用した熱可塑性樹脂と前記マスターバッチとして使用した熱可塑性樹脂は、同一であるものが好ましいが、同一でないものでも互いに相溶性があるものであればよい。
なお、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分を（Ａ）成分を含むマスターバッチとして使用したときは、前記マスターバッチに含まれる（Ａ）成分の量も、組成物中の（Ａ）成分の量に含まれる。
〔（Ａ）〜（Ｄ）成分からなる樹脂含有繊維束を含む組成物〕
長さ方向に揃えた状態で束ねた（Ｂ）成分の強化用繊維束に対して、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分および溶融状態の（Ａ）成分を含有させ一体化した後に切断した樹脂含有繊維束を含む組成物。
樹脂含有繊維束は、（Ｂ）成分の繊維束内部に溶融状態の（Ａ）成分と共に、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分が入り込んだ状態、または（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の一部が繊維束の表面に付着している状態で固化したものである。
（Ｃ）成分の熱可塑性エラストマーは、（Ａ）成分と同様に溶融状態となって、繊維束内に入り込んでいてもよい。
長さ方向に揃えた状態で束ねた（Ｂ）成分の強化用繊維束に対して、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分および溶融状態の（Ａ）成分を含有させ一体化した後に切断した樹脂含有繊維束を含む組成物。
樹脂含有繊維束は、（Ｂ）成分の繊維束内部に溶融状態の（Ａ）成分と共に、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分が入り込んだ状態、または（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の一部が繊維束の表面に付着している状態で固化したものである。
（Ｃ）成分の熱可塑性エラストマーは、（Ａ）成分と同様に溶融状態となって、繊維束内に入り込んでいてもよい。
樹脂含有繊維束の製造方法は周知であり、例えば、特開２０１２−９９７４５号公報の段落番号００１１に記載されたダイスを使用した引き抜き法を適用して製造することができ、より詳細には、同公報の製造例１（段落番号００３０）と同様に製造することができる。
樹脂含有繊維束において、（Ｂ）成分の強化用繊維の長さと樹脂含浸繊維束の長さは同一である。
樹脂含有繊維束において、（Ｂ）成分の強化用繊維の長さと樹脂含浸繊維束の長さは同一である。
＜複合成形体＞
図１、図２により説明する。
本発明の複合成形体１は、金属成形体１０と樹脂成形体２０が接触面（接合面）１２において接合され、一体化されているものである。樹脂成形体２０は、上記した繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなるものである。
金属成形体１０は、接合前には、接合面１２の表面に凹凸を有しており、接合後は、凹凸内に樹脂成形体２０が入り込むことで、金属成形体１０と樹脂成形体２０が接合一体化されている。
図１、図２により説明する。
本発明の複合成形体１は、金属成形体１０と樹脂成形体２０が接触面（接合面）１２において接合され、一体化されているものである。樹脂成形体２０は、上記した繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなるものである。
金属成形体１０は、接合前には、接合面１２の表面に凹凸を有しており、接合後は、凹凸内に樹脂成形体２０が入り込むことで、金属成形体１０と樹脂成形体２０が接合一体化されている。
接合面１２に形成された凹凸は、レーザー光の照射、エッチング加工、プレス加工およびブラスト加工から選ばれる手段により形成されたものが好ましく、連続波レーザー光またはパルス波レーザー光が照射されて形成されたものがより好ましい。
金属成形体１０を形成する金属は特に制限されるものではなく、用途に応じて公知の金属から適宜選択することができる。例えば、鉄、各種ステンレス、アルミニウム又はその合金、銅、マグネシウム及びそれらを含む合金から選ばれるものを挙げることができる。
＜複合成形体の製造方法＞
本発明の複合成形体の製造方法を工程ごとに説明する。
用途に応じた所望形状の金属成形体１０の接合面１２に対してレーザー光を照射する。
図１では金属成形体１０は平板であるが、立方体や直方体のようなものでもよいし、図２の丸棒のような曲面を有しているものでもよい。
本発明の複合成形体の製造方法を工程ごとに説明する。
用途に応じた所望形状の金属成形体１０の接合面１２に対してレーザー光を照射する。
図１では金属成形体１０は平板であるが、立方体や直方体のようなものでもよいし、図２の丸棒のような曲面を有しているものでもよい。
レーザー光の照射は、連続波レーザーまたはパルス波レーザーを使用することができる。
パルス波レーザーを使用するときは、特許文献１（特許第４０２０９５７号公報）、特許文献２（特開２０１０−１６７４７５号公報）、特許文献３（特開平１０−２９４０２４号公報）、特許文献４（特開２０１３−５２６６９号公報）、特許文献５（特開２０１４−１８９９５号公報）に記載の方法と同様にして照射することができる。
パルス波レーザーを使用するときは、特許文献１（特許第４０２０９５７号公報）、特許文献２（特開２０１０−１６７４７５号公報）、特許文献３（特開平１０−２９４０２４号公報）、特許文献４（特開２０１３−５２６６９号公報）、特許文献５（特開２０１４−１８９９５号公報）に記載の方法と同様にして照射することができる。
連続波レーザーを使用するときは、金属成形体１０の接合面１２に対して、連続波レーザーを使用して２０００mm／sec以上の照射速度でレーザー光を連続照射する方法を適用できる。
この工程では、接合面１２に対して高い照射速度でレーザー光を連続照射することで、ごく短時間で接合面１２を粗面にすることができる。図１の接合面１２（部分拡大図）は、粗面にされた状態が誇張されて図示されている。
