CN101878555A - 电池组的制造方法以及制造装置 - Google Patents

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小柳美宪
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Abstract

本发明涉及一种电池组的制造方法以及制造装置。其中赋予固化树脂以拉伸应力，其小至通过成形材料的固化而形成的固化树脂不会发生断裂的程度，并且大至在直浇口的内部形成的固化树脂能够因断面积的缩径而从直浇口的内周面剥离的程度。因此，使保持固化树脂的流道脱模板与喷嘴以及直浇口衬套分开。而且将该状态维持预定时间，从而使固化树脂从直浇口的内周面剥离。

Description

电池组的制造方法以及制造装置
技术领域
本发明涉及一种制造电池组的制造方法以及制造装置，其中电池组是采用树脂模压体使二次电池和电路基板一体化，然后采用树脂膜将其覆盖而成的。
背景技术
手机和PDA等便携式电子设备的小型化乃至薄型化、以及高功能化的进展显著，与之相对应，对于成为其电源的电池，也要求小型化、薄型化以及高容量化。作为使小型且高容量化成为可能的电池，锂离子二次电池是有希望的，尤其是扁平的方形电池，在使设备薄型化方面是合适的。因此，这样的方形锂离子二次电池适于用作上述便携式电子设备的电源的情况增加。
然而，锂离子二次电池由于能量密度高，并使用可燃性的有机溶剂作为电解液，所以因电的、机械的以及热的原因而陷于异常状态的可能性也比其它电池高，从而对安全性的考虑变得很重要。因此，锂离子二次电池在用作便携式电子设备的电源的情况下，特别通常的是以电池组的形式加以使用，在该电池组中，用于确保电池安全性的机构与电池一起收纳在组壳体内。更具体地说，在电池组中，为了在电池陷于异常状态时也不会使其发热，例如在将温度熔断器编入配线内的状态下与用于防止电池陷于异常状态的机构一起收纳在组壳体内。另外，在电池组中，锂离子二次电池在与设计有保护电池免受过充电和过放电的电池保护电路的电路基板连的状态下收纳在组壳体内。
作为组壳体，以前通常采用的是通过超声波焊接等接合方法将收纳有电池主体的下部壳体、和作为盖部的上部壳体接合而成的组壳体。然而，这样的组壳体为了接合下部壳体和上部壳体，需要分别设计厚度为某种程度的接合部，由此招致组壳体的体积增加和重量增加。
为此，正如专利文献1所示的那样，其提出了如下的方法：在使电池和电路基板等连接的状态下而将其配置在模具内，在此状态下向模具内填充熔融状态的树脂，从而使电池和电路基板的整个周面被树脂所覆盖，然后使填充的树脂固化，由此便在电池和电路基板等的周围直接形成组壳体(参照专利文献1的图1)。由此，可以在某种程度上减少组壳体的体积和重量。
然而，即便在上述专利文献1的方法中，如果想谋求作为电池组的锂离子二次电池的高容量化，则必须以极薄的厚度形成组壳体，从而提高电池组中二次电池的体积占有率。然而，为了对极薄厚度的组壳体进行成形加工，需要投入最新的成形装置等高额的设备，而且需要高端的成形技术人员，结果招致成本的大幅度提高。
于是，在专利文献2和3中，提出了如下的电池组的制造方法。1)将设计有电池保护电路和外部连接端子等的电路基板与二次电池隔有间隙地配置在二次电池的封口板侧。2)在该间隙中成形树脂的模压体(一次模压体)，由此制作出使电路基板与锂离子二次电池一体化的电池组中间产品。3)用二次模压体和树脂片材覆盖其周围，从而构成电池组(参照专利文献2和专利文献3的图2)。根据该方法，只要将另外制作的薄树脂片材缠绕在成形有成形容易的一次模压体和二次模压体的电池组中间产品上，就可构成电池组。因此，不必将上述极薄厚度的树脂成形于电池的周围，便可以解决上述技术和成本方面的问题。其结果是，不会招致成本的上升，也可以将电池组中二次电池的体积占有率设定为85％以上。
然而，在使由上述专利文献2和3提出的电池组实用化方面，还存在以下说明的必须加以解决的问题。也就是说，实际上成为问题的是：使用怎样的树脂作为用于成形上述树脂模压体的材料(成形材料)。
例如在将聚碳酸酯等难燃性树脂用作成形材料的情况下，为了确保熔融状态树脂的良好的成形性和流动性两者，需要310℃左右高温的成形温度。另外，为了确保熔融状态树脂的良好的流动性，需要将模具保持在60～70℃左右的高温。再者，为了确保高的成形精度，需要高达2300kgf/cm2左右的成形压力。
然而，当在这样的条件下对二次电池和电路基板进行一体成形时，为了确保电池组的安全性，附属于二次电池的温度熔断器、PTC元件、或双金属式恒温箱之类的热感应元件将发生破损。另外，二次电池本身也发生因热或压力引起的损伤，从而使电池能力降低的可能性较高。因此，上述成形材料的实用性极低。
专利文献1：特开2002-134077号公报
专利文献2：特开2003-242947号公报
专利文献3：特开平2003-308815号公报
发明内容
于是，本发明人进行了潜心的研究，其结果是，想到将聚酰胺系粘结剂或者聚氨酯系粘结剂用作成形材料。这些粘结剂由于能够在低温和低压下进行成形，因而所具有的优点是：热和压力对电路基板和二次电池的影响较小，成型设备也能够廉价地构成。然而，当聚酰胺系粘结剂或者聚氨酯系粘结剂在熔融状态下注入成形模中时，均显示出橡胶那样的弹性和高的粘附力。由此，成形材料牢固地附着在成形模的横浇道(runner system)(流道(runner)、直浇口(sprue)等)的内周面上。因此，在对成形模进行脱模时，频发的事态是成形材料在横浇道中固化后的固化树脂断裂，就这样残留在流道或直浇口中。一旦发生这样的事态，如果不进行该固化树脂的去除作业，就不能进行连续的成形。
上述的去除作业是非常繁杂的：例如将加热的金属线插入流道等中，利用该热量使一部分固化树脂熔融，再固化时使固化树脂粘着在金属线上，在此状态下从流道等中拉出金属线，从而拉出粘着在金属线上的固化树脂。在进行该作业的期间，相关的生产线必须全部停止，在进行这样的去除作业的事态频繁发生时，其生产效率大大降低。
另外，特别是在位于流道和模腔边界的流道浇口部，其内部的固化树脂变细，当该固化树脂断裂而残留下来时，从该狭窄的流道浇口部取出固化树脂成为非常困难的作业。
再者，在打开成形模时，如果欲将流道内部的固化树脂从流道内部拉拔出来，则由于脱模性差，往往发生直径变细而断裂的现象。在此情况下，残存于流道内部的固化树脂和作为成形产品的树脂模压体继续保持通过流道浇口部而联系的状态。在此状态下，当欲将设计有流道的部分的模具和形成有树脂模压体的部分的模具分离而进行开模时，在流道内固化树脂的作用下，树脂模压体被拉伸而使树脂模压体发生变形，或者产生开裂，结果招致电池组的性能不良或外观不良。另外，在将处于固化树脂附着在模压体上这种状态的电池组中间产品从模中取出后，当欲重新从模压体上去除固化树脂时，则模压体容易产生损伤和变形。这同样与电池组的功能不良或外观不良相联系。
另外，在为了提高生产效率而同时对多个电池组进行成形加工的情况下，通常采用流道分支方式：即利用流道使熔融的树脂分支，从而同时向用于成形树脂模压体的多个模腔供给。然而，这种流道分支方式使流道的总容积增大，从而使生成的固化树脂增多。因此，产生更多的材料损耗，从而招致成本的升高。
为了降低这样的材料损耗，可以考虑采用能够缩短流道的多喷嘴互连方式。然而，在此情况下，必须进行精密的调整，以便使多个喷嘴各自的高度位置与移动行程相同。另外，还必须进行管理以便常常维持调整后的状态。因此，导致运行成本的增大。
如果更详细地进行说明，则在注射模塑成形中，熔融的树脂由以能够进退的方式设置的喷嘴供给给成形模。也就是说，将喷嘴的顶端部压接在成形模的树脂注入口，由喷嘴向成形模的内部供给树脂，成形后，喷嘴从树脂注入口移开。这里，在多喷嘴互连方式的成形装置中，简易的构成是采用一个移动机构使多个喷嘴进退相同的距离。因此，一旦喷嘴在移动装置上的安装位置存在偏差，则某个喷嘴处于不与树脂注入口密接的状态，从而熔融状态的树脂即成形材料有时向树脂注入口的旁边泄漏。这样一来，由漏向树脂注入口旁边的成形材料形成的固化树脂成为形成于横浇道内部的固化树脂顶端的毛边。因此，在开模后，如果想向与树脂注入口相反的方向拉而将横浇道内部的固化树脂取出，则上述毛边处于卡在树脂注入口的开口部的状态。由此，不能从横浇道取出固化树脂而使生产效率显著降低。
本发明是鉴于上述的问题而完成的，其目的在于提供一种电池组的制造方法以及制造装置，其在实现高生产效率和成本降低的同时，能够对用于使二次电池和电路基板一体化的树脂模压体进行成形，从而制作出电池组中间产品。
