JP5762332B2 - コネクタ、コネクタの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、電気接続用のコネクタと、コネクタの製造方法に関するものであり、詳細には燃料ポンプ用コネクタおよびその製造方法に関するものである。

従来、自動車や自動二輪車などの燃料タンクに取り付けられる燃料ポンプに給電するための電気接続コネクタ部品として、燃料タンクの蓋板を貫通する形で設けられ、タンクの内外にそれぞれ端子金具の片方を露出させる構造を有するコネクタが提供されている。
このような構造の電気接続用のコネクタには、気密性能が求められる。
これは、燃料タンク内で気化した燃料によりタンク内圧力が上昇し、これに伴って燃料が、コネクタを構成する部品間の隙間から外部に漏洩して引火するという事故を防止するためである。
そのため特許文献１及び２に示すような気密構造を有するコネクタが提案されている。

特許文献１に係るコネクタは、端子金具をインサートとして第１の成形体を成形し、更に、第１の成形体をコアとしてインサートした第２の成形体としてコネクタ本体が成形される。
第１の成形体に対して端子金具は貫通した形で配され、第１の成形体のコネクタ側にはシール剤充填用凹部が設けられ、第２の成形体にインサート成形される前にシール剤を充填固化させている。

また、特許文献２に係るコネクタは、端子金具がシール剤を成形したホルダによって支持され、ホルダがコネクタ本体に接続されている。

特許第３３６５１３８号公報 特許第２６４３４６４号公報

電気接続コネクタは、オス側端子金具およびメス側端子金具の間で発生する摩擦力によって電気的接点を保っている。
この電気的接点は、電気回路の瞬断などの接触不良事故を防止するために、メス側端子金具の弾性変形力を利用して強力に接触させるのが一般的である。
そのためコネクタの挿入時には、端子周りには摩擦力に起因した圧縮力が発生する。
同様にコネクタの引き抜き時に端子周りには、引っ張り力が発生する。

特許文献１及び２に記載されているコネクタ構造は、これに接続される相手側のコネクタの着脱の際に発生する引っ張り力や圧縮力によってコネクタの気密構造が破壊される課題がある。
例えば特許文献１のコネクタでは、外部端子（端子金具の燃料タンク外側に露出する部分をいう）の直下にシール剤を配しているため、端子金具とシール剤との密着力が、シール剤を封止する２次成形体の合成樹脂蓋とシール剤との密着力を上回った場合には、合成樹脂とシール剤の弾性歪の差によって、シール剤と合成樹脂蓋の界面で剥離が発生する。
反対に、合成樹脂とシール剤との密着力が、端子金具とシール剤との密着力を上回った場合においては、端子金具とシール剤の界面で剥離が発生する。

また、第１の成形体と端子金具は、インサート成形によって直接接触しているため、第１の成形体と端子金具間にはシール剤が充填されていない。
シール剤で覆われていない部分は、冷熱サイクル等で端子金具と合成樹脂の間に界面剥離や隙間を生じ易く、前述のシール剤と合成樹脂蓋の界面での剥離と、端子金具とシール剤の界面での剥離とを併発すると、これらが燃料漏洩の原因となる恐れがあるという課題があった。

また、インサート成形によって端子金具を第１の成形体に取り付ける構造は、端子金具を容易に第１の成形体に配することができるが、シール剤の充填硬化工程において、第１の成形体を加熱するため、第１の成形体が熱変形を起こし、各端子金具間の寸法関係が変化し、インサートコアとしての部品精度が低下し、２次成形金型への挿入性が悪く作業効率が悪化し、大きく第１の成形体が変形した場合には、２次成形金型へのインサートが不能になり製品の歩留まりが悪化するという課題があった。

また、特許文献２に係るコネクタでは、端子金具にエポキシ系接着剤を塗布してからシール剤であるホルダによってシールされた１次成形体を製造しているが、端子金具に均一に効率よく接着剤を塗布することが困難であるという課題があった。

