JP2015159037A - 電気コネクタおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 従来の電気コネクタは、シール剤充填部が外部に開放されているため、２次成形時のシール剤の熱劣化時における接着力や密着力の低下を抑制する必要があった。【解決手段】 電気コネクタ３は、１次成形樹脂製のコネクタケース５の第１嵌合周壁３２および第１凹溝３４の底面と、１次成形樹脂製のターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２および第２凹溝４４の溝底面との間に形成されるシール剤封入室３６内にコネクタケース５とターミナルホルダ６とを接着する液体状の接着シール剤７を充填している。そのシール剤封入室３６は、コネクタケース５の第１嵌合周壁３２およびターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２により包囲されているので、２次成形時に、２次成形樹脂と接着シール剤７とが接触することはなく、２次成形時のシール剤耐熱性（耐熱信頼性、耐熱劣化性等）を確保できるので、接着シール剤７の接着力や密着力の低下を抑制できる。【選択図】 図１

Description

本発明は、内部機器の回路部と外部回路との電気的な接続を行う電気コネクタおよびその製造方法に関するもので、特に内燃機関に使用されるセンサユニットと外部回路との電気的な接続を行う電気コネクタおよびその製造方法に係わる。

［従来の技術］
従来より、内部機器の回路部と外部回路との電気的な接続を行う電気コネクタの一例として、図１０および図１１に示したような燃料圧力センサ１０１の入出力信号を処理する回路部と外部回路との電気的な接続を行う電気コネクタが知られている。
燃料圧力センサ１０１は、例えばディーゼルエンジン等の内燃機関（エンジン）の気筒内に形成された燃焼室に燃料を噴射するインジェクタのインジェクタボディ１０２の収容凹部１０３に螺子締結により取り付けられて、エンジンの燃焼室に噴射される燃料の圧力を検出するものである。
燃料圧力センサ１０１の電気コネクタは、複数のターミナル１０４と、相手側コネクタが嵌合する１次成形樹脂製のコネクタケース１０５と、このコネクタケース１０５の端子保持部１０６を２次成形樹脂の内部にインサートすることで端子保持部１０６の周囲を被覆して封止する２次成形樹脂製のコネクタハウジング１０７とを備えている。

コネクタケース１０５は、複数のターミナル１０４の中間部を埋設保持する端子保持部１０６、および相手側コネクタが嵌合する有底筒状の嵌合フード１０８を備えている。この嵌合フード１０８内には、嵌合凹部（キャビティ）１０９が形成されている。
複数のターミナル１０４の各基端側には、燃料圧力センサ１０１の回路部の各端子電極１１０と導通接合する内部接続部１１１が設けられている。また、複数のターミナル１０４の各先端側には、相手側ターミナルと電気接続する外部接続端子（以下コネクタ端子）１１２が設けられている。
コネクタ端子１１２は、コネクタケース１０５の底面からキャビティ１０９内に突出して露出している。また、内部接続部１１１とコネクタ端子１１２との間には、端子保持部１０６の内部に１次成形樹脂によるインサートにより埋設保持された中間部１１３が設けられている。
なお、燃料圧力センサ１０１の回路部、内部接続部１１１および端子保持部１０６は、コネクタハウジング１０７の内部に２次成形樹脂によるインサートにより埋設保持されている。

ところで、燃料圧力センサ１０１をインジェクタボディ１０２の収容凹部１０３に搭載した場合には、電気コネクタのコネクタケース１０５のキャビティ１０９内に水や油等の液体が浸入する可能性がある。
一方、コネクタケース１０５を構成する１次成形樹脂とインサート部材であるコネクタ端子１１２とがなじまずにコネクタケース１０５およびコネクタハウジング１０７とコネクタ端子１１２および中間部１１３との間に微小な隙間が形成される可能性もある。
このような場合、キャビティ１０９内に液体が浸入すると、コネクタケース１０５およびコネクタハウジング１０７とコネクタ端子１１２および中間部１１３との間の隙間を通って、燃料圧力センサ１０１の各端子電極１１０と複数のターミナル１０４の各内部接続部１１１との導通接合部へ液体が浸入する可能性がある。

ここで、コネクタケース１０５およびコネクタハウジング１０７とコネクタ端子１１２および中間部１１３との間の隙間から導通接合部への液体浸入に対するシール構造としては、キャビティ１０９の底面上にシール剤１１４を流し込んで、コネクタ端子１１２の周囲をシールする方法、あるいはターミナル１０４の表面にシール剤１１４を塗布して、コネクタケース１０５の端子保持部１０６の内部にインサート成形によりターミナル１０４を埋設する方法が一般的であった（例えば、特許文献１及び２参照）。

［従来の技術の不具合］
ところが、従来の燃料圧力センサ１０１の電気コネクタにおいては、シール剤１１４の充填量が多過ぎると、相手コネクタと正規の嵌合位置で嵌合できない場合があり、それを避けるために充填量を減らすと、シール性が低下するという問題があった。
また、電気コネクタとして、５本の端子金具と、シール剤を充填するシール剤充填部と、このシール剤充填部に連通して端子金具を保持する第１保持部と、シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第２保持部を有する１次成形体とを備えた外部コネクタが公知である（例えば、特許文献３参照）。

このようなシール剤充填部を備えた外部コネクタの場合には、シール剤充填部が外部に開放されていることによって、２次成形時のシール剤耐熱性（耐熱信頼性、耐熱劣化性）を確保する必要があった。また、２次成形時のシール剤の熱劣化時における接着力や密着力の低下を抑制する必要があった。
これは、シール剤の塗布による一体成形での実現方法でも同様であるが、シール剤が一体成形時の温度に耐えられない場合に、上記のような構造は成立しないという問題があった。

特許第４５６５３３７号公報 特開平０６−０８４５６５号公報 特開２０１３−１６８２１２号公報

本発明の目的は、２次成形時のシール剤耐熱性（例えば耐熱信頼性、耐熱劣化性、耐熱劣化接着性等）を確保することのできる電気コネクタおよびその製造方法を提供することにある。また、内部への液体浸入に対するシール性能の向上を図ることのできる電気コネクタおよびその製造方法を提供することにある。