为了实现上述的目的，本发明提供一种电池组的制造方法，其包括工序a：在二次电池的封口板侧的端面和与之相向配置的电路基板之间成形模压体，从而制作使所述二次电池和所述电路基板一体化的电池组中间产品；所述制造方法的特征在于，所述工序a包括：
工序b，使喷嘴与模具的成形材料注入口接触，其中所述喷嘴用于向为了成形所述模压体的模具中供给由聚酰胺系粘结剂和聚氨酯系粘结剂之中的任一种的树脂构成的成形材料；以及
工序c，在所述模压体成形后，使所述喷嘴从所述成形材料注入口移开，然后从所述喷嘴上将在连接到所述成形材料注入口的所述模具横浇道的内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂切掉；
作为所述工序c的前处理，实施以下的工序d：在所述固化树脂上施加预定的拉伸应力，并使该状态维持预定的时间，从而解除该固化树脂与所述横浇道内周面的粘结状态。
在本发明优选方式的制造方法中，所述横浇道包括连接到所述成形材料注入口的直浇口、以及从该直浇口分支的多条流道；
所述工序d为解除在所述直浇口的内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂与所述直浇口内周面的粘结状态的工序；
所述工序d采用以下的方法来实施：使设计有所述直浇口的直浇口衬套和所述喷嘴从用于保持在所述流道内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂的流道脱模板移开预定距离，并将该状态维持预定时间。
另外，在本发明其它优选方式的制造方法中，所述直浇口衬套被配设成如下的状态：能够从保持该直浇口衬套的衬套保持体沿朝向所述喷嘴的方向以预定范围进退，而且抵抗来自所述喷嘴的推压力而朝向所述喷嘴加力；
所述加力的直浇口衬套追随所述喷嘴的移动而从所述流道脱模板移开所述预定距离；
此后，使所述喷嘴超过所述预定范围而进一步从所述流道脱模板移开，由此从所述喷嘴上切掉在所述直浇口内部形成的固化树脂。
另外，在本发明其它优选方式的制造方法中，所述直浇口衬套被配设成如下的状态：能够从保持该直浇口衬套的衬套保持体沿朝向所述喷嘴的方向以预定范围进退，而且抵抗来自所述喷嘴的推压力而朝向所述喷嘴加力；
在使所述喷嘴从所述流道脱模板移开预定距离时，使所述加力的直浇口衬套迟于所述喷嘴而从所述流道脱模板移开。
另外，在本发明其它优选方式的制造方法中，进一步包括工序e，其从所述成形的模压体上切掉在所述流道内部形成的固化树脂；
所述工序e包括以下工序：
工序e1，使以能够相对于包含用于成形所述模压体的模腔和所述流道的可动模腔板移动的方式配设的锁销顶端的锁部事先插入所述流道的内部；
工序e2，在所述成形材料与所述锁部卡合的状态下，使所述成形材料在所述流道的内部固化；以及
工序e3，在将所述模压体保持于所述模腔内部不变的状态下，使所述锁销沿从静止的所述模腔板移开的方向移动。
另外，在本发明其它优选方式的制造方法中，在所述喷嘴从所述直浇口衬套移开直至所述固化树脂从所述喷嘴上切掉的期间，使所述喷嘴内部的所述成形材料保持为熔融状态。
另外，在本发明其它优选方式的制造方法中，将所述横浇道内周面的至少一部分形成为10～100μm的表面粗糙度。
另外，在本发明其它优选方式的制造方法中，进一步包括工序e，其从所述成形的模压体上切掉在所述流道内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂；
所述工序e包括以下工序：
工序e4，使以能够相对于包含用于成形所述模压体的模腔和具有加强筋成形部的所述流道的可动模腔板移动的方式配设的锁销顶端的锁部事先插入所述流道的内部；
工序e5，在所述成形材料与所述锁部卡合的状态下，使所述成形材料在所述流道的内部固化；以及
工序e6，在将所述模压体保持于所述模腔内部不变的状态下，使所述锁销沿从静正的所述模腔板移开的方向移动。
另外，本发明还提供一种电池组的制造装置，其用于在二次电池的封口板侧的端面和与之相向配置的电路基板之间成形模压体，从而制作使所述二次电池和所述电路基板一体化的电池组中间产品；所述制造装置的特征在于，其包括：
多个喷嘴，其以在预定方向进退自如的方式进行设置，各自用于向为了成形所述模压体的1个或多个模腔中供给由聚酰胺系粘结剂和聚氨酯系粘结剂之中的任一种的树脂构成的成形材料；
模腔板，其设置在所述喷嘴前进的方向上，并设置有所述模腔以及与所述模腔各自连通的流道；
直浇口衬套，其与所述喷嘴各自相对应地设置在所述喷嘴和所述模腔板之间，而且贯通设置有与多条所述流道连通的直浇口，所述喷嘴压接在该直浇口的一端开口上；
衬套保持体，其以能够在与所述喷嘴进退的方向平行的方向上进退的方式配设在所述直浇口衬套和所述模腔板之间，而且以在该方向上能够相对于所述喷嘴进退的方式保持着所述直浇口衬套；
加力机构，其从所述衬套保持体朝向所述喷嘴对各自的所述直浇口衬套加力；以及
流道脱模板，其以能够在与所述模腔板密接而成形所述模压体时的成形位置、和从该成形位置朝向所述喷嘴移动预定距离的切掉位置之间移动的方式，设置在所述直浇口衬套保持体与所述模腔板之间，并在保持着在所述流道内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂的状态下从所述成形位置移动到所述切掉位置，从而从所述模压体上切掉在所述流道内部形成的固化树脂；
而且其构成是：将保持着所述固化树脂的流道脱模板与所述喷嘴以及所述直浇口衬套隔离，以便施加一个拉伸应力，其小至在所述直浇口的内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂不会发生断裂的程度，并且大至在所述直浇口的内部形成的固化树脂能够因断面积的缩径而从所述直浇口的内周面剥离的程度，而且使该状态维持预定时间。
另外，在本发明优选方式的制造装置中，所述加力机构由弹性构件构成，该弹性构件沿以所述直浇口为中心轴的一个圆以预定的角度间距配设在所述直浇口衬套和所述衬套保持体之间；而且
多个衬套导引轴配设在沿所述一个圆相邻的所述弹性构件各自的中间位置，衬套导引轴的一端部固定在所述衬套保持体上，另一端部与所述直浇口衬套卡合，以防止所述直浇口衬套从所述衬套保持体上的脱落。
另外，在本发明其它优选方式的制造装置中，具有锁销，其一端部固定在衬套保持体上，另一端部形成有插入所述流道内部的锁部，而且以所述另一端部为顶端，以滑动自如的方式插通在设置于所述流道脱模板上的插通孔中。
另外，在本发明其它优选方式的制造装置中，具有板导引轴，其将所述流道脱模板的切掉位置规定为在所述流道内部通过所述成形材料的固化而形成的整个固化树脂从所述流道拉拔出来的位置，而且导引所述流道脱模板的移动。
另外，在本发明其它优选方式的制造装置中，具有移开距离限制轴，其一端部固定在所述流道脱模板上，另一端部与所述衬套保持体卡合，而且将所述衬套保持体从所述流道脱模板移开的距离限制为所述直浇口内部形成的固化树脂不会被切断的距离。
另外，在本发明其它优选方式的制造装置中，包含所述流道和所述直浇口的从所述喷嘴至所述模腔的横浇道的至少一部分形成为10～100μm的表面粗糙度。
另外，在本发明其它优选方式的制造装置中，所述流道和所述直浇口之中的至少一个的内周面形成为10～100μm的表面粗糙度。
另外，在本发明其它优选方式的制造装置中，所述模腔板和所述直浇口衬套之中的至少一个是以调质钢为母材而形成的，所述流道和所述直浇口之中的至少一个的内周面通过放电加工而形成为10～50μm的表面粗糙度。
另外，在本发明其它优选方式的制造装置中，所述流道被设定为具有加强筋形成部，用于使加强筋形成于在所述流道内部形成的固化树脂上。
另外，在本发明其它优选方式的制造装置中，所述加强筋形成部被设定为具有能够形成厚度为0.3～0.7mm、薄且扁平的加强筋的形状。
另外，在本发明其它优选方式的制造装置中，所述加强筋形成部被设定为具有如下的形状：相对于流道的中心轴倾斜10～12°的角度，而且能够形成向流道脱模板侧扩展的圆锥形状的加强筋。
根据方案1的发明，由于将能够在低温和低压下进行成形的聚酰胺系粘结剂和聚氨酯系粘结剂之中的任一种的树脂用作成形材料，因而可以防止高温和高压对二次电池和电路基板所产生的不良影响。由此，也可以保护大多在电路基板中含有的热感应元件。另外，由于使用成型时间短的上述树脂，因而可以谋求生产效率的进一步提高。而且持续预定时间向以粘结状态牢固地附着在横浇道内部的固化树脂施加预定的拉伸应力，从而使上述固化树脂的断面形状以缩径的方式而发生变形，因而使固化树脂从横浇道的内周面慢慢剥离后，使喷嘴从树脂注入口移开便能够从喷嘴上切掉固化树脂。由此，因为从树脂注入口一下子移开喷嘴，所以能够防止上述固化树脂在中途断裂而使上述固化树脂残存于横浇道的内部。由此，可以大幅度提高生产效率。