この発明は、これらの課題を解決するためになされたものであり、気候変動による冷熱サイクルに耐えて、コネクタ内部の気密性を維持できる、信頼性の高い電気接続用のコネクタを提供することを目的とする。

この発明に係るコネクタは、
端子金具と、
１次成形体であって、シール剤を充填するシール剤充填部と、シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第１保持部と、シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第２保持部を有する耐ガソリン性の１次成形体と、
シール剤充填部に充填されることにより、第１保持部と第２保持部の間で端子金具の中間部を全周に渡ってシールすると共に、第１保持部と端子金具の間の隙間を端子金具の全周に渡ってシールし、かつ、第２保持部と端子金具の間の隙間を端子金具の全周に渡ってシールするシール剤と、
端子金具の両端部を除いて、シール剤を充填した１次成形体及び端子金具をインサートして成形する耐ガソリン性の２次成形体とを備えたものである。

また、この発明に係るコネクタの製造方法は、
１次成形品であって、シール剤を充填するシール剤充填部と、シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第１保持部と、シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第２保持部とからなる耐ガソリン性の１次成形体を成形する１次成形体製造工程と、
１次成形体の第１保持部と第２保持部に端子金具を挿入する端子金具挿入工程と、
シール剤充填部にシール剤を充填し、第１保持部と第２保持部の間で端子金具を全周に渡ってシールすると共に、第１保持部と端子金具の間の隙間を端子金具の全周に渡ってシールし、かつ、第２保持部と端子金具の間の隙間を全周に渡ってシールするシール剤充填工程と、
シール剤を充填した１次成形体及び端子金具をインサートして、耐ガソリン性の樹脂で端子金具の両端部を除いてシールする２次成形体製造工程とを備えたものである。

この発明に係るコネクタは、
端子金具と、
１次成形体であって、シール剤を充填するシール剤充填部と、シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第１保持部と、シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第２保持部を有する耐ガソリン性の１次成形体と、
シール剤充填部に充填されることにより、第１保持部と第２保持部の間で端子金具の中間部を全周に渡ってシールすると共に、第１保持部と端子金具の間の隙間を端子金具の全周に渡ってシールし、かつ、第２保持部と端子金具の間の隙間を端子金具の全周に渡ってシールするシール剤と、
端子金具の両端部を除いて、シール剤を充填した１次成形体及び端子金具をインサートして成形する耐ガソリン性の２次成形体とを備えたものなので、１次成形体内部において、第１保持部と端子金具の間及び、第２保持部と端子金具の間に所定の隙間を設け、この隙間部分とシール剤充填部に充填されたシール剤が一体となって端子金具の表面をシールする。
これにより、コネクタ１００の脱着時において、一部分に引っ張り力、押圧力が集中し、端子金具４とシール剤６の剥離が生じることがない。

また、第１保持部と第２保持部にもシール剤が浸透して硬化するので、１次成形体の樹脂部分と端子金具の界面に隙間ができず、コネクタ１００の気密性を向上できる。

また、この発明に係るコネクタの製造方法は、
１次成形品であって、シール剤を充填するシール剤充填部と、シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第１保持部と、シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第２保持部とからなる耐ガソリン性の１次成形体を成形する１次成形体製造工程と、
１次成形体の第１保持部と第２保持部に端子金具を挿入する端子金具挿入工程と、
シール剤充填部にシール剤を充填し、第１保持部と第２保持部の間で端子金具を全周に渡ってシールすると共に、第１保持部と端子金具の間の隙間を端子金具の全周に渡ってシールし、かつ、第２保持部と端子金具の間の隙間を全周に渡ってシールするシール剤充填工程と、
シール剤を充填した１次成形体及び端子金具をインサートして、耐ガソリン性の樹脂で端子金具の両端部を除いてシールする２次成形体製造工程とを備えたものなので、１次成形体内部において、第１保持部と端子金具の間及び、第２保持部と端子金具の間に所定の隙間を設け、この隙間部分とシール剤充填部に充填されたシール剤が一体となって端子金具の表面をシールする。
これにより、コネクタ１００の脱着時において、一部分に引っ張り力、押圧力が集中し、端子金具４とシール剤６の剥離が生じることがない。

