JP5076406B2 - タンク及びその製造方法 - Google Patents
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Description
直径1mm、長さ2mmのダイスを装着した高化式フローテスター(島津製作所製、商品名CFT−500)にて、315℃、荷重10kgfの条件下にて溶融粘度の測定を行った。
実施例及び比較例により得られたタンクに窒素ガス0.5MPaを注入し、密閉した。次に、タンクの容器部と口金との接合部に5%の界面活性剤を含む水溶液を注ぎ、泡の発生を観察し気密性の評価を目視にて行った。
○;泡の発生なし。
×;泡の発生あり。
実施例及び比較例により得られたタンクの表面を目視により観察した。
○;表面が平滑であり良好である。
×;表面にざらつきが発生し成形加工性に劣る。
撹拌機を装着する50リットルオートクレーブに、Na2S・2.9H2Oを6214g及びN−メチル−2−ピロリドンを16.7リットル仕込み、窒素気流下撹拌しながら徐々に205℃まで昇温して、1355gの水を留去した。この系を140℃まで冷却した後、p−ジクロロベンゼンを7160gとN−メチル−2−ピロリドンを5000g添加し、窒素気流下に系を密閉した。この系を2時間かけて225℃に昇温し、225℃にて2時間重合させた後、30分かけて250℃に昇温し、さらに250℃にて3時間重合を行った。重合終了後、室温まで冷却しポリマーを遠心分離機により単離した。温水でポリマーを繰り返し洗浄し100℃で一昼夜乾燥することによりPPS(以下、PPS(1)と記す。)を得た。得られたPPS(1)の溶融粘度は、280ポイズであった。
合成例1により得られたPPS(1)を、さらに空気雰囲気下250℃で1時間硬化を行いPPS(以下、PPS(2)と記す。)を得た。得られたPPS(2)の溶融粘度は520ポイズであった。
合成例2により得られたPPS(2)を、さらに空気雰囲気下250℃で10時間硬化を行いPPS(以下、PPS(3)と記す。)を得た。得られたPPS(3)の溶融粘度は30000ポイズであった。
合成例3により得られたPPS(3)を、さらに空気雰囲気下250℃で3時間硬化を行いPPS(以下、PPS(4)と記す。)を得た。得られたPPS(4)の溶融粘度は38000ポイズであった。
撹拌機を装着する50リットルオートクレーブに、N−メチル−2−ピロリドン11リットルと5水塩硫化ナトリウム7930gを仕込み、窒素気流下2時間かけて撹拌しながら徐々に205℃まで昇温して、水3230gを留出させた。140℃まで冷却した後、p−ジクロロベンゼン6620gとN−メチル−2−ピロリドン4リットルを加えて、250℃に昇温し、250℃で3時間重合させて、スラリーを得た。次に、オートクレーブにn−デカン7000gを注入し、250℃に昇温し、5時間重合させた。重合終了後、室温まで冷却しポリマーを遠心分離機により単離した。温水でポリマーを繰り返し洗浄し100℃で一昼夜乾燥することによりPPS(以下、PPS(5)と記す。)を得た。得られたPPS(5)の溶融粘度は、1600ポイズであった。
PPS(2)99.5重量%とカルナバワックス(関東化学(株)製)0.5重量%とを予めヘンシェルミキサー(三井三池化工機(株)製、商品名HENSCHEL FD20D/K)にて均一混合した。その後、スクリュー径37mmφの二軸押出機(東芝機械(株)製、商品名TEM−35B−102B)を用い、シリンダー温度300℃で溶融混練してペレット化したPPS組成物(以下、PPS(1)組成物と記す。)を得、得られたPPS(1)組成物を175℃で5時間乾燥した。
PPS(2)99.5重量%、カルナバワックス0.5重量%の代わりに、PPS(3)97.5重量%、カルナバワックス2.5重量%とした以外は、実施例1と同様の方法にてタンクを得た。
PPS(2)99.5重量%、カルナバワックス0.5重量%を溶融混練しPPS組成物(1)とした代わりに、PPS(2)99.5重量%とカルナバワックス0.5重量%とを二軸押出機にて溶融混練する際に、PPS(2)とカルナバワックスの合計量100重量部に対し、繊維径10μm、繊維長3mmのガラス繊維(日本板ガラス(株)製、商品名RES03−TP91(チョップドストランド))24重量部をサイドフィーダーから供給し、PPS組成物(2)とした以外は、実施例1と同様の方法によりタンクを得た。
PPS(2)99.5重量%、カルナバワックス0.5重量%を溶融混練しPPS組成物(1)とした代わりに、PPS(5)99.5重量%とカルナバワックス0.5重量%とを二軸押出機にて溶融混練する際に、PPS(5)とカルナバワックスの合計量100重量部に対し、繊維径10μm、繊維長3mmのガラス繊維(日本板ガラス(株)製、商品名RES03−TP91(チョップドストランド))42重量部をサイドフィーダーから供給し、PPS組成物(3)とした以外は、実施例1と同様の方法によりタンクを得た。
PPS(2)99.5重量%、カルナバワックス0.5重量%の代わりに、PPS(3)100重量%とし、カルナバワックスを用いなかった以外は、実施例1と同様の方法にてタンクを得た。
化学処理A5052口金の代わりに、化学処理を行っていないアルミ合金A5052製口金(以下、未処理A5052口金と記す。)とした以外は、実施例1と同様の方法によりタンクを得た。
化学処理A5052口金の代わりに、未処理A5052口金とした以外は、実施例2と同様の方法によりタンクを得た。
PPS(2)、化学処理A5052口金の代わりに、PPS(5)、未処理A5052口金とした以外は、実施例1と同様の方法によりタンクを得た。
PPS(2)、ガラス繊維24重量部の代わりに、PPS(4)、ガラス繊維180重量部とした以外は、実施例3と同様の方法によりタンクを作成しようと試みたが、PPS(4)の溶融粘度が高いため、成形不良によりタンク(部品)を得ることは出来なかった。
PPS(2)99.5重量%、カルナバワックス0.5重量%の代わりに、PPS(3)95重量%、カルナバワックス5重量%とした以外は、実施例1と同様の方法によりタンクを得た。
(b);実施例1により得られた口金を持つタンク部品。
Claims (3)
- 金型内に金属表面を化学処理した口金を装着した後に、高化式フローテスターにて、測定温度315℃、荷重10kgの条件下、直径1mm、長さ2mmのダイスを用いて測定した溶融粘度が500〜30000ポイズであるポリアリーレンスルフィド97〜99.9重量%及びカルナバワックス0.1〜3重量%からなる溶融ポリアリーレンスルフィド組成物を挿入し、インサート成形を行うことにより得られた口金装着タンク部品と高化式フローテスターにて、測定温度315℃、荷重10kgの条件下、直径1mm、長さ2mmのダイスを用いて測定した溶融粘度が500〜30000ポイズであるポリアリーレンスルフィド97〜99.9重量%及びカルナバワックス0.1〜3重量%からなるタンク部品との溶着接合を行うことを特徴とするタンクの製造方法。
- 溶融ポリアリーレンスルフィド組成物及びタンク部品が、ポリアリーレンスルフィド97〜99.9重量%、カルナバワックス0.1〜3重量%からなる合計量100重量部に対し、さらに繊維状充填剤及び/又は無機充填剤5〜200重量部を配合してなることを特徴とする請求項1に記載のタンクの製造方法。
- 溶着接合を振動溶着にて行うことを特徴とする請求項1又は2に記載のタンクの製造方法。
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