JP2015108904A - 表示方法、表示装置及び表示プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】利用者に製造ライン上の異常を容易に視認させることができる。【解決手段】表示装置１００は、製造ラインに含まれる複数の装置による処理が順に行われることにより製造される製品の製造状況を可視化する。すなわち、表示装置１００は、生産実績ログＤＢ１２１に基づいて、製品ごとに、各工程における開始時刻または終了時刻を特定する。そして、表示装置１００は、各工程における各製品の開始時刻または終了時刻を示す時間軸上に、各製品の各工程における開始時刻または終了時刻を示す点を配置する。その後、表示装置１００は、製品ごとに、各時間軸上に配置した点を結ぶ線分を配置する。すなわち、表示装置１００は、実際の製造状態を示すグラフを作成する。【選択図】図１

Description

本発明は、表示方法、表示装置及び表示プログラムに関する。

従来、複数の製造装置が製品に対して処理を順に行う製造ラインについて、製造状況を示すログを用いて、製品のトレースや可視化を行なう可視化装置の技術が知られている。例えば、このような可視化装置は、異常を検知すると、各種工程の因果関係を示す画像上に、検知した異常発生箇所を示す可視化画像を作成し、作成した可視化画像を表示する。

特開２００９−１１６８４２号公報

しかしながら、背景技術の可視化装置は、製造状況の異常を容易に視認できる可視化画像を表示することができないという問題がある。

例えば、ある処理における処理時間が標準的な処理時間よりも長いとしても、かかる処理時間の超過が製造装置の異常である場合もあれば、製造装置の機能や能力的に許容される場合もある。このため、利用者にとっては、標準的な処理時間よりも長い時間がかかっている処理を背景技術の可視化装置が表示したとしても、かかる処理が異常であるか否か判断するのが難しい。

１つの側面では、本発明は、利用者に製造ライン上の異常を容易に視認させることができる表示方法、表示装置及び表示プログラムを提供することを目的とする。

第１の案では、製造ラインに含まれる複数の装置による処理が順に行われることにより製造される製品の製造状況を可視化する、コンピュータにより実行される方法であって、製造ラインに含まれる第１の装置における処理のログ情報と、該第１の装置に引き続いて処理を行う前記製造ラインに含まれる第２の装置における処理のログ情報とに基づいて、所定の製造単位における製造対象である１の製品ごとに、該第１の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方と、該第２の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方とを特定し、前記第１の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第１の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第１の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、前記第１の軸と平行であって、前記第２の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第２の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第２の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、前記製品ごとに、それぞれ該第１の時間軸上に配置された点と該第２の時間軸上に配置された点とを結ぶ線分を配置し、前記所定の製造単位において最初に製造される第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第１の線分と、前記所定の製造単位に含まれる全ての製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記所定の製造単位において最後に製造される第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第２の線分と、に挟まれる領域を視認可能な状態で、配置した前記線分に重畳した表示を行う処理をコンピュータを用いて行うことを特徴とする。

利用者に製造ライン上の異常を容易に視認させることができる。

図１は、実施例１に係る表示装置の構成を示す機能ブロック図である。 図２は、実施例１に係る生産実績ログＤＢのデータ構造の一例を示す図である。 図３は、実施例１に係る算出部が開始時刻を算出する処理を説明する図である。 図４は、実施例１に係る算出部が算出する生産期間の一例を示す図である。 図５は、実施例１に係る算出部が算出する理想データの一例を示す図である。 図６は、実施例１に係る生産実績ログＤＢのデータ構造の他の例を示す図である。 図７は、実施例１に係る算出部が開始時刻を算出する処理を説明する図である。 図８は、実施例１に係る算出部が算出する生産期間の他の例を示す図である。 図９は、実施例１に係る算出部が算出する理想データの他の例を示す図である。 図１０は、実施例１に係る配置部が作成するグラフの一例を説明する図である。 図１１は、実施例１に係る配置部が作成する理想的な処理のグラフの一例を説明する図である。 図１２は、実施例１に係る配置部が表示させるグラフの一例を説明する図である。 図１３は、実施例１に係る表示装置の全体的な処理フローの一例を示す図である。 図１４は、実施例１に係る表示装置が開始時刻から終了時刻を予測する処理フローの一例を説明する図である。 図１５は、実施例１に係る表示装置が終了時刻から開始時刻を算出する処理フローの一例を説明する図である。 図１６は、実施例１に係る表示装置が理想データを作成する処理フローの一例を説明する図である。 図１７は、実施例２に係る表示装置の構成を示す機能ブロック図である。 図１８は、実施例２に係る生産実績ログＤＢのデータ構造の一例を示す図である。 図１９は、実施例２に係る算出部が算出する生産期間および移動期間の一例を示す図である。 図２０は、実施例２に係る算出部が算出する準備期間の一例を示す図である。 図２１は、実施例２に係る算出部が算出する理想データの一例を示す図である。 図２２は、実施例２に係る配置部が表示させるグラフの一例を説明する図である。 図２３は、実施例２に係る表示装置が理想期間を算出する処理フローの一例を説明する図である。 図２４は、実施例２に係る表示装置が理想準備期間を算出する処理フローの一例を説明する図である。 図２５は、実施例２に係る表示装置が理想移動期間を算出する処理フローの一例を説明する図である。 図２６は、実施例２に係る表示装置が理想データを作成する処理フローの一例を説明する図である。 図２７は、実施例１または実施例２の表示装置に係るコンピュータのハードウェア構成を示す図である。

以下に、本願の開示する表示方法、表示装置及び表示プログラムの実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。各実施例は、処理内容を矛盾させない範囲で適宜組み合わせることが可能である。また、以下の説明では、同様の処理を行う機能構成や、同様の処理については、同一の符号を付し、説明を省略する。

（表示装置の機能構成）
実施例１に係る表示装置１００の機能構成の一例について説明する。図１は、実施例１に係る表示装置の構成を示す機能ブロック図である。図１に示すように、表示装置１００は、表示部１０１と、制御部１１０と、記憶部１２０とを有する。表示部１０１は、表示装置１００でなされた処理結果をモニタに表示する。なお、表示部１０１に表示される表示データに関する詳細は、後述する。また、以下の説明で用いる時刻の値には、記載を省略した小数点以下の秒数を考慮した値が採用されるため、１秒程度の誤差が生じる場合がある。

（記憶部の各構成）
記憶部１２０は、製造ラインに含まれる複数の製造装置による処理が順に行われることにより製造される製品の製造状況を可視化する処理に必要な各種の情報を記憶する。例えば、記憶部１２０は、生産実績ログＤＢ（Database）１２１を有する。記憶部１２０は、例えば、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、フラッシュメモリ（Flash Memory）などの半導体メモリ素子、ハードディスクや光ディスクなどの記憶装置に対応する。

生産実績ログＤＢ１２１は、製造ラインに含まれる製造装置における処理のログである。例えば、生産実績ログＤＢ１２１は、製造ラインに含まれる第１の製造装置から第７の製造装置が順に実行する工程１から工程７までの処理が、いつ開始されたか、もしくは、いつ終了したかの時刻を特定可能な情報を製品ごとに示すデータが格納されている。

図２は、実施例１に係る生産実績ログＤＢのデータ構造の一例を示す図である。図２に示した例では、生産実績ログＤＢ１２１には、処理の対象となる製品を識別する製品番号と、各工程における処理が終了した時刻である終了時刻とが対応付けて格納されている。

例えば、生産実績ログＤＢ１２１の第１のレコードは、製品番号「SN0001」に係る製品についての工程１が時刻「9:08:38」に終了し、工程２が時刻「9:16:32」に終了し、工程３が時刻「9:24:10」に終了したことを示す。また、生産実績ログＤＢ１２１の第２のレコードは、製品番号「SN0002」に係る製品についての工程１が時刻「9:19:34」に終了し、工程２が時刻「9:32:05」に終了し、工程３が時刻「9:46:12」に終了したことを示す。なお、生産実績ログＤＢ１２１には、他のレコードにおいても、各製品について、各工程が終了した終了時刻を示す情報が格納されている。なお、図２の例では、製品番号「SN0001」〜「SN0005」までの製品について、工程１〜工程３までの終了時刻を記載したが、生産実績ログＤＢ１２１には、さらに、工程４〜工程７までの終了時刻が格納されているものとする。また、生産実績ログＤＢ１２１には、製品番号「SN0006」〜「SN0020」が示す他の製品についても、工程１〜工程７までの終了時刻が格納されているものとする。また、図２には、各項目のデータがレコードとして関連づけられて記憶されている例を示したが、上記説明において互いに関連づけられた項目同士の関係が保たれれば、データは他の記憶のされ方をしても構わない。