また、第１保持部と第２保持部にもシール剤が浸透して硬化するので、１次成形体の樹脂部分と端子金具の界面に隙間ができず、コネクタ１００の気密性を向上できる。

本発明の実施の形態１に係るコネクタの断面図である。 本発明の実施の形態１に係る１次成形体の斜視図である。 図２のＡ−Ａ線における断面図である。 本発明の実施の形態１に係る１次成形体に、端子金具を装着した状態を示す斜視図である。 図４のＢ−Ｂ線における断面図である。 図５の要部拡大図である。 本発明の実施の形態１で使用するシール剤の粘度と部材間の隙間との関係を示す図である。 本発明の実施の形態１に係る２次成形体製造用の成形金型に、コア部材を装着した状態の断面図である。 本発明の本実施の形態２に係る１次成形体と、これに挿入した端子金具の斜視図である。 本発明の本実施の形態２に係る１次成形体と、これに装着した端子金具の他の例を示す斜視図である。 本発明の本実施の形態３に係る１次成形体の斜視図である。 本発明の本実施の形態３に係る１次成形体に端子金具を装着した状態を示す斜視図である。

実施の形態１．
以下、この発明の実施の形態１を、図に基づいて説明する。
本実施の形態では、車両用のインタンクタイプの燃料ポンプに給電するために用いる電気接続用のコネクタに、本発明を適用した例を示す。
図１は、電気接続用のコネクタ１００の断面図である。
コネクタ１００は、燃料タンクの外側に露出する外部コネクタ１と、燃料タンクの内側に内蔵される内部コネクタ２と、外部コネクタ１と内部コネクタ２と一体として射出成形され、燃料タンクの外周面に沿うように圧着されるフランジ部３で構成される。
プレス加工にて１本の金具の途中を直角に折り曲げて製造するＬ字型の端子金具４が、外部コネクタ１とフランジ部３の中に埋設されている。
端子金具４の一端は、燃料タンクの壁面と平行に配置された外部コネクタ１の外部端子４２となる。
また、他端が、燃料タンクの壁面からタンクの内側に直角に突出する内部コネクタ２の内部端子４３となる。
そして、端子金具４は、外部コネクタ１の内部に埋設されている１次成形体５０の内部を貫通している。
１次成形体５０の内部には、シール剤６が充填されていて、端子金具４の周囲をシールしている。

外部コネクタ１は、上述の外部端子４２と、この外部端子４２の周囲を空隙を介して取り囲み、給電側の他のコネクタと接続するための嵌合部１１を有している。
また、内部コネクタ２は、内部端子４３と、この内部端子４３の周囲を取り囲み、タンク内の燃料ポンプ側のコネクタと接続するための嵌合部２１を有している。

次に、コネクタ１００の詳細の構成と、このコネクタ１００の製造方法を説明する。
図２は、１次成形体５０の斜視図である。
１次成形体５０は、耐ガソリン性を有する樹脂成形体であって、一体として成形されている。
図３は、図２、Ａ−Ａ線における断面図である。
１次成形体５０は、５セットのシール剤充填部５１、第１保持部５２、第２保持部５３を備えている。
シール剤充填部５１は、端子金具４の中間部分を全周に渡ってシールするためのシール剤６を充填する部分である。
図３に示すように、シール剤充填部５１は、１次成形体５０の一面に開口部を有している。

第１保持部５２は、シール剤充填部５１と連通する溝形状をしており、第１保持部５２の両側面の底部には、のり面５４を備えている。
第１保持部５２は、その上面及び両端部が開口している。
第１保持部５２は、端子金具４を外部端子４２と端子金具４のＬ字型の屈曲部の間で保持する役割を有する。