根据方案2的发明，横浇道由连接到成形模的树脂注入口的直浇口、以及从该直浇口分支的流道构成，从而在解除在直浇口的内部通过成形材料的固化而形成的固化树脂与直浇口内周面的粘结状态的情况下，可以实现上述的效果。
根据方案3的发明，在从喷嘴上切掉在直浇口内部形成的固化树脂的时机，直浇口衬套向喷嘴的移开方向移动，因而从喷嘴上切掉后的固化树脂被强烈地拉入直浇口的内部。由此，在喷嘴的相反侧从直浇口内部取出固化树脂变得容易。
根据方案4的发明，不是一下子施加为从直浇口的内周面剥离在直浇口内部形成的固化树脂所需要的拉伸应力，而是使向喷嘴加力的直浇口衬套与喷嘴一起移动，由此可以慢慢地施加上述的拉伸应力。由此，即使在上述固化树脂以粘结状态牢固地附着在直浇口内周面的情况下，也可以切实地防止在拉伸时使该固化树脂于中途发生断裂以便从喷嘴上切掉该固化树脂，同时从直浇口的内周面剥离固化树脂。
根据方案5的发明，在流道内部形成的固化树脂被形成为锁销顶端的锁部埋设于内部的状态。在此状态下，通过移动而使锁销从模腔板移开，可以将力施加在上述固化树脂与锁部的卡合部分，从而向上述固化树脂施加强大的拉拔力。因此，上述固化树脂借助于自身所具有的弹性而被拉伸，从而能够顺利地从以粘结状态牢固地附着的流道内周面剥离。由此，可以将所有的在流道内部形成的固化树脂切实地从流道中拉拔出来。
另外，在锁销移动时，模腔板将模压体保持在模腔的内部而处于静止的状态，所以在流道内部形成的固化树脂在与直径最细的模腔的边界的浇口部被切实地切断。由此，在流道内部形成的固化树脂与模腔内的模压体被干净地切掉。因此，可以防止上述固化树脂在中途断裂而使它的一部分残存于流道内部这一不良现象的发生。
根据方案6的发明，即使在成形材料于喷嘴与直浇口衬套之间漏出、该成形材料在与直浇口内部的固化树脂连续的状态下固化而成为固化树脂的情况下，该固化树脂借助于喷嘴内成形材料的维持熔融状态的热而不会成为完全的固化状态。因此，上述固化树脂容易被直浇口内部的固化树脂拉入直浇口的内部。由此，由上述漏出的成形材料形成的固化树脂可以更容易地去除。
根据方案7的发明，由于聚酰胺系粘结剂和聚氨酯系粘结剂具有橡胶那样的弹性和高的粘附力，因而当将它们用作成形材料时，在横浇道内生成的固化树脂以粘结状态牢固地附着在横浇道的内周面，从而脱模性较差。为应对该问题，将横浇道中至少一部分的内周面形成为10～100μm的表面粗糙度，由此使固化树脂从横浇道内周面上的脱模性得以提高。其结果是，当从横浇道的内部取出固化树脂时，通过给固化树脂施加拉伸应力，固化树脂便容易地从横浇道的内周面剥离。由此，可以防止固化树脂在横浇道的内部断裂而残存，从而能够更切实地从横浇道的内部取出固化树脂。
根据方案8的发明，由于聚酰胺系粘结剂和聚氨酯系粘结剂具有橡胶那样的弹性和高的粘附力，因而当将它们用作成形材料时，在横浇道内生成的固化树脂以粘结状态牢固地附着在横浇道的内周面，从而脱模性较差。为应对该问题，在横浇道的一部分即流道的内部形成的固化树脂上形成加强筋，以补强固化树脂。由此，当沿与成形的模压体相反的方向进行拉伸而从模压体上切掉固化树脂时，可以防止固化树脂发生断裂从而使该断裂的破片处于附着在模压体上的状态。因此，可以将所有的固化树脂容易地从流道的内部取出。另外，固化树脂由于用加强筋补强，所以能够不是不必要地增大整个固化树脂的直径而进行补强。由此，可以谋求材料损耗的降低。
根据方案9的发明，利用并列设置多个喷嘴的多喷嘴互连方式的成形装置，可以谋求成形材料损耗的降低，同时可以取得与方案1的发明同样的效果。此时，与各喷嘴相对应地设置的直浇口衬套由于各自独立地向喷嘴加力，所以即使不进行精确的调整从而使各喷嘴的位置和进退的行程相等，也可以防止在各喷嘴和直浇口衬套之间产生间隙。由此，可以防止成形材料从喷嘴和直浇口的连接部分漏出而使该漏出的成形材料如毛边那样附着在直浇口内部的固化树脂的顶端。因此，固化树脂容易从直浇口的内部取出。
根据方案10的发明，持续预定时间向以粘结状态牢固地附着在直浇口内周面的固化树脂施加预定的拉伸应力，从而固化树脂的横断面的形状缩径，因而可以使固化树脂从直浇口的内周面剥离。由此，在拉伸取出直浇口内部的固化树脂时，可以防止招致固化树脂在中途断裂而使该断裂端残留于直浇口内部的事态。
根据方案11的发明，流道内部的成形材料在锁部被埋入的状态下进行固化。由此，在成形后，为了从模压体的相反侧进行拉伸而从模压体上切掉流道内部的固化树脂，使衬套保持体与流道脱模板一起向从模腔板移开的方向移动，此时，对与锁部卡合的固化树脂施加较大的力，从而可以从模压体上切掉固化树脂。因此，可以切实地从模压体上切掉流道内部的固化树脂。另外，锁销以设置有锁部的端部为顶端，以滑动自如的方式插通在流道脱模板的插通孔中，所以将流道脱模板从衬套保持体移开时，锁部与固化树脂的卡合得以解除。因此，固化树脂也容易从锁销上取下。
根据方案12的发明，可以适当地规定流道脱模板与模腔板的距离。
根据方案13的发明，在向直浇口内部的固化树脂施加预定的拉伸应力而从直浇口的内周面剥离固化树脂时，可以向固化树脂施加适当大小的拉伸应力。由此，可以防止向固化树脂施加过大的拉伸应力而使固化树脂在直浇口的内部断裂。
根据方案14的发明，在本发明的装置中，可以取得与方案7同样的效果。
根据方案15的发明，在开模时固化树脂变细而容易发生断裂的流道和直浇口之中的至少一个中，可以取得与方案14同样的效果。特别是将流道的内周面形成为预定的表面粗糙度时，可以切实地防止固化树脂在流道中与模腔的边界即狭窄的流道浇口部变细而发生断裂。由此，不必进行固化树脂从流道浇口部取出的困难的作业，从而使生产效率得以提高。另外，在去除附着于模压体并断裂残留的固化树脂时，可以防止模压体产生损伤和变形等。
根据方案16的发明，模腔板和直浇口衬套之中的至少一个采用容易确保良好的表面粗糙度的调质钢来形成，而且流道和直浇口之中的至少一个的内周面采用能够形成高均匀性且稳定的凹凸形状的放电加工形成为10～50μm的表面粗糙度，因而能够以高的加工精度来实现所需要的表面粗糙度。
根据方案17的发明，在本发明的成形装置中，可以取得与方案8同样的效果。
根据方案18的发明，由于加强筋形成部具有能够形成厚度为0.3～0.7mm、薄且扁平的加强筋的形状，所以成形材料比流道内部的其它部位更快地固化。因此，具有比其它部位的固化树脂更高的强度，所以当拉伸固化树脂而从流道内部取出时，可以切实地防止固化树脂产生断裂。
根据方案19的发明，由于在流道内部的固化树脂中，形成有以10～12°的角度向流道脱模板侧扩展的圆锥形状的加强筋，所以在借助于流道脱模板而从流道中拉拔固化树脂时，该拉拔变得容易。
附图说明
图1是本发明实施方式1的电池组的制造方法所使用的成形装置在闭模状态的纵向剖视图。
图2是上述装置的直浇口衬套的俯视图。
图3是表示在模中填充了成形材料的状态的上述装置的纵向剖视图。
图4是表示流道脱模板从模腔板离开的状态的上述装置的纵向剖视图。
图5是表示从流道内部的固化树脂将锁销的锁部拉拔出来的状态的上述装置的纵向剖视图。
图6是表示直浇口内部的固化树脂从直浇口内周面剥离的状态的上述装置的纵向剖视图。
图7是表示喷嘴上升而离开直浇口衬套的状态的上述装置的纵向剖视图。
图8A是本发明的实施方式2的电池组的制造方法所使用的成形装置的喷嘴和直浇口衬套的抵接部分的放大剖视图，是表示喷嘴稍微上升而离开直浇口衬套的状态的图。
图8B是与图8A同样的放大剖视图，是表示直浇口衬套追随喷嘴的上升而上升、从而两者发生接触的状态的图。
图9A是二次电池的上部的纵向剖视图，是表示二次电池和电路基板连接在一起的电池组中间产品的前体的制作工序中的初始状态的二次电池的图。
图9B是上述二次电池的俯视图，是表示上述工序中的初始状态的二次电池的图。
图9C是上述前体的立体图，是表示在二次电池上连接有电路基板的初始状态的图。
图9D是上述前体的立体图，是表示将与二次电池连接的电路基板与二次电池的上表面相向配置的状态的图。
图10是采用模压使二次电池和电路基板一体化的状态的要部的纵向剖视图。
图11是表示由本发明的制造方法制造的电池组的立体图。
图12A是本发明的实施方式4的电池组的制造方法所使用的成形装置的模腔板的要部的剖视图。
图12B是上述模腔板的侧面剖视图。
图12C是在上述装置的流道内部所形成的固化树脂的立体图。
图13是与上述装置的图3同样的图。
图14是与上述装置的图4同样的图。
图15A是表示上述装置的流道内部的固化树脂从模压体上切掉的状态的、基台和模腔板的要部的纵向剖视图。
图15B是表示比较例的成形装置的流道内部的固化树脂不从模压体上切掉而使模压体的上部发生变形的状态的、基台和模腔板的要部的纵向剖视图。