（制御部の各構成）
制御部１１０は、製造ラインに含まれる複数の装置による処理が順に行われることにより製造される製品の製造状況を可視化する処理に必要な制御を行う。例えば、制御部１１０は、特定部１１１と、算出部１１２と、配置部１１３とを有する。制御部１１０が有する特定部１１１、算出部１１２および配置部１１３の機能は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）が所定のプログラムを実行することで実現することができる。また、制御部１１０の機能は、例えば、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）やＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）などの集積回路により実現することができる。

（特定部の構成）
特定部１１１は、生産実績ログＤＢ１２１に格納された情報に基づいて、製品ごとに、各工程における開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方を特定する。すなわち、特定部１１１は、生産実績ログＤＢ１２１に格納された終了時刻のうち、製造状況の表示対象となる製品の製品番号と対応付けられた終了時刻をそれぞれ特定する。例えば、特定部１１１は、製品番号「SN0001」が示す製品について、各工程の終了時刻を特定する場合は、製品番号「SN0001」と対応付けられた工程１の終了時刻「9：08：38」、工程２の終了時刻「9:16:32」を特定する。また、特定部１１１は、製品番号「SN0001」と対応付けられた工程３の終了時刻「9：24：10」を特定する。

（算出部の構成）
算出部１１２は、生産実績ログＤＢ１２１を用いて、製品ごとに、各工程の処理が行われた期間である生産期間を工程ごとに算出する。そして、算出部１１２は、工程ごとに、算出された生産期間のうち最も短い生産期間を理想的な生産期間である理想期間として特定する。また、算出部１１２は、各工程ごとに特定した理想期間を用いて、生産実績ログＤＢ１２１にログが格納された全ての製品に対して理想的な処理が行われた際の、理想的な終了時刻を算出する。なお、以下の説明では、算出部１１２が全ての製品について算出した各工程における理想的な終了時刻の集合を理想データと記載する。

（算出部１１２が実行する処理の第１の例）
ここで、図２に示す生産実績ログＤＢ１２１には、各工程における終了時刻が製品ごとに格納されているものの、各工程における処理が開始された時刻である開始時刻については、格納されていない。このため、算出部１１２は、生産実績ログＤＢ１２１に、各工程における終了時刻のみが格納されている場合には、かかる終了時刻を用いて、各工程における開始時刻を製品ごとに推定する。また、算出部１１２は、推定した開始時刻と生産実績ログＤＢ１２１に格納された終了時刻とを用いて、製品ごとに、各工程の処理が行われた生産期間を算出する。そして、算出部１１２は、工程ごとに、算出された生産期間のうち、最も短い生産期間を理想期間として特定する。

以下、図３を用いて、算出部１１２が実行する処理の一例を説明する。図３は、実施例１に係る算出部が開始時刻を算出する処理を説明する図である。図３には、第１の製造装置が実行する工程１について各製品の終了時刻を配置する時間軸２０ａ上に、第１の製品の終了時刻を示す印２１ａと、第１の製品の次に処理が行われる第２の製品の終了時刻を示す印２２ａを配置した。また、図３には、第２の製造装置が実行する工程２について各製品の終了時刻を配置する時間軸２０ｂ上に、第１の製品の終了時刻を示す印２１ｂと、第２の製品の終了時刻を示す印２２ｂを配置した。

例えば、製造ラインに含まれる複数の装置による処理が順に行われることにより製品が製造される場合には、第１の製品について、工程１の処理が行われた後で工程２の処理が行われることとなる。このため、例えば、第２の製造装置が第１の製品に対する処理を開始した開始時刻は、少なくとも、第１の製造装置が第１の製品に対する処理を終了した終了時刻２１ａより後となる。また、それぞれの装置が一つの処理しか実行できない場合、第２の製造装置は、第１の製品に対する処理が終了した後で第２の製品に対する処理を開始することとなる。このため、例えば、第２の製造装置が第２の製品に対する処理を開始した開始時刻は、少なくとも、第２の製造装置が第１の製品に対する処理を終了した終了時刻２１ｂより後となる。また、第２の製品について第２の製造装置が処理を開始した開始時刻は、第１の製品と同様に、少なくとも、第１の製造装置が第２の製品に対する処理を終了した終了時刻２２ａよりも後となる。

このため、算出部１１２は、以下の処理を実行する。まず、算出部１１２は、第２の製品について工程１の処理が終了した終了時刻２２ａ、および、第１の製品について工程２の処理が終了した終了時刻２１ｂのうち、より遅い終了時刻を選択する。そして、算出部１１２は、選択した終了時刻を、第２の製品に対する工程２の処理が開始した開始時刻として生産期間を算出する。例えば、算出部１１２は、開始時刻３０ａから印２１ｂが示す終了時刻までの期間３０ｂを、工程２における第１の製品の生産期間３０ｂとする。また、算出部１１２は、印２２ａが示す時刻から印２２ｂが示す時刻までの生産期間３０ｃ、または、印２１ｂが示す時刻から印２２ｂが示す時刻までの生産期間３０ｄのいずれか短い方を、工程２における第１の製品の生産期間とする。図３に示す例では、生産期間３０ｄよりも生産期間３０ｃが短いので、案出部１１２は、生産期間３０ｃを工程２における第２の製品の生産期間とする。

例えば、算出部１１２は、図２に示す生産実績ログＤＢ１２１を用いて、製品番号「SN0002」が示す製品について、工程２における生産期間を算出する場合は、以下の処理を実行する。まず、算出部１１２は、製品番号「SN0002」が示す製品の工程１における終了時刻「9:19:34」と製品番号「SN0001」が示す製品の工程２における終了時刻「9:16:32」とを比較し、より遅い終了時刻「9:19:34」を特定する。次に、算出部１１２は、特定した終了時刻「9:19:34」を、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における開始時刻とし、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における生産期間「0:12:31」を特定する。

図４は、実施例１に係る算出部が算出する生産期間の一例を示す図である。上述した処理を全ての工程および製品ごとに実行することで、算出部１１２は、図４に示すように、各工程における生産期間を製品ごとに特定する。なお、算出部１１２は、製品番号「SN0001」の工程１における生産期間については、開始時刻を算出することができないので、算出できない旨を格納する。なお、図４に示す例では、算出できない旨を「？」と記載したが、実施例は、これに限定されるものではなく、例えば、空白が格納されても良い。算出また、算出部１１２は、図４に示す生産期間以外にも、各製品および各工程ごとに、生産期間を算出するものとする。

例えば、算出部１１２は、製品番号「SN0001」が示す製品について、工程２の生産期間「0:07:54」および工程３の生産期間「0:07:38」を算出する。また、算出部１１２は、製品番号「SN0002」が示す製品について、工程１の生産期間「0:10:56」、工程２の生産期間「0:12:31」、および工程３の生産期間「 0:14:08」を算出する。また、算出部１１２は、製品番号「SN0003」が示す製品について、工程１の生産期間「0:03:42」、工程２の生産期間「0:05:30」、および工程３の生産期間「0:15:30」を算出する。なお、算出部１１２は、他の製品および他の工程についても、生産期間をそれぞれ算出するものとする。

続いて、算出部１１２は、各工程ごとに、最も短い生産期間を理想期間として特定する。例えば、図４に示す例では、算出部１１２は、工程１の理想期間を「0:03:42」とし、工程２の理想期間を「0:05:30」とし、工程３の理想期間を「0:07:38」とする。なお、以下の説明では、算出部１１２は、全ての製品および工程について、生産期間を算出した結果、工程１の理想期間を「0:03:00」とし、工程２の理想期間を「0:05:30」とし、工程３の理想期間を「0:05:30」と算出したものとする。

また、算出部１１２は、算出した理想期間を用いて、各製品が各工程で正常に処理された場合、すなわち、理想的な処理が行われた場合に、各製品が各工程で処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を示す理想データを算出する。例えば、算出部１１２は、最初に製造される製品である製品番号「SN0001」が示す製品の工程１における終了時間に、工程１の理想期間を加算することで、製品番号「SN0002」が示す製品の工程１における理想的な終了時間を算出する。また、算出部１１２は、製品番号「SN0001」が示す製品の工程１における終了時刻に、工程２の理想期間を加算することで、製品番号「SN0001」が示す製品の工程２における理想的な終了時刻を算出する。