第２保持部５３は、シール剤充填部５１の底部に連通して設けられており、下方に向かって次第に口径が狭くなるロート形状をしている。
第２保持部５３は、シール剤充填部５１に連通すると同時に、１次成形体５０の下面を貫通している。
第２保持部５３も端子金具４を周囲から保持する機能を有する。
１次成形体５０には、合計５本の端子金具４を取り付けられる。
図２に示すように、各端子金具４の間には樹脂絶縁壁５５が成形されているので、それぞれの端子金具４の間が電気的に短絡することはない。

また、１次成形体５０の第１保持部５２及び、樹脂絶縁壁５５の長手方向の全長は、コネクタ１００の着脱時の引っ張り力、圧縮力に対抗するために充分な肉厚を確保している。

次に、コネクタ１００の製造方法を説明する。
図４は、一体成形された１次成形体５０に、端子金具４を装着した状態を示す斜視図である。
図５は、図４のＢ−Ｂ線における断面図である。
図６は、図５の要部拡大図である。
まず、先述した１次成形体５０を、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＡ（ポリアミド）などの合成樹脂にて一体として射出成形する。

次に、１次成形体５０の第２保持部５３に対して上方から、端子金具４を、内部端子４３となる側の先端から挿入する。
図３における第２保持部５３の水平方向の断面形状は、端子金具４の全長に対して垂直な断面形状と同様の形状である。
第２保持部５３は、端子金具４を挿入した時に、端子金具４の周囲に２０〜３０μｍ程度の隙間ができる精度で成形されている。

端子金具４を、第２保持部５３に対して挿入し、屈曲部４４の直前まで挿入してから、端子金具４の、屈曲部４４を挟んだ反対側、即ち、内部端子４３に対して９０度に折れ曲がった外部端子４２側を、１次成形体５０の断面溝形状をした第１保持部５２に挿入する。
第１保持部５２の形状は、端子金具４の一部がすっぽりと収まる溝形状であり、端子金具４を収めた時に、端子金具４の上面と１次成形体５０の上面の間に僅かに段差ができる深さを有している。

また、第１保持部５２は、端子金具４の両側面及び下面と第１保持部５２の対向する各面との間に２０〜３０μｍ程度の隙間ができる精度で成形されている。
先に説明したように、第１保持部５２の両側面の底部には、のり面５４を設けている。
こののり面５４によって、第１保持部５２の底面と、この底面が対向する端子金具４の底面との間に先に述べた隙間を確保できる。
また、端子金具４はＬ字型をしているので、内部端子４３側が鉛直方向になるように設置して製造すると、のり面５４に、端子金具４の下面の両縁が接する状態で、端子金具４が水平になるように自然に位置決めされる。
この時、端子金具４の両側面と第１保持部５２の対向する側壁面の間にも均等に上述の隙間が生じることとなる。
この場合、端子金具は、断面３角でも４角でも良い。

１次成形体５０に５本の端子金具４を装着し、シール剤充填部５１の上部開口部、及び第１保持部５２の上部開口部から、エポキシ樹脂などからなるシール剤６を充填する。
シール剤充填部５１に充填したシール剤６は、シール剤充填部５１の内部で、端子金具４の周囲を取り囲むと同時に下方に連通する第２保持部５３と端子金具４の周囲に浸透し、シール剤６の一部は、シール剤充填部５１に連通する第１保持部５２側にも浸透する。
第１保持部５２の開口部から注入したシール剤６は、端子金具４と第１保持部５２の間の隙間に浸透し、端子金具４と第１保持部５２の間をシールすると同時に、端子金具４の上面をシールする。
そして、シール剤６はシール剤充填部５１および、これに連通する第１保持部５２と第２保持部５３の中で、一体として端子金具４の全周を取り囲んで硬化するコア部材が完成する。