請求項１に記載の発明（電気コネクタ）によれば、合成樹脂製のケースの第１嵌合周壁の底面と、合成樹脂製のホルダの凹溝の溝底面（第２嵌合周壁の底面）との間に、複数の挿通孔と連通する封入室を形成し、その封入室内にケースとホルダとを接着する合成樹脂製のシール剤を充填することにより、耐震性を持たせた製品の機能構造を崩すことなく、ケースまたはホルダと複数のターミナルの各中間部との隙間を封止するシール性能の向上を図ることができる。
また、ハウジングを形成する合成樹脂中にシール剤によって接着したケースおよびホルダよりなるインサート部品をインサート成形する場合において、第１、第２嵌合周壁により周囲が囲まれた（包囲された）封入室によって、シール剤に伝わる温度の上昇を抑制することができる。これにより、２次成形時のシール剤耐熱性（例えば耐熱信頼性、耐熱劣化性、耐熱劣化接着性等）を確保できるので、シール剤の接着力や密着力の低下を抑制できる。したがって、２次成形樹脂の溶融時の熱がシール剤耐熱許容限界を超える耐熱許容限界を超えるシール剤を、電気コネクタのシール剤として使用することが可能となる。

請求項２に記載の発明（電気コネクタ）によれば、シール剤が充填される封入室の周囲を周方向に取り囲むように第１、第２嵌合周壁が設置されているので、２次成形時に、ハウジングを形成する合成樹脂と封入室内に充填されるシール剤とが直接接触することはない。これにより、２次成形時におけるシール剤耐熱性（例えば耐熱信頼性、耐熱劣化性、耐熱劣化接着性等）を確保できるので、ハウジングを形成する合成樹脂の溶融時の熱がシール剤耐熱許容限界を超える場合でも、シール剤に伝わる温度の上昇を抑制できる。したがって、２次成形樹脂の溶融時の熱が耐熱許容限界を超える安価なシール剤を、電気コネクタのシール剤として使用することが可能となる。

請求項８に記載の発明（電気コネクタの製造方法）によれば、１次成形樹脂を金型内に射出充填する１次成形により１次成形体（ケース）および第１インサート成形体（ホルダ）を形成する。そして、シール剤の硬化工程を、１次成形体（ケース）と第１インサート成形体（ホルダ）との嵌合後から２次成形が終了するまでの間、あるいは２次成形中の間に行うことができる。これにより、１次成形体（ケース）と第１インサート成形体（ホルダ）との嵌合後にシール剤を硬化させて１次成形体（ケース）と第１インサート成形体（ホルダ）とを接着してから１次成形樹脂接着体をインサートして２次成形を実施して第２インサート成形体を製造する製造方法に比べて、シール剤が液体状態から硬化するまでの硬化時間を２次成形樹脂の加熱硬化時間と重複またはその時間内に収めることができるので、電気コネクタの製造時間を短縮することができる。

さらに、相手側コネクタと嵌合する嵌合フードの構造変更を不要とし、インサート成形時や一体成形時の熱の影響によるシール剤の劣化を防止しながら、ケースまたはホルダと複数のターミナルの各中間部との隙間を封止するシール性能の向上を図ることができる。 これによって、耐震性や嵌合性といった電気コネクタの機能を損なうことなく、ケースまたはホルダと複数のターミナルの各中間部との隙間を封止するシール性能の付与が可能となる。また、インサート成形や一体成形等の高温が加わる製造工程においても、従来の２次成形時の温度よりも耐熱性が低いシール剤も使用することが可能となる。

燃料圧力センサの電気コネクタを示した断面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）はコネクタケースを示した上面図、側面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）はコネクタケースを示した側面図、断面図である（実施例１）。 （ａ）〜（ｃ）はコネクタケースを示した下面図、断面図、部分断面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）はターミナルホルダを示した部分断面図、上面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）はターミナルホルダを示した側面図、他の側面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）は電気コネクタの製品形状を示した側面図、他の側面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）は接着剤注入工程を示した上面図、断面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）は接着剤硬化時を示した側面図、断面図である（実施例１）。 インジェクタに搭載された燃料圧力センサの電気コネクタを示した断面図である（従来の技術）。 燃料圧力センサの電気コネクタを示した上面図である（従来の技術）。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。

［実施例１の構成］
図１ないし図９は、本発明を適用した電気コネクタ（実施例１）を示したものである。

本実施例のインジェクタは、内燃機関（エンジン）の気筒内に形成された燃焼室に燃料を噴射する噴孔、およびこの噴孔に連通する燃料流路を有し、噴孔を開閉するノズルニードルを内蔵するノズルボディと、このノズルボディの燃料流路を介して噴孔に連通する燃料流路を有するインジェクタボディ１と、このインジェクタボディ１の長軸方向の先端部（図示下端部）にノズルボディを螺子締結により固定するリテーニングナットとを備えている。

インジェクタボディ１の内部には、インジェクタ駆動信号を受けるとノズルニードルを開弁方向に駆動するピエゾアクチュエータと、このピエゾアクチュエータにより駆動されてノズルニードルの背圧を制御する背圧制御機構とが収容されている。
インジェクタボディ１の図示上端部には、インジェクタボディ１の燃料流路を流れる燃料の圧力を測定（検出）する燃料圧力センサ２と、ピエゾアクチュエータおよび燃料圧力センサ２と外部回路（ＥＣＵやバッテリ等）との電気的な接続（電気接続）を行う外部接続用の電気コネクタ３とが設置されている。

電気コネクタ３は、燃料圧力センサ２の入出力信号を処理するセンサ回路部（後述する）の各第１〜第４端子電極（後述する）にそれぞれ導通接合される複数の第１〜第４ターミナル４と、ピエゾアクチュエータから延びる一対のピエゾリード線にそれぞれ導通接合される複数の第５、第６ターミナル４と、合成樹脂である１次成形樹脂によって１次成形されるコネクタケース（１次成形体）５と、合成樹脂である１次成形樹脂によって１次成形されるターミナルホルダ（第１インサート成形体）６と、コネクタケース５とターミナルホルダ６との間に充填される熱硬化性接着シール剤（以下接着シール剤）７と、合成樹脂である２次成形樹脂によって２次成形されるコネクタハウジング８とを備えている。

ここで、インジェクタボディ１は、その軸線方向の反噴孔側（図示上端側）の端部に円筒状のセンサ支持部１１を有している。
センサ支持部１１には、外部回路に相当するＥＣＵのマイクロコンピュータへアナログ圧力信号を出力する燃料圧力センサ２が組み付けられる。
センサ支持部１１には、センサ支持部１１の図示上端面（反噴孔側端面）で開口し、この開口部側から奥側まで軸線方向に延びる収容凹部１２が形成されている。この収容凹部１２の内周には、雌螺子１３が形成されている。また、収容凹部１２の底面には、インジェクタボディ１の燃料流路から分岐した分岐流路（燃料流路）１４の出口（圧力導入ポート）が開口している。収容凹部１２には、各気筒毎の燃料噴射に伴って変動する燃料圧力変動を検出する燃料圧力センサ２が組み付けられている。