上述した処理を実行した結果、算出部１１２は、図５に示す理想データを算出する。図５は、実施例１に係る算出部が算出する理想データの一例を示す図である。例えば、算出部１１２は、製品番号「SN0001」が示す製品について、工程１での理想的な終了時刻「9:08:38」、工程２での理想的な終了時刻「9:14:08」、および工程３での理想的な終了時刻「9:19:38」を算出する。また、算出部１１２は、製品番号「SN0002」が示す製品について、工程１での理想的な終了時刻「9:11:38」、工程２での理想的な終了時刻「9:19:38」、および工程３での理想的な終了時刻「9:25:08」を算出する。なお、算出部１１２は、図５に示す理想期間以外にも、各製品および各工程ごとに、理想期間を算出するものとする。

（算出部１１２が実行する処理の第２の例）
ここで、生産実績ログＤＢ１２１には、各工程における開始時刻が製品ごとに格納されているものの、各工程における処理の終了時刻が格納されていない場合がある。かかる場合、算出部１１２は、生産実績ログＤＢ１２１に格納されている開始時刻を用いて、各工程における終了時刻を製品ごとに推定する。そして、算出部１１２は、開始時刻と推定した終了時刻とを用いて、製品ごとに、各工程の処理が行われた生産期間を算出し、算出された生産期間のうち最も短い生産期間を理想期間として工程ごとに特定する。

以下、図６〜９を用いて、生産実績ログＤＢ１２１に各工程における開始時刻が製品ごとに格納されている際に、算出部１１２が実行する処理の一例について説明する。まず、図６を用いて、各工程における開始時刻が製品ごとに格納された生産実績ログＤＢ１２１の例について説明する。図６は、実施例１に係る生産実績ログＤＢのデータ構造の他の例を示す図である。図６に示す例では、生産実績ログＤＢ１２１には、処理の対象となる製品を識別する製品番号と、各工程における処理が開始された時刻である開始時刻とが対応付けて格納されている。

例えば、生産実績ログＤＢ１２１の第１のレコードは、製品番号「SN0001」に係る製品についての工程１が時刻「9:00:00」に開始され、工程２が時刻「9:07:47」に開始され、工程３が時刻「9:22:48」に開始されたことを示す。また、生産実績ログＤＢ１２１の第２のレコードは、製品番号「SN0002」に係る製品についての工程１が時刻「9:03:42」に開始され、工程２が時刻「9:16:42」に開始され、工程３が時刻「9:39:02」に開始されたことを示す。なお、生産実績ログＤＢ１２１には、他のレコードにおいても、各製品について、各工程が終了した終了時刻を示す情報が格納されている。

次に、図７を用いて、算出部１１２が開始時刻を算出する処理の他の例を説明する。図７は、実施例１に係る算出部が開始時刻を算出する処理を説明する図である。図７には、図３と同様に、工程１について各製品の開始時刻を配置する時間軸２０ａ上に、第１の製品の開始時刻を示す印２１ａと、第１の製品の次に処理が行われる第２の製品の開始時刻を示す印２２ａを配置した。また、図７には、工程２について各製品の開始時刻を配置する時間軸２０ｂ上に、第１の製品の開始時刻を示す印２１ｂと、第２の製品の開始時刻を示す印２２ｂを配置した。また、図７には、第２の製造装置の次に処理を行う工程３３について各製品の開始時刻を配置する時間軸２０ｃ上に、第１の製品の開始時刻を示す印２１ｃと、第２の製品の開始時刻を示す印２２ｃとを配置した。

ここで、工程２における第１の製品に対する処理の終了時刻は、少なくとも、工程３における第１の製品に対する処理の開始時刻、すなわち、印２１ｃが示す時刻よりも前であると考えられる。また、工程２における第１の製品に対する処理の終了時刻は、少なくとも、工程２における第２の製品に対する処理の開始時刻、すなわち、印２２ｂが示す時刻よりも前であると考えられる。このため、算出部１１２は、印２１ｃが示す時刻または印２２ｂが示す時刻のいずれか早い方を工程２における第１の製品の終了時刻とする。この結果、算出部１１２は、印２１ｂが示す時刻から印２１ｃが示す時刻までの生産期間３０ｅ、または、印２１ｂが示す時刻から印２２ｂが示す時刻までの生産期間３０ｆのいずれか短い方を、工程２における第１の製品の生産期間とする。図７に示す例では、生産期間３０ｆよりも生産期間３０ｅが短いので、案出部１１２は、生産期間３０ｅを工程２における第１の製品の生産期間とする。

例えば、算出部１１２は、図６に示す生産実績ログＤＢ１２１を用いて、製品番号「SN0002」が示す製品について、工程２における生産期間を算出する場合は、以下の処理を実行する。まず、算出部１１２は、製品番号「SN0002」が示す製品の工程３における開始時刻「9:39:02」と製品番号「SN0003」が示す製品の工程２における開始時刻「9:22:59」とを比較し、より早い開始時刻「9:22:59」を特定する。次に、算出部１１２は、特定した開始時刻「9:22:59」を、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における終了時刻とし、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における生産期間「0:06:17」を特定する。

上述した処理を全ての製造装置による工程および製品ごとに実行することで、算出部１１２は、図８に示すように、各工程における生産期間を製品ごとに特定する。図８は、実施例１に係る算出部が算出する生産期間の他の例を示す図である。例えば、算出部１１２は、製品番号「SN0001」が示す製品について、工程１の生産期間「0:03:42」、工程２の生産期間「0:08:55」および工程３の生産期間「0:09:37」を算出する。また、算出部１１２は、製品番号「SN0002」が示す製品について、工程１の生産期間「0:06:16」、工程２の生産期間「0:06:17」、および工程３の生産期間「0:03:27」を算出する。また、算出部１１２は、製品番号「SN0003」が示す製品について、工程１の生産期間「0:04:42」、工程２の生産期間「0:08:11」、および工程３の生産期間「0:07:19」を算出する。なお、算出部１１２は、他の製品および他の工程についても、生産期間をそれぞれ算出するものとする。

続いて、算出部１１２は、各製造装置が実行する工程ごとに、最も短い生産期間を理想期間として特定する。例えば、図８に示す例では、算出部１１２は、工程１の理想期間を「0:03:33」とし、工程２の理想期間を「0:06:17」とし、工程３の理想期間を「0:03:27」とする。

なお、以下の説明では、算出部１１２は、全ての製品および工程について、生産期間を算出した結果、工程１の理想期間を「0:03:15」とし、工程２の理想期間を「0:06:12」とし、工程３の理想期間を「0:03:12」と算出したものとする。

その後、算出部１１２は、最初に製造される製品である製品番号「SN0001」が示す製品の工程１における開始時刻に、工程１の理想期間を加算することで、製品番号「SN0002」が示す製品の工程１における理想的な開始時刻を算出する。また、算出部１１２は、製品番号「SN0001」が示す製品の工程１における終了時刻に、工程２の理想期間を加算することで、製品番号「SN0001」が示す製品の工程２における理想的な終了時刻を算出する。

上述した処理を実行した結果、算出部１１２は、図９に示す理想データを算出する。図９は、実施例１に係る算出部が算出する理想データの他の例を示す図である。例えば、算出部１１２は、製品番号「SN0001」が示す製品について、工程１での理想的な開始時刻「9:00:00」、工程２での理想的な開始時刻「9:03:15」、および工程３での理想的な開始時刻「9:06:27」を算出する。また、算出部１１２は、製品番号「SN0002」が示す製品について、工程１での理想的な開始時刻「9:03:15」、工程２での理想的な開始時刻「9:09:27」、および工程３での理想的な開始時刻「9:12:39」を算出する。なお、算出部１１２は、図９に示す開始時刻以外にも、各製品および各工程ごとに、理想的な開始時刻を算出するものとする。

（配置部の構成）
図１に戻り、説明を続ける。配置部１１３は、各工程ごとに、製品に対する処理の開始時刻もしくは終了時刻のいずれか一方を示す時間軸を平行に配置する。そして、配置部１１３は、生産実績ログＤＢ１２１に格納された開始時刻または終了時刻を用いて、配置した時間軸上に、製品ごとに特定した開始時刻もしくは終了時刻の少なくとも一方を配置する。また、配置部１１３は、製品ごとに、各時間軸上に配置した開始時刻もしくは終了時刻を結ぶ線分を配置したグラフを作成する。