图16是放大表示本发明一变形例的成形装置的喷嘴顶端部以及直浇口衬套的一部分的剖视图。
图17是放大表示由上述变形例的成形装置在直浇口内部形成的固化树脂的上端部的立体图。
具体实施方式
《实施方式1》
下面参照附图就本发明的实施方式进行说明。首先，为便于容易理解，就由本发明的制造方法以及制造装置制造的电池组进行说明。作为该电池组的一个例子，就适用于手机电源的、使用了扁平方形锂离子二次电池的电池组进行说明。
图9A～图9D按工艺步骤表示了使电池组的构成要素即锂离子二次电池(以下简称为二次电池)和电路基板一体化的电池组中间产品的制作过程的一部分。图示例的二次电池63的构成是：在由具有扁平椭圆形的横断面形状的有底筒体构成的铝制电池罐64中收纳着发电单元
(未图示)。电池罐64的开口通过采用激光焊将封口板67焊接在开口缘部上而进行封口。
图9A表示了二次电池63的上部(电池罐64的开口侧的端部)的纵向剖视图。如该图所示，作为二次电池63的正极端子发挥作用的封口板67将电池罐64的开口进行封口。由上部垫圈68和下部垫圈69绝缘的负极端子70以向上方突出的方式设置在封口板67的中央。另外，在封口板67的两侧端部通过压力加工形成有头部扩展的圆筒状卡合突起71。在卡合突起71的下边部分以包围卡合突起71的方式设置有下挖部71a。在封口板67上设置的电解液注入孔67a在通过该注入孔向电池罐64内注入电解液之后由封栓72进行密封。
图9B是二次电池63的俯视图。如该图所示，热感应元件73的一个连接片73a点焊在负极端子70上。热感应元件73通过热传导性的粘结剂(未图示)固定在封口板67上，从而使二次电池63的热能够良好地传递。热感应元件73具有防止因外部短路而流过过大电流的保护功能，具体地说，可以适合使用温度熔断器、PTC元件或双金属式恒温箱等。
在热感应元件73的上表面如双点划线所示那样粘贴有隔热片材74。该隔热片材74如后述那样，为了成形树脂模压体，在熔融的由树脂构成的成形材料填充于二次电池63与电路基板79之间的间隙时，用于保护热感应元件73免受该树脂的热侵袭。热感应元件73的另一个连接片73b在与封口板67绝缘的状态下载置于粘贴在封口板67上的绝缘纸77上。
如图9C所示，在二次电池63上安装着形成有保护该二次电池63免受过充电和过放电侵袭的电池保护电路的电路基板79。在电路基板79的一个面(与二次电池63相对置侧的面)上，安装着以集成电路部件为代表的电子部件80。此外，在图9C中，设置在电路基板79上的电路图案和通孔在图示中予以省略。
另外，正极引线板84的一端部通过软钎焊焊接在上述同一面上设置的正极软钎焊焊区81上。正极引线板84的另一端部点焊在二次电池63的正极端子即封口板67上。另外，绝缘纸83介于正极引线板84和设置于电路基板79上的电子部件(未图示)之间。
另外，在与电路基板79的设置有正极软钎焊焊区81的面相同的面上设置有负极软钎焊焊区82。负极引线板78的一端部通过软钎焊焊接在负极软钎焊焊区82上。负极引线板78的另一端部点焊在热感应元件73的另一个连接片73b上。
如上所述，电路基板79通过正极引线板84和负极引线板78以与封口板67的上表面正交的方式安装在二次电池63的上部。
如图9D所示，通过分别弯曲正极引线板84和负极引线板78，电路基板79的上述一个面处于与封口板67的上表面相隔预定间隙而对置的状态。这样一来，便制作出电池组中间产品85的前体。而且正如后面所叙述的那样，通过在电路基板79和封口板67之间的间隙中形成一次模压体88，便完成电池组中间产品85。另外，在电路基板79的另一个面上，形成有在电池组的上表面露出的、由外部正极端子、外部负极端子以及温度检测端子构成的外部连接端子61和试验端子87。
而且如图10所示，在封口板67和电路基板79之间的间隙中填充成形材料而形成一次模压体88(一次模压：first molding)，由此使二次电池63和电路基板79一体化。此时，在熔融状态下填充于上述间隙中的成形材料也环绕进入电路基板79上安装的电子部件80、以及正极引线板84和负极引线板78的周围而与电路基板79密接在一起，并在此状态下固化。另外，这些树脂也环绕进入封口板67上形成的卡合突起71的下挖部71a中而与封口板67密接在一起，并在此状态下固化。由此，二次电池63和电路基板79便牢固地接合在一起。
在进行了上述一次模压之后，在图10中以双点划线表示外形的部分进行实施树脂成形的二次模压。由此，形成由覆盖一次模压体88和电路基板的上表面的上表面覆盖部89a、覆盖二次电池63的底面的底面覆盖部89b(参照图11)、以及在二次电池63的侧面角落连结上表面覆盖部89a和底面覆盖部89b的连结部89c构成的二次模压体89。
而且如图11所示，通过将薄的树脂片材90缠绕并粘贴在电池罐64的侧周面，便完成具有容易装备在手机上的形状的电池组60。该电池组60的构成是：由外部正极端子、外部负极端子以及温度检测端子构成的外部连接端子61在上部端面露出，而且在同一端面上粘贴着液浸指示器62。
其次，就一次模压体88的成形材料进行说明。作为一次模压体88的成形材料的树脂为聚酰胺系粘结剂或者聚氨酯系粘结剂，作为这种树脂的一个例子，可以列举出以聚酰胺为主要成分的热熔体(商品名：Hotmelt)。该热熔体是在室温下呈固体形状的以100％固体成分的热塑性聚合物为基的粘结性混合物，是具有不燃性的无溶剂单组分粘结剂。另外，热熔体所具有的优点是耐热性优良，而且无毒性，不会对环境产生不良影响。
之所以将聚酰胺系粘结剂或者聚氨酯系粘结剂用作成形材料，是因为如果是上述的热熔体，则可以使其成形温度比其它树脂低，为180～240℃，而且成形压力也可以抑制在极低的水平，为3～50kgf/cm2。另外，通过使用这样的成形材料，可以将模具温度设定为25℃左右这一极低的水平。
由上可知，通过将聚酰胺系粘结剂或者聚氨酯系粘结剂用作成形材料，则可以在不会对二次电池63和热感应元件73产生由热和压力引起的不良影响这种程度的温度下使成形材料流动，从而能够进行良好的树脂模压。因此，可以防止二次电池63的电池功能和热感应元件73的功能的降低。而且由于成形温度和模具温度均低，因而可以缩短成形材料的加热和冷却时间。由此，因为可以缩短成形加工时间，所以能够谋求生产效率的进一步提高。
但是，聚酰胺系粘结剂或者聚氨酯系粘结剂具有橡胶那样的弹性和高的粘附力，因而固化时以粘结状态牢固地附着在成形装置1的横浇道(后述的直浇口3a、流道10、分支流路11)的内周面上。因此，如后所述，在使成形装置1开模而取出成形品时，不容易将成形材料在横浇道内部固化而形成的固化树脂完全去除。本发明是以解决这样的课题为主要目的而完成的。
下面参照图1～图8，就一次模压体的成形方法进行详细的说明。图1是用于实现本发明的制造方法的成形装置的纵向剖视图。
该成形装置1包括：多个(在图示例中为2个)喷嘴2，其配设于上侧，进行注射以便供给作为成形材料的熔融树脂；以及模腔板8，其配设于下侧，且设有多个(在图示例中为4个)模腔9。另外，在模腔板8上设有：多个(在图示例中为4个)流道10，其为将从喷嘴2顶端的注射口2b射出的成形材料导向模腔9的横浇道的一部分；以及多个(在图示例中为2个)分支流路11，其将树脂引导至这些流道10。
另外，在成形装置1中，在喷嘴2和模腔板8之间从上开始依次配设有直浇口衬套3、衬套保持体4以及流道脱模板7。此外，在成形装置1的所有构成要素中，重要的只是相对的位置关系，上下左右的绝对位置关系只不过是为了容易说明的例示。
在直浇口衬套3中，上下贯通地形成有将从喷嘴2顶端的注射口2b射出的成形材料导向分支流路11的直浇口3a。衬套保持体4具有用于收纳直浇口衬套3的衬套收纳部4d。流道脱模板7主要发挥将流道10内形成的固化树脂从作为成形产品的一次模压体88上拆卸下来的功能。
另外，在模腔板8之下配设有基台12，用于在插入模腔9中的状态下将比图9D所示的第1次中间产品的封口板67的上表面靠上的部分进行固定。在基台12上，电池组85的上述前体可以嵌入的保持孔12a形成于与模腔板8对置的面上。
如上所述，本实施方式的装置构成为并列设置有2个喷嘴的多喷嘴互连方式的成形装置，直浇口衬套3与各自的喷嘴2相对应地设置。另外，其构成是经由从各自的直浇口衬套3的直浇口3a的下端向两侧分支的分支流路11而向2个流道10和模腔9供给作为成形材料的熔融树脂。因此，该成形装置1利用从2个喷嘴2射出的成形材料，能够同时成形4个电池组60的一次模压体88。