この工程では、接合面１２に対して高い照射速度でレーザー光を連続照射することで、ごく短時間で接合面１２を粗面にすることができる。図１の接合面１２（部分拡大図）は、粗面にされた状態が誇張されて図示されている。
連続波レーザーの照射速度は、２０００〜２０，０００mm／secが好ましく、２，０００〜１８，０００mm／secがより好ましく、２，０００〜１５，０００mm／secがさらに好ましい。
連続波レーザーの照射速度が前記範囲であると、加工速度を高めることができ（即ち、加工時間を短縮することができ）、接合強度も高いレベルに維持することができる。
連続波レーザーの照射速度が前記範囲であると、加工速度を高めることができ（即ち、加工時間を短縮することができ）、接合強度も高いレベルに維持することができる。
この工程では、下記要件（Ａ）、（Ｂ）であるときの加工時間が０．１〜３０秒の範囲になるようにレーザー光を連続照射することが好ましい。
（Ａ）レーザー光の照射速度が２０００〜１５０００mm／sec
（Ｂ）金属成形体の接合面の面積が１００mm2
要件（Ａ）、（Ｂ）であるときの加工時間を上記範囲内にするとき、接合面１２の全面を粗面にする（粗面化する）ことができる。
（Ａ）レーザー光の照射速度が２０００〜１５０００mm／sec
（Ｂ）金属成形体の接合面の面積が１００mm2
要件（Ａ）、（Ｂ）であるときの加工時間を上記範囲内にするとき、接合面１２の全面を粗面にする（粗面化する）ことができる。
レーザー光の連続照射は、例えば次のような方法を適用することができるが、接合面１２を粗面化できる方法であれば特に制限されるものではない。
（I）図３、図４に示すように、接合面（例えば長方形とする）１２の一辺（短辺または長辺）側から反対側の辺に向かって１本の直線または曲線が形成されるように連続照射し、これを繰り返して複数本の直線または曲線を形成する方法。
（II）接合面の一辺側から反対側の辺に向かって連続的に直線または曲線が形成されるように連続照射し、今度は逆方向に間隔をおいての直線または曲線が形成されるように連続照射することを繰り返す方法。
（III）接合面の一辺側から反対側の辺に向かって連続照射し、今度は直交する方向に対して連続照射する方法。
（IV）接合面に対してランダムに連続照射する方法。
（I）図３、図４に示すように、接合面（例えば長方形とする）１２の一辺（短辺または長辺）側から反対側の辺に向かって１本の直線または曲線が形成されるように連続照射し、これを繰り返して複数本の直線または曲線を形成する方法。
（II）接合面の一辺側から反対側の辺に向かって連続的に直線または曲線が形成されるように連続照射し、今度は逆方向に間隔をおいての直線または曲線が形成されるように連続照射することを繰り返す方法。
（III）接合面の一辺側から反対側の辺に向かって連続照射し、今度は直交する方向に対して連続照射する方法。
（IV）接合面に対してランダムに連続照射する方法。
（I）〜（IV）の方法を実施するとき、レーザー光を複数回連続照射して１本の直線または１本の曲線を形成することもできる。
同じ連続照射条件であれば、１本の直線または１本の曲線を形成するための照射回数（繰り返し回数）が増加するほど接合面１２に対する粗面化の程度が大きくなる。
同じ連続照射条件であれば、１本の直線または１本の曲線を形成するための照射回数（繰り返し回数）が増加するほど接合面１２に対する粗面化の程度が大きくなる。
（I）、（II）の方法において、複数本の直線または複数本の曲線を形成するとき、それぞれの直線または曲線が０．００５〜１ｍｍの範囲（図３に示すｂ１の間隔）で等間隔に形成されるようにレーザー光を連続照射することができる。
このときの間隔は、レーザー光のビーム径（スポット径）よりも大きくなるようにする、また、このときの直線または曲線の本数は、金属成形体１０の接合面の面積に応じて調整することができる。
このときの間隔は、レーザー光のビーム径（スポット径）よりも大きくなるようにする、また、このときの直線または曲線の本数は、金属成形体１０の接合面の面積に応じて調整することができる。
（I）、（II）の方法において、複数本の直線または複数本の曲線を形成するとき、それぞれの直線または曲線が０．００５〜１ｍｍの範囲（図３、図４に示すｂ１の間隔）で等間隔に形成されるようにレーザー光を連続照射することができる。
そして、これらの複数本の直線または複数本の曲線を１群として、これを複数群形成することができる。
このときの各群の間隔は０．０１〜１ｍｍの範囲（図４に示すｂ２の間隔）で等間隔になるようにすることができる。
なお、図３、図４に示す連続照射方法に代えて、図５に示すように、連続照射開始から連続照射終了までの間、中断することなく連続照射する方法も実施することができる。
そして、これらの複数本の直線または複数本の曲線を１群として、これを複数群形成することができる。
このときの各群の間隔は０．０１〜１ｍｍの範囲（図４に示すｂ２の間隔）で等間隔になるようにすることができる。
なお、図３、図４に示す連続照射方法に代えて、図５に示すように、連続照射開始から連続照射終了までの間、中断することなく連続照射する方法も実施することができる。
レーザー光の連続照射は、例えば次のような条件で実施することができる。
出力は４〜４０００Ｗが好ましく、５０〜２５００Ｗがより好ましく、１００〜２０００Ｗがさらに好ましく、２５０〜２０００Ｗがさらに好ましい。
ビーム径（スポット径）は５〜２００μmが好ましく、５〜１００μmがより好ましく、１０〜１００μmがさらに好ましく、１１〜８０μmがさらに好ましい。
出力は４〜４０００Ｗが好ましく、５０〜２５００Ｗがより好ましく、１００〜２０００Ｗがさらに好ましく、２５０〜２０００Ｗがさらに好ましい。
ビーム径（スポット径）は５〜２００μmが好ましく、５〜１００μmがより好ましく、１０〜１００μmがさらに好ましく、１１〜８０μmがさらに好ましい。
さらに出力とスポット径の組み合わせの好ましい範囲は、レーザー出力とレーザー照射スポット面積（π×〔スポット径／２〕2）から求められるエネルギー密度（Ｗ／μm2）より選択することができる。
エネルギー密度（Ｗ／μm2）は、０．１Ｗ／μm2以上が好ましく、０．２〜１０Ｗ／μm2がより好ましく、０．２〜６．０Ｗ／μm2がさらに好ましい。