燃料圧力センサ２は、エンジンの燃焼室に噴射される燃料の圧力を検出する燃圧センサユニットであって、インジェクタボディ１の分岐流路１４内の高圧燃料の圧力を受けて弾性変形するステム（起歪体）１５と、このステム１５にて生じた歪みの大きさを電気信号に変換して圧力検出値として出力する複数の歪みゲージ（半導体ピエゾ抵抗素子）を有するセンサチップ（半導体チップ：図示せず）と、このセンサチップの入出力信号を処理するセンサ回路部（モールドＩＣ）１６とを備えている。
燃料圧力センサ２は、コネクタケース５とターミナルホルダ６と共に、コネクタハウジング８の内部に２次成形樹脂によるインサート成形によりモールド固定（埋設保持）されている。

ステム１５は、有底円筒状の金属によって形成されている。このステム１５は、インジェクタボディ１の収容凹部１２の雌螺子１３に螺子締結される締結体である。
ステム１５は、一端側に薄肉状の平面部であるダイヤフラムを有し、且つ他端側にダイヤフラムへ燃料圧力を導くための圧力導入孔を有している。
ステム１５の中間部よりも図示下方側の外周面には、インジェクタボディ１の収容凹部１２の雌螺子１３に螺合する雄螺子が形成されている。インジェクタボディ１の収容凹部１２にステム１５の雄螺子を螺子締結することで、燃料圧力センサ２がインジェクタボディ１のセンサ支持部１１に取り付けられる。

ステム１５のセンサ搭載部であるダイヤフラムの表面（センサ搭載面）には、センサチップが低融点ガラスにより接合されている。このセンサチップは、ステム１５の圧力導入孔内に導入された燃料圧力によってダイヤフラムが変形した時に発生する歪みを検出する歪みゲージとして機能するものである。
センサチップは、正方形状の半導体基板（単結晶シリコン基板）上に４つのピエゾ抵抗素子Ｒ１〜Ｒ４である長方形状の歪みゲージを形成したものである。
４つのピエゾ抵抗素子Ｒ１〜Ｒ４は、インジェクタボディ１に対して燃料圧力センサ２を螺子締結する際の、燃料圧力センサ２の回転中心線上に位置する、ダイヤフラムの中心点を中心とする同一円周上に配置されている。

センサチップには、４つのピエゾ抵抗素子Ｒ１〜Ｒ４がブリッジ回路を構成し、外部回路と接続するための配線や電極パッド、さらには保護膜が形成される。そして、センサチップは、ステム１５のダイヤフラムの表面上に低融点ガラスを用いて接着される。これにより、センサチップは、ステム１５の圧力導入孔内に流入した高圧燃料の圧力の作用により変位する（撓む）ダイヤフラムの変位（ダイヤフラムに生じた歪み）を電気的な信号（本実施例では、ピエゾ抵抗素子の抵抗変化に伴うブリッジ回路の電位差）に変換することができる。この電気的な信号は、センサ回路部１６で処理されて燃料圧力が検出される。

センサ回路部１６は、燃料圧力センサ２におけるセンサ信号処理回路を構成する回路基板を、絶縁性を有するモールド樹脂材により樹脂封止（モールド）することで形成されている。センサ回路部１６の回路基板の一端側には、ボンディングワイヤ（図示せず）を介して、センサチップの電極部（電極パッド群）と電気接続するための電極部（電極パッド群）が形成されている。また、センサ回路部１６の回路基板の他端側には、複数の第１〜第４端子電極１７を介して、第１〜第４ターミナル４と電気接続するための電極部（電極パッド群）が形成されている。

次に、本実施例の電気コネクタ３の詳細を図１および図２に基づいて簡単に説明する。 電気コネクタ３は、相手側コネクタに保持される相手側ターミナルおよび複数の第１〜第４電線（ワイヤハーネス）を介して、外部回路であるＥＣＵのＡ／Ｄ変換回路や電源回路等にそれぞれ電気接続される複数の第１〜第４ターミナル４、相手側コネクタが嵌合接続する合成樹脂製のコネクタケース５、複数の第１〜第４ターミナル４を埋設保持するターミナルホルダ６、およびこのターミナルホルダ６を被覆する合成樹脂製のコネクタハウジング８を備えている。

複数の第１〜第６ターミナル４は、例えば銅合金またはアルミニウム合金等の金属導体板である。これらの第１〜第６ターミナル４は、導電性を有する金属薄板をプレス成形機で打ち抜き成形を行い、この打ち抜き成形と同時または打ち抜き成形後に所定の部位で折り曲げ成形を行うことで製造される。なお、複数の第１〜第６ターミナル４の表面には、燐青銅錫鍍金が施されている。
また、第１〜第４ターミナル４は、所定の間隔を隔てて並列して配置されて、ターミナルホルダ６の内部に２次成形樹脂による一体成形により構成されている。具体的には、ターミナルホルダ６を構成する２次成形樹脂の内部にインサート成形により第１〜第４ターミナル４の中間部が固定（埋設保持）されている。

複数の第１〜第４ターミナル４の一端側には、第１〜第４端子電極１７がレーザー溶接等の手段を用いて導通接合される内部接続部（図示せず）がそれぞれ一体的に形成されている。
第１〜第４ターミナル４の他端側、つまり内部接続部側に対して反対側には、燃料圧力センサ２とＥＣＵのＡ／Ｄ変換回路や電源回路等との電気的な接続を行う外部接続端子２１がそれぞれ一体的に形成されている。
外部接続端子２１は、コネクタケース５の底面からコネクタケース５のキャビティ（後述する）内に突出して露出している。

複数の第１〜第４ターミナル４は、先端部（外部接続端子２１）と基端部２２との間に中間部２３を有している。
複数の第１〜第４ターミナル４の各基端部２２は、ターミナルホルダ６を形成する１次成形樹脂によるインサート成形によりターミナル保持部（後述する）の内部にモールド固定されている。
複数の第１〜第４ターミナル４の各中間部２３は、所定の間隔を隔てて並列して配置されて、複数のターミナル挿通孔（後述する）およびシール剤封入室（後述する）を貫通するように設置されている。

