JP7176191B2 - 金属部材-ポリフェニレンスルフィド樹脂部材複合体 - Google Patents
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(1)金属部材の一部に保護層を形成する工程。
(2)保護層を形成した金属部材を化学処理し、その後、保護層を除去し、部分的に表面化学処理された金属部材とする工程。
(3)部分的に表面化学処理された金属部材を射出成形金型内に装着し、射出成形により溶融ポリフェニレンスルフィド樹脂と一体化し、金属部材-ポリフェニレンスルフィド樹脂部材射出接合複合体とする工程。
ポリ(p-フェニレンスルフィド)(以下、PPS(A-1)と記す。):溶融粘度190ポイズ。
ポリ(p-フェニレンスルフィド)(以下、PPS(A-2)と記す。):溶融粘度400ポイズ。
ポリ(p-フェニレンスルフィド)(以下、PPS(A-3)と記す。):溶融粘度80ポイズ。
エチレン-α、β-不飽和カルボン酸アルキルエステル-無水マレイン酸共重合体(B-1)(以下、変性エチレン系共重合体(B-1)と記す。):アルケマ(株)製、(商品名)ボンダインAX8390。
エチレン-α、β-不飽和カルボン酸グリシジルエステル-α、β-不飽和カルボン酸アルキルエステル共重合体(B-2)(以下、変性エチレン系共重合体(B-2)と記す。):住友化学(株)製、(商品名)ボンドファースト7M。
エチレン-α、β-不飽和カルボン酸-グリシジルエステル共重合体(B-3)(以下、変性エチレン系共重合体(B-3)と記す。):住友化学(株)製、(商品名)ボンドファーストE。
ガラス繊維(C-1);オーウェンス コーニング ジャパン(株)製、(商品名)RES03-TP91;繊維径10μm、繊維長3mm
ガラス繊維(C-2);日東紡株式会社製チョップドストランド、(商品名)CSG-3PA 830、繊維断面のアスペクト比4。
攪拌機を装備する15リットルオートクレーブに、フレーク状硫化ソーダ(Na2S・2.9H2O)1814g、30%苛性ソーダ溶液(30%NaOHaq)48g及びN-メチル-2-ピロリドン3679gを仕込み、窒素気流下攪拌しながら徐々に200℃まで昇温して、380gの水を留去した。190℃まで冷却した後、p-ジクロロベンゼン2107g、N-メチル-2-ピロリドン985gを添加し、窒素気流下に系を封入した。この系を2時間かけて225℃に昇温し、225℃にて1時間重合させた後、25分かけて250℃に昇温し、さらに250℃にて3時間重合を行った。重合後、減圧下で重合スラリーからN-メチル-2-ピロリドンを蒸留操作で回収した。最終到達温度は170℃で圧力は4.7kPaであった。得られたケーキに80℃の温水を加えスラリー濃度20%として洗浄し、再度、同様に温水を加え175℃まで昇温してポリ(p-フェニレンスルフィド)の洗浄を合計2回行った。得られたポリフェニレンスルフィドを105℃で一昼夜乾燥した。次いで、乾燥したポリフェニレンスルフィドをバッチ式ロータリーキルン型焼成装置に充填し、窒素雰囲気下で240℃まで昇温し、1時間の保持による硬化処理を行うことによって、溶融粘度が190ポイズのPPS(A-1)を得た。