また、配置部１１３は、算出部１１２が算出した理想データを用いて、以下の処理を実行する。まず、配置部１１３は、生産実績ログＤＢ１２１にログが格納された製品のうち最初に製造される第１の製品について、理想的な開始時刻もしくは理想的な終了時刻を算出部１１２から取得する。次に、配置部１１３は、第１の製品について理想的な開始時刻もしくは理想的な終了時刻を示す点を各工程に係る時間軸上に配置し、夫々配置した点を結ぶ第１の線分をグラフ上に重ねて配置する。

続いて、配置部１１３は、生産実績ログＤＢ１２１にログが格納された全ての製品が全工程において正常に処理された場合に、最後に製造される製品について、理想的な開始時刻もしくは理想的な終了時刻を算出部１１２から取得する。次に、配置部１１３は、最後に製造される製品について、理想的な開始時刻もしくは理想的な終了時刻を示す点を各工程に係る時間軸上に配置し、夫々配置した点を結ぶ第２の線分をグラフ上に重ねて配置する。その後、配置部１１３は、第１の線分および第２の線分を重ねて配置したグラフを表示部１０１に出力する。

すなわち、配置部１１３は、生産実績ログＤＢ１２１に格納された開始時刻または終了時刻を用いて、製品ごとに、各工程における実際の製造状況を示すグラフを作成する。また、配置部１１３は、算出部１１２が算出した理想データを用いて、処理が行われた最初の製品と最後の製品とについて、全ての製品についての処理が理想的に行われた際の製造状況を示すグラフを実際の製造状況を示すグラフ上に重ねて配置する。

以下、図１０〜１２を用いて、配置部１１３が作成するグラフの一例について説明する。まず、図１０を用いて、各工程における実際の製造状況を示すグラフの一例について説明する。図１０は、実施例１に係る配置部が作成するグラフの一例を説明する図である。なお、図１０には、工程１から工程７までの終了時刻を、製品ごとにプロットしたグラフについて記載した。なお、図１０では、各工程における終了時刻を示す時間軸の記載を省略した。

例えば、配置部１１３は、製品番号「SN0001」について、工程１における終了時刻「9:08:38」、工程２における終了時刻「9:16:32」、工程３における終了時刻「9:24:10」等、各工程における終了時刻を各工程の時間軸上に配置、すなわちグラフ上に値をプロットする。そして、配置部１１３は、製品番号「SN0001」について各工程の時間軸上にプロットした点を結ぶ線分を配置する。また、配置部１１３は、製品番号「SN0002」から製品番号「SN0020」が示す製品についても同様に、各工程における終了時刻を各工程の時間軸上にプロットし、プロットした点を結ぶ線分であって、それぞれ異なる色を付した線分を配置する。この結果、配置部１１３は、図１０に示すように、実際の製造状況を示すグラフを作成する。なお、配置部１１３は、生産実績ログＤＢ１２１に、各製品の各工程における開始時刻が格納されている場合は、製品ごとに、各工程における開始時刻を示す点を各工程の時間軸上にプロットし、プロットした点を製品ごとに結ぶグラフを作成する。

次に、図１１を用いて、全ての製品についての処理が理想的に行われた際の製造状況を示すグラフ、すなわち、理想的な製造状況を示すグラフの一例について説明する。図１１は、実施例１に係る配置部が作成する理想的な処理のグラフの一例を説明する図である。なお、図１１に示す例では、全ての製品について、算出部１１２が算出した理想データをプロットした例について記載した。例えば、配置部１１３は、算出部１１２が算出した理想データを取得する。そして、配置部１１３は、取得した理想データに格納された開始時刻または終了時刻を示す点を各工程に係る時間軸上にプロットし、製品ごとにプロットした点を結んだグラフを作成する。

図１１に示すように、全ての製品についての処理が理想的に行われた際には、製品ごとに開始時刻または終了時刻を示す点を結んだグラフは、図１０に示すグラフと比較して、あまり広がりを持たないグラフとなる。すなわち、全ての製品についての処理が理想的に行われた際には、最終工程である工程７における各製品の終了時刻もしくは開始時刻の間隔が、図１０に示すグラフと比較して、ばらつきを有さないグラフとなる。

ここで、図１０に示す実際の正常状況を示すグラフ上に、図１１に示すグラフを重ねて表示した場合には、グラフに含まれる線の数が多くなり、理想的な製造状況から外れた工程、すなわち、異常がある工程を特定しづらくなる。そこで、配置部１１３は、理想的な製造状況を示すグラフのうち、最初の製品についての各工程における開始時刻もしくは終了時刻を結んだ線、および、最後の製品についての各工程における開始時刻もしくは終了時刻を結んだ線を抽出する。そして、配置部１１３は、抽出した線を図１０に示す実際の製造状況を示すグラフ上に重ねて表示させる。

図１２は、実施例１に係る配置部が表示させるグラフの一例を説明する図である。なお、図１２に示す例では、最初の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線、および、最後の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線を、実際の製造状況を示すグラフの線よりも太い線で表示した。図１２に示すように、配置部１１３は、最初の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線、および、最後の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線を、実際の製造状況を示すグラフに重ねて表示させる。この結果、配置部１１３は、製造状況の異常を容易に視認できるグラフを表示させることができる。

例えば、利用者は、図１２に示すグラフから、最後の製品について、工程１における処理の終了時刻や工程７における処理の終了時刻が、実際の製造状況と理想的な製造状況との間に隔たりがあることを視認できる。また、それぞれの工程における隔たりの大きさから、利用者は、各製品について工程１よりも工程２、工程２よりも工程３の隔たりが大きいから、工程２以降の処理内容を効率化すべき旨を判断できる。また、利用者は、図１２に示すグラフから、工程３や工程４において、理想的な製造状況と比較して、処理の終了タイミングが製品によってばらつきがある旨を読み取ることができる。また、利用者は、工程４以降の処理の終了時刻を結ぶ線が、理想的な製造状況と実際の製造状況とであまり違いがないため、効率化すべき工程が工程１から工程４の範囲内にあることを容易に読み取ることができる。

なお、配置部１１３は、最初の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線と、最後の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線とに挟まれる領域に、所定の色を付してもよい。かかる場合、利用者は、理想的な製造状況から逸脱した範囲を容易に視認することができる。

（実施例１に係る表示装置の処理の流れ）
次に、図１３〜１５を用いて、表示装置１００が実行する処理の流れについて説明する。まず、図１３を用いて、表示装置１００が実行する全体的な処理の流れについて説明する。図１３は、実施例１に係る表示装置の全体的な処理フローの一例を示す図である。まず、表示装置１００は、実績データを描写する（ステップＳ１０１）。すなわち、表示装置１００は、製品ごとに生産実績ログＤＢ１２１に格納された開始時刻もしくは終了時刻を示す点をプロットし、製品ごとにプロットした点を結んだグラフを作成する。次に、表示装置１００は、理想データを描写する（ステップＳ１０２）。すなわち、表示装置１００は、最初に製造された製品および最後に製造された製品について、理想的な開始時間もしくは終了時間を示す点をプロットし、製品ごとにプロットした点を結んだグラフを作成する。そして、表示装置１００は、ステップＳ１０１およびＳ１０２にて描写したグラフを重ね合わせて表示させ（ステップＳ１０３）、処理を終了する。

次に、図１４を用いて、表示装置１００の算出部１１２が、生産実績ログＤＢ１２１に格納された開始時刻から終了時刻を算出する処理の流れを説明する。図１４は、実施例１に係る表示装置が開始時刻から終了時刻を予測する処理フローの一例を説明する図である。まず、算出部１１２は、生産実績ログＤＢ１２１に格納された開始時刻から、処理対象となる開始時刻ＳＴ_ｍｎを選択する（ステップＳ２０１）。ここで、ｍは、選択された終了時刻に係る工程を示す番号である。また、ｎは、選択された終了時刻に係る製品を示す番号である。例えば、算出部１１２は、製品番号「SN0002」と対応付けられた工程２の開始時刻「9:16:42」を選択する。

次に、算出部１１２は、選択した開始時刻が、最後の工程であるか否かを判定する（ステップＳ２０２）。そして、算出部１１２は、選択した開始時刻が、最後の工程ではない場合は（ステップＳ２０２：Ｎｏ）、以下の処理を実行する。まず、算出部１１２は、選択した開始時刻と同じ工程において次に処理が行われる製品の開始時刻ＳＴ_{ｍ（ｎ＋１）}と、選択した開始時刻に係る製品の次の工程における開始時刻ＳＴ_{（ｍ＋１）ｎ}とを取得する（ステップＳ２０３）。