第１ターミナル４は、ＥＣＵの圧力センサ入力部（Ｖｏｕｔ＋）に電気接続されて、燃料圧力センサ２のセンサチップから出力される圧力信号をＥＣＵに出力する第１圧力センサ出力端子（第１コネクタ端子、センサターミナル）であって、センサ回路部１６の回路基板上の第１電極パッド（センサチップに形成されるブリッジ回路の圧力信号出力端子（第１出力端子）に対応して設けられる電極パッド）に導通接合される第１端子電極１７に電気接続されている。

第２ターミナル４は、ＥＣＵの圧力センサ入力部（Ｖｏｕｔ−）に電気接続されて、燃料圧力センサ２のセンサチップから出力される圧力信号をＥＣＵに出力する第２圧力センサ出力端子（第２コネクタ端子、センサターミナル）であって、センサ回路部１６の回路基板上の第２電極パッド（センサチップに形成されるブリッジ回路の圧力信号出力端子（第２出力端子）に対応して設けられる電極パッド）に導通接合される第２端子電極１７に電気接続されている。

第３ターミナル４は、ＥＣＵの電源側に電気接続されて、ＥＣＵから電力の供給を受ける電源端子（第３コネクタ端子、センサターミナル）であって、センサ回路部１６の回路基板上の第３電極パッド（センサチップに形成されるブリッジ回路の外部電源端子に対応して設けられる電極パッド）に導通接合される第３端子電極１７に電気接続されている。 第４ターミナル４は、ＥＣＵのグランド（ＧＮＤ）側に電気接続されるグランド（ＧＮＤ）端子（第４コネクタ端子、センサターミナル）であって、センサ回路部１６の回路基板上の第４電極パッド（センサチップに形成されるブリッジ回路のグランド端子（ＧＮＤ端子）に対応して設けられる電極パッド）に導通接合される第４端子電極１７に電気接続されている。

第５、第６ターミナル４は、先端部（外部接続端子２１）と基端部（図示せず）との間に中間部（図示せず）を有している。
第５、第６ターミナル４は、所定の間隔を隔てて並列して配置されて、ターミナルホルダ６の内部に２次成形樹脂による一体成形により構成されている。具体的には、ターミナルホルダ６を構成する２次成形樹脂の内部にインサート成形により第５、第６ターミナル４の中間部が固定（埋設保持）されている。
第５、第６ターミナル４の各基端部は、ターミナルホルダ６を形成する１次成形樹脂によるインサート成形によりターミナルホルダ６の内部にモールド固定されている。

第５、第６ターミナル４の各中間部は、所定の間隔を隔てて並列して配置されて、複数のターミナル挿通孔（後述する）およびシール剤封入室（後述する）を貫通するように設置されている。
第５ターミナル４は、ＥＣＵの電源側に電気接続されて、ＥＣＵから電力の供給を受ける電源端子（第５コネクタ端子、ピエゾターミナル）であって、ピエゾアクチュエータの正極（＋）側ピエゾリード線に電気接続されている。
第６ターミナル４は、ＥＣＵのグランド（ＧＮＤ）側に電気接続されるグランド（ＧＮＤ）端子（第６コネクタ端子、ピエゾターミナル）であって、ピエゾアクチュエータの負極（−）側ピエゾリード線に電気接続されている。

コネクタケース５は、１次成形樹脂、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の熱可塑性樹脂を射出成形金型内に射出充填する１次モールド成形により一体的に形成されている。
このコネクタケース５は、一方の１次成形体であって、他方の１次成形体（第１インサート成形体）であるターミナルホルダ６と嵌合させる前（仮組付前）に、予めモールド樹脂材（１次成形樹脂材）による一体成形（１次モールド成形）により構成されている。

コネクタケース５は、相手側コネクタが嵌合する有底筒状の嵌合フード３１、この嵌合フード３１の突設方向とは逆側に向かって突設された有底筒状の第１嵌合周壁３２、嵌合フード３１の先端側で開口し、この開口側から嵌合フード３１の底面（奥側）まで延びるキャビティ３３、第１嵌合周壁３２の先端側で開口し、この開口側から第１嵌合周壁３２の底面（奥側）まで延びる第１凹溝３４、コネクタケース５の内部空間をキャビティ３３と第１凹溝３４とに区画する仕切り部（以下隔壁）３５、および第１嵌合周壁３２の底面（隔壁３５の図示右側面）において隣接する第１〜第６ターミナル４の各中間部２３間に挟まれた部位、並びに外側に配置される第１〜第６ターミナル４の各中間部２３と第１嵌合周壁３２との間から、接着シール剤７が充填されるシール剤封入室３６内へ向かって突設された複数の突条部３７等を備えている。
複数の突条部３７は、隣接する第１〜第６ターミナル４の各中間部２３間を区画している。

コネクタケース５は、嵌合フード３１が、相手側コネクタとの嵌合方向（接続方向、図示上方向）へ向けて突設（延設）されている。この嵌合フード３１は、キャビティ３３の周囲を周方向に取り囲むように設置されている。
第１嵌合周壁３２の外周には、コネクタハウジング８を形成する２次成形樹脂との結合力を高めるための複数の凹凸部３８が周方向全体に形成されている。
キャビティ３３は、複数の第１〜第６ターミナル４の先端部（外部接続端子２１）を露出して収容する端子収容室を構成している。
第１凹溝３４は、ターミナルホルダ６の先端側が嵌め込まれる嵌合溝である。
隔壁３５には、複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３がその延長方向に挿通する（通り抜ける）複数のターミナル挿通孔（第１〜第６端子挿通孔）３９が形成されている。これらのターミナル挿通孔３９は、隔壁３５の両側面、つまり嵌合フード３１の底面と第１嵌合周壁３２の底面とを連通するように隔壁３５の板厚方向に貫通形成されている。

ターミナルホルダ６は、１次成形樹脂、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の熱可塑性樹脂を射出成形金型内に射出充填する１次モールド成形により一体的に形成されている。
このターミナルホルダ６は、２次成形体（第２インサート成形体）であって、コネクタケース５と嵌合させる前（仮組付前）に、予めモールド樹脂材（１次成形樹脂材）による一体成形（１次モールド成形）により構成されている。