図７は、シール剤６の粘度と、当該シール剤６が対応可能な部材間の隙間の大きさの関係を示す図である。
図に示すように端子金具４と、第１保持部５２及び第２保持部５３との間の隙間範囲Ｂに対応する粘度範囲Ａのシール剤を使用することが望ましい。

次に、２次成形体９０の成形工程を説明する。
図８は、２次成形体製造用の成形金型８０にコア部材７０を装着した状態の断面図である。
１次成形体５０と端子金具４が、シール剤６を介して密着した部品をコア部材７０として成形金型８０内に配し、外部コネクタ１、内部コネクタ２、フランジ３を一体としたコネクタ１００の成形を行う。

図８に示すように、コア部材７０の端子金具４の外部端子４２及び内部端子４３に相当する部分は、最終的に露出している必要がある。
そのため、外部端子４２及び内部端子４３は、２次成形体９０の成形時には、成形樹脂の回り込みが発生しない程度に成形金型８０と接触した状態を維持している。
２次成形体成形工程において、コア部材７０が、成形金型８０と接触しているのは外部端子４２および内部端子４３のみである。

１次成形体５０の表面は、２次成形体９０の樹脂に覆われる際に、２次成形体９０の樹脂の熱によって溶融する。
これにより、１次成形体５０の表面と、２次成形体９０の内面が密着する。
同時に、外部コネクタ１の嵌合部１１、内部コネクタ２の嵌合部２１、フランジ３が一体として成形され、気密性に優れたコネクタ１００が完成する。

１次成形体５０と２次成形体９０の製造に使用する樹脂は、同種の樹脂であることが好ましい。
また、別種の樹脂であっても１次成形体５０の樹脂の融点が、２次成形体９０の成形時の樹脂温度より低くければ良い。
１次成形体５０の材料として、２次成形体９０の材料よりも低融点のものを使用すれば、１次成形体５０と２次成形体９０の密着をより確実なものにできる。
また、各材料の融点の幅を所望の温度に調整できる材料を選定することにより、１次成形体５０と２次成形体９０との密着度を安定した範囲内とすることができる。
これにより、１次成形体５０と２次成形体９０の間の界面が消滅し、燃料タンクの内外でのコネクタ１００部分での気密性を確保できる。
また、樹脂同士の界面が消滅するため、使用時の冷熱サイクルへの耐性を向上させることができる。

本実施の形態に係るコネクタ１００及び、その製造方法によれば、１次成形体５０内部において、第１保持部５２と端子金具４の間及び、第２保持部５３と端子金具４の間に所定の隙間を設け、この隙間部分とシール剤充填部５１に充填されたシール剤６が一体となって端子金具４の表面をシールするので、コネクタ１００の脱着時において、一部分に引っ張り力、押圧力が集中し、端子金具４とシール剤６の剥離が生じることがない。

また、第１保持部５２と第２保持部５３にもシール剤６が浸透して硬化するので、１次成形体５０の樹脂部分と端子金具４の間の界面に隙間ができず、コネクタ１００の気密性を向上できる。

また、Ｌ字型の端子金具４を使用し、十分な長さの樹脂絶縁壁５５を設けることができるので、外部コネクタ１を電源側のコネクタに着脱する時に発生する引っ張り力、圧縮応力に抗することができる。
これにより、着脱時の２次成形体９０の変形及び、この変形に起因する２次成形体９０と端子金具４との剥離、更に、引っ張り力、圧縮応力のシール剤充填部５１への伝播を防止することができる。

