JP2015136315A - 固形状糊料製剤 - Google Patents

Abstract

【課題】固形状に成型することの利点（優れた携帯性、計量性、取扱い性、衛生性等）を活かしつつ、糊料製剤としての優れた適性（良好な崩壊性、分散性）を有する固形状の糊料製剤を提供する。例えば、手撹拌のような緩い撹拌条件であっても容易に崩壊、分散し、ダマの発生が抑制された固形状の糊料製剤を提供する。
【解決手段】低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて、高粘性糊料を顆粒化後、圧縮成型する固形状糊料製剤。前記高粘性糊料１００質量部に対し、低粘性多糖類を３〜１５０質量部添加する。
【選択図】なし

Description

本発明は、固形状の糊料製剤に関する。より具体的には、固形状に圧縮成型されているにも関わらず、水分を含有する目的物中で容易に崩壊、分散し、高粘性糊料が本来有する機能を迅速に発現できる、固形状糊料製剤に関する。

キサンタンガム等に代表される高粘性糊料は、目的物（例えば、飲食品、医薬品、医薬部外品、香粧品又は塗料等）へのとろみ（粘度）付与や、目的物のゲル化等を目的として、従来から広く用いられている。高粘性糊料を含有する糊料製剤として、現在、市販されている剤形は主に粉末状、顆粒状及び液体状の３タイプが存在する。

液体状の糊料製剤は、粉末状及び顆粒状の糊料製剤と比べて、ダマが発生しないという利点を有するが、目的物に糊料製剤を添加した際に、糊料製剤が希釈されるという欠点を抱える。添加時に糊料製剤が希釈されると、糊料本来の機能を発揮させることが難しい。例えば、目的物に十分なとろみを付与できない、目的物に十分なとろみを付与するためには製剤中の糊料濃度を高濃度に調整する必要があるが、糊料濃度を高めることで、糊料製剤自体の粘度が極めて高粘度となり、容器、包材への充填や殺菌、さらには使用時の取扱いが困難になる等の欠点を抱えている。

一方、粉末状又は顆粒状の糊料製剤は、液体状糊料製剤に比べて、保存性及び取扱いに優れる観点から、現在の糊料製剤の主流となっている。
しかし、粉末状の高粘性糊料は極めてダマを生じやすい。ダマを回避する一手段としては、粉末状の高粘性糊料を顆粒化する手法が挙げられるが、この場合は、得られる顆粒状の糊料製剤が嵩高くなり、大量に運搬できないだけでなく、保存に広いスペースが必要となる。また、粉末状及び顆粒状の糊料製剤は一般的に、大容量の密封保存容器で提供され、使用毎に必要な量を計量する形態をとる。そのため、使用者は使用毎に必要量を量り取る手間があり、またどれだけの量を加えて良いか分かりにくいという問題も有している。更には、経時的に粉末や顆粒が吸湿しやすい、計量の繰り返しによって衛生状態が低下する、保存容器内で分級が生じることなども懸念される。

上記課題に鑑み、本発明者は、取扱いに優れる糊料製剤の剤形として、圧縮成型で糊料製剤を固形化する手法を検討した（例えば、錠剤型、板状等への成型）。しかし、本来、ダマになりやすい高粘性糊料を圧縮成型すると、糊料が押し固められるため、ダマを生じさせることなく固形状の糊料製剤を崩壊、分散させることがより一層困難となり、結果として糊料本来の機能を発揮させることが難しい。

「ダマ」は、粉末状の高粘性糊料を目的物（例えば、水分を含有する飲食品、医薬品、医薬部外品、香粧品又は塗料等）中に添加した際に、当該粉末の集合体の表面部分のみが水和、溶解し、集合体内部まで水分が移行しない（内部が粉末状態で残存する）ことにより形成される。粉末状又は顆粒状の高粘性糊料を圧縮成型し（押し固め）、固形状に調製すると、得られる固形状糊料製剤は、より一層内部への水の移行が困難となる。詳細には、表面部分に存在する高粘性糊料のみが水和し、固形状糊料製剤の表面を被覆するため、製剤の崩壊が非常に困難となり、ダマが多数発生してしまう。また、崩壊したとしても、崩壊の速度が遅くなればなるほど、ダマができやすい。