また、ターミナルホルダ６は、第１嵌合周壁３２と重なる側に突設されて、第１嵌合周壁３２の内周に嵌合する有底筒状の第２嵌合周壁４２、この第２嵌合周壁４２の底面から複数の第１〜第６ターミナル４の各基端部２２を埋設保持するターミナル保持部４３、第２嵌合周壁４２の先端側で開口し、この開口側から第２嵌合周壁４２の底面（奥側）まで延びる第２凹溝４４、および第２嵌合周壁４２の底面において隣接する第１〜第６ターミナル４の各中間部２３間に挟まれた部位から、シール剤封入室３６内へ向かって突設された複数の突条部４５等を備えている。
複数の突条部４５は、隣接する第１〜第６ターミナル４の各中間部２３間を区画している。

第１嵌合周壁３２および第１凹溝３４の底面と第２嵌合周壁４２および第２凹溝４４の底面との間には、接着シール剤７を収容する収容空間であり、各ターミナル挿通孔３９に連通するシール剤封入室３６が形成されている。このシール剤封入室３６の周囲は、コネクタハウジング８を形成する２次成形樹脂と接触しないように第２嵌合周壁４２によって包囲されている。
また、シール剤封入室３６は、コネクタケース５の隔壁３５、ターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２、ターミナル保持部４３等に囲まれている。また、シール剤封入室３６は、複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３とコネクタケース５の隔壁３５、つまり複数のターミナル挿通孔３９の孔壁面との間の隙間と連通している。
ターミナル保持部４３は、燃料圧力センサ２、特にセンサチップ、ステム１５のセンサ搭載部、センサ回路部１６と共に、コネクタハウジング８を形成する２次成形樹脂によるインサート成形によりコネクタハウジング８の内部にモールド固定されている。これにより、複数の第１〜第６ターミナル４の各基端部２２は、複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３が突出した状態で、ターミナル保持部４３に埋設保持（固定）される。

接着シール剤７は、コネクタケース５とターミナルホルダ６との間に形成されるシール剤封入室３６内に充填されている。この接着シール剤７は、コネクタケース５の隔壁３５と複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３との間の微小隙間を封止する。
接着シール剤７は、シール剤封入室３６への充填時は流動して隙間を封止し、その後に加熱硬化してコネクタケース５とターミナルホルダ６とを接着する接着剤としての機能も有している。つまり接着シール剤７は、ターミナルホルダ６の第２凹溝４４へ充填される時には、流動性を有する液体状の熱硬化性接着シール剤としての機能を有している。

本実施例においては、熱硬化性接着シール剤として、加熱硬化型接着性液体状シリコーンゴム（硬化条件：８０℃で１時間または２３℃で２時間）、あるいは例えばシリコーン接着シール剤等の熱硬化性シリコーン、あるいはシリコーン系接着シール剤、あるいはエポキシ樹脂系接着シール剤を使用している。
なお、接着シール剤７としては、シール剤封入室３６や微小隙間に充填、注入でき、充填後硬化して、微小隙間への異物の侵入または水や油等の液体の浸入を抑制することのできる材料であれば、何でも適用することができる。例えばゲル（シリコン系、フッ素系等）、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、接着剤等を適用することができるが、中でも接着剤を適用すると、コネクタケース５とターミナルホルダ６とを強固に固定（一体化）することができるので好ましい。また、接着シール剤７としては、耐熱性、電気絶縁性や部品との接着性、密着性に優れるシール剤が好ましい。

コネクタハウジング８は、２次成形樹脂、例えばエポキシ（ＥＰ）樹脂等の熱硬化性樹脂を射出成形金型内に射出充填する２次モールド成形により一体的に形成されている。
このコネクタハウジング８は、コネクタケース５とターミナルホルダ６とを嵌合させて組み付けた１次樹脂仮組付体（未だ接着シール剤７は硬化していない液体状態）を製作した後に、モールド樹脂材（２次成形樹脂材）による一体成形（２次モールド成形）により構成されている。

コネクタハウジング８は、燃料圧力センサ２、第１嵌合周壁３２と第２嵌合周壁４２との嵌合部分およびターミナルホルダ６を被覆して封止する封止部材である。このコネクタハウジング８は、第１嵌合周壁３２の凹凸部３８と嵌合する凸凹部５１、ターミナルホルダ６のターミナル保持部４３を埋設保持するホルダ保持部５２、および燃料圧力センサ２を埋設保持する筒状のセンサ保持部５３等を備えている。
凸凹部５１は、凹凸部３８と嵌合することで、コネクタケース５を形成する１次成形樹脂とコネクタハウジング８を形成する２次成形樹脂との結合力を高めることができる。

［実施例１の製造方法］
次に、本実施例の電気コネクタ３の製造方法を図１ないし図９に基づいて簡単に説明する。

先ず、１次成形樹脂を成形金型内に射出充填する１次成形によりコネクタケース５を形成することで、有底筒状の嵌合フード３１、有底筒状の第１嵌合周壁３２、キャビティ３３、第１凹溝３４、隔壁３５および複数のターミナル挿通孔３９等を有する一次成形体であるコネクタケース５を製造する（１次成形工程、第１工程）。
具体的には、コネクタケース５の製造工程、つまりコネクタケース５の射出成形の工程は、周知のように、型締め、射出、保圧、冷却、型開き、製品の取り出しの工程順に行われる。

次に、コネクタケース５を射出成形する成形金型（固定型、可動型、必要であれば中子型）内に、インサート部材を設置（セット）すると共に、成形金型内にコネクタケース５の製品形状のキャビティ（図示せず）を形成する。
次に、１次成形樹脂素材（熱可塑性樹脂素材）を加熱して溶融させ、この溶融樹脂に圧力をかけながら成形金型のキャビティの中に溶融樹脂を射出注入し、キャビティ内に溶融樹脂を射出充填する。そして、冷却して固化（硬化）したら成形金型から製品を取り出す。このような射出成形法を用いることで、図２ないし図４に示したように、嵌合フード３１、第１嵌合周壁３２、キャビティ３３、第１凹溝３４、隔壁３５および複数のターミナル挿通孔３９等を有するコネクタケース５が１次モールド成形される。

次に、複数の第１〜第６ターミナル４をインサートして、１次成形樹脂を金型内に射出充填する１次成形によりターミナルホルダ６を形成することで、１次成形樹脂中に複数の第１〜第６ターミナル４をインサート成形した第１インサート成形体Ａを製造する（１次成形工程、第２工程）。
具体的には、ターミナルホルダ６の製造工程、つまりターミナルホルダ６の射出成形の工程は、周知のように、インサート品の配置、型締め、射出、保圧、冷却、型開き、製品の取り出しの工程順に行われる。
先ず、ターミナルホルダ６を射出成形する前工程として、予めインサート部材である複数の第１〜第６ターミナル４を製造しておく。
複数の第１〜第６ターミナル４は、例えば銅合金等の金属導体板がプレス加工、折り曲げ加工、エッチング加工や切断加工を施すことにより、所定の形状に形成されたものである。なお、複数の第１〜第６ターミナル４の不要箇所は、モールド成形後に切断しても良い。