エネルギー密度（Ｗ／μm2）が同じであるとき、出力（Ｗ）が大きい方がより大きなスポット面積（μm2）に対してレーザー照射できることになるため、処理速度（１秒当たりのレーザー照射面積；mm2／sec）が大きくなり、加工時間も短くすることができる。
エネルギー密度（Ｗ／μm2）は、０．１Ｗ／μm2以上が好ましく、０．２〜１０Ｗ／μm2がより好ましく、０．２〜６．０Ｗ／μm2がさらに好ましい。
エネルギー密度（Ｗ／μm2）が同じであるとき、出力（Ｗ）が大きい方がより大きなスポット面積（μm2）に対してレーザー照射できることになるため、処理速度（１秒当たりのレーザー照射面積；mm2／sec）が大きくなり、加工時間も短くすることができる。
波長は３００〜１２００nmが好ましく、５００〜１２００ｎｍがより好ましい。
焦点位置は-１０〜+１０ｍｍが好ましく、−６〜＋６ｍｍがより好ましい。
焦点位置は-１０〜+１０ｍｍが好ましく、−６〜＋６ｍｍがより好ましい。
連続波レーザーの照射速度、レーザー出力、レーザービーム径（スポット径）およびエネルギー密度との好ましい関係は、連続波レーザーの照射速度が２，０００〜１５，０００mm／secであり、レーザー出力が２５０〜２０００Ｗ、レーザービーム径（スポット径）が１０〜１００μmであり、前記レーザー出力とスポット面積（π×〔スポット径／２〕2）から求められるエネルギー密度（Ｗ／μm2）が０．２〜１０Ｗ／μm2の範囲である。
連続波レーザーは公知のものを使用することができ、例えば、YVO4レーザー、ファイバーレーザー、エキシマレーザー、炭酸ガスレーザー、紫外線レーザー、ＹＡＧレーザー、半導体レーザー、ガラスレーザー、ルビーレーザー、Ｈｅ−Ｎｅレーザー、窒素レーザー、キレートレーザー、色素レーザーを使用することができる。
本発明の複合成形体の製造方法において、金属成形体の接合面１２に対して、連続波レーザーを使用して２０００mm／sec以上の照射速度でレーザー光を連続照射した場合には、レーザー光が連続照射された部分は粗面化される。
このときの金属成形体の接合面１２の状態の一実施形態を図６〜図８により説明する。
図６に示すとおり、レーザー光（例えば、スポット径１１μm）を連続照射して多数の線（図面では３本の線６１〜６３を示している。各線の間隔は５０μm程度。）を形成することで粗面化することができる。１本の直線への照射回数は１〜１０回が好ましい。
このとき、粗面化された接合面１２を含む金属成形体１０の表層部は、図７（ａ）、図８（ａ）〜（ｃ）に示すようになっている。なお、「金属成形体１０の表層部」は、表面から粗面化により形成された開放孔（幹孔または枝孔）の深さ程度までの部分である。
なお、１本の直線への照射回数が１０回を超える回数である場合には、粗面化のレベルをより高めることができ、複合成形体１において金属成形体１０と樹脂成形体２０の接合強度を高めることができるが、合計照射時間が長くなる。このため、目的とする複合成形体１の接合強度と製造時間との関係を考慮して、１本の直線への照射回数を決めることが好ましい。１本の直線への照射回数が１０回を超える回数であるとき、好ましくは１０回超〜５０回以下、より好ましくは１５〜４０回、さらに好ましくは２０〜３５回である。
このときの金属成形体の接合面１２の状態の一実施形態を図６〜図８により説明する。
図６に示すとおり、レーザー光（例えば、スポット径１１μm）を連続照射して多数の線（図面では３本の線６１〜６３を示している。各線の間隔は５０μm程度。）を形成することで粗面化することができる。１本の直線への照射回数は１〜１０回が好ましい。
このとき、粗面化された接合面１２を含む金属成形体１０の表層部は、図７（ａ）、図８（ａ）〜（ｃ）に示すようになっている。なお、「金属成形体１０の表層部」は、表面から粗面化により形成された開放孔（幹孔または枝孔）の深さ程度までの部分である。
なお、１本の直線への照射回数が１０回を超える回数である場合には、粗面化のレベルをより高めることができ、複合成形体１において金属成形体１０と樹脂成形体２０の接合強度を高めることができるが、合計照射時間が長くなる。このため、目的とする複合成形体１の接合強度と製造時間との関係を考慮して、１本の直線への照射回数を決めることが好ましい。１本の直線への照射回数が１０回を超える回数であるとき、好ましくは１０回超〜５０回以下、より好ましくは１５〜４０回、さらに好ましくは２０〜３５回である。
粗面化された接合面１２を含む金属成形体１０の表層部は、図７、図８に示すように、接合面１２側に開口部３１のある開放孔３０を有している。
開放孔３０は、厚さ方向に形成された開口部３１を有する幹孔３２と、幹孔３２の内壁面から幹孔３２とは異なる方向に形成された枝孔３３からなる。枝孔３３は、１本または複数本形成されていてもよい。
なお、複合成形体１において金属成形体１０と樹脂成形体２０の接合強度が維持できるのであれば、開放孔３０の一部が幹孔３２のみからなり、枝孔３３がないものでもよい。
開放孔３０は、厚さ方向に形成された開口部３１を有する幹孔３２と、幹孔３２の内壁面から幹孔３２とは異なる方向に形成された枝孔３３からなる。枝孔３３は、１本または複数本形成されていてもよい。
なお、複合成形体１において金属成形体１０と樹脂成形体２０の接合強度が維持できるのであれば、開放孔３０の一部が幹孔３２のみからなり、枝孔３３がないものでもよい。
粗面化された接合面１２を含む金属成形体１０の表層部は、図７、図８に示すように、接合面１２側に開口部のない内部空間４０を有している。
内部空間４０は、トンネル接続路５０により開放孔３０と接続されている。
内部空間４０は、トンネル接続路５０により開放孔３０と接続されている。
粗面化された接合面１２を含む金属成形体１０の表層部は、図７（ｂ）に示すように、複数の開放孔３０が一つになった開放空間４５を有していてもよいし、開放空間４５は、開放孔３０と内部空間４０が一つになって形成されたものでもよい。一つの開放空間４５は、一つの開放孔３０よりも内容積の大きなものである。
なお、多数の開放孔３０が一つになって溝状の開放空間４５が形成されていてもよい。