現在主流となっている顆粒状の糊料製剤は、内部に水を侵入させやすくするために、適度に空隙を設けている。しかし、顆粒状の糊料製剤であっても、圧縮成型することで空隙がつぶれて分散しないものになる。以上のことから、高粘性糊料の崩壊性、分散性を維持した状態で、糊料製剤を固形状に圧縮成型することは技術的に不可能であると考えられてきた。ここで、分散性とはダマの生じにくさ／生じやすさであり、分散性がよいとはダマが生じにくいことを示す。

特許文献１には、糊料（高粘性糊料）を主成分として０．５〜４０重量％含み、さらに糖類及びセルロースのうち１以上を含む、打錠により固形状に成型されたゼリー状組成物の素が開示されている。
しかし、特許文献１に開示された技術は、「加水処理することによりその成型された状態を崩さずにゼリー状になるように調整されていること」を特徴とする技術であり、目的物に添加することで容易に崩壊、分散する固形状の糊料製剤を想起する記載は一切ない。

特許文献２には、表面に金属塩が結着したキサンタンガムを含有する固形状の増粘用組成物が開示されているが、キサンタンガム等の高粘性糊料を、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて顆粒化することについて一切記載がない。また、特許文献２に開示された技術は、いまだ十分な崩壊性、粘度発現性を有するものでなかった。さらに、近年の健康嗜好や、腎不全、高血圧や糖尿病性腎症等の症状を有する患者への栄養管理という観点から、飲食品におけるナトリウム、カリウムをはじめとした金属塩の含量は、製品設計上、重要な要素を占める。そのため、目的物への用途に応じて、金属塩の使用量を低減又は不使用とした場合であっても、優れた崩壊性、分散性を有する固形状糊料製剤が求められる。

特許第４３６０７６０号公報 特開２０１３−２３４２９１号公報

上記従来技術に鑑み、本発明では、固形状に成型することの利点（優れた携帯性、計量性、取扱い性、衛生性等）を活かしつつ、糊料製剤としての優れた適性（良好な崩壊性、分散性）を有する固形状の糊料製剤を提供することを目的とする。例えば、手撹拌のような緩い撹拌条件であっても容易に崩壊、分散し、ダマの発生が抑制された固形状の糊料製剤を提供することを目的とする。

本発明者は上記のごとき課題を解決すべく鋭意研究した結果、圧縮成型前に、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて高粘性糊料を顆粒化することで、固形状に圧縮成型した場合であっても、優れた崩壊性及び分散性を有する固体状糊料製剤が得られることを見出した。本発明者はかかる知見に基づいて、更に検討を重ねることによって完成したものである。

即ち、本発明は、下記に掲げる態様の固形状糊料製剤を提供する；
項１．高粘性糊料を含有し、固形状に圧縮成型された糊料製剤であり、
圧縮成型前に前記高粘性糊料が、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて顆粒化されていることを特徴とする、固形状糊料製剤。
項２．前記高粘性糊料１００質量部に対し、前記低粘性多糖類を３〜１５０質量部添加する、項１に記載の固形状糊料製剤。
項３．前記高粘性糊料として、キサンタンガム、カラギナン、ガラクトマンナン及びペクチンからなる群から選択される一種以上を含有する、項１又は２に記載の固形状糊料製剤。
項４．前記低粘性多糖類が、アラビアガム、ガティガム、水溶性大豆多糖類、プルラン、アラビノガラクタン、デキストリン、低粘性アルギン酸塩、低粘性カルボキシメチルセルロース塩、低粘性メチルセルロース、低粘性ヒドロキシプロピルセルロース、低粘性ヒドロキシプロピルメチルセルロース及び低粘性ガラクトマンナンからなる群から選択される一種以上である、項１〜３のいずれかに記載の固形状糊料製剤。

本発明はまた、以下の態様を有する固形状糊料製剤の製造方法にも関する；
項５．低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて、高粘性糊料を顆粒化する工程、及び前記工程で得られた顆粒状の高粘性糊料を圧縮成型する工程を有する、固形状糊料製剤の製造方法。
項６．圧縮成型工程前に、前記高粘性糊料に対して二段階の顆粒化工程を実施し、
そのうちの少なくとも一段階は低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて、高粘性糊料を顆粒化する工程を含む、項５に記載の固形状糊料製剤の製造方法。

本発明の固形状糊料製剤は、固形状に圧縮成型されているにも関わらず、対象目的物に添加して撹拌するのみで、簡便に、当該目的物にとろみやゲル化性を付与することができる。また、本発明の固形状糊料製剤は、手撹拌といった極めて緩い撹拌条件であっても、水中で容易に固形状糊料製剤が崩壊、分散するため、製造設備が十分でない工場や一般消費者であっても利用可能である。