下面就直浇口衬套3进行更详细的说明。直浇口衬套3的构成是：在圆形板状的凸缘部3g的一个面(下表面)的中央部突设有管壁的壁厚较大的管状凸部3f。管状凸部3f在顶端侧约1/2的部分具有外径向顶端呈直线减小的圆锥形状。直浇口3a被设置为上下贯通凸缘部3g和管状凸部3f。
直浇口衬套3的凸缘部3g收纳在衬套保持体4的衬套收纳部4d中。直浇口衬套3的管状凸部3f插通在被设置为贯通衬套收纳部4d的底壁中央的插通孔4a中，其顶端向下方伸出。另外，在直浇口衬套3的凸缘部3g中设置有衬套导引轴13得以插通的导引轴插通孔3e，该衬套导引轴13允许直浇口衬套3在预定范围的上下移动，而且用于防止直浇口衬套3从衬套保持体4上的脱离。导引轴插通孔3e的上侧被设计为收纳导引轴13的头部13a的大径部，下侧被设计为导引轴13的轴部得以滑动自如地插通的小径部。
直浇口3a的上端在凸缘部3g的上表面开口，该上端开口所具有的形状与喷嘴2的注射流路2a的注射口2b的形状相一致。直浇口3a具有从其上端开口向下方扩径成喇叭口的断面形状。另外，喷嘴2的顶端部2c形成为球面，与该顶端部2c抵接的、凸缘部3g上表面的喷嘴抵接凹部3b被设计为曲率半径比喷嘴2的顶端部2c稍大的球面。而且直浇口3a的上端在喷嘴抵接凹部3b的中央开口。
另外，由螺旋弹簧构成的上推弹簧14介装在直浇口衬套3的凸缘部3g与衬套收纳部4d的内侧底面之间，并且配设在形成于凸缘部3g下表面的弹簧保持凹部3c的内部。也就是说，直浇口衬套3一方面借助于上推弹簧14常常向上方加力，另一方面由上述衬套导引轴13的头部13a确保不会脱落。由此，直浇口衬套3的构成是：随着喷嘴2的上下移动而相对于衬套保持体4在预定范围上下移动。
在此，正如直浇口衬套3的俯视图即图2所示的那样，导引轴插通孔3e于直浇口衬套3的凸缘部3g的外周圆的同心圆上以预定的角度间距(在图示例中间距为120°)在多个部位(在图示例中为3个部位)进行设置。另外，弹簧保持凹部3c在上述同心圆上各导引轴插通孔3e的中间位置，以与导引轴插通孔3e的配设间距相等的间距进行设置。通过以这样的配置设置导引轴插通孔3e和弹簧保持凹部3c即衬套导引轴13和上推弹簧14，由上推弹簧14产生的向上方的作用力便均匀地赋予给整个直浇口衬套3，而且通过各衬套导引轴13能够以平衡良好的方式导引直浇口衬套3的上下移动。
下面就流道脱模板7进行说明。在顶端设有阳螺纹的位置限制轴17通过将其阳螺纹旋入流道脱模板7的上表面所设置的未图示的阴螺纹上而固定在流道脱模板7的上表面上。位置限制轴17用于限制流道脱模板7和衬套保持体4间隔的距离，其头部17a收纳在衬套保持体4的上表面所设置的限制轴收纳凹部4c中。另外，位置限制轴17的轴部以滑动自如的方式插通在限制轴收纳凹部4c的底壁中央所设置的插通孔4b中。
另外，在流道脱模板7的与各流道10对置的部位上形成有锁销插通孔7a，一端固定在衬套保持体4上的锁销18以滑动自如的方式插通在该锁销插通孔7a中。在锁销18的另一端部(下端部)设置有箭尾形状的锁部18a。锁部18a在图1所示的成形装置1闭模的状态下，插入分支流路11的两端部以及连接到分支流路11的两端部的流道10中。再者，在流道脱模板7中，在与衬套保持体4的插通孔4a的下侧开口相对置的部位，形成有与直浇口衬套3的管状凸部3f的顶端侧的圆锥部分嵌合、且向下方缩径的嵌合孔7b中。
下面就模腔板8进行说明。模腔板8作为成形装置1的可动模发挥作用。与此相对照，基台12作为成形装置1的固定模发挥作用。另外，模腔9形成为由模腔板8的下表面所设置的凹部、以及在基台12的保持孔12a内保持的电池组中间产品85的二次电池63的封口板67的上表面围成的空间。另外，电路基板79作为成形模的芯而发挥作用。
当填充于该模腔9内的由熔融树脂构成的成形材料发生固化时，则形成图10所示的一次模压体88。此外，用于成形一次模压体88的模腔9的实际形状为与图10所示的成形产品对应的形状，但在图1中予以简化，设计为简单的四边形状。
再者，多个(在图示例中为3个)导引轴收纳孔8a上下贯通地设置在模腔板8中，能够以滑动自如的方式收纳导引流道脱模板7相对于模腔板8上下移动的板导引轴19。
板导引轴19的上端部固定在流道脱模板7上。另外，下端部虽然没有在图中明确地表示出来，但在下端部设置有与导引轴收纳孔8a的上端开口的附近部位卡合的卡合部，从而使板导引轴19不会从导引轴收纳孔8a上脱落。
另外，板导引轴19在图1所示的成形装置1闭模的状态下，其整体插入导引轴收纳孔8a中。此时，流道脱模板7与模腔板8的上表面密接在一起。由此，分支流路11由模腔板8上表面的凹陷和流道脱模板7的下表面所确定。
另外，在成形装置1开模的状态(参照图6)下，则如上所述，导引轴19的下端部的卡合部与导引轴收纳孔8a的上端开口的附近部位卡合，从而限制流道脱模板7从模腔板8离开的距离。
下面就使用成形装置1成形加工一次模压体88的工序进行说明。在其它工序制作的电池组中间产品85例如由机器人插入基台12的各保持孔12a中。然后，成形装置1如图1所示，其模被关闭而使衬套保持体4、流道脱模板7、模腔板8以及基台12处于相互密接的状态。在闭模的成形装置1中，由流道脱模板7的下表面和模腔板8上表面的凹部确定出用于将直浇口3a分支成2个流道10的分支流路11。另外，在模腔板8的下表面与模腔9相当的凹部和电池组中间产品85的二次电池63的封口板67之间形成有模腔9。
在闭模结束后，喷嘴2下降，其顶端部2c与直浇口衬套3上表面的喷嘴抵接凹部3b抵接，喷嘴2的注射流路2a的注射口2b与直浇口衬套3的直浇口3a的上端开口对齐。由此，喷嘴2的注射流路2a与直浇口3a连通。
在此，当喷嘴2在直浇口衬套3上方的上限位置待机时，直浇口衬套3例如如图7所示，借助于上推弹簧14的作用力上推至衬套导引轴13的头部13a与导引轴收纳凹部3d的底面抵接的上限位置。当喷嘴2下降时，其顶端部2c被推到喷嘴抵接凹部3b上，进而喷嘴2如图1所示，下降至预先规定的下限位置，并抵抗上推弹簧14的作用力而将直浇口衬套3下推。
此时，如图1所示，即使下限位置的喷嘴2各自的高度存在稍稍的偏差Δh，喷嘴2各自的顶端部2c也由于上推弹簧14的作用力而被强按在直浇口衬套3的喷嘴抵接凹部3b上。由此，可以实现所有的喷嘴2的顶端部2c与喷嘴抵接凹部3b的切实的密接状态。
与此相对照，在以前通常的成形装置中，以固定的方式设置着直浇口衬套。因此，为了使喷嘴的顶端部和直浇口衬套的喷嘴抵接凹部以强有力密接的状态进行接触，有必要进行精确的调整从而使多个喷嘴各自的高度方向的基准位置和上下移动的行程相等。这样的调整作业是非常困难的，将招致成本的上升。再者，即使进行该调整作业，在长期使成形装置工作的期间，容易在喷嘴的顶端部和直浇口衬套的喷嘴抵接凹部之间产生使树脂漏出的间隙。该漏出的树脂发生固化而形成的固化树脂与直浇口内的固化树脂相连接而朝直浇口流入口的外部一侧扩展成凸缘状。因此，在成形工序结束时，上述凸缘状的固化树脂卡在直浇口流入口的周边部，从而将直浇口内的固化树脂向下方拉而取出时的取出变得困难。
与此相对照，在本实施方式的装置中，喷嘴2的高度方向的基准位置和上下移动的行程即使产生稍稍的偏差，也能使所有的喷嘴2的顶端部2c与喷嘴抵接凹部3b处于密接状态。由此，可以避免因树脂在喷嘴2的顶端部2c与喷嘴抵接凹部3b之间的间隙漏出而引起的上述不良情况。
因此，在多喷嘴互连方式的成形装置中，没有必要进行精确的调整从而使所有喷嘴的高度方向的基准位置和上下移动的行程相等，从而可以降低运行成本。另外，即使不进行定心从而使喷嘴2和直浇口衬套3各自的中心轴准确一致，也可以通过上推弹簧14向一侧的变形而吸收此时的位置偏移。因此，可以谋求进一步的成本降低。
此外，图1图示了在与下限位置较高的喷嘴2(图右边的喷嘴)对应的直浇口衬套3的管状凸部3f和流道脱模板7的嵌合孔7b之间产生了间隙。这是为了容易理解在喷嘴2的高度位置产生了偏差Δh而进行了夸张的图示。即使在喷嘴2的高度位置具有稍稍的偏差，实际上也不会在管状凸部3f和嵌合孔7b之间产生如图示那样大的间隙。
如上所述，如果通过闭模而使喷嘴2的注射流路2a和直浇口衬套4的直浇口3a连通，则如图3所示，通过喷嘴2的注射流路2a而供给的由熔融树脂构成的成形材料20以预定的注射压力(成形压力)从注射口2b射出。成形材料20流过横浇道即直浇口3a、分支流路11以及流道10而从流道10顶端狭窄的流道浇口部10a填充在模腔9内。
此时，流道10内的成形材料20在固定于衬套保持体4上的锁销18顶端的锁部18a进入成形材料20内部的状态下直接进行固化。这恰似锁部18a被插入流道10的上部的插入成形。