攪拌機を装備する15リットルオートクレーブに、フレーク状硫化ソーダ(Na2S・2.9H2O)1814g、粒状の苛性ソーダ(100%NaOH:和光純薬特級)8.7g及びN-メチル-2-ピロリドン3232gを仕込み、窒素気流下攪拌しながら徐々に200℃まで昇温して、340gの水を留去した。190℃まで冷却した後、p-ジクロロベンゼン2107g、N-メチル-2-ピロリドン1783gを添加し、窒素気流下に系を封入した。この系を2時間かけて225℃に昇温し、225℃にて1時間重合させた後、25分かけて250℃に昇温し、250℃にて2時間重合を行った。次いで、この系に250℃で蒸留水509gを圧入し、255℃まで昇温してさらに1時間重合反応を行った。重合後、減圧下で重合スラリーからN-メチル-2-ピロリドンを蒸留操作で回収した。最終到達温度は170℃で圧力は4.7kPaであった。得られたケーキに80℃の温水を加えスラリー濃度20%として洗浄し、再度、同様に温水を加え175℃まで昇温してポリ(p-フェニレンスルフィド)の洗浄を合計2回行った。得られたポリ(p-フェニレンスルフィド)を105℃で一昼夜乾燥することによって、溶融粘度が400ポイズのPPS(A-2)を得た。
攪拌機を装備する15リットルオートクレーブに、フレーク状硫化ソーダ(Na2S・2.9H2O)1814g、粒状の苛性ソーダ(100%NaOH:和光純薬特級)8.7g及びN-メチル-2-ピロリドン3232gを仕込み、窒素気流下攪拌しながら徐々に200℃まで昇温して、339gの水を留去した。190℃まで冷却した後、p-ジクロロベンゼン2085g、N-メチル-2-ピロリドン1783gを添加し、窒素気流下に系を封入した。この系を2時間かけて225℃に昇温し、225℃にて1時間重合させた後、25分かけて250℃に昇温し、250℃にて2時間重合を行った。重合後、減圧下で重合スラリーからN-メチル-2-ピロリドンを蒸留操作で回収した。最終到達温度は170℃で圧力は4.7kPaであった。得られたケーキに80℃の温水を加えスラリー濃度20%として洗浄し、再度、同様に温水を加え175℃まで昇温してポリ(p-フェニレンスルフィド)を洗浄した。得られたポリ(p-フェニレンスルフィド)を105℃で一昼夜乾燥することによって、溶融粘度が80ポイズのPPS(A-3)を得た。
ペースト塩ビ(東ソー製、(商品名)リューロンペーストK670)100重量部、フタル酸ビス(2-エチルヘキシル)50重量部(ジェイプラス製、工業用グレード)、バリウム亜鉛系安定剤3重量部(ADEKA製、(商品名)アデカスタブAC-285)を、ディゾルバーを用いて3分混練し、ペースト塩ビゾル(1)を得た。
ペースト塩ビ(東ソー製、(商品名)リューロンペースト815A)100重量部、フタル酸ビス(2-エチルヘキシル)60重量部(ジェイプラス製、工業用グレード)、バリウム亜鉛系安定剤(ADEKA製、(商品名)アデカスタブAC-285)3重量部を、ディゾルバーを用いて3分混練し、ペースト塩ビゾル(2)を得た。
直径1mm、長さ2mmのダイスを装着した高化式フローテスター((株)島津製作所製、商品名CFT-500)にて、測定温度315℃、荷重10kgの条件下で溶融粘度の測定を行った。
金属部材とポリフェニレンスルフィド樹脂部材との複合体の接合強度は、ISO19095に従い、接合面積が50mm2の引張せん断接合強度により評価した。
アルミニウム合金(A5052)製試験片(40mm×18mm×1.5mm厚さ)の全表面にシボ加工を施した。該アルミニウム合金製試験片の長辺側の半分(20mm×18mm)を、調整例1で作製したペースト塩ビゾルに浸漬し、該アルミニウム合金製試験片全表面積に対し面積パーセントで50%覆ったアルミニウム合金製試験片を得、次いで、該試験片を200℃で硬化しペースト塩ビゲルが付着したアルミニウム合金製試験片を得た。次に、該試験片をアルミニウム合金用脱脂剤(メルテックス製、(商品名)NE-6)を用いた8重量%水溶液に浸漬することにより表面の洗浄を行った後、塩酸1重量%水溶液、次いで水酸化ナトリウム1重量%水溶液に浸漬した。次に、N-エチルモルホリン4重量%水溶液に10分間浸漬した後に、該ペースト塩ビゲルを除去することにより、アルミニウム合金全表面積に対し面積パーセントで50%化学処理したアルミニウム合金製試験片を得た。該アルミニウム合金製試験片の表面を実体顕微鏡(ニコン製、(商品名)SMZ)で観察したところ、ペースト塩ビで覆われていた部位は、シボ加工が初期状態を維持していることを確認した。