本発明の糊料製剤は固形状（例えば、錠剤型、板状等）に成型されているため、持ち運びが容易であり、使用量も明確でわかり易い。更には、衛生面においても優れるという利点も有する。

１．固形状糊料製剤
本発明の固形状糊料製剤は、高粘性糊料を含有し、固形状に圧縮成型された糊料製剤であり、圧縮成型前に前記高粘性糊料が、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて顆粒化されていることを特徴とするものである。
以下、本発明の固形状糊料製剤について詳述する。

本発明の固形状糊料製剤は、高粘性糊料を含有する。
高粘性糊料は、目的物に粘度（とろみ）又はゲル化性を付与できる素材であれば、特に制限されない。例えば、１０質量％溶液の粘度が３００ｍＰａ・ｓを超える多糖類、目的物にゲル化性を付与できる素材等が挙げられる。なお、上記粘度は２０℃条件下で、ＢＬ型回転粘度計を用いて、回転数３０ｒｐｍで１分間測定することによって求めることができる。以下、本発明において「粘度」とは、当該条件によって測定される値を示す。

高粘性糊料として、本発明では例えば、キサンタンガム、カラギナン、ガラクトマンナン（グァーガム、タラガム、ローカストビーンガム等）、ペクチン等を使用できる。固形状糊料製剤に含まれる高粘性糊料の含量は特に制限されない。目的物に粘度又はゲル化性を付与する観点からは、通常、固形状糊料製剤に含まれる高粘性糊料の含量が５質量％以上、好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上である。

固形状糊料製剤における、高粘性糊料含量の上限も特に制限されない。高粘性糊料の含量が高い程、固形状糊料製剤を少量添加するのみで、目的物に粘度又はゲル化性を付与することが可能である。一方で、高粘性糊料の含有量増加に伴い、固形状に圧縮成型した糊料製剤の崩壊性及び分散性が大きく低下する。崩壊性及び分散性の観点からは、固形状糊料製剤における高粘性糊料の含量を、通常、７０質量％以下、好ましくは６０質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下に調整することが望ましい。

本発明では、高粘性糊料として、特に好ましくはキサンタンガムを用いる。
キサンタンガムは、キサントモナス・キャンペストリス（Xanthomonas campestris）が菌体外に生産する多糖類であり、Ｄ−マンノース、Ｄ−グルコース、Ｄ−グルクロン酸で構成されている。キサンタンガムは、特有の水和速度の速さから、とろみ（粘度）付与に好適な高粘性糊料である。しかし、水和速度が速いため、表面部分のみが水和、溶解し、ダマが顕著に発生しやすい。当該キサンタンガムを固形状に圧縮成型すると、より一層糊料製剤の崩壊、分散が困難となり、糊料本来の機能を発揮させることが非常に難しい。かかるところ、本発明では、高粘性糊料としてキサンタンガムを用いた場合であっても、水中で容易に固形状糊料製剤が崩壊、分散し、ダマの発生が抑制された糊料製剤を提供することができる。これにより、目的物に簡便に粘度を付与することが可能である。

本発明は、圧縮成型前に前記高粘性糊料が、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて顆粒化されていることを特徴とする。
低粘性多糖類の種類は特に制限されず、高粘性糊料と比較して、低粘度を示す多糖類を使用できる。例えば、１０質量％溶液の粘度が３００ｍＰａ・ｓ以下である多糖類が挙げられる。当該粘度の下限は特に制限されない。通常、１ｍＰａ・ｓを例示できる。

低粘性多糖類として具体的には、アラビアガム、ガティガム、水溶性大豆多糖類、プルラン、アラビノガラクタン、デキストリン、低粘性アルギン酸塩、低粘性カルボキシメチルセルロース塩、低粘性メチルセルロース、低粘性ヒドロキシプロピルセルロース、低粘性ヒドロキシプロピルメチルセルロース、低粘性ガラクトマンナン等を例示できる。
低粘性多糖類は、前記アルギン酸塩、セルロース類、ガラクトマンナン等の分子量や重合度を調整する方法、加水分解又は酵素分解する方法等を用いて調製することが可能である。

なお、低粘性多糖類としてデキストリンを用いる場合は、高度分岐環状デキストリンを用いることが好ましい。高度分岐環状デキストリンとは、α―１，６−グルコシド結合を有する環状グルカン（内分岐環状構造部分）に、枝状のグルカン（外分岐構造部分）がα−１，４−又はα−１，６−グルコシド結合を介して連結したものであり、全体の重合度が５０以上のものが用いられる。商業上入手可能な高度分岐環状デキストリンとしては、例えば、「クラスターデキストリン（日本食品化工（株）製）」などがある。