なお、多数の開放孔３０が一つになって溝状の開放空間４５が形成されていてもよい。
図示していないが、図８（ａ）に示すような２つの内部空間４０同士がトンネル接続路５０で接続されていてもよいし、図７（ｂ）に示すような開放空間４５と、開口孔３０、内部空間４０、他の開放空間４５がトンネル接続路５０で接続されていてもよい。
内部空間４０は、全てが開放孔３０および開放空間４５の一方または両方とトンネル接続路５０で接続されているものであるが、複合成形体１において金属成形体１０と樹脂成形体２０の接合強度が維持できるのであれば、内部空間４０のうちの一部が開放孔３０および開放空間４５と接続されていない閉塞状態の空間であってもよい。
このようにレーザー光を連続照射したときに図７、図８で示されるような開放孔３０、内部空間４０などが形成される詳細は不明であるが、所定速度以上でレーザー光を連続照射したとき、金属成形体表面に一旦は孔や溝が形成されるが、溶融した金属が盛り上がって蓋をしたり、堰き止めたりする結果、開放孔３０、内部空間４０、開放空間４５が形成されるものと考えられる。
また、同様に開放孔３０の枝孔３３やトンネル接続路５０が形成される詳細も不明であるが、一旦形成された孔や溝の底部付近に滞留した熱によって、孔や溝の側壁部分が溶融する結果、幹孔３２の内壁面が溶融して枝孔３３が形成され、さらに枝孔３３が延ばされてトンネル接続路５０が形成されるものと考えられる。
なお、連続波レーザーに代えてパルスレーザーを使用したときには、金属成形体の接合面には開放孔や溝が形成されるが、開口部を有していない内部空間と、前記開放孔と前記内部空間を接続する接続通路は形成されない。
また、同様に開放孔３０の枝孔３３やトンネル接続路５０が形成される詳細も不明であるが、一旦形成された孔や溝の底部付近に滞留した熱によって、孔や溝の側壁部分が溶融する結果、幹孔３２の内壁面が溶融して枝孔３３が形成され、さらに枝孔３３が延ばされてトンネル接続路５０が形成されるものと考えられる。
なお、連続波レーザーに代えてパルスレーザーを使用したときには、金属成形体の接合面には開放孔や溝が形成されるが、開口部を有していない内部空間と、前記開放孔と前記内部空間を接続する接続通路は形成されない。
なお、上記した金属成形体１０の接合面１２に対してレーザー光を照射する工程に代えて、エッチング加工、プレス加工およびブラスト加工をする工程を実施することができる。
エッチング加工は、金属に応じた周知のエッチング液とマスキング部材を組み合わせて使用する方法を適用することができる。
プレス加工は、所定の大きさの凹部を形成できるような針状の加工具、または所定の大きさの溝を形成できるような刃を有する加工具を使用する方法を適用することができる。
ブラスト加工としては、ショットブラスト加工、サンドブラスト加工などを使用することができる。
エッチング加工は、金属に応じた周知のエッチング液とマスキング部材を組み合わせて使用する方法を適用することができる。
プレス加工は、所定の大きさの凹部を形成できるような針状の加工具、または所定の大きさの溝を形成できるような刃を有する加工具を使用する方法を適用することができる。
ブラスト加工としては、ショットブラスト加工、サンドブラスト加工などを使用することができる。
次の工程では、粗面化された金属成形体１０の接合面１２を含む部分と樹脂成形体２０を一体化させる。
この工程では、
前工程においてレーザー光が照射された金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる繊維強化熱可塑性樹脂組成物を射出成形する工程、または
前工程においてレーザー光が照射された金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、少なくとも前記接合面と前記樹脂成形体となる繊維強化熱可塑性樹脂組成物を接触させた状態で圧縮成形する工程、
のいずれかの方法を適用することができる。
その他、熱可塑性樹脂の成形方法として使用される公知の成形方法も適用することができる。
繊維強化熱可塑性樹脂組成物を使用した場合には、溶融した（Ａ）成分の熱可塑性樹脂を含む組成物に圧力などをかけることで、金属成形体に形成された孔や溝やトンネル接続路内に（Ａ）成分の熱可塑性樹脂、（Ｃ）成分の熱可塑性エラストマーおよび（Ｄ）成分のミルドファイバーを入り込ませた後、前記組成物を冷却固化させることで複合成形体を得られる方法であればよい。
射出成形や圧縮成形のほか、射出圧縮成形、トランスファー成形などの成形方法も使用することができる。
この工程では、
前工程においてレーザー光が照射された金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる繊維強化熱可塑性樹脂組成物を射出成形する工程、または
前工程においてレーザー光が照射された金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、少なくとも前記接合面と前記樹脂成形体となる繊維強化熱可塑性樹脂組成物を接触させた状態で圧縮成形する工程、
のいずれかの方法を適用することができる。
その他、熱可塑性樹脂の成形方法として使用される公知の成形方法も適用することができる。
繊維強化熱可塑性樹脂組成物を使用した場合には、溶融した（Ａ）成分の熱可塑性樹脂を含む組成物に圧力などをかけることで、金属成形体に形成された孔や溝やトンネル接続路内に（Ａ）成分の熱可塑性樹脂、（Ｃ）成分の熱可塑性エラストマーおよび（Ｄ）成分のミルドファイバーを入り込ませた後、前記組成物を冷却固化させることで複合成形体を得られる方法であればよい。
射出成形や圧縮成形のほか、射出圧縮成形、トランスファー成形などの成形方法も使用することができる。
圧縮成形法を適用するときは、例えば、型枠内に接合面１２が露出された状態で（接合面が表側になった状態で）金属成形体１０を配置し、そこに溶融した（Ａ）成分の熱可塑性樹脂を含む組成物を入れた後で、圧縮する方法を適用することができる。
このような開放孔３０などの開口径より小さな繊維径の（Ｂ）成分と（Ｄ）成分、特に（Ｄ）成分を使用したときには、金属成形体の開放孔３０などの内部に（Ｄ）成分のミルドファイバーが入り込んだ状態の複合成形体が得られ、金属成形体と樹脂成形体の接合強度が高められるので好ましい。