次に、ターミナルホルダ６を射出成形する成形金型（固定型、可動型、必要であれば中子型）内に、複数の第１〜第６ターミナル４を設置（セット）すると共に、成形金型内にターミナルホルダ６の製品形状のキャビティ（図示せず）を形成する。
次に、１次成形樹脂素材（熱可塑性樹脂素材）を加熱して溶融させ、この溶融樹脂に圧力をかけながら成形金型のキャビティの中に溶融樹脂を射出注入し、キャビティ内に溶融樹脂を射出充填する。そして、冷却して固化（硬化）したら成形金型から製品を取り出す。このような射出成形法を用いることで、図５および図６に示したように、有底筒状の第２嵌合周壁４２、ターミナル保持部４３、第２凹溝４４および複数の突条部４５等を有する第１インサート成形体であるターミナルホルダ６が１次モールド成形される。

次に、ターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２および第２凹溝４４の底面上に、流動性を有する液体状（硬化前）の接着シール剤７を充填する（シール剤充填工程、第３工程）。
ここで、ターミナルホルダ６の１次成形後（固化後）に、コネクタケース５とターミナルホルダ６とを嵌合組付する前に、図８に示したように、ターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２および第２凹溝４４の底面上に液体状の接着シール剤７を適量塗布する。例えば次工程で第１嵌合周壁３２および第１凹溝３４の底面と第２嵌合周壁４２および第２凹溝４４の底面との間に形成されるシール剤封入室３６の容積よりも多くなるようにターミナルホルダ６の第２凹溝４４内に液体状の接着シール剤７を塗布する。

次に、複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３を複数のターミナル挿通孔３９に挿入しながら、図９に示したように、第１嵌合周壁３２の内周と第２嵌合周壁４２の外周とを嵌合してコネクタケース５とターミナルホルダ６とを組み付けた１次成形樹脂仮組付体Ｂを形成する（仮組付工程、第４工程）。
このとき、第１嵌合周壁３２および第１凹溝３４の底面と第２嵌合周壁４２および第２凹溝４４の底面との間に、複数のターミナル挿通孔３９と連通するシール剤封入室３６が形成される。
そして、液体状の接着シール剤７を第２凹溝４４からはみ出さないように、コネクタケース５とターミナルホルダ６とを嵌合組付すると、シール剤封入室３６内に液体状の接着シール剤７が充填される。

ここで、本実施例の１次成形樹脂仮組付体Ｂにおいては、シール剤封入室３６と全てのターミナル挿通孔３９とが連通しており、各ターミナル挿通孔３９の封入室側が封入室側とは逆側（キャビティ側）よりも孔径が拡径しており、更に、各ターミナル挿通孔３９の中間部から封入室側の開口端へ向かって徐々に孔径が大きくなるようにテーパ孔形状となっている。これにより、前工程でシール剤封入室３６より溢れるように第２凹溝４４内に適量塗布された液体状の接着シール剤７は、複数のターミナル挿通孔３９に侵入し、コネクタケース５の隔壁３５の各ターミナル挿通孔３９の孔壁面と複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３の周囲との間に形成される隙間（全ての隙間）の隅々（奥側、キャビティ側）まで行き渡る。
なお、ターミナルホルダ６のターミナル保持部４３と複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３の周囲との間に隙間が形成されている場合には、その隙間の封入室側、あるいはその隙間の隅々（奥側）まで行き渡る。

また、ターミナルホルダ６の製造工程、つまりターミナルホルダ６の射出成形の工程は、周知のように、インサート品の配置、型締め、射出、保圧、冷却、型開き、製品の取り出しの工程順に行われる。
すなわち、１次成形樹脂仮組付体Ｂをインサートして、２次成形樹脂を成形金型内に射出充填する２次成形によりコネクタハウジング８を形成することで、２次成形樹脂中に第１インサート成形体をインサート成形した第２インサート成形体を製造する（２次成形工程、第５工程）。
具体的には、コネクタハウジング８を射出成形する成形金型（固定型、可動型、必要であれば中子型）内に、１次成形樹脂仮組付体Ｂを設置（セット）すると共に、成形金型内にコネクタハウジング８の製品形状のキャビティ（図示せず）を形成する。

次に、流動性を有する２次成形樹脂素材（熱硬化性樹脂素材）を成形金型のキャビティの中に充填して隅々まで行き渡った段階で、成形金型を加熱して固化したら成形金型から製品を取り出す。このとき、エポキシ系の熱硬化性樹脂よりなる２次成形樹脂と熱硬化性シリコーン等よりなる接着シール剤７とを同時に加熱して硬化させることで、コネクタケース５と第１インサート成形体Ａとを接着シール剤７を用いて接着して固定して１次成形樹脂接着体Ｃを形成すると同時に、２次成形樹脂中に１次成形樹脂接着体Ｃがインサート成形される（図１および図７参照）。
また、コネクタケース５の隔壁３５と複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３との間に形成される全ての隙間まで行き渡った液体状の接着シール剤７が硬化することにより全ての隙間が液密的にシールされる。

以上の製造工程を行うことで、凸凹部５１、ホルダ保持部５２およびセンサ保持部５３を有する第２インサート成形体であるコネクタハウジング８を形成することで、２次成形樹脂中に１次成形樹脂接着体Ｃをインサート成形した第２インサート成形体（電気コネクタ３）が製造される。
なお、１次成形樹脂接着体Ｃは、コネクタケース５の接合面（第１嵌合周壁３２の底面、隔壁３５の図示左側面、複数の突条部３７の周面）とターミナルホルダ６の接合面（第２嵌合周壁４２の内周面と底面）とを接着して接合固定された１次成形樹脂接合体である。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例の電気コネクタ３においては、１次成形樹脂製のコネクタケース５の第１嵌合周壁３２および第１凹溝３４の底面と、１次成形樹脂製のターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２および第２凹溝４４の溝底面との間に、複数のターミナル挿通孔３９と連通するシール剤封入室３６を形成し、シール剤封入室３６内にコネクタケース５とターミナルホルダ６とを接着する接着シール剤７を充填している。
これによって、耐震性を持たせた製品（インジェクタ搭載型の燃料圧力センサ２のコネクタユニットとして使用される電気コネクタ３）の機能構造を崩すことなく、コネクタケース５およびターミナルホルダ６と複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３との隙間を封止するシール性能の向上を図ることができる。