高粘性糊料に対する、低粘性多糖類の添加量は特に制限されない。通常、高粘性糊料１００質量部に対して３〜１５０質量部、好ましくは５〜１００質量部、更に好ましくは１０〜１００質量部である。高粘性糊料１００質量部に対する、低粘性多糖類の添加量が３質量部より少ないと、目的物に添加した際に、固形状糊料製剤が十分に崩壊、分散しない場合がある。また、低粘性多糖類の添加量が１５０質量部を超えると、とろみ、ゲル化など糊料本来の機能が著しく低下する場合がある。

本発明では、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて高粘性糊料を顆粒化する以外は、顆粒化方法は特に制限されない。通常、造粒法により顆粒化される。最も好ましくは流動層造粒である。バインダー液の溶媒は特に制限されない。例えば、低粘性多糖類が溶解する溶媒を使用できる。好ましい溶媒は水である。

バインダー液における低粘性多糖類の濃度は特に制限されない。通常、１〜３０質量％、好ましくは３〜２５質量％である。また、高粘性糊料に対するバインダー液の噴霧量も特に制限されないが、通常、５〜１００質量％を例示できる。

本発明の固形状糊料製剤は、前記高粘性糊料、低粘性多糖類以外に、崩壊剤、賦形剤等を含有することが好ましい。

崩壊剤は、錠剤に使用可能な素材を広く利用できる。例えば、微結晶セルロース、カルボキシメチルセルロース、クロスカルメロースナトリウム、崩壊用寒天、アルギン酸、アルギン酸カルシウム及びキチンからなる群から選択される一種以上等を例示できる。
固形状糊料製剤における崩壊剤の含量は特に制限されない。固形状糊料製剤の崩壊性、分散性向上の観点からは、通常、５〜６０質量％、好ましくは１０〜５０質量％、更に好ましくは１５〜４０質量％である。崩壊剤は通常、圧縮成型の段階で使用する。

賦形剤は、圧縮成型の段階、又は高粘性糊料を顆粒化する段階などで使用できる。賦形剤を用いることで、固形状糊料製剤の崩壊性及び分散性をより向上できる。固形状糊料製剤中、賦形剤の含量は特に制限されない。通常、１〜７０質量％である。賦形剤の含量が１質量％を下回ると、十分な崩壊性、分散性が得られない場合があり、７０質量％を超えると、相対的に高粘性糊料含量が減少するため、糊料製剤としての機能（例えば、粘度、ゲル化性の付与等）を十分に発揮することができない場合がある。
なお、後述するように、高粘性糊料に対して二段階の顆粒化工程（造粒）を行なう場合には、賦形剤含量を低減させることができる。二段階の顆粒化工程（造粒）を経ない場合は、固形状糊料製剤中の賦形剤含量を１〜７０質量％、好ましくは５〜６０質量％に調整することが望ましい。

賦形剤の種類は特に制限されない。好ましくは、飲食品に使用可能な水溶性糖類である。例えば、単糖類（例えば、グルコース、ガラクトース、フルクトース等）、二糖類（例えば、ショ糖、乳糖、麦芽糖等）、糖アルコール（例えば、キシリトール、ソルビトール等）、澱粉分解物（例えば、デキストリン、粉飴等）、又はオリゴ糖などである。

本発明の固形状糊料製剤は、金属塩を含有してもよい。金属塩を含有させることで、固形状糊料製剤の崩壊性及び分散性を向上させることが可能である。例えば、固形状糊料製剤中、０．１〜１０質量％、好ましくは１〜８質量％の金属塩を添加できる（本添加量は、無水物換算の添加量である）。

金属塩の種類は特に制限されない。通常、ナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、又はマグネシウム塩等を使用できる。例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、乳酸カルシウム、クエン酸ナトリウム（クエン酸一ナトリウム、クエン酸二ナトリウム、クエン酸三ナトリウム）、グルコン酸ナトリウム、グルコン酸カリウム、グルコン酸カルシウム、グルコン酸マグネシウムなどを例示できる。好ましくは、塩化カリウム、塩化カルシウム及びクエン酸ナトリウムからなる群から選択される一種以上である。