アルミニウム合金(A6063)製試験片(40mm×18mm×1.5mm厚さ)表面の10mm×10mm範囲内にレーザを用いて線径0.5mmの格子状パターンを施した。調整例2で作製したペースト塩ビゾルを、刷毛を用いて、該アルミニウム合金製試験片の格子状パターンを含む20mm×18mmの範囲に塗布し、該アルミニウム合金製試験片全表面積に対し面積パーセントで22%塗布したアルミニウム合金製試験片を得、次いで、該試験片を200℃で硬化しペースト塩ビゲルが付着したアルミニウム合金製試験片を得た。次に、該試験片をアルミニウム合金用脱脂剤(メルテックス製、(商品名)NE-6)を用いた8重量%水溶液に浸漬することにより表面の洗浄を行った後、塩酸1重量%水溶液、次いで水酸化ナトリウム1重量%水溶液に浸漬した後に、硝酸1重量%水溶液に浸漬した。次に、pH10の水酸化ナトリウム水溶液に10分間浸漬した後に、該ペースト塩ビゲルを除去することにより、アルミニウム合金全表面積に対し面積パーセントで22%化学処理したアルミニウム合金製試験片を得た。該アルミニウム合金製試験片の表面を観察したところ、ペースト塩ビで覆われていた部位は化学処理されておらず、格子状パターンを確認した。
アルミニウム(A1050)製試験片(40mm×18mm×1.5mm厚さ)にレーザを用いて3mm×3mm大きさの文字を印字した。該アルミニウム製試験片の印字部を含むφ10mmの範囲に、調整例1で作製したペースト塩ビゾルをスポイトを用いて滴下し、該アルミニウム製試験片全表面積に対し面積パーセントで5%覆ったアルミニウム製試験片を得、次いで、該試験片を200℃で硬化しペースト塩ビゲルが付着したアルミニウム製試験片を得た。次に、該試験片をアルミニウム合金用脱脂剤(メルテックス製、(商品名)NE-6)を用いた7.5重量%水溶液に浸漬することにより表面の洗浄を行った後、1重量%塩酸水溶液、次いで水酸化ナトリウム1重量%水溶液に浸漬した後に、硝酸1重量%水溶液に浸漬した。次に、アンモニア3重量%水溶液に10分間浸漬した後に、該ペースト塩ビゲルを除去することにより、アルミニウム全表面積に対し面積パーセントで5%化学処理したアルミニウム製試験片を得た。該アルミニウム合金製試験片表面のペースト塩ビで覆われていた文字は確認できた。
ステンレス(SUS304)製試験片(40mm×18mm×1.5mm厚さ)の全表面にシボ加工を施した。該ステンレス製試験片の長辺側の40%(16mm×18mm)を、調整例1で作製したペースト塩ビゾルに浸漬し、該ステンレス製試験片全表面積に対し面積パーセントで40%覆ったステンレス製試験片を得、次いで、該試験片を200℃で硬化しペースト塩ビゲルが付着したステンレス製試験片を得た。次に、該試験片をアルミニウム合金用脱脂剤(メルテックス製、(商品名)NE-6)を用いた7.5重量%水溶液に浸漬することにより表面の洗浄を行った後、塩酸10重量%水溶液、次いで硫酸15重量%水溶液に10分間浸漬した後に、該ペースト塩ビゲルを除去することにより、ステンレス全表面積に対し面積パーセントで40%化学処理したステンレス製試験片を得た。該ステンレス製試験片の表面を実体顕微鏡(ニコン製、(商品名)SMZ)で観察したところ、ペースト塩ビで覆われていた部位は、シボ加工が初期状態を維持していることを確認した。