また、コネクタハウジング８を形成する２次成形樹脂中に接着シール剤７によって接着したコネクタケース５およびターミナルホルダ６よりなるインサート部品をインサート成形する場合において、接着シール剤７が充填されるシール剤封入室３６の周囲を、コネクタケース５の第１嵌合周壁３２およびターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２により包囲することによって、コネクタハウジング８を形成する２次成形樹脂とシール剤封入室３６内に充填される接着シール剤７とが非接触となる。
これにより、２次成形時のシール剤耐熱性（耐熱信頼性、耐熱劣化性、耐熱劣化接着性等）を確保できるので、接着シール剤７の接着力や密着力の低下を抑制できる。したがって、接着シール剤７に伝わる温度の上昇を抑制できるので、２次成形樹脂の溶融時の熱がシール剤耐熱許容限界を超える安価な加熱硬化型接着性液体状シリコーンゴム（硬化条件：８０℃で１時間または２３℃で２時間）を、電気コネクタ３のシール剤として使用することが可能となる。

また、２次成形樹脂の溶融時の熱（樹脂熱）が、シール剤耐熱許容限界（耐熱劣化接着性許容限界）を超える場合でも、コネクタケース５の第１嵌合周壁３２およびターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２により包囲しているので、２次成形時に、コネクタハウジング８を形成する２次成形樹脂とシール剤封入室３６内に充填される接着シール剤７とが直接接触することはない。
これにより、２次成形時のシール剤耐熱性（耐熱信頼性、耐熱劣化性、耐熱劣化接着性等）を確保できるので、接着シール剤７の接着力や密着力の低下を抑制できる。したがって、接着シール剤７に伝わる温度の上昇を抑制できるので、２次成形樹脂の溶融時の熱が耐熱許容限界を超える安価な加熱硬化型接着性液体状シリコーンゴム（硬化条件：８０℃で１時間または２３℃で２時間）を、電気コネクタ３のシール剤として使用することが可能となる。

また、１次成形樹脂を成形金型内に射出充填する１次成形により１次成形体（コネクタケース５）および第１インサート成形体（ターミナルホルダ６）を形成する。そして、接着シール剤７の硬化工程（約８０〜９０℃で、１時間程度）をコネクタケース５とターミナルホルダ６との嵌合後から２次成形前または２次成形終了時までの間に行うことができる。
これにより、１次成形体（コネクタケース５）と第１インサート成形体（ターミナルホルダ６）との嵌合後に接着シール剤７を硬化させてコネクタケース５とターミナルホルダ６とを接着固定してから１次成形樹脂接着体Ｃをインサートして２次成形を実施して第２インサート成形体（電気コネクタ）を製造する製造方法に比べて、接着シール剤７が液体状態から硬化するまでの硬化時間を２次成形樹脂の加熱硬化時間と重複またはその時間内に収めることができるので、インジェクタ１の搭載型の電気コネクタ３の製造時間を短縮することができる。

さらに、相手側コネクタと嵌合する嵌合フード３１およびキャビティ３３を有するコネクタケース５の構造（形状）変更を不要とし、２次成形時の熱の影響による接着シール剤７の劣化を防止しながら、コネクタケース５またはターミナルホルダ６と複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３との隙間を封止するシール性能の向上を図ることができる。
これにより、耐震性や嵌合性といった電気コネクタ３の機能を損なうことなく、コネクタケース５またはターミナルホルダ６と複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３との隙間を封止するシール性能の付与が可能となる。また、インサート成形や一体成形等の高温が加わる製造工程においても、従来の２次成形時の温度（例えば３００℃）よりも耐熱性が低い接着シール剤７も、電気コネクタ３のシール剤として使用することが可能となる。

また、従来の電気コネクタにおいては、シール剤が電気コネクタの外部に露出した状態で塗布または充填されていると、周囲の温度変化の影響を受け易くなり、シール剤の成形部分にクラック等が入り易く、シール剤としての耐久性が低下し易いという問題があった。
そこで、本実施例の電気コネクタ３においては、上述したように、接着シール剤７が充填されるシール剤封入室３６の周囲を、コネクタケース５の第１嵌合周壁３２およびターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２により包囲されている。これにより、接着シール剤７が電気コネクタ３の外部に露出することはなく、電気コネクタ３の周囲の温度変化の影響を受け難くなる。したがって、硬化後の接着シール剤７の成形部分にクラック等が入り難くなるので、接着シール剤７としての耐久性を向上することができる。

［変形例］
本実施例では、相手側コネクタが嵌合する嵌合フード３１を有するコネクタケース５を形成する１次成形樹脂として熱可塑性樹脂を用いたが、複数の第１〜第６ターミナル４の各中間部２３を埋設保持するターミナル保持部４３を有するターミナルホルダ６を形成する１次成形樹脂と同じ合成樹脂を使用しても良い。
また、ターミナルホルダ６を形成する１次成形樹脂と異なる合成樹脂（熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂）を使用しても良い。

本実施例では、コネクタケース５の第１嵌合周壁３２とターミナルホルダ６の第２嵌合周壁４２との嵌合部分、燃料圧力センサ２の主要部（センサチップやセンサ回路部１６等）およびターミナル保持部４３を埋設保持するコネクタハウジング８を形成する２次成形樹脂として熱硬化性樹脂を用いたが、コネクタケース５またはターミナルホルダ６を形成する１次成形樹脂と同じ合成樹脂を使用しても良い。
また、コネクタケース５またはターミナルホルダ６を形成する１次成形樹脂と異なる合成樹脂（熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂）を使用しても良い。

本実施例では、本発明の電気コネクタを、ピエゾアクチュエータおよび燃料圧力センサ２と外部回路（ＥＣＵやバッテリ等）との電気接続を行う外部接続用の電気コネクタ３に適用しているが、本発明の電気コネクタを、ピエゾアクチュエータおよび燃料圧力センサ２以外の内部機器（モータ、ソレノイド、その他のセンサユニット等）の回路部または端子部と外部機器との電気接続を行う外部接続用の電気コネクタに適用しても良い。
また、内部機器の回路部または端子部とこれと異なる内部機器の回路部または端子部との電気接続を行う内部接続用の電気コネクタに適用しても良い。また、本発明の電気コネクタを、内部回路と外部回路とを中継接続する中継コネクタや、内部回路とこれと異なる内部回路とを中継接続する中継コネクタとして使用しても良い。