また、算出部１１２は、ＳＴ_{ｍ（ｎ＋１）}＜ＳＴ_{（ｍ＋１）ｎ}であるか否かを判定する（ステップＳ２０４）。そして、算出部１１２は、ＳＴ_{ｍ（ｎ＋１）}＜ＳＴ_{（ｍ＋１）ｎ}ではない場合には（ステップＳ２０４：Ｎｏ）、ＳＴ_{（ｍ＋１）ｎ}を終了時刻ＥＴ_ｍｎとする（ステップＳ２０５）。一方、算出部１１２は、ＳＴ_{ｍ（ｎ＋１）}＜ＳＴ_{（ｍ＋１）ｎ}である場合には（ステップＳ２０４：Ｙｅｓ）、ＳＴ_{ｍ（ｎ＋１）}を終了時刻ＥＴ_ｍｎとする（ステップＳ２０６）。

また、算出部１１２は、最後の製品の最後の工程まで終了時刻を予測したか否かを判定し（ステップＳ２０７）、予測した場合には（ステップＳ２０７：Ｙｅｓ）、各製品の各工程における生産期間Ｔ_ｍｎを算出する（ステップＳ２０８）。例えば、算出部１１２は、全てのｍおよびｎについて、Ｔ_ｍｎ＝ＥＴ_ｍｎ−ＳＴ_ｍｎを算出する。そして、算出部１１２は、算出した全てのＴ_ｍｎのうち、値が最小となるＴ_ｍｎを工程ｍの理想期間Ｔ_ｍとし（ステップＳ２０９）、処理を終了する。

なお、算出部１１２は、最後の製品の最後の工程まで終了時刻を予測していない場合には（ステップＳ２０７：Ｎｏ）、ステップＳ２０１を実行する。また、算出部１１２は、選択した開始時刻が、最後の工程である場合は（ステップＳ２０２：Ｙｅｓ）、ステップＳ２０６を実行する。これは、最後の工程は、次の工程が無い為、自ずとステップＳ２０６の処理となる為である。

次に、図１５を用いて、算出部１１２が、生産実績ログＤＢ１２１に格納された終了時刻から開始時刻を算出する処理の流れを説明する。図１５は、実施例１に係る表示装置が終了時刻から開始時刻を算出する処理フローの一例を説明する図である。なお、図１５中ステップＳ３０１、Ｓ３０７〜Ｓ３０９は、図１４中のステップＳ２０１、Ｓ２０７〜Ｓ２０９と同様の処理であるものとして、説明を省略する。

算出部１１２は、選択した開始時刻が、最初の工程であるか否かを判定する（ステップＳ３０２）。最初の工程である場合は（ステップＳ３０２：Ｙｅｓ）、ステップＳ３０６を実行する。これは、最初の工程は、前の工程が無い為、自ずとステップＳ３０６の処理となる為である。そして、算出部１１２は、選択した開始時刻が、最初の工程ではない場合は（ステップＳ３０２：Ｎｏ）、以下の処理を実行する。

算出部１１２は、選択した終了時刻ＥＴ_ｍｎと同じ工程において１つ前に処理が行われた製品の終了時刻ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}と、選択した終了時刻に係る製品の１つ前の工程における終了時刻ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}とを取得する（ステップＳ３０３）。例えば、算出部１１２は、製品番号「SN0002」と対応付けられた工程２の終了時刻「9:32:05」を選択した場合は、製品番号「SN0001」と対応付けられた工程２の終了時刻「9:16:32」をＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}とする。また、算出部１１２は、製品番号「SN0002」と対応付けられた工程１の終了時刻「9:19:34」をＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}とする。

また、算出部１１２は、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}＞ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}であるか否かを判定する（ステップＳ３０４）。そして、算出部１１２は、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}＞ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}ではない場合には（ステップＳ３０４：Ｎｏ）、ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}を開始時刻ＳＴ_ｍｎとする（ステップＳ３０５）。一方、算出部１１２は、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}＞ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}である場合には（ステップＳ３０４：Ｙｅｓ）、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}を開始時刻ＳＴ_ｍｎとする（ステップＳ３０６）。

次に、図１６を用いて、算出部１１２が理想データを作成する処理の流れについて説明する。図１６は、実施例１に係る表示装置が理想データを作成する処理フローの一例を説明する図である。なお、図１６に示す例では、理想データとして、各処理における各製品の理想的な終了時刻を理想データとして算出する例について記載した。しかしながら、算出部１１２は、図１６に示す処理と同様の処理を実行することで、各処理における各製品の理想的な開始時刻を理想データとして算出することができる。

まず、算出部１１２は、最初の工程の最初の商品から、以下のステップＳ４０２〜Ｓ４１１の処理を実行する（ステップＳ４０１）。まず、算出部１１２は、最初の工程の最初の製品の終了時刻を取得する（ステップＳ４０２）。次に、算出部１１２は、最初の工程の２つ目以降の終了時刻を算出する（ステップＳ４０３）。例えば、算出部１１２は、最初の工程における最初の製品の終了時刻に、最初の工程の理想期間を加算した値を次の製品の終了時刻とする。そして、算出部１１２は、最初の工程における最後の製品まで終了時刻を算出したか否かを判定する（ステップＳ４０４）。そして、算出部１１２は、最初の工程における最後の製品まで終了時刻を算出していない場合は（ステップＳ４０４：Ｎｏ）、ステップＳ４０３を順次繰り返すことで、最初の工程における最後の製品まで終了時刻を算出する。

一方、算出部１１２は、最初の工程における最後の製品まで終了時刻を算出した場合は（ステップＳ４０４：Ｙｅｓ）、ステップＳ４０５〜ステップＳ４１１を実行し、次の工程における各製品の理想的な終了時刻を算出する（ステップＳ４０５）。まず、算出部１１２は、処理の対象となる工程を工程ｍとすると、工程ｍ−１における１つ目の製品の終了時刻ＥＴ_{（ｍ−１）１}に理想期間Ｔ_ｍを加算した値を、工程ｍにおける１つ目の製品の終了時刻ＥＴ_ｍ１とする（ステップＳ４０６）。次に、算出部１１２は、終了時刻を算出する製品を製品ｎとして、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}＞ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}であるか否かを判定する（ステップＳ４０７）。そして、算出部１１２は、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}＞ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}ではない場合は（ステップＳ４０７：Ｎｏ）、ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}とＴ_ｍとの和を理想的な終了時刻ＥＴ_ｍｎとする（ステップＳ４０８）。一方、算出部１１２は、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}＞ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}である場合は（ステップＳ４０７：Ｙｅｓ）、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}とＴ_ｍとの和を理想的な終了時刻ＥＴ_ｍｎとする（ステップＳ４０９）。

また、算出部１１２は、最後の製品まで理想的な終了時刻を算出したか否かを判定し（ステップＳ４１０）、最後の製品まで理想的な終了時刻を算出していない場合は（ステップＳ４１０：Ｎｏ）、次の製品についてステップＳ４０７を実行する。一方、算出部１１２は、最後の製品まで理想的な終了時刻を算出した場合は（ステップＳ４１０：Ｙｅｓ）、処理の対象となる工程が最後の工程であるか否かを判定する（ステップＳ４１１）。そして、算出部１１２は、処理の対象となる工程が最後の工程ではない場合は（ステップＳ４１１：Ｎｏ）、ステップＳ４０５を実行する。一方、算出部１１２は、処理の対象となる工程が最後の工程である場合は（ステップＳ４１１：Ｙｅｓ）、処理を終了する。

（実施例１の表示装置による効果）
以上説明したように、表示装置１００は、製造ラインに含まれる複数の装置による処理が順に行われることにより製造される製品の製造状況を可視化する。すなわち、表示装置１００は、生産実績ログＤＢ１２１に基づいて、製品ごとに、各工程における開始時刻または終了時刻を特定する。そして、表示装置１００は、各工程における各製品の開始時刻または終了時刻を示す時間軸上に、各製品の各工程における開始時刻または終了時刻を示す点を配置する。その後、表示装置１００は、製品ごとに、各時間軸上に配置した点を結ぶ線分を配置する。すなわち、表示装置１００は、実際の製造状態を示すグラフを作成する。