本発明の製造方法により得られた複合成形体１は、図７および図８に示すような金属成形体１０が有している開放孔３０、内部空間４０、トンネル接続路５０、開放空間４５内に、樹脂成形体２０を形成する繊維強化熱可塑性樹脂組成物が入り込んだ状態で一体にされている。
開放孔３０と（幹孔３２と枝孔３３）開放空間４５の内部には、それぞれの開口部分から樹脂が入り込んでおり、内部空間４０の内部には、開放孔３０や開放空間４５の開口部から入り込んだ繊維強化熱可塑性樹脂組成物がトンネル接続路５０を通って入り込んでいる。
開放孔３０と（幹孔３２と枝孔３３）開放空間４５の内部には、それぞれの開口部分から樹脂が入り込んでおり、内部空間４０の内部には、開放孔３０や開放空間４５の開口部から入り込んだ繊維強化熱可塑性樹脂組成物がトンネル接続路５０を通って入り込んでいる。
＜使用成分＞
（Ａ）成分
ＰＰ：ＰＭＢ６０Ａ（サンアロマー（株）製）
ＰＡ６：ＵＢＥナイロン１０１３Ｂ（宇部興産（株）製）
ＰＡ６６：ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ（宇部興産（株）製）
ＭＸＤ６：レニー６００２（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）
（Ｂ）成分
ＧＦ１：RS240QR-489(日東紡製)（繊維径17.4μm）
ＧＦ２：RS240QR-483(日東紡製）（繊維径17.4μm）
（Ｃ）成分
ＥＲ１：タフテックＨ1041（SEBS）（旭化成ケミカル（株）製）
ＥＲ２：タフテックＭ1913（無水マレイン酸変性SEBS）（旭化成ケミカル（株）製）
（Ｄ）成分
ＭＦ１：PF50E-401（日東紡製）平均繊維長60μm,繊維径10.5μm
ＭＦ２：EPH80M-10A（日本電気硝子（株）製）平均繊維長80μm,繊維径10.5μm
（その他）
MAH-PP：無水マレイン酸変性ＰＰ，OREVAC CA100（アルケマ（株）製）
タルク：ミクロンホワイト５０００S（林化成（株）製）
ウォラストナイト：ＫＡＰ−１７０（関西マテック（株）製）
（Ａ）成分
ＰＰ：ＰＭＢ６０Ａ（サンアロマー（株）製）
ＰＡ６：ＵＢＥナイロン１０１３Ｂ（宇部興産（株）製）
ＰＡ６６：ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ（宇部興産（株）製）
ＭＸＤ６：レニー６００２（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）
（Ｂ）成分
ＧＦ１：RS240QR-489(日東紡製)（繊維径17.4μm）
ＧＦ２：RS240QR-483(日東紡製）（繊維径17.4μm）
（Ｃ）成分
ＥＲ１：タフテックＨ1041（SEBS）（旭化成ケミカル（株）製）
ＥＲ２：タフテックＭ1913（無水マレイン酸変性SEBS）（旭化成ケミカル（株）製）
（Ｄ）成分
ＭＦ１：PF50E-401（日東紡製）平均繊維長60μm,繊維径10.5μm
ＭＦ２：EPH80M-10A（日本電気硝子（株）製）平均繊維長80μm,繊維径10.5μm
（その他）
MAH-PP：無水マレイン酸変性ＰＰ，OREVAC CA100（アルケマ（株）製）
タルク：ミクロンホワイト５０００S（林化成（株）製）
ウォラストナイト：ＫＡＰ−１７０（関西マテック（株）製）
実施例１（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ１）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＰ（ＭＡＨ−ＰＰ含有））を２５０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長１１ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ１）および（Ｄ）成分（ＭＦ１）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ１）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＰ（ＭＡＨ−ＰＰ含有））を２５０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長１１ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ１）および（Ｄ）成分（ＭＦ１）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
実施例２〜５（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ１またはＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ１またはＭＦ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ１またはＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ１またはＭＦ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
実施例６（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、（Ａ）成分（ＰＡ６）をベース樹脂としてマスターバッチペレットを作製してドライブレンドすることで繊維強化熱可塑性樹脂組成物を得た。
マスターバッチペレットは（Ａ）成分：（Ｃ）成分：（Ｄ）成分＝４：３：３の配合比率で混合した後、２４０℃設定温度の単軸押出機で製造したものである。（Ａ）成分の含有量には、マスターバッチペレット中の（Ａ）成分も含まれる。
前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、（Ａ）成分（ＰＡ６）をベース樹脂としてマスターバッチペレットを作製してドライブレンドすることで繊維強化熱可塑性樹脂組成物を得た。