また、各端子金具４に対して１セットずつ、シール剤充填部５１と、第１保持部５２、第２保持部５３を設けたので、シール剤充填部５１を小さくできる。
これにより、２次成形体９０の製造時における成形収縮によって、コア部材７０と２次成形体９０の間にヒケが発生することを防止できる。
また、シール剤６の容量が少なく、体積収縮が小さいので、実使用中の冷熱サイクルなどでシール剤６と１次成形体５０及び２次成形体９０の合成樹脂の線膨張係数差により熱応力が発生し、シール剤６と各合成樹脂、シール剤６と端子金具４とが剥離することを防止できる。
これにより、コネクタ１００の長期に渡る気密性を確保できる。

また、端子金具４を１次成形体５０にインサート成形せずに、１次成形体５０に対して挿入してからシール剤６を注入して一体として固定するので、インサート成形と比較して以下のような効果が得られる。
まず、端子金具４を１次成形体５０に挿入するため、１次成形体５０の第１保持部５２、第２保持部５３には端子金具４より大きめの、隙間部分を含めた寸法公差が与えられる。
この隙間があることで、シール剤６の充填硬化時における１次成形体５０の熱変形による各端子金具間の寸法の変化を吸収することができる。
これにより、端子金具４を変形させることなく１次成形体５０へ挿入でき、歩留まりの良いコア部材７０を製造できる。

実施の形態２．
以下、本発明の実施の形態２を図を用いて実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。
図９は、本実施の形態における１次成形体２５０ａと、これに挿入した端子金具２０４の斜視図である。

１次成形体２５０ａは、直線状の端子金具２０４に対応する部材であって、４本の板状の端子金具２０４が同一方向に貫通する差込孔２５９ａが穿設されている。
この差込孔２５９ａの両端部が、実施の形態１で述べた第１保持部と、第２保持部となる。

また、１次成形体２５０ａの上面から、差込孔２５９ａに連通するシール剤充填部２５１ａを設けている。
また、シール剤充填部２５１ａは、この部分を貫通する端子金具２０４の周囲を取り囲む空間を有している。
図示しないが、差込孔２５９ａの四隅には、実施の形態１と同様の、のり面を設けており、端子金具２０４の各外周面と差込孔２５９ａの内周面の間には、実施の形態１と同様の隙間が確保できる。
１次成形体２５０ａの差込孔２５９ａに端子金具２０４を挿入し、シール剤充填部２５１ａにシール剤を充填することにより、シール剤は、シール剤充填部２５１ａの中で端子金具２０４を完全に取り囲み、シール剤の液面が、差込孔２５９ａの上面より上に達すると、連通する両側の差込孔２５９ａに侵入して、やがて硬化する。
その他の製造工程は、実施の形態１で説明したものと同様である。

本発明の実施の形態２に係る、コネクタおよびその製造方法によれば、実施の形態１と同様の効果を奏する。
また、１次成形体２５０ａには、差込孔２５９ａとシール剤充填部２５１ａとして、いずれも穴を設けるだけで良いので、１次成形体２５０ａの製造が容易である。

図１０は、本実施の形態における１次成形体２５０ｂと、これに挿入した端子金具２０４の斜視図である。
１次成形体を１次成形体２５０ｂのような形状とし、差込溝２５９ｂの上面が開放している構造としても良い。
また、この場合、図１０における端子金具２０４の高さが、差込溝２５９ｂの深さより短い構成とすると、実施の形態１と同様に、シール剤を端子金具２０４の上面にも直接充填できる。
これにより、差込溝２５９ｂの各壁面と端子金具２０４との間の隙間に、効果的にシール剤を充填できる。

実施の形態３．
以下、本発明の実施の形態３を図を用いて実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。
図１１は、本実施の形態に係る、１次成形体３５０の斜視図である。
図１２は、本実施の形態に係る、１次成形体３５０に端子金具３０４を装着した状態を示す斜視図である。

実施の形態１で示した１次成形体５０と本実施の形態の１次成形体３５０との違いは、シール剤充填部３５１が、１次成形体３５０の隣接する２面に開口していることである。
即ち、シール剤充填部３５１は、端子金具３０４の屈曲部３４４が外部に暴露するように、１次成形体３５０の２面に開口部を有する。