銅(C1100)製試験片(40mm×18mm×1.5mm厚さ)にレーザを用いて3mm×3mm大きさの文字を印字した。該銅製試験片の印字部を含むφ10mmの範囲に、調整例1で作製したペースト塩ビゾルをスポイトを用いて滴下し、該アルミニウム製試験片全表面積に対し面積パーセントで5%覆った銅製試験片を得、次いで、該試験片を200℃で硬化しペースト塩ビゲルが付着した銅製試験片を得た。次に、該試験片を硫酸1重量%、過酸化水素1重量%およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム3重量%を含む水溶液に浸漬することにより表面の洗浄を行った後、硫酸10重量%および過酸化水素10重量%水溶液、次いで水酸化ナトリウム5重量%および次亜塩素酸ナトリウム5%を含む水溶液に10分間浸漬した後に、該ペースト塩ビゲルを除去することにより、銅全表面積に対し面積パーセントで5%化学処理した銅製試験片を得た。該銅製試験片表面のペースト塩ビで覆われていた文字は確認できた。
実施例1のアルミニウム合金(A5052)製試験片のペースト塩ビ塩ビルで覆わずにアルミニウム合金全表面積に対し面積パーセントで100%化学処理したアルミニウム合金製試験片を得た以外は、実施例1と同様の方法により複合体を製造した。
実施例2のアルミニウム合金(A6063)製試験片のペースト塩ビ塩ビルで覆わずにアルミニウム合金全表面積に対し面積パーセントで100%化学処理したアルミニウム合金製試験片を得た以外は、実施例1と同様の方法により複合体を製造した。
実施例3のアルミニウム合金(A1050)製試験片のペースト塩ビ塩ビルで覆わずにアルミニウム合金全表面積に対し面積パーセントで100%化学処理したアルミニウム合金製試験片を得た以外は、実施例1と同様の方法により複合体を製造した。
Claims (3)
- 少なくとも下記(1)~(3)の工程を経ることを特徴とする金属部材-ポリフェニレンスルフィド樹脂部材射出接合複合体の製造方法。
(1)シボ、印字、パターンからなるいずれかの修飾部を有する金属部材表面の少なくとも該修飾部をペースト塩ビゾルで覆い、その後、該金属部材を加熱ゲル化し、ペースト塩ビゲルを保護層として形成する工程。
(2)保護層を形成した金属部材を化学処理し、その後、保護層を除去し、部分的に表面化学処理された金属部材とする工程。
(3)部分的に表面化学処理された金属部材を射出成形金型内に装着し、射出成形によりポリフェニレンスルフィド樹脂100重量部に対し、エチレン-α、β-不飽和カルボン酸アルキルエステル-無水マレイン酸共重合体,エチレン-α、β-不飽和カルボン酸グリシジルエステル共重合体,エチレン-α、β-不飽和カルボン酸グリシジルエステル-酢酸ビニル共重合体,エチレン-α、β-不飽和カルボン酸グリシジルエステル-α、β-不飽和カルボン酸アルキルエステル共重合体及び無水マレイン酸グラフト変性エチレン-α-オレフィン共重合体からなる群より選択される少なくとも1種以上の変性エチレン系共重合体1~40重量部を含んでなる溶融ポリフェニレンスルフィド樹脂と一体化し、金属部材-ポリフェニレンスルフィド樹脂部材射出接合複合体とする工程。 - 溶融ポリフェニレンスルフィド樹脂が、さらにガラス繊維を含むものであることを特徴とする請求項1に記載の金属部材-ポリフェニレンスルフィド樹脂部材射出接合複合体の製造方法。
- 金属部材が、アルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材、銅合金製部材、マグネシウム製部材、マグネシウム合金製部材、鉄製部材、チタン製部材、チタン合金製部材、ステンレス製部材からなる群より選択される少なくとも1種以上の金属部材であることを特徴とする請求項1又は2に記載の金属部材-ポリフェニレンスルフィド樹脂部材射出接合複合体の製造方法。
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