マスターバッチペレットは（Ａ）成分：（Ｃ）成分：（Ｄ）成分＝４：３：３の配合比率で混合した後、２４０℃設定温度の単軸押出機で製造したものである。（Ａ）成分の含有量には、マスターバッチペレット中の（Ａ）成分も含まれる。
前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
実施例７（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６６）を２９０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長７ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６６）を２９０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長７ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
実施例８（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＭＸＤ６）を２７０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＭＸＤ６）を２７０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
比較例１（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ１）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＰ（ＭＡＨ−ＰＰ含有））を２５０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長１１ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ１）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＰ（ＭＡＨ−ＰＰ含有））を２５０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長１１ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
比較例２（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
比較例３（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６６）を２９０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長７ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６６）を２９０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長７ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
比較例４（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、（Ａ）成分（ＰＡ６）をベース樹脂としてマスターバッチペレットを作製してドライブレンドすることで繊維強化熱可塑性樹脂組成物を得た。
マスターバッチペレットは（Ａ）成分：（Ｃ）成分：（Ｄ）成分＝４：３：３の配合比率で混合した後、２４０℃設定温度の単軸押出機で製造した。（Ａ）成分の含有量には、マスターバッチペレット中の（Ａ）成分も含まれる。
前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）および（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、（Ａ）成分（ＰＡ６）をベース樹脂としてマスターバッチペレットを作製してドライブレンドすることで繊維強化熱可塑性樹脂組成物を得た。
マスターバッチペレットは（Ａ）成分：（Ｃ）成分：（Ｄ）成分＝４：３：３の配合比率で混合した後、２４０℃設定温度の単軸押出機で製造した。（Ａ）成分の含有量には、マスターバッチペレット中の（Ａ）成分も含まれる。
前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
比較例５（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
比較例６（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＭＸＤ６）を２７０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＭＸＤ６）を２７０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
比較例７（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｃ）成分（ＥＲ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
比較例８（繊維強化熱可塑性樹脂組成物）
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
（Ｂ）成分（ＧＦ２）となる連続繊維をクロスヘッドダイに通して引きながら、（Ａ）成分（ＰＡ６）を２６０℃設定温度の押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給して、前記連続繊維に含浸させ、腑形ダイを通してストランドとして引取った。
冷却後、引き抜き方向と直角に切断して、ペレット長９ｍｍのペレット（円柱形状の繊維強化熱可塑性樹脂組成物）を得た。
なお、（Ｄ）成分（ＭＦ２）は、溶融状態の熱可塑性樹脂と共に供給した。前記ペレット長さと（Ｂ）成分のガラス繊維長さは同一である。
＜評価１＞
実施例および比較例の組成物を使用して、表２、表３に示す評価１試験を実施した。