一方で、金属塩の多量使用は、腎不全、高血圧や糖尿病性腎症等の症状を有する患者や、近年の需要者の健康嗜好を考慮すると、好ましくない場合も多い。本発明では、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて高粘性糊料を顆粒化することで、使用する金属塩の含量を低減又は不使用とすることも可能であり、非常に優れた技術である。

本発明の固形状糊料製剤は、発泡錠（発泡製剤）とすることも可能である。例えば、炭酸塩及び有機酸を組み合わせることで実施できる。炭酸塩として、例えば炭酸水素ナトリウム（重曹）が挙げられ、有機酸としては、例えば常温で固体の有機酸（例えば、クエン酸、コハク酸、リンゴ酸、アジピン酸、グルコン酸、グルクロン酸、フマル酸、マロン酸、酒石酸、アスコルビン酸など）が挙げられる。炭酸塩及び有機酸は、通常、固形状糊料製剤中に各々１〜１０質量％の範囲で添加することができる。

本発明の糊料製剤は、固体状に圧縮成型されていることを特徴とする。例えば、錠剤型、板状（例えば、シート状など）等である。本発明において「圧縮成型」とは、圧力をかけて粉末品、顆粒品等を固形状に固めることをいう。本発明では、圧縮成型時に型を用いても良く、型を用いずに、ローラー等で固形状に成型しても良い。高粘性糊料製剤を固形状に成型することで、粉体状、顆粒状や液体状の糊料製剤に比べて携帯性に優れた糊料製剤となる。また、糊料使用時に容易に一定量を量り取ることができるため、計量性や取扱い性に優れ、更には衛生面でも優れるという利点を有する。

固形状糊料製剤の剤形は特に制限されないが、好ましくは錠剤型である。錠剤とは、有効成分又は有効成分に賦形剤等を加えたものを、圧縮成型により一定の形に調製した固形状製剤のことである。本発明においては、高粘性糊料を有効成分と捉える。

本発明にかかる固形状糊料製剤として錠剤型を選択する場合、錠剤型糊料製剤の硬度を１０〜７０Ｎに調整することが好ましい。硬度が低いほど、固形状糊料製剤の崩壊性は良好になるが、硬度が１０Ｎ未満では、軽く指で押しただけでも錠剤に割れ、欠けが生じてしまう場合があり、輸送中や携帯時の保形性が担保できず、実用性に劣る場合がある。硬度が７０Ｎを超えると、固形状糊料製剤が水中で崩壊しにくく、分散性が極端に悪化する場合がある。好ましくは１５〜６０Ｎ、より好ましくは１５〜４０Ｎである。
本発明において、硬度は、テクスチャーアナライザーＴＡ−ＸＴ ｐｌｕｓ（Ｓｔａｂｌｅ Ｍｉｃｒｏ Ｓｙｓｔｅｍｓ社）により測定した値をいう。

また、本発明にかかる固形状糊料製剤として錠剤型を選択する場合、錠剤型糊料製剤の大きさを５〜２０ｍｍφに調整することが好ましい。あまりに小さい錠剤であると、目的物を十分に増粘、ゲル化させるのに大量の錠剤が必要となってしまい、携帯性や取扱いに優れるという本発明の効果が薄れてしまう場合がある。一般的に錠剤が５ｍｍφ以上では崩壊性が極端に低下する傾向があるが、本発明では５〜２０ｍｍφの錠剤、特には７ｍｍφ以上であっても極めて良好な崩壊性を示すという利点を有する。

本発明の固形状糊料製剤は、本発明の効果を妨げない範囲において、他の高粘性糊料を併用できる。その他、本発明の効果を妨げない範囲において、潤沢剤や、飲食品、医薬品、医薬部外品、香粧品又は塗料等の原料成分など、その他の成分を含んでも構わない。

本発明の固形状糊料製剤は、目的物に粘度又はゲル化性を付与する糊料製剤として有用に利用できる。本発明において目的物の種類は特に制限されず、飲食品、医薬品、医薬部外品、香粧品、又は塗料等を例示できる。好ましくは飲食品である。例えば、飲料（例えば、水、アイソトニック飲料、茶飲料、コーヒー飲料、ジュース、牛乳等）、スープ、味噌汁、流動食、主食、惣菜、ミキサー食又はペースト食等が挙げられる。目的物に含まれる水分含量は特に制限されないが、固形状糊料製剤の崩壊性及び分散性の観点からは、通常、水分含量が６０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上となるように、固形状糊料製剤を添加する前に水を添加するなどして、対象目的物の水分含量を調整することが好ましい。