当模腔9内填充的成形材料20固化而成为成形产品时，则如图10所示，通过成形的一次模压体88而使电池组中间产品85的二次电池63和电路基板79一体化。此时，流道10、分支流路11以及直浇口3a内的成形材料20也发生固化，各自成为固化树脂21、22和23(参照图4)。然而，靠近加热源的喷嘴2的注射流路2a内的成形材料20不会立即固化而维持熔融状态。
接着如图4所示，流道脱模板7、衬套保持体4以及喷嘴2在保持图1的闭模状态的相对配置不变的状态下而一体地上升。此时，由于锁部18a以埋入的状态而牢固地咬入流道10内的固化树脂21的上部，所以固化树脂21因锁部18而受到强烈的提升力。由此，在由聚酰胺系粘结剂或者聚氨酯系粘结剂构成的成形材料所具有的弹力的作用下，流道10内的固化树脂21被稍稍拉长。其结果是，促进了固化树脂21从处于粘结状态的流道10内的内周面上的剥离作用。
另一方面，模腔板8在与基台12密接的状态下静止下来，由模腔9内的成形材料20固化而形成的一次模压体88得以保持。因此，流道10内的固化树脂21在最细而容易切断的流道浇口部10a被切实地切断，从而从模腔9内的一次模压体88上切掉。由此，整个固化树脂21不会在中途切成小段而可以从流道10中拉拔出来。这样一来，可以切实地防止固化树脂21在流道10的内部切成小段、从而其下端的一部分残存在流道10的内部这一不良情况的发生。
此时，流道脱模板7、衬套保持体4以及喷嘴2成为一体而上升的距离受到导引轴19的限制，如果超过该距离，则流道脱模板7的上升被导引轴19所阻止。其结果如图5所示，流道脱模板7和衬套保持体4分开。此时，衬套保持体4和喷嘴2保持闭模状态的相对配置不变而进一步一体地上升，固定在衬套保持体4上的锁销18也一体地上升。其结果是，锁销18下端的锁部18a从固化树脂21的上部被强制地拉拔出来。在此，衬套保持体4和喷嘴2进一步上升的距离被设定为将锁部18a从固化树脂21中拉拔出来所需要的充分的距离。
另外，在图5的状态下，直浇口衬套3的凸缘部3g的下表面和衬套保持体4的衬套收纳部4d的内侧底面之间的间隔被设定为使其与衬套保持体4的限制轴收纳凹部4c的底面和位置限制轴17的头部17a之间的间隔d大致相等的尺寸。
接着如图6所示，衬套保持体4和喷嘴2一体上升。此时，衬套保持体4相对于流道脱模板7上升的距离通过位置限制轴17的头部17a与衬套保持体4的限制轴收纳凹部4c的底面的抵接而受到限制。也就是说，衬套保持体4和喷嘴2相对于流道脱模板7一体上升的距离与图5的间隔d相当。
上升了上述间隔d的衬套保持体4和喷嘴2在该高度位置静止后述的一定时间。此时，直浇口衬套3也因上推弹簧14的作用力而在喷嘴抵接凹部3b与喷嘴2的顶端部2c抵接的状态下与喷嘴2一体上升。换句话说，在实施方式1中，上推弹簧14的作用力被设定为弹簧压力，该弹簧压力可以在使喷嘴抵接凹部3b与上升的喷嘴2接触的状态下而一体地将直浇口衬套3向上推。此时，由于流道脱模板7在图5的状态下已经移动到上限位置，所以附着在流道脱模板7下表面的分支流路11内的固化树脂22以及流道10内的固化树脂21的高度也保持在图5的高度位置。
因此，在图6的状态下，从与喷嘴2一起上升的直浇口衬套3的直浇口3a向上方的拉伸力作用在直浇口3a内部的固化树脂23上。在该拉伸力的作用下，固化树脂23因由聚酰胺系粘结剂或聚氨酯系粘结剂构成的树脂所具有的弹力而朝纵向拉伸。如果固化树脂23朝纵向拉伸，则伴随着时间的流逝，将进行一个如下的过程：固化树脂23一边从直浇口3a的内周面慢慢剥离，一边横断面的直径得以减小。也就是说，赋予固化树脂23以直浇口3a轴向的拉伸应力，并将该状态维持预定时间，由此可以使固化树脂23从直浇口3a的内周面剥离。
这样一来，因上推弹簧14的作用力而使直浇口衬套3与喷嘴2一起上升上述间隔d，并将该状态保持一定时间，由此可以使与直浇口3a的内周面处于粘结状态的固化树脂23从直浇口3a的内周面剥离。而且之所以这样地使固化树脂23从直浇口3a的内周面剥离，是因为如果不经过该过程而使喷嘴2从直浇口衬套3上升并从喷嘴2上切掉固化树脂23，则给固化树脂23一下子施加过大的拉伸力，从而产生固化树脂23在直浇口3a内部被切成小段的不良情况。
此时，借助于上推弹簧14而使直浇口衬套3与喷嘴2一起上升的距离被调节为：虽然直浇口3a内的固化树脂23的横断面直径变细、但在中途不会被切断的距离。这种调节通过借助于衬套导引轴13的头部13a的下表面与直浇口衬套3的导引轴收纳凹部3d的底面的抵接而以机械的方式进行限制来实现。
另外，在衬套保持体4和喷嘴2上升之后，保持该状态的一定时间被设定为如下的一个时间：它充分长达固化树脂23从直浇口3a的内周面大致剥离的程度，且短至喷嘴2的注射流路2a内的成形材料20不会开始固化的程度。
当上述的使固化树脂23从直浇口3a的内周面剥离的工序结束时，则如图7所示，喷嘴2进一步上升而从直浇口衬套3离开。此时，喷嘴2不是一下子上升至图示的上限位置，而是顶端部2c首先上升至从喷嘴抵接凹部3b稍稍离开的位置。喷嘴2的上升在该位置停止预定时间，并在该状态下驱动喷嘴2的下端部所设置的未图示的冷却机构。由此，注射流路2a内部的注射口2b附近的成形材料20发生固化而成为树脂27。
一旦注射口2b被树脂27堵塞时，则喷嘴2上升至上限位置。由此，上述树脂27和固化树脂23被切掉，并且喷嘴2离开，随之借助于上推弹簧14的作用力而将直浇口衬套3向上推。此时，上述被切掉的固化树脂23的上端部分在其自身所具有的高弹性的作用下，被强制地拉入直浇口3a内。这是因为当聚酰胺系粘结剂或者聚氨酯系粘结剂固化时，均显示出橡胶那样的弹性和高的粘附力。另外，上述固化的树脂27也发挥着堵塞注射流路2a的出口的功能，从而使注射流路2a内的成形材料20不会流出。另外，上述树脂27在下一次的成形循环中，在来自上方的成形材料20的热的作用下重新熔融。
而且残留于直浇口3a、分支流路11以及流道10内部的固化树脂23、22以及21通过从流道10内的固化树脂21的上部拉拔锁销18的锁部18a、使直浇口3a内的固化树脂23从直浇口3a的内周面剥离、以及直浇口3a具有喇叭口的断面形状，只是施加较小的力(例如操作工向下方拉)便可以简单地去除。或者也可能自然落下。
接着就二次模压体89的成形进行说明。二次模压体89的成形是通过下述方法来实现的：由具有形状与图10中双点划线所示的二次模压体89对应的模腔的模腔板置换本实施方式装置的模腔板8，然后实施与上述一次模压体88的成形中实施的工序大致相同的工序。因此，其详细说明在此予以省略。
正如以上所说明的那样，根据实施方式1的成形装置，将熔融的聚酰胺系粘结剂或者聚氨酯系粘结剂用作成形材料，由此可以不会对二次电池和热感应元件产生由热和压力引起的不良影响而进行模压体的成形，从而得到电池组中间产品。另外，可以缩短成形加工时间，从而谋求生产效率的进一步提高。另外，施加拉伸应力从而使以粘结状态附着于直浇口内周面上的固化树脂的横断面缩径，并将该状态维持一定时间。由此，将固化树脂设定为从直浇口的内周面大致剥离的状态，并在该状态下施加力从而将固化树脂从喷嘴上切掉。由此，可以防止因固化树脂在中途断裂等从而残留在直浇口的内部。
《实施方式2》
下面就本发明的实施方式2进行说明。实施方式2是由实施方式1改变而成的，以下主要就与实施方式1不同的部分进行说明。
在实施方式2中，实施参照图8A和图8B所说明的工序以代替实施方式1中图6的工序。也就是说，在固化树脂23因成形材料所具有的强粘结性而牢固地粘结在直浇口3a的内周面时，即便是用于赋予固化树脂23不会切成小段这种程度的拉伸应力的上述距离d，也有可能因一下子使直浇口衬套3上升而产生断裂。于是，在衬套保持体4从图5的状态上升时，将上推弹簧14的弹力设定为不能将直浇口衬套3与衬套保持体4一体地向上推这种程度的弹力。由此，如图8A所示，在衬套保持体4和喷嘴2一体上升至图6所示的高度位置时，为了使直浇口衬套3停止在图5所示的位置，在直浇口衬套3和喷嘴2之间形成较小的间隙。
此时，在喷嘴2的注射流路2a内，因为靠近加热源，所以成形材料20不会固化而保持熔融状态。因此，注射流路2a内的成形材料20流入上述间隙24内。然而，由于成形压力在本发明中可以设定得较低，而且上述间隙24较小，因而只有微量的成形材料20流入间隙24内。另外，当图3的成形材料20在填充时因某种原因而在喷嘴2的顶端部2c和直浇口衬套3的喷嘴抵接凹部3b之间产生轻微的间隙，并且在该间隙漏出的成形材料20发生固化而形成固化树脂时，该固化树脂也可以被在间隙24流出的成形材料20再熔融。
另外，如图16所示，可以在喷嘴2的顶端部2c设置具有能够进入直浇口3a内的形状的凸部2d。由此，喷嘴2的顶端部2c的进一步在顶端设置的凸部2d在进入直浇口3a内的状态下使成形材料20注入直浇口3a内。其结果是，流入直浇口衬套3和喷嘴2的顶端部2c之间的间隙24中的成形材料20如图17所示，在附着于直浇口3a内固化树脂23的上端部分的状态下发生固化，从而形成在中央部分空出孔23a的毛边23b。