このような構成にすることで、シール剤充填部３５１へ注入するシール剤の、各隙間への浸透を早めることができ、インサート部材の生産性を高める事ができる。
その他の効果については実施の形態１と同様である。

尚、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１００ コネクタ、１ 外部コネクタ、１１，２１ 嵌合部、２ 内部コネクタ、
３ フランジ部、４，２０４，３０４ 端子金具、４２ 外部端子、４３ 内部端子、
４４，３４４ 屈曲部、５０，２５０ａ，２５０ｂ，３５０ １次成形体、
５１，２５１ａ，３５１ シール剤充填部、５２ 保持部、５３ 保持部、
５４ のり面、５５ 樹脂絶縁壁、２５９ａ，２５９ｂ 差込孔、６ シール剤、
７０ コア部材、８０ 成形金型、９０ ２次成形体。

Claims (6)

1. 端子金具と、
   １次成形体であって、シール剤を充填するシール剤充填部と、前記シール剤充填部に連通して前記端子金具を保持する第１保持部と、前記シール剤充填部に連通して前記端子金具を保持する第２保持部を有する耐ガソリン性の１次成形体と、
   前記シール剤充填部に充填されることにより、前記第１保持部と前記第２保持部の間で前記端子金具の中間部を全周に渡ってシールすると共に、前記第１保持部と前記端子金具の間の隙間を前記端子金具の全周に渡ってシールし、かつ、前記第２保持部と前記端子金具の間の隙間を前記端子金具の全周に渡ってシールする前記シール剤と、
   前記端子金具の両端部を除いて、前記シール剤を充填した前記１次成形体及び前記端子金具をインサートして成形する耐ガソリン性の２次成形体を備え、
   前記第１保持部及び第２保持部の少なくとも一方は、前記端子金具の外周面のうちのある面の両縁を支持して、前記外周面と前記外周面が対向する当該保持部の壁面との間に隙間を確保するのり面を有するコネクタ。
2. 前記１次成形品の前記第１保持部と前記第２保持部の少なくとも１方の保持部は、前記端子金具の長手方向に開いた開口部を有する溝である請求項１に記載のコネクタ。
3. 前記端子金具はＬ次形状であり、前記第１保持部と前記第２保持部は、前記端子金具の屈曲部を挟んで設けられている請求項１又は請求項２に記載のコネクタ。
4. 前記シール剤充填部は、前記１次成形体内に装着した前記端子金具の屈曲部が対向する２面に開口部を有する請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のコネクタ。
5. 複数の前記端子金具と、それぞれの前記端子金具について、前記第１保持部と前記第２保持部を備えた請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のコネクタ。
6. １次成形品であって、シール剤を充填するシール剤充填部と、前記シール剤充填部に連通して端子金具を保持する第１保持部と、前記シール剤充填部に連通して前記端子金具を保持する第２保持部とからなる耐ガソリン性の１次成形体を成形する１次成形体製造工程と、
   前記端子金具を、前記１次成形体の前記第１保持部と前記第２保持部の少なくとも一方が有するのり面に、前記端子金具の外周面のうちのある面の両縁を支持するように、前記第１保持部と前記第２保持部に挿入し、
   前記外周面と、前記外周面が対向する当該保持部の壁面との間に隙間を確保する端子金具挿入工程と、
   前記シール剤充填部に前記シール剤を充填し、前記第１保持部と前記第２保持部の間で前記端子金具を全周に渡ってシールすると共に、前記第１保持部と前記端子金具の間の隙間を前記端子金具の全周に渡ってシールし、かつ、前記第２保持部と前記端子金具の間の隙間を全周に渡ってシールするシール剤充填工程と、
   前記シール剤を充填した前記１次成形体及び前記端子金具をインサートして、耐ガソリン性の樹脂で前記端子金具の両端部を除いてシールする２次成形体製造工程とを備えたコネクタの製造方法。

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