また、表示装置１００は、製造ラインにおいて最初に製造される製品が各工程で正常に処理された際の、各工程における開始時刻または終了時刻を示す点を各時間軸上に配置し、配置した点を結ぶ線分を配置する。また、表示装置１００は、全ての製品が正常に処理された際に、最後に製造される製品の各工程における開始時刻または終了時刻を示す点を各時間軸上に配置し、配置した点を結ぶ線分を配置する。すなわち、表示装置１００は、全ての製品に対して理想的な処理が行われた際の、最初の製品と最後の製品との理想的な開始時刻または理想的な終了時刻を示す線分を実際の製造状態を示すグラフ上に配置する。このため、表示装置１００は、製造状況の異常を容易に視認できるグラフを表示できる。また、表示装置１００によりグラフを表示することで、グラフを視認したユーザに、製造状況の異常として、異常の時間的な大きさがどの程度であるかを一目で認識させることができる。

また、表示装置１００は、生産実績ログＤＢ１２１を用いて、製品ごとに、各工程の処理が行われた期間である生産期間を算出する。そして、表示装置１００は、工程ごとに、算出された生産期間のうち最も短い生産期間を理想的な生産期間である理想期間として特定する。また、算出部１１２は、各工程ごとに特定した理想期間を用いて、全ての製品に対して理想的な処理が行われた際の、理想的な開始期間もしくは理想的な終了時刻を算出する。このため、表示装置１００は、生産実績ログＤＢ１２１に開始時刻または終了時刻のいずれか一方のみが格納されている場合にも、理想的な開始時刻または理想的な終了時刻を算出することができる。この結果、表示装置１００は、実際の製造状態を示すグラフに理想的な製造状況を示すグラフを重ねて表示することができる。

また、表示装置１００は、生産実績ログＤＢ１２１に開始時刻のみが格納されている場合は、製品ごとに、以下の処理を実行する。例えば、表示装置１００は、製品番号「SN0002」が示す製品の工程３における開始時刻と製品番号「SN0003」が示す製品の工程２における開始時刻とを比較し、より早い開始時刻を特定する。そして、表示装置１００は、特定した開始時刻を、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における終了時刻として、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における生産期間を特定する。また、表示装置１００は、全ての製品について、上述した処理を実行する。そして、表示装置１００は、工程ごとに特定した生産期間のうち最も短い生産期間を理想期間として、各工程における各製品の理想的な開始時刻を算出する。このため、表示装置１００は、生産実績ログＤＢ１２１に終了時刻のみが格納されている場合にも、理想的な開始時刻を算出することができる。

また、表示装置１００は、生産実績ログＤＢ１２１に終了時刻のみが格納されている場合は、製品ごとに、以下の処理を実行する。例えば、表示装置１００は、製品番号「SN0002」が示す製品の工程１における終了時刻と製品番号「SN0001」が示す製品の工程２における終了時刻とを比較し、より遅い終了時刻を特定する。そして、表示装置１００は、特定した終了時刻を、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における開始時刻とし、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における生産期間を特定する。また、表示装置１００は、全ての製品について、上述した処理を実行する。そして、表示装置１００は、工程ごとに特定した生産期間のうち最も短い生産期間を理想期間として、各工程における各製品の理想的な終了時刻を算出する。このため、表示装置１００は、生産実績ログＤＢ１２１に開始時刻のみが格納されている場合にも、理想的な終了時刻を算出することができる。

（表示装置の機能構成）
実施例２に係る表示装置１００ａの機能構成の一例について説明する。図１７は、実施例２に係る表示装置の構成を示す機能ブロック図である。図１７に示すように、表示装置１００ａは、表示部１０１、制御部１１０ａ、記憶部１２０ａを有する。また、制御部１１０は、特定部１１１ａ、算出部１１２ａ、配置部１１３ａを有する。また、記憶部１２０ａは、生産実績ログＤＢ１２１ａを記憶する。なお、記憶部１２０ａは、例えば、ＲＡＭ、ＲＯＭ、フラッシュメモリなどの半導体メモリ素子、ハードディスクや光ディスクなどの記憶装置に対応する。

（記憶部の各構成）
生産実績ログＤＢ１２１ａは、製造ラインに含まれる製造装置が実行する処理のログである。例えば、生産実績ログＤＢ１２１ａは、製品ごとに、各工程における処理の開始時刻および終了時刻を示すログである。

図１８は、実施例２に係る生産実績ログＤＢのデータ構造の一例を示す図である。図１８に示した例では、生産実績ログＤＢ１２１ａには、製品番号と、各工程における処理の開始時刻と、各工程における処理の終了時刻とが対応付けて格納されている。

例えば、生産実績ログＤＢ１２１ａの第１のレコードは、製品番号「SN0001」に係る製品について、工程１の開始時刻「9:00:00」および終了時刻「9:02:05」、工程２の開始時刻「9:02:16」および終了時刻「9:06:05」を示す。また、生産実績ログＤＢ１２１ａの第１のレコードは、製品番号「SN0001」に係る製品について、工程３の開始時刻「9:06:17」および終了時刻「9:10:19」が格納されている。また、例えば、生産実績ログＤＢ１２１ａの第２のレコードは、製品番号「SN0002」に係る製品について、工程１の開始時刻「9:03:36」および終了時刻「9:05:50」、工程２の開始時刻「9:08:00」および終了時刻「9:11:46」を示す。また、生産実績ログＤＢ１２１ａの第１のレコードは、製品番号「SN0002」に係る製品について、工程３の開始時刻「9:11:56」および終了時刻「9:16:24」が格納されている。

なお、生産実績ログＤＢ１２１ａには、他のレコードにおいても、各製品について、各工程における開始時刻と終了時刻とが格納されている。また、図１８に示す例では、製品番号「SN0001」〜「SN0005」までの製品について、工程１〜工程３までの開始時刻および終了時刻を記載したが、生産実績ログＤＢ１２１ａには、さらに、工程４〜工程７までの開始時刻および終了時刻が格納されているものとする。また、生産実績ログＤＢ１２１ａには、製品番号「SN0006」〜「SN0020」が示す他の製品についても、工程１〜工程７までの開始時刻および終了時刻が格納されているものとする。また、図１８には、各項目のデータがレコードとして関連づけられて記憶されている例を示したが、上記説明において互いに関連づけられた項目同士の関係が保たれれば、データは他の記憶のされ方をしても構わない。

（制御部の各構成）
制御部１１０ａは、製造ラインに含まれる複数の装置による処理が順に行われることにより製造される製品の製造状況を可視化する処理に必要な制御を行う。また、制御部１１０ａが有する特定部１１１ａ、算出部１１２ａおよび配置部１１３ａの機能は、例えば、ＣＰＵが所定のプログラムを実行することで実現することができる。また、制御部１１０ａの機能は、例えば、ＡＳＩＣやＦＰＧＡなどの集積回路により実現することができる。

（特定部の構成）
特定部１１１ａは、生産実績ログＤＢ１２１ａに格納された情報に基づいて、製品ごとに、各工程の開始時刻および終了時刻を特定する。例えば、特定部１１１ａは、製品番号「SN0001」が示す製品について、各工程の終了時刻を特定する場合は、以下の処理を実行する。例えば、特定部１１１ａは、製品番号「SN0001」と対応付けられた工程１の開始時刻「9:00:00」および終了時刻「9:02:05」、工程２の開始時刻「9:02:16」および終了時刻「9:06:05」、工程３の開始時刻「9:06:17」および終了時刻「9:10:19」を特定する。

（算出部の構成）
算出部１１２ａは、生産実績ログＤＢ１２１ａを用いて、工程ごとに、理想的な処理を行う時間である理想期間と、工程内で処理が終了してから次の処理が開始できる準備にかかる理想的な時間である理想準備期間と、前工程の処理が終了してから当該工程の処理が開始できるまでの製造装置間の移動にかかる理想的な時間である理想移動期間とを算出する。そして、算出部１１２ａは、理想期間と、理想準備期間と、理想移動期間とを用いて、各工程における理想的な開始時刻と理想的な終了時刻とを、製品ごとに算出する。

すなわち、各製品を製造する時間には、製品に対して各工程の処理が行われる生産期間と、ある製品に対して処理が完了した後で次の製品の処理を行うまでの期間である準備期間と、ある処理が終了した製品を次の製造装置まで移動させる移動期間とが含まれる。ここで、理想準備期間や、理想移動期間は、理想期間と同様に、処理を行う製造装置ごとに異なる。そこで、算出部１１２ａは、理想期間を算出する処理と同様の処理を実行することで、理想準備期間と理想移動時間とを算出する。