３ 電気コネクタ
４ 第１〜第６ターミナル
５ コネクタケース
６ ターミナルホルダ
７ 接着シール剤
８ コネクタハウジング
３２ 第１嵌合周壁
３６ シール剤封入室
３９ ターミナル挿通孔
４２ 第２嵌合周壁

Claims (8)

1. （ａ）所定の間隔を隔てて並列して配置されて、先端部（２１）と基端部（２２）との間に中間部（２３）を有する複数のターミナル（４）と、
   （ｂ）相手側コネクタが嵌合する有底筒状の嵌合フード（３１）、この嵌合フード（３１）の突設方向とは逆側に向かって突設された有底筒状の第１嵌合周壁（３２）、および前記嵌合フード（３１）の底面と前記第１嵌合周壁（３２）の底面とを連通すると共に、前記中間部（２３）が挿通する複数の挿通孔（３９）を有する１次成形樹脂製のケース（５）と、
   （ｃ）前記第１嵌合周壁（３２）と重なる側に突設されて、前記第１嵌合周壁（３２）の内周に嵌合する有底筒状の第２嵌合周壁（４２）、およびこの第２嵌合周壁（４２）の底面から前記中間部（２３）が突出した状態で、前記基端部（２２）を埋設保持するターミナル保持部（４３）を有する１次成形樹脂製のホルダ（６）と、
   （ｄ）前記第１嵌合周壁（３２）の底面と前記第２嵌合周壁（４２）の底面との間に充填されて、前記ケース（５）または前記ホルダ（６）と前記複数のターミナル（４）の各中間部（２３）との隙間を封止すると共に、前記ケース（５）と前記ホルダ（６）とを接着するシール剤（７）と、
   （ｅ）少なくとも前記第１嵌合周壁（３２）と前記第２嵌合周壁（４２）との嵌合部分および前記ホルダ（６）を被覆して封止する２次成形樹脂製のハウジング（８）と
   を備え、
   前記ホルダ（６）は、前記第２嵌合周壁（４２）の先端側で開口し、この開口側から前記第２嵌合周壁（４２）の底面（奥側）まで延びる凹溝（４４）、および前記第１嵌合周壁（３２）の底面と前記凹溝（４４）の溝底面との間に形成されて、前記複数の挿通孔（３９）と連通する封入室（３６）を有し、
   前記シール剤（７）は、前記封入室（３６）内に充填されていることを特徴とする電気コネクタ。
2. 請求項１に記載の電気コネクタ（３）において、
   前記第２嵌合周壁（４２）は、前記封入室（３６）の周囲を周方向に取り囲むように設置されていることを特徴とする電気コネクタ。
3. 請求項１または請求項２に記載の電気コネクタ（３）において、
   前記中間部（２３）は、前記封入室（３６）を貫通するように設置されていることを特徴とする電気コネクタ。
4. 請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の電気コネクタ（３）において、 前記ケース（５）または前記ホルダ（６）は、前記ハウジング（８）を形成する合成樹脂との結合力を高めるための凹凸部（３８）を有していることを特徴とする電気コネクタ。
5. 請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載の電気コネクタ（３）において、 前記ケース（５）または前記ホルダ（６）は、前記第１嵌合周壁（３２）の底面または前記第２嵌合周壁（４２）の底面において隣接する前記中間部（２３）間に挟まれた部位から、前記封入室（３６）内へ向かって突設された複数の突条部（３７、４５）を有していることを特徴とする電気コネクタ。
6. 請求項１ないし請求項５のうちのいずれか１つに記載の電気コネクタ（３）において、 前記１次成形樹脂は、熱可塑性樹脂であり、
   前記２次成形樹脂は、熱硬化性樹脂であることを特徴とする電気コネクタ。
7. 請求項１ないし請求項６のうちのいずれか１つに記載の電気コネクタ（３）において、 前記シール剤（７）は、前記封入室（３６）への充填時は流動して前記隙間を封止し、その後に加熱硬化すると前記ケース（５）と前記ホルダ（６）とを接着可能な熱硬化性接着シール剤であることを特徴とする電気コネクタ。
8. 請求項１ないし請求項７のうちのいずれか１つに記載の電気コネクタ（３）の製造方法において、
   （ａ）前記１次成形樹脂である熱可塑性樹脂を成形型内に充填する１次成形により前記ケース（５）を形成することで、前記嵌合フード（３１）、前記第１嵌合周壁（３２）および前記複数の挿通孔（３９）を有する１次成形体（５）を製造する工程と、
   （ｂ）前記複数のターミナル（４）をインサートして、前記１次成形樹脂である熱可塑性樹脂を成形型内に充填する１次成形により前記ホルダ（６）を形成することで、前記熱可塑性樹脂中に前記複数のターミナル（４）をインサート成形した第１インサート成形体（Ａ）を製造する工程と、
   （ｃ）前記第１嵌合周壁（３２）の底面と前記凹溝（４４）の溝底面との間に前記封入室（３６）を形成し、前記シール剤（７）として使用される流動性を有する液体状の熱硬化性接着シール剤を前記封入室（３６）内に充填する工程と、
   （ｄ）前記複数のターミナル（４）の各中間部（２３）を前記複数の挿通孔（３９）に挿入しながら、前記第１嵌合周壁（３２）と前記第２嵌合周壁（４２）とを嵌合して前記１次成形体と前記第１インサート成形体（Ａ）とを組み付けて１次成形樹脂仮組付体（Ｂ）を製造する工程と、
   （ｅ）前記１次成形樹脂仮組付体（Ｂ）をインサートして、前記２次成形樹脂である熱硬化性樹脂を成形型内に充填する２次成形により前記ハウジング（８）を形成すると共に、前記２次成形樹脂と前記熱硬化性接着剤を同時に硬化させることで、前記１次成形体（５）と前記第１インサート成形体（Ａ）とを前記シール剤（７）を用いて接着して固定して１次成形樹脂接着体（Ｃ）を形成すると同時に、前記熱硬化性樹脂中に前記１次成形樹脂接着体（Ｃ）をインサート成形した第２インサート成形体（３）を製造する工程と
   を備えたことを特徴とする電気コネクタの製造方法。

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