这样一来，在喷嘴2的顶端部2c设置的凸部2d由于在进入直浇口3a内的状态下使成形材料20注入直浇口3a内，因而直浇口3a与凸部2d之间的间隙减少，在直浇口衬套3和喷嘴2的顶端部2c之间的间隙24流出的成形材料24的量减少。因此，毛边23b在短时间固化。另外，由于毛边23b的体积较小，因而可以容易地再次被在间隙24流出的成形材料20所熔融。
再者，当将直浇口3a内的固化树脂23向下方拉伸，从而欲从直浇口3a的内部取出固化树脂23时，则附着在其上端部而形成的毛边23b被拉入直浇口3a的内部。此时，由于在毛边23b的中央部分空出孔23a，所以毛边23b在强度方面也弱，容易发生变形，从而从直浇口3a上端的开口被拖入直浇口3a的内部。因此，可以防止因毛边23b卡在直浇口3a上端的开口缘部而使固化树脂23在直浇口3a的内部被切断。
另一方面，直浇口衬套3停止在图5所示的位置，同时衬套保持体4向上方移动，所以与衬套保持体4的移动相对应，上推弹簧14被压缩，从而上推弹簧14的弹力增高。由于赋予该高的弹力，因而直浇口衬套3慢慢上升。在该直浇口衬套3上升时，正如图8A的箭头所示的那样，因上升的直浇口衬套3而在固化树脂23上作用着向上方的拉伸力。该拉伸力起着使固化树脂23从直浇口3a的内周面剥离的力的作用，换言之，起着使固化树脂23变形从而使固化树脂23的横断面形状缩径的力的作用。由此，固化树脂23不会在直浇口3a的内部于中途断裂，而是朝上方拉伸从而从直浇口衬套3的内周面慢慢剥离。
在图8A的状态下经过一定时间，则如图8B所示，直浇口衬套3上升相当于图5的间隔d的距离，固化树脂23从直浇口衬套3的内周面大致完全剥离，并变形为向上方拉伸过的形状。此时，直浇口衬套3因上推弹簧14的作用力而上升，从而再次与喷嘴2抵接。在此，使衬套保持体4和喷嘴2上升后静止的时间与实施方式1同样，被设定为长达固化树脂23从直浇口3a的内周面大致剥离的程度，且短至喷嘴2的注射流路2a内的成形材料20不会开始固化的程度。
另外，上述间隙24内的成形材料20由于不会处于完全的固化状态，因而不会牢固地粘结在喷嘴抵接凹部3b上，因此，成形材料20附着在固化树脂23的上端而直接拉入直浇口3a内。
《实施方式3》
下面就本发明的实施方式3进行说明。实施方式3是由实施方式1改变而成的，以下主要就与实施方式1不同的部分进行说明。
在实施方式3中，模腔板8和直浇口衬套3之中的至少一个是以调质钢为母材而形成的，而且设置在它们内部的流道10和直浇口3a的内周面通过放电加工而形成为10～100μm的表面粗糙度。
在流道10中，固化树脂21以粘结状态牢固地附着在流道10的内周面，因而脱模性通常较差。然而，在本实施方式3中，由于流道10的内周面形成为10～100μm的表面粗糙度，所以固化树脂21从流道10中的脱模性得以提高。其结果是，固化树脂21即使受到因锁部18产生的强烈的上拉力，在中途也不会断裂从而可以切实地从流道10的内周面剥离。而且在此情况下，也可以切实地防止固化树脂21在流道10中与模腔9的边界即狭窄的流道浇口部10a变细而发生断裂。因此，不必进行残存在流道10内的固化树脂的困难的取出作业。另外，在以后切除附着在一次模压体88上的固化树脂时，可以防止在一次模压体88上发生粗化和变形等。由此，可以防止在电池组60上产生功能不良和外观不良。在此，如果将流道10的内周面形成为10～50μm的表面粗糙度，则脱模性得到进一步提高，因而是更为优选的。
另外，模腔板8是采用容易确保良好的表面粗糙度的调制钢而构成的，而且流道10的内周面采用能够形成均匀性高且稳定的凹凸形状的放电加工来形成为所需要的表面粗糙度，由此能够以高的加工精度将流道10的内周面形成为具有上述所需要的表面粗糙度。由此，可以切实地实现良好的脱模性。
另外，通过将直浇口3a的内周面形成为10～100μm的表面粗糙度，固化树脂23从直浇口3a中的脱模性便得以提高。其结果是，固化树脂23在受到拉伸力时，不会发生断裂而切实地从直浇口3a的内周面剥离。另外，如果将直浇口3a的内周面形成为10～50μm的表面粗糙度，则脱模性进一步提高。另外，采用容易确保良好的表面粗糙度的调制钢来形成直浇口衬套3，而且将直浇口3a的内周面采用能够形成均匀性高且稳定的凹凸形状的放电加工来形成为所需要的表面粗糙度，由此能够以高的加工精度将直浇口3a的内周面形成为具有所需要的表面粗糙度。由此，可以切实地实现良好的脱模性。
正如以上所说明的那样，根据本实施方式，将横浇道中的至少一部分的内周面形成为10～100μm的表面粗糙度，从而使固化树脂从横浇道内周面的脱模性得以提高，由此在从横浇道内部拉伸并取出固化树脂时，可以更切实地防止固化树脂的断裂。
《实施方式4》
下面就本发明的实施方式4进行说明。实施方式4是由实施方式1改变而成的，以下主要就与实施方式1不同的部分进行说明。
在实施方式4中，正如模腔板8A的主视剖视图和侧视剖视图即图12A和图12B所示的那样，流道10A具有向其径向的外方相对置的2个方向突出的加强筋形成部10b。
在图12C中，采用立体图示出了使用实施方式4的模腔板8A时、在流道10A的内部形成的固化树脂21A的示意形状。固化树脂21A在实施方式1的固化树脂21上，形成有向其径向的外方相对置的2个方向突出的加强筋25。流道10A的加强筋形成部10b具有在固化树脂21A上形成厚度w为0.3～0.7mm左右薄而扁平的加强筋25的形状。
另外，如图12A所示，加强筋形成部10b的侧端面形成为如下的圆锥形状：其以向流道脱模板8侧(图的上侧)扩展的方式，相对于流道10的中心轴S倾斜10～12°的角度θ1。流道浇口部10a形成为如下的圆锥形状：其以向流道脱模板8侧扩展的方式，相对于上述中心轴S倾斜55°的角度θ3。因此，在流道浇口部10a的内部形成如图12C所示的倒圆锥台形状的固化树脂26。另外，除加强筋形成部10b以外的部分的流道10A的内周面形成为如下的圆锥形状：其以向流道脱模板8侧扩展的方式，相对于自身的中心轴S倾斜2°的角度θ2。而且在该部分，形成与实施方式1中在流道10的内部成形的固化树脂21形状相同的固化树脂轴部28。
这样一来，通过在固化树脂21A上形成加强筋25，便在从流道10A中拉拔固化树脂21A时，容易使以粘结状态牢固地附着在流道10A的内周面的固化树脂21A不会在中途切成小段而从流道10A的内周面剥离并拉拔出来。
特别地，加强筋25具有厚度为0.3～0.7mm薄而扁平的形状，所以比固化树脂21A的其它部分例如固化树脂轴部28更快地固化。因此，加强筋25的强度也比固化树脂轴部28更大，由此，可以有效地防止固化树脂轴部28因拉伸力而断裂。而且在加强筋形成部10b内形成的加强筋25的侧端面被设计为上述的圆锥形状，因而其拉拔更加容易。另外，固化树脂21A因扁平的加强筋25而补强，因而可以减少用于确保必要强度的固化树脂轴部28的直径。由此，可以减少成形之后废弃的固化树脂的体积，因而可以谋求材料损耗的降低。
图13表示了与实施方式1中的图3同样的状态。图14表示了与实施方式1中的图4同样的状态。
另外，当将固化树脂21A从一次模压体88上切掉时，流道脱模板7如图15A所示，在相对于基台12静止的模腔板8在模腔9内保持一次模压体88的状态下而上升。因此，固化树脂21A常常在狭窄的流道浇口部10a的内部形成的最细的固化树脂26与一次模压体88的边界被稳定地从一次模压体88上切掉。因此，不会在一次模压体88上产生损伤、变形或裂纹等，从而不会在制造后的电池组60上产生性能不良和外观不良。
为了比较，图15B示出了使用只具有没有设置加强筋形成部10b的流道101的模腔板800的情况。该图15B表示了固化树脂121的下部断裂残留于流道101内部的状态。在固化树脂121的下部断裂残留于流道101内部的状态下，当模腔板800向上方移动时，经由流道浇口部10a内的固化树脂26而与该残留部分连接的成形后的一次模压体88的部位被拉伸。其结果正如图所示的那样，一次模压体88的上表面以向上方膨胀的方式而发生变形。一旦发生这样的变形，则在制造后的电池组60上产生性能不良和外观不良。
正如以上所说明的那样，根据本实施方式，通过使流道10A具有加强筋形成部10b，加强筋25便形成于在流道10A内部形成的固化树脂21A上，因而当从流道10A拉拔固化树脂21A时，可以防止固化树脂21A在中途发生断裂，从而固化树脂21A的一部分残留在流道10A内部的情况发生。