本発明にかかる固形状糊料製剤は、特に、とろみ剤として有用性が高い。更に、本発明にかかる固形状糊料製剤は、崩壊性、分散性が良好であるという利点を有するため、手撹拌（例えば、１５０〜３００ｒｐｍ程度の回転数）などの極めて緩い撹拌条件によっても、目的物に対してダマを生じることなく、とろみを付与することができる。本観点から、本発明の固形状糊料製剤は、とろみ剤の中でも、咀嚼・嚥下機能低下者用のとろみ剤や、調理用のとろみ剤として極めて有用性が高い。

２．固形状糊料製剤の製造方法
本発明はまた、以下に示す固形状糊料製剤の製造方法にも関する；
低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて、高粘性糊料を顆粒化する工程、及び
前記工程で得られた顆粒状の高粘性糊料を圧縮成型する工程を有する、固形状糊料製剤の製造方法。

顆粒化の方法は前述の「１．固形状糊料製剤」に記載するように、特に制限されない。好ましくは流動層造粒である。

圧縮成型は、圧力をかけて粉末品、顆粒品等を固体状に固めることが可能な方法であれば、特に制限されない。例えば、固体状の剤形として、錠剤型を選択する場合には、単発打錠機、卓上錠剤成型機などの打錠装置を使用できる。打錠装置は目的とする錠剤の量や大きさにより適宜選択することが可能である。また、粉末や顆粒を臼に供給するフィーダー部は、粉末の流動性や顆粒の大きさに応じて、撹拌フィーダーやオープンフィーダーなどフィーダーの種類を選択することができる。

本発明の固形状糊料製剤は、崩壊剤、賦形剤等を併用することが好ましいが、これらの添加時期は特に制限されない。例えば、高粘性糊料、並びに、崩壊剤及び／又は賦形剤の粉体混合物を、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて顆粒化後、圧縮成型しても良いし、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて顆粒化した高粘性糊料に、粉末状の崩壊剤及び／又は賦形剤を混合し、圧縮成型しても良い。
また、一部の崩壊剤及び／又は賦形剤を高粘性糊料と共に、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて顆粒化後、残りを粉末で後添し、圧縮成型しても良い。

糊料製剤中に金属塩を用いる場合も同様に、添加時期は制限されない。なお、本発明によれば、高粘性糊料に対して金属塩を粉体混合した場合（顆粒状で混合した場合も含む）であっても、崩壊性及び分散性に極めて優れた固形状糊料製剤が得られる。かかる点、本発明の固形状糊料製剤は、金属塩をバインダー液に使用せずとも効果を奏する点で、特許文献１に開示された技術とは相違する。

なお、固形状糊料製剤における高粘性糊料含量が高い場合、例えば３０質量％以上である場合は、高粘性糊料を二段階で顆粒化することが望ましい。本発明に基づけば、二段階で顆粒化せずとも、崩壊性、分散性が良好な固形状糊料製剤を提供できるが、二段階の顆粒化工程を経ることで、より一層、固形状糊料製剤の崩壊性、分散性を向上させることができる。例えば、予め高粘性糊料を顆粒化し、当該顆粒品と、崩壊剤及び／又は賦形剤を混合後、再度顆粒化する方法が挙げられる。この場合、一部の崩壊剤、賦形剤を圧縮成型前に更に（粉末状や顆粒状で）添加しても良く、金属塩等の任意で添加可能な素材を、顆粒化段階又は圧縮成型段階のいずれの段階で添加しても良い。

同様にして、高粘性糊料と、崩壊剤及び／又は賦形剤の粉体混合物を顆粒化し、当該顆粒品と、残りの崩壊剤及び／又は賦形剤を混合後、再度顆粒化する方法等が挙げられる。この場合も、一部の崩壊剤、賦形剤を圧縮成型前に更に（粉末状や顆粒状で）添加しても良く、金属塩等の任意で添加可能な素材を、顆粒化段階又は圧縮成型段階のいずれの段階で添加しても良い。

上記で例示したいずれの方法も、高粘性糊料に対して二段階の顆粒化工程が行われている。つまり、圧縮成型時に用いる高粘性糊料は、二段階の顆粒化工程を経た二次造粒品（二次顆粒品）である。
二段階の顆粒化工程を経る場合、少なくともいずれかの顆粒化工程において、高粘性糊料が低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて顆粒化されていればよく、必ずしも両方の顆粒化工程で低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いる必要はない。最も、二段階のいずれの顆粒化工程においても、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて、高粘性糊料を顆粒化することがより望ましい。