（ＩＳＯ多目的試験片の作製方法）
下記の射出成形機を使用した。シリンダー温度と金型温度は、使用した（Ａ）成分の種類に応じて調整した。
（射出成形機）
射出成形機：Ｊ１５０ＥII（日本製鋼所製）
スクリュー：長繊維専用スクリュー
（温度条件）
ＰＰ：シリンダー温度２５０℃、金型温度５０℃
ＰＡ６：シリンダー温度２６０℃、金型温度１００℃
ＰＡ６６：シリンダー温度２９０℃、金型温度１００℃
ＭＸＤ６：シリンダー温度２７０℃、金型温度１４０℃
（測定方法）
引張試験：ＩＳＯ ５２７に準拠
曲げ試験：ＩＳＯ １７８に準拠
シャルピー衝撃強度 ＩＳＯ１７９/１ｅＡ（ノッチ付き）
実施例および比較例の組成物を使用して、表２、表３に示す評価１試験を実施した。
（ＩＳＯ多目的試験片の作製方法）
下記の射出成形機を使用した。シリンダー温度と金型温度は、使用した（Ａ）成分の種類に応じて調整した。
（射出成形機）
射出成形機：Ｊ１５０ＥII（日本製鋼所製）
スクリュー：長繊維専用スクリュー
（温度条件）
ＰＰ：シリンダー温度２５０℃、金型温度５０℃
ＰＡ６：シリンダー温度２６０℃、金型温度１００℃
ＰＡ６６：シリンダー温度２９０℃、金型温度１００℃
ＭＸＤ６：シリンダー温度２７０℃、金型温度１４０℃
（測定方法）
引張試験：ＩＳＯ ５２７に準拠
曲げ試験：ＩＳＯ １７８に準拠
シャルピー衝撃強度 ＩＳＯ１７９/１ｅＡ（ノッチ付き）
実施例１〜８、比較例１〜１０（射出成形法を使用した複合成形体の製造）
実施例および比較例は、図９に示す金属成形体（ステンレス：SUS304）の接合面１２の全面（90mm2の広さ範囲）に対して、表１に示す条件で、図３に示すようにレーザー光を連続照射した。
実施例および比較例は、図９に示す金属成形体（ステンレス：SUS304）の接合面１２の全面（90mm2の広さ範囲）に対して、表１に示す条件で、図３に示すようにレーザー光を連続照射した。
次に、レーザー光照射後の金属成形体を使用して、下記の方法で射出成形して、実施例および比較例の図１０に示す複合成形体を得た。
＜射出成形＞
（射出成形機）
射出成形機：SE30S（住友重機械製）
上記したＩＳＯ多目的試験片の作製方法と同様温度条件で実施した。
（射出成形機）
射出成形機：SE30S（住友重機械製）
上記したＩＳＯ多目的試験片の作製方法と同様温度条件で実施した。
実施例および比較例の複合成形体を用い、引張試験を行って引抜き接合強度（接合強度１）（表２、３の評価２）を次の方法にて測定した。
引張試験は、図１１に示すように、金属成形体１０側の治具７０により固定した状態で、金属成形体１０と樹脂成形体２０が破断するまで図１１のＹ方向（図１のＹ方向であり、接合面１２に対して垂直方向）に引っ張った場合の接合面１２が破壊されるまでの最大荷重を測定し、標準偏差（ｎ＝５）も求めた。
接合強度１(MPa)＝最大荷重(N)/60(mm2[接合面積（樹脂部面積）])
＜引張試験条件＞
試験機：オリエンテック社製テンシロン（UCT−1T）
引張速度：５mm／min
チャック間距離：５０mm
引張試験は、図１１に示すように、金属成形体１０側の治具７０により固定した状態で、金属成形体１０と樹脂成形体２０が破断するまで図１１のＹ方向（図１のＹ方向であり、接合面１２に対して垂直方向）に引っ張った場合の接合面１２が破壊されるまでの最大荷重を測定し、標準偏差（ｎ＝５）も求めた。
接合強度１(MPa)＝最大荷重(N)/60(mm2[接合面積（樹脂部面積）])
＜引張試験条件＞
試験機：オリエンテック社製テンシロン（UCT−1T）
引張速度：５mm／min
チャック間距離：５０mm
実施例１〜８、比較例１〜１０（圧縮成形法を使用した複合成形体の製造）
実施例および比較例は、図１２に示す金属成形体（ステンレス：SUS304）の接合面１２の全面（40mm2の広さ範囲）に対して、表１に示す条件でレーザーを連続照射した。
次に、処理後の金属成形体を使用して、下記の方法で圧縮成形して、実施例および比較例の複合成形体を得た。
実施例および比較例は、図１２に示す金属成形体（ステンレス：SUS304）の接合面１２の全面（40mm2の広さ範囲）に対して、表１に示す条件でレーザーを連続照射した。
次に、処理後の金属成形体を使用して、下記の方法で圧縮成形して、実施例および比較例の複合成形体を得た。
＜圧縮成形＞
金属成形体１０を接合面１２が上になるように型枠内（テフロン製）に配置し、接合面１２上にＩＳＯ多目的試験片の粉砕物を加えた。その後、型枠を鉄板で挟みこみ、下記条件で圧縮して、図１３に示す複合成形体を得た。
温度：組成物に含まれる熱可塑性樹脂の種類により調整した。
ＰＰ：２２０℃
ＰＡ６：２５０℃
ＰＡ６６：２８０℃
ＭＸＤ６：２６０℃
圧力：１MPa（予熱時）、１０MPa
時間：２分間（予熱時）、３分間
成形機：東洋精機製作所製圧縮機（mini test press-10）
金属成形体１０を接合面１２が上になるように型枠内（テフロン製）に配置し、接合面１２上にＩＳＯ多目的試験片の粉砕物を加えた。その後、型枠を鉄板で挟みこみ、下記条件で圧縮して、図１３に示す複合成形体を得た。
温度：組成物に含まれる熱可塑性樹脂の種類により調整した。
ＰＰ：２２０℃
ＰＡ６：２５０℃
ＰＡ６６：２８０℃
ＭＸＤ６：２６０℃
圧力：１MPa（予熱時）、１０MPa
時間：２分間（予熱時）、３分間
成形機：東洋精機製作所製圧縮機（mini test press-10）
〔引張試験〕
実施例および比較例の複合成形体を用い、引張試験を行って引抜き接合強度（接合強度２）（表２、３の評価２）を評価した。結果を表２、３に示す。
引張試験は、次のようにして実施した。
図１４に示すように、複合成形体の樹脂成形体２０の露出面に対して、アルミニウム板７２ａとその面に対して垂直方向に固定された引張部７３ａからなる治具７４ａを接着剤７１ａにより固着した。
同様に図１４に示すように、複合成形体の金属成形体１０の露出面に対して、アルミニウム板７２ｂとその面に対して垂直方向に固定された固定部７３ｂからなる治具７４ｂを接着剤７１ｂにより固着した。
固定部７３ｂを固定した状態で、下記条件にて引張部７３ａを引っ張った場合の接合面１２が破壊されるまでの最大荷重を測定した。