詳細には、算出部１１２ａは、生産実績ログＤＢ１２１ａを用いて、各製品の各工程における開始時刻と終了時刻との差分を生産期間として算出する。そして、算出部１１２ａは、工程ごとに、算出した生産期間のうち最も短い生産期間を理想期間とする。また算出部１１２ａは、生産実績ログＤＢ１２１ａを用いて、各工程の終了時刻と次の工程の開始時刻との差分を移動期間として算出する。そして、算出部１１２ａは、工程ごとに、算出した移動期間のうち最も短い移動期間を理想移動期間とする。

図１９は、実施例２に係る算出部が算出する生産期間および移動期間の一例を示す図である。算出部１１２ａは、図１８に示す生産実績ログＤＢ１２１ａを用いて、図１９に示す生産期間と移動期間とを算出する。例えば、算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」の工程１における開始時刻「9:00:00」と終了時刻「9:02:05」との差分「0:02:05」を、工程１の生産期間として算出する。また、算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」の工程１における終了時刻「9:02:05」と工程２の開始時刻「9:02:16」との差分「0:00:11」を、工程１の移動期間として算出する。なお、算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」について、他の工程についても生産期間と移動期間とを算出する。また、算出部１１２ａは、他の製品番号が示す製品についても、各工程の生産期間と移動期間とを算出する。

そして、算出部１１２ａは、各製品ごとに算出した生産期間のうち、最も短い生産期間を理想期間として工程ごとに特定する。また、算出部１１２ａは、各製品ごとに算出した移動期間のうち、最も短い移動期間を理想移動期間として工程ごとに特定する。例えば、図１９に示す例では、算出部１１２ａは、工程１の理想期間として「0:02:00」を特定し、工程１の理想移動期間として「0:00:11」を特定し、工程２の理想期間として「0:03:31」を特定し、工程２の理想移動期間として「0:00:10」を特定する。また、算出部１１２ａは、工程３の理想期間として「0:04:02」を特定し、工程３の理想移動期間として「0:00:10」を特定する。

また、算出部１１２ａは、生産実績ログＤＢ１２１ａを用いて、ある製品に対する処理が終了した終了時刻と次の製品に対する処理が開始した開始時刻との差分を準備期間として算出する。そして、算出部１１２ａは、工程ごとに、算出した準備期間のうち、最も短い準備期間を理想準備期間とする。図２０は、実施例２に係る算出部が算出する準備期間の一例を示す図である。算出部１１２ａは、図１８に示す生産実績ログＤＢ１２１ａを用いて、図２０に示す準備期間を算出する。

例えば、算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」の工程１における終了時刻「9:02:05」と製品番号「SN0002」の工程１における開始時刻「9:03:36」との差「0:01:32」を、製品番号「SN0002」の工程１における準備期間とする。また算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」の工程２における終了時刻「9:06:05」と製品番号「SN0002」の工程２における開始時刻「9:08:00」との差「0:01:55」を、製品番号「SN0002」の工程２における準備期間とする。また、算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」の工程３における終了時刻「9:10:19」と製品番号「SN0002」の工程３における開始時刻「9:11:56」との差「0:01:37」を、製品番号「SN0002」の工程１における準備期間とする。なお、算出部１１２ａは、製品番号「SN0002」について、他の工程における準備期間についても算出し、他の製品番号が示す製品についても、各工程における準備期間を算出する。

その後、算出部１１２ａは、算出した準備期間のうち最も短い準備期間を理想準備期間として工程ごとに特定する。例えば、図２０に示す例では、算出部１１２ａは、工程１の理想準備期間「0:00:20」を特定し、工程２の理想準備期間「0:00:43」を特定し、工程３の理想準備期間「0:00:22」を特定する。

続いて、算出部１１２ａは、各工程ごとに算出した理想期間、理想準備期間、理想移動期間を用いて、各製品が各工程において理想的な処理が行われた際の、開始時刻および終了時刻を理想データとして算出する。すなわち、算出部１１２ａは、製品ごとに、各工程における理想的な開始時刻と理想的な終了時刻とを算出する。例えば、算出部１１２ａは、生産実績ログＤＢ１２１ａから、製品番号「SN0001」の工程１における開始時刻「09:00:00」を取得する。次に、算出部１１２ａは、取得した開始時刻に理想期間を加算することで、製品番号「SN0001」の工程１における理想的な終了時刻を算出する。続いて、算出部１１２ａは、算出した理想的な終了時刻に理想準備期間を加算することで、製品番号「SN0002」の工程１における理想的な開始時刻を算出する。また、算出部１１２ａは、工程１における各製品の理想的な開始時刻に理想期間を加算することで、理想的な終了時刻を順次算出し、理想的な終了時刻に理想準備期間を加算することで、各製品の理想的な開始時刻を順次算出する。

続いて、算出部１１２ａは、工程１について、全製品の理想的な開始時刻と理想的な終了時刻とを算出した場合は、工程２について、以下の処理を実行する。まず、算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」が示す製品の工程１における理想的な終了時刻に、理想移動時間を加算した値を工程２における理想的な開始時刻とする。また、算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」が示す製品の工程２における理想的な開始時刻に、工程２における理想期間を加算した値を製品番号「SN0001」が示す製品の工程２における理想的な終了時刻とする。

そして、算出部１１２ａは、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における理想的な開始時刻を算出する場合は、以下の処理を実行する。まず、算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」が示す製品の工程２における理想的な終了時刻に理想準備期間と、製品番号「SN0002」が示す工程１における理想的な終了時刻に理想移動期間を加算した時刻とを比較する。そして、算出部１１２ａは、製品番号「SN0002」が示す製品の工程１における理想的な終了時刻に理想移動時刻を加算した時刻の方が遅い場合は、かかる時刻を製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における理想的な開始時刻とする。一方、算出部１１２ａは、製品番号「SN0001」が示す製品の工程２における理想的な終了時刻の方が遅い場合には、かかる終了時刻を、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における理想的な開始時刻とする。また、算出部１１２ａは、算出した理想的な開始時刻に、工程２における理想期間を加算することで、製品番号「SN0002」が示す製品の工程２における理想的な終了期間を算出する。

その後、算出部１１２ａは、同様の処理を全ての製品について実行する。そして、算出部１１２ａは、工程２について同様の処理を全ての製品について実行した場合は、以降、同様の処理を他の工程３〜工程７についても実行することで、全製品の、各工程における理想的な開始時刻と理想的な終了時刻とを含む理想データを作成する。

図２１は、実施例２に係る算出部が算出する理想データの一例を示す図である。なお、図２１に示す例では、理想的な開始時刻と紐付けられた製品番号に「-S」を付し、理想的な終了時刻と対応付けられた製品番号に「-E」を付した。例えば、図２１に示す例では、算出部１１２ａは、製品番号「S0001」が示す製品についての工程１における理想的な開始時刻「9:00:00」と、工程２における理想的な開始時刻「9:02:11」と、工程３における理想的な開始時刻「9:05:52」とを算出する。また、図２１に示す例では、算出部１１２ａは、製品番号「S0001」が示す製品についての工程１における理想的な終了時刻「9:02:00」と、工程２における理想的な終了時刻「9:05:42」と、工程３における理想的な終了時刻「9:09:52」とを算出する。また、算出部１１２ａは、製品番号「S0001」が示す製品について、他の工程における理想的な開始時刻および理想的な終了時刻を算出するものとする。また、算出部１１２ａは、他の製品番号が示す製品についても、各工程における理想的な開始時刻および理想的な終了時刻を算出する。

（配置部の構成）
図１７に戻り、説明を続ける。配置部１１３ａは、図１に示した配置部１１３と同様の処理を行うことで、実際の製造状況を示すグラフ上に、理想的な製造状況を示すグラフを重ねたグラフを表示部１０１に表示させる。例えば、配置部１１３ａは、特定部１１１ａが特定した各工程における開始時刻と終了時刻とを用いて、製品ごとに以下の処理を実行する。まず、配置部１１３ａは、各工程ごとに、開始時刻から終了時刻までを示す印を、開始時刻から終了時刻までの期間に応じた長さで、それぞれの時間軸上に配置する。また、配置部１１３ａは、製品ごとに、各時間軸上に配置した印を接続したバンドを配置する。そして、配置部１１３ａは、製品ごとに配置したバンドに所定の色を付したグラフを作成する。すなわち、配置部１１３ａは、実際の製造状況を示すグラフとして、製品に対する処理や移動を行っていた範囲と、待機等により製品に対する処理や移動を行っていない範囲とのストライプを形成するグラフを作成する。