以下に、実施例を用いて本発明を更に詳しく説明する。ただし、これらの例は本発明を制限するものではない。なお、実施例中の「部」「％」は、それぞれ「質量部」「質量％」であることを意味する。

実験例１ 高粘性糊料を含有する固形状糊料製剤（１）
（固形状糊料製剤の調製）
表１の処方に従い、高粘性糊料を含有する固形状糊料製剤を調製した。
まず、高粘性糊料及び低粘性多糖類が表１に示す割合となるように、低粘性多糖類を含有する水溶液をバインダー液に用いて、高粘性糊料を流動層造粒にて造粒し、高粘性糊料を含有する顆粒品を調製した。次いで、調製した顆粒品に、崩壊剤及び賦形剤を粉末状で添加、混合し、卓上錠剤成型機（市橋精機）を用いて圧縮成型し、実施例１−１の固形状糊料製剤（錠剤型）を調製した。１錠当たり０．５ｇとなるように調製した（錠剤サイズ１０ｍｍφ）。
比較例１−１は、実施例１−１で用いたバインダー液を水に変更して高粘性糊料を顆粒化後、低粘性多糖類、崩壊剤及び賦形剤を粉末状で添加、混合し、圧縮成型した例である。比較例１−２は、水をバインダー液に用いて高粘性糊料を顆粒化後、崩壊剤及び賦形剤を粉末状で添加、混合し、圧縮成型した例である（低粘性多糖類の代わりに賦形剤を増量）。
なお、得られた固形状糊料製剤（実施例１−１、比較例１−１〜１−２）はいずれも、２１〜３０Ｎと実用的な硬度を有していた。

（固形状糊料製剤（錠剤型）の溶解性試験）
２００ｍＬのビーカーにイオン交換水１００ｇを量り、恒温槽中２０℃に調温した。ビーカーに長さ２ｃｍの回転子を入れた状態でスターラー（アズワン社製ＲＥＸＩＭ）にのせ、水がこぼれないようにゆっくりと回転数を２４０ｒｐｍまで上げた。２４０ｒｐｍは手撹拌を再現するための撹拌条件である。そこに、固形状糊料製剤２錠（計１ｇ）を加え、３０秒間撹拌し、撹拌後の状態を下の基準で判断した。結果を表１に示す。

（溶解性 評価基準）
− ：固形状糊料製剤（錠剤）が完全に崩壊し、高粘性糊料もダマを生じることなく良好に分散する。
± ：固形状糊料製剤（錠剤）がほぼ崩壊し、高粘性糊料も大きなダマを生じることなく良好に分散する。
＋ ：固形状糊料製剤（錠剤）が部分的に崩壊（一錠の半分以上）し、崩壊した部分は高粘性糊料が分散するが、未崩壊部分が残存する。
＋＋ ：固形状糊料製剤（錠剤）は一部崩壊するが、半分以上塊として残り、高粘性糊料も分散しない。
＋＋＋：固形状糊料製剤（錠剤）表面のみ水和し、全く崩壊しない。
つまり、＋が多いほど、溶解性が悪いことを示す。

注１）表中、上段の数値は、固形状糊料製剤中に占める、低粘性多糖類（アラビアガム）の含量（質量％）を示す。下段の括弧内の数値は、顆粒化工程で用いたバインダー液の濃度（バインダー液における低粘性多糖類の濃度）を示す。

低粘性多糖類（アラビアガム）を含有する水溶液をバインダー液に用いて、高粘性糊料（キサンタンガム）を顆粒化した実施例１−１の固形状糊料製剤は、手撹拌を想定した緩い撹拌条件（２４０ｒｐｍ）でも容易に錠剤が崩壊し、かつ高粘性糊料（キサンタンガム）がダマを生じることなく分散し、極めて良好な溶解性を示した。更には、実施例１−１の固形状糊料製剤は３分といった極めて短時間で水にとろみを付与することもでき、とろみ剤として優れた利点を有していた。
低粘性多糖類（アラビアガム）を粉体混合した比較例１−１、及び低粘性多糖類（アラビアガム）を配合していない比較例１−２は、錠剤が部分的には崩壊したが、未崩壊部分が残存しており、溶解性が悪かった。

実験例２ 高粘性糊料を含有する固形状糊料製剤（２）
（固形状糊料製剤の調製）
表２の処方に従い、高粘性糊料を含有する固形状糊料製剤を調製した。
実施例２−１は一段階の顆粒化工程を経て固形状糊料製剤を調製し、実施例２−２〜〜２−５は二段階の顆粒化工程を経て固形状糊料製剤を調製した。