接合強度２(MPa)＝最大荷重(N)/40(mm2[処理面積])
＜引張試験条件＞
試験機：テンシロン
引張速度：５mm／min
チャック間距離：１６mm
実施例および比較例の複合成形体を用い、引張試験を行って引抜き接合強度（接合強度２）（表２、３の評価２）を評価した。結果を表２、３に示す。
引張試験は、次のようにして実施した。
図１４に示すように、複合成形体の樹脂成形体２０の露出面に対して、アルミニウム板７２ａとその面に対して垂直方向に固定された引張部７３ａからなる治具７４ａを接着剤７１ａにより固着した。
同様に図１４に示すように、複合成形体の金属成形体１０の露出面に対して、アルミニウム板７２ｂとその面に対して垂直方向に固定された固定部７３ｂからなる治具７４ｂを接着剤７１ｂにより固着した。
固定部７３ｂを固定した状態で、下記条件にて引張部７３ａを引っ張った場合の接合面１２が破壊されるまでの最大荷重を測定した。
接合強度２(MPa)＝最大荷重(N)/40(mm2[処理面積])
＜引張試験条件＞
試験機：テンシロン
引張速度：５mm／min
チャック間距離：１６mm
表２、表３の実施例と比較例の対比から明らかなとおり、（Ｄ）成分のミルドファイバーを使用した実施例の方が、接合強度１、２とも高くなっており、接合強度１で評価したばらつきも小さいことが確認された。
この結果は、レーザー光照射で金属成形体の接合面に形成された孔内部に（Ｄ）成分のミルドファイバーが入り込んだためであると考えられる。
この結果は、レーザー光照射で金属成形体の接合面に形成された孔内部に（Ｄ）成分のミルドファイバーが入り込んだためであると考えられる。
実施例１の連続波レーザーによる連続照射後における金属成形体の接合面のＳＥＭ写真（１００倍および５００倍）を図１５に示す。接合面が粗面化され、小さな凹部が形成された状態が確認できた。なお、他の実施例および比較例も同一条件でレーザー照射したものであることから、同じようなＳＥＭ写真となる。
Claims (11)
- 金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体の前記樹脂成形体を製造するための繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、
（Ａ）熱可塑性樹脂、
（Ｂ）強化用繊維（但し、ミルドファイバーを除く）、
（Ｃ）熱可塑性エラストマー、
（Ｄ）ミルドファイバー
を含有している繊維強化熱可塑性樹脂組成物。 - （Ｄ）成分のミルドファイバーが、繊維径が５〜２３μm、平均繊維長が３０〜１５０μmのものである、請求項１記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
- （Ｃ）成分の熱可塑性エラストマーが、スチレン単位を有する水素添加した熱可塑性エラストマーである、請求項１または２記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
- （Ａ）成分の熱可塑性樹脂が、ポリアミド系樹脂、オレフィン系樹脂から選ばれるものである、請求項１〜３のいずれか１項記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
- （Ａ）および（Ｂ）成分が、長さ方向に揃えた状態で束ねた前記（Ｂ）成分の強化用繊維束に対して、溶融状態の（Ａ）成分を含有させ一体化した後に切断した樹脂含有繊維束からなるものである、請求項１〜４のいずれか１項記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
- （Ａ）〜（Ｄ）成分が、長さ方向に揃えた状態で束ねた前記（Ｂ）成分の強化用繊維束に対して、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分および溶融状態の（Ａ）成分を含有させ一体化した後に切断した樹脂含有繊維束からなるものである、請求項１〜４のいずれか１項記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
- 金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体であって、
前記樹脂成形体が、請求項１〜６のいずれか１項記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなるものであり、
前記金属成形体が、表面に凹凸を有しており、
前記凹凸内に樹脂成形体が入り込むことで、前記金属成形体と前記樹脂成形体が接合一体化されている、複合成形体。 - 前記金属成形体表面の凹凸が、前記金属成形体表面に連続波レーザー光またはパルス波レーザー光が照射されて形成されたものである、請求項７記載の複合成形体。
- 請求項７または８記載の複合成形体の製造方法であって、
前記金属成形体の接合面に対してレーザー光を照射する工程であり、前記レーザー光として連続波レーザー光またはパルス波レーザー光を使用する工程、
前工程においてレーザー光が照射された金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる繊維強化熱可塑性樹脂組成物を射出成形する工程を有している、複合成形体の製造方法。 - 請求項７または８記載の複合成形体の製造方法であって、
前記金属成形体の接合面に対してレーザー光を照射する工程であり、前記レーザー光として連続波レーザー光またはパルス波レーザー光を使用する工程、
前工程においてレーザー光が照射された金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、少なくとも前記接合面と前記樹脂成形体となる繊維強化熱可塑性樹脂組成物を接触させた状態で圧縮成形する工程を有している、複合成形体の製造方法。 - 前記レーザー光を照射する工程が、連続波レーザーを使用して２０００mm／sec以上の照射速度でレーザー光を連続照射する工程である、請求項９または１０記載の複合成形体の製造方法。
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