本发明在制作借助于树脂模压体而使二次电池和电路基板一体化的电池组中间产品时，可以使取出模具横浇道内部的固化树脂变得容易。由此，可以提高电池组的生产效率。

Claims (19)

1.一种电池组的制造方法，其包括工序a：在二次电池的封口板侧的端面和与之相向配置的电路基板之间成形模压体，从而制作使所述二次电池和所述电路基板一体化的电池组中间产品；所述制造方法的特征在于，所述工序a包括：
工序b，使喷嘴与模具的成形材料注入口接触，其中所述喷嘴用于向为了成形所述模压体的模具中供给由聚酰胺系粘结剂和聚氨酯系粘结剂之中的任一种的树脂构成的成形材料；以及
工序c，在所述模压体成形后，使所述喷嘴从所述成形材料注入口移开，然后从所述喷嘴上将在连接到所述成形材料注入口的所述模具横浇道的内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂切掉；
作为所述工序c的前处理，实施以下的工序d：在所述固化树脂上施加预定的拉伸应力，并使该状态维持预定的时间，从而解除该固化树脂与所述横浇道内周面的粘结状态。
2.根据权利要求1所述的电池组的制造方法，其中，所述横浇道包括连接到所述成形材料注入口的直浇口、以及从该直浇口分支的多条流道；
所述工序d为解除在所述直浇口的内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂与所述直浇口内周面的粘结状态的工序；
所述工序d采用以下的方法来实施：使设计有所述直浇口的直浇口衬套和所述喷嘴从用于保持在所述流道内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂的流道脱模板移开预定距离，并将该状态维持预定时间。
3.根据权利要求2所述的电池组的制造方法，其中，所述直浇口衬套被配设成如下的状态：能够从保持该直浇口衬套的衬套保持体沿朝向所述喷嘴的方向以预定范围进退，而且抵抗来自所述喷嘴的推压力而朝向所述喷嘴加力；
所述加力的直浇口衬套追随所述喷嘴的移动而从所述流道脱模板移开所述预定距离；
此后，使所述喷嘴超过所述预定范围而进一步从所述流道脱模板移开，由此从所述喷嘴上切掉在所述直浇口内部形成的固化树脂。
4.根据权利要求2所述的电池组的制造方法，其中，所述直浇口衬套被配设成如下的状态：能够从保持该直浇口衬套的衬套保持体沿朝向所述喷嘴的方向以预定范围进退，而且抵抗来自所述喷嘴的推压力而朝向所述喷嘴加力；
在使所述喷嘴从所述流道脱模板移开预定距离时，使所述加力的直浇口衬套迟于所述喷嘴而从所述流道脱模板移开。
5.根据权利要求2所述的电池组的制造方法，其中，进一步包括工序e，其从所述成形的模压体上切掉在所述流道内部形成的固化树脂；
所述工序e包括以下工序：
工序e1，使以能够相对于包含用于成形所述模压体的模腔和所述流道的可动模腔板移动的方式配设的锁销顶端的锁部事先插入所述流道的内部；
工序e2，在所述成形材料与所述锁部卡合的状态下，使所述成形材料在所述流道的内部固化；以及
工序e3，在将所述模压体保持于所述模腔内部不变的状态下，使所述锁销沿从静止的所述模腔板移开的方向移动。
6.根据权利要求3所述的电池组的制造方法，其中，在所述喷嘴从所述直浇口衬套移开直至所述固化树脂从所述喷嘴上切掉的期间，使所述喷嘴内部的所述成形材料保持为熔融状态。
7.根据权利要求1所述的电池组的制造方法，其中，将所述横浇道内周面的至少一部分形成为10～100μm的表面粗糙度。
8.根据权利要求2所述的电池组的制造方法，其中，进一步包括工序e，其从所述成形的模压体上切掉在所述流道内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂；
所述工序e包括以下工序：
工序e4，使以能够相对于包含用于成形所述模压体的模腔和具有加强筋成形部的所述流道的可动模腔板移动的方式配设的锁销顶端的锁部事先插入所述流道的内部；
工序e5，在所述成形材料与所述锁部卡合的状态下，使所述成形材料在所述流道的内部固化；以及
工序e6，在将所述模压体保持于所述模腔内部不变的状态下，使所述锁销沿从静止的所述模腔板移开的方向移动。
9.一种电池组的制造装置，其用于在二次电池的封口板侧的端面和与之相向配置的电路基板之间成形模压体，从而制作使所述二次电池和所述电路基板一体化的电池组中间产品；所述制造装置的特征在于，其包括：
多个喷嘴，其以在预定方向进退自如的方式进行设置，各自用于向为了成形所述模压体的1个或多个模腔中供给由聚酰胺系粘结剂和聚氨酯系粘结剂之中的任一种的树脂构成的成形材料；
模腔板，其设置在所述喷嘴前进的方向上，并设置有所述模腔以及与所述模腔各自连通的流道；
直浇口衬套，其与所述喷嘴各自相对应地设置在所述喷嘴和所述模腔板之间，而且贯通设置有与多条所述流道连通的直浇口，所述喷嘴压接在该直浇口的一端开口上；
衬套保持体，其以能够在与所述喷嘴进退的方向平行的方向上进退的方式配设在所述直浇口衬套和所述模腔板之间，而且以在该方向上能够相对于所述喷嘴进退的方式保持着所述直浇口衬套；
加力机构，其从所述衬套保持体朝向所述喷嘴对各自的所述直浇口衬套加力；以及
流道脱模板，其以能够在与所述模腔板密接而成形所述模压体时的成形位置、和从该成形位置朝向所述喷嘴移动预定距离的切掉位置之间移动的方式，设置在所述直浇口衬套保持体与所述模腔板之间，并在保持着在所述流道内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂的状态下从所述成形位置移动到所述切掉位置，从而从所述模压体上切掉在所述流道内部形成的固化树脂；
而且其构成是：将保持着所述固化树脂的流道脱模板与所述喷嘴以及所述直浇口衬套隔离，以便施加一个拉伸应力，其小至在所述直浇口的内部通过所述成形材料的固化而形成的固化树脂不会发生断裂的程度，并且大至在所述直浇口的内部形成的固化树脂能够因断面积的缩径而从所述直浇口的内周面剥离的程度，而且使该状态维持预定时间。
10.根据权利要求9所述的电池组的制造装置，其中，所述加力机构由弹性构件构成，该弹性构件沿以所述直浇口为中心轴的一个圆以预定的角度间距配设在所述直浇口衬套和所述衬套保持体之间；而且
多个衬套导引轴配设在沿所述一个圆相邻的所述弹性构件各自的中间位置，衬套导引轴的一端部固定在所述衬套保持体上，另一端部与所述直浇口衬套卡合，以防止所述直浇口衬套从所述衬套保持体上的脱落。
11.根据权利要求9所述的电池组的制造装置，其中，该制造装置具有锁销，其一端部固定在衬套保持体上，另一端部形成有插入所述流道内部的锁部，而且以所述另一端部为顶端，以滑动自如的方式插通在设置于所述流道脱模板上的插通孔中。
12.根据权利要求9所述的电池组的制造装置，其中，该制造装置具有板导引轴，其将所述流道脱模板的切掉位置规定为在所述流道内部通过所述成形材料的固化而形成的整个固化树脂从所述流道拉拔出来的位置，而且导引所述流道脱模板的移动。
13.根据权利要求9所述的电池组的制造装置，其中，该制造装置具有移开距离限制轴，其一端部固定在所述流道脱模板上，另一端部与所述衬套保持体卡合，而且将所述衬套保持体从所述流道脱模板移开的距离限制为所述直浇口内部形成的固化树脂不会被切断的距离。
14.根据权利要求9所述的电池组的制造装置，其中，包含所述流道和所述直浇口的从所述喷嘴至所述模腔的横浇道的至少一部分形成为10～100μm的表面粗糙度。
15.根据权利要求14所述的电池组的制造装置，其中，所述流道和所述直浇口之中的至少一个的内周面形成为10～100μm的表面粗糙度。
16.根据权利要求14所述的电池组的制造装置，其中，所述模腔板和所述直浇口衬套之中的至少一个是以调质钢为母材而形成的，所述流道和所述直浇口之中的至少一个的内周面通过放电加工而形成为10～50μm的表面粗糙度。
17.根据权利要求9所述的电池组的制造装置，其中，所述流道具有加强筋形成部，用于使加强筋形成于在所述流道内部形成的固化树脂上。
18.根据权利要求17所述的电池组的制造装置，其中，所述加强筋形成部具有能够形成厚度为0.3～0.7mm、薄且扁平的加强筋的形状。
19.根据权利要求17所述的电池组的制造装置，其中，所述加强筋形成部具有如下的形状：相对于流道的中心轴倾斜10～12°的角度，而且能够形成向流道脱模板侧扩展的圆锥形状的加强筋。
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PB01 Publication
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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