（実施例２−１：一段階の顆粒化工程を経た製造方法）
表２に記載の高粘性糊料、崩壊剤、賦形剤及び金属塩を粉末状で混合し、低粘性多糖類を含有する水溶液をバインダー液に用いて流動層造粒にて造粒し、高粘性糊料を含有する顆粒品（一次造粒品）を調製した。次いで、調製した顆粒品に、賦形剤（乳糖）を粉末状で添加、混合し、卓上錠剤成型機（市橋精機）を用いて圧縮成型し固形状糊料製剤（錠剤型）を調製した。得られた固形状糊料製剤は、２２Ｎと実用的な硬度を有していた。

（実施例２−２〜２−５：二段階の顆粒化工程を経た製造方法）
高粘性糊料及び低粘性多糖類が表２に示す割合となるように、低粘性多糖類を含有する水溶液をバインダー液に用いて、高粘性糊料を流動層造粒にて造粒し、高粘性糊料を含有する顆粒品（一次造粒品）を調製した（一段階目の顆粒化工程）。
次いで、調製した顆粒品に、崩壊剤、賦形剤及び金属塩を粉末状で添加、混合し、当該混合物に対して流動層造粒を行ない、高粘性糊料を含有する顆粒品（二次造粒品）を調製した（二段階目の顆粒化工程）。二段階目の顆粒化工程において、実施例２−２及び２−３はバインダー液に水を用いた例であり、実施例２−４及び２−５は低粘性多糖類を含有する水溶液をバインダー液として用いた例である。
二段階の顆粒化工程によって得られた顆粒品（二次造粒品）に対し、賦形剤（乳糖）、及び必要に応じて重曹、クエン酸を粉末状で添加、混合し、卓上錠剤成型機（市橋精機）を用いて圧縮成型し、固形状糊料製剤（錠剤型）を調製した。１錠当たり０．５ｇとなるように調製した（錠剤サイズ１０ｍｍφ）。得られた固形状糊料製剤はいずれも、２１〜２８Ｎと実用的な硬度を有していた。

低粘性多糖類（アラビアガム）を含有する水溶液をバインダー液に用いて、一段階または二段階の顆粒化工程を経て調製した固形状糊料製剤（錠剤型）である、実施例２−１〜２−５は、手撹拌を想定した緩い撹拌条件（２４０ｒｐｍ）でも容易に錠剤が崩壊し、かつ高粘性糊料（キサンタンガム）がダマを生じることなく分散し、極めて良好な溶解性を示した。特に、実施例２−２〜２−５の固形状糊料製剤は、キサンタンガム含量が３０質量％と高いにも関わらず、極めて良好な溶解性を示した。更には、実施例２−１〜２−５の固形状糊料製剤は３分といった極めて短時間で水にとろみを付けることもでき、とろみ剤として優れた利点を有していた。

Claims (6)

1. 高粘性糊料を含有し、固形状に圧縮成型された糊料製剤であり、
   圧縮成型前に前記高粘性糊料が、低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて顆粒化されていることを特徴とする、固形状糊料製剤。
2. 前記高粘性糊料１００質量部に対し、前記低粘性多糖類を３〜１５０質量部添加する、請求項１に記載の固形状糊料製剤。
3. 前記高粘性糊料として、キサンタンガム、カラギナン、ガラクトマンナン及びペクチンからなる群から選択される一種以上を含有する、請求項１又は２に記載の固形状糊料製剤。
4. 前記低粘性多糖類が、アラビアガム、ガティガム、水溶性大豆多糖類、プルラン、アラビノガラクタン、デキストリン、低粘性アルギン酸塩、低粘性カルボキシメチルセルロース塩、低粘性メチルセルロース、低粘性ヒドロキシプロピルセルロース、低粘性ヒドロキシプロピルメチルセルロース及び低粘性ガラクトマンナンからなる群から選択される一種以上である、請求項１〜３のいずれかに記載の固形状糊料製剤。
5. 低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて、高粘性糊料を顆粒化する工程、及び 前記工程で得られた顆粒状の高粘性糊料を圧縮成型する工程を有する、固形状糊料製剤の製造方法。
6. 圧縮成型工程前に、前記高粘性糊料に対して二段階の顆粒化工程を実施し、
   そのうちの少なくとも一段階は低粘性多糖類を含有するバインダー液を用いて、高粘性糊料を顆粒化する工程を含む、請求項５に記載の固形状糊料製剤の製造方法。