続いて、配置部１１３ａは、算出部１１２ａが算出した理想データを用いて、実際の製造状況を示すグラフを作成する際と同様の手法により、理想的な製造状況を示すグラフを作成する。例えば、配置部１１３ａは、理想的な製造状況において、最初の製品についての各工程における理想的な開始時刻および理想的な終了時刻を結んだ線を配置する。また、配置部１１３ａは、最後の製品についての各工程における理想的な開始時刻および理想的な終了時刻を結んだ線を配置する。そして、配置部１１３ａは、配置した各線に挟まれた領域に所定の色を付したグラフを理想的な製造状況を示すグラフとして作成する。

そして、配置部１１３ａは、理想的な製造状況を示すグラフを、実際の製造状況を示すグラフ上に重ねたグラフを作成し、作成したグラフを表示部１０１に表示させる。例えば、図２２は、実施例２に係る配置部が表示させるグラフの一例を説明する図である。図２２に示すように、配置部１１３ａは、実際の製造状況を示すグラフとして、製品に対する処理や移動を行っている範囲と、製品に対する処理や移動を行っていない範囲とのストライプを形成するグラフを作成する。さらに、配置部１１３ａは、理想的な製造状況を示すグラフを半透明にして、実際の製造状況を示すグラフ上に重ねて表示させる。

この結果、配置部１１３ａは、製造状況の異常を容易に視認できるグラフを表示させることができる。例えば、利用者は、理想的な製造状況と比較して、工程３以降の工程において製品に対する処理や移動を行っていない範囲が多い旨を容易に視認することができる。このため、利用者は、工程３以降の工程において改善の余地がある旨を特定することができる。

（実施例２に係る表示装置の処理の流れ）
次に、図２３〜図２６を用いて、表示装置１００ａが実行する処理の流れについて説明する。まず、図２３を用いて、表示装置１００ａが有する算出部１１２ａが理想期間を算出する処理の流れについて説明する。図２３は、実施例２に係る表示装置が理想期間を算出する処理フローの一例を説明する図である。まず、算出部１１２ａは、処理対象となる工程について、各製品の生産期間をそれぞれ算出する（ステップＳ５０１）。例えば、算出部１１２ａは、処理対象となる工程ｍについて、製品ｎの終了時刻ＥＴ_ｍｎから開始時刻ＳＴ_ｍｎを減算することで、工程ｍにおける製品ｎの生産期間Ｔ_ｍｎを算出する。次に、算出部１１２ａは、工程ｍの理想期間を算出する（ステップＳ５０２）。例えば、算出部１１２ａは、生産期間Ｔ_ｍｎのうち、値が最も小さい生産期間を理想期間Ｔ_ｍとする。続いて、算出部１１２ａは、全ての工程について理想期間Ｔ_ｍを算出したか否かを判定する（ステップＳ５０３）。そして、算出部１１２ａは、全ての工程について理想期間Ｔ_ｍを算出していない場合は（ステップＳ５０３：Ｎｏ）、理想期間Ｔ_ｍを算出していない工程についてステップＳ５０１、ステップＳ５０２を実行する。一方、算出部１１２ａは、全ての工程について理想期間Ｔ_ｍを算出している場合は（ステップＳ５０３：Ｙｅｓ）、処理を終了する。

次に、図２４を用いて、算出部１１２ａが理想準備期間を算出する処理の流れについて説明する。図２４は、実施例２に係る表示装置が理想準備期間を算出する処理フローの一例を説明する図である。まず、算出部１１２ａは、処理対象となる工程について、各製品の準備期間をそれぞれ算出する（ステップＳ６０１）。例えば、算出部１１２ａは、処理対象となる工程ｍについて、製品ｎ−１の終了時刻ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}から製品ｎの開始時刻ＳＴ_ｍｎを減算することで、工程ｍにおける製品ｎの準備期間ＰＴ_ｍｎを算出する。次に、算出部１１２ａは、工程ｍの理想準備期間を算出する（ステップＳ６０２）。例えば、算出部１１２ａは、準備期間ＰＴ_ｍｎのうち、値が最も小さい準備期間を理想準備期間ＰＴ_ｍとする。続いて、算出部１１２ａは、全ての工程について理想準備期間ＰＴ_ｍを算出したか否かを判定する（ステップＳ６０３）。そして、算出部１１２ａは、全ての工程について理想準備期間ＰＴ_ｍを算出していない場合は（ステップＳ６０３：Ｎｏ）、理想準備期間ＰＴ_ｍを算出していない工程についてステップＳ６０１、ステップＳ６０２を実行する。一方、算出部１１２ａは、全ての工程について理想準備期間ＰＴ_ｍを算出している場合は（ステップＳ６０３：Ｙｅｓ）、処理を終了する。

次に、図２５を用いて、算出部１１２ａが理想移動期間を算出する処理の流れについて説明する。図２５は、実施例２に係る表示装置が理想移動期間を算出する処理フローの一例を説明する図である。まず、算出部１１２ａは、処理対象となる工程について、各製品の移動期間をそれぞれ算出する（ステップＳ７０１）。例えば、算出部１１２ａは、処理対象となる工程ｍにおける製品ｎの開始時刻ＳＴ_ｍｎから、工程ｍ−１における製品ｎの終了時刻ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}を減算することで、工程ｍにおける製品ｎの移動期間ＭＴ_ｍｎを算出する。次に、算出部１１２ａは、工程ｍの理想移動期間を算出する（ステップＳ７０２）。例えば、算出部１１２ａは、移動期間ＭＴ_ｍｎのうち、値が最も小さい移動期間を理想移動期間ＭＴ_ｍとする。続いて、算出部１１２ａは、全ての工程について理想移動期間ＭＴ_ｍを算出したか否かを判定する（ステップＳ７０３）。そして、算出部１１２ａは、全ての工程について理想移動期間ＭＴ_ｍを算出していない場合は（ステップＳ７０３：Ｎｏ）、理想移動期間ＭＴ_ｍを算出していない工程についてステップＳ７０１、ステップＳ７０２を実行する。一方、算出部１１２ａは、全ての工程について理想移動期間ＭＴ_ｍを算出している場合は（ステップＳ７０３：Ｙｅｓ）、処理を終了する。

次に、図２６を用いて、算出部１１２ａが理想データを作成する処理の流れについて説明する。図２６は、実施例２に係る表示装置が理想データを作成する処理フローの一例を説明する図である。算出部１１２ａは、最初の工程の最初の商品から、以下のステップＳ８０２〜Ｓ８１１の処理を実行する（ステップＳ８０１）。まず、算出部１１２ａは、最初の工程の最初の製品の終了時刻を取得する（ステップＳ８０２）。次に、算出部１１２ａは、最初の工程の２つ目以降の理想的な開始時刻および理想的な終了時刻を算出する（ステップＳ８０３）。例えば、算出部１１２ａは、最初の工程における最初の製品の終了時刻に、最初の工程の理想準備期間を加算した値を次の製品の開始時刻とし、かかる開始時刻に理想期間を加算した値を終了時刻とする。そして、算出部１１２ａは、最初の工程における最後の製品まで開始時刻と終了時刻とを算出したか否かを判定する（ステップＳ８０４）。そして、算出部１１２ａは、最初の工程における最後の製品まで開始時刻と終了時刻を算出していない場合は（ステップＳ８０４：Ｎｏ）、ステップＳ８０３を順次繰り返すことで、最初の工程における最後の製品まで開始時刻と終了時刻とを算出する。

一方、算出部１１２ａは、最初の工程における最後の製品まで開始時刻と終了時刻とを算出した場合は（ステップＳ８０４：Ｙｅｓ）、次の工程における各製品の理想的な開始時刻と終了時刻とを算出する（ステップＳ８０５）。まず、算出部１１２ａは、処理の対象となる工程を工程ｍとすると、工程ｍにおける１つ目の製品について、理想的な開始時刻と終了時刻とを算出する（ステップＳ８０６）。例えば、算出部１１２ａは、工程ｍ−１における終了時刻ＥＴ_{（ｍ−１）１}に理想移動期間ＭＴ_ｍを加算した値を１つ目の製品の開始時刻ＳＴ_ｍ１とする。また、算出部１１２ａは、開始時刻ＳＴ_ｍ１に理想期間Ｔｍを加算した値を終了時刻ＥＴ_ｍ１とする。

次に、算出部１１２ａは、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}＋ＰＴ_ｍ＞ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}＋ＭＴ_ｍであるか否かを判定する（ステップＳ８０７）。そして、算出部１１２ａは、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}＋ＰＴ_ｍ＞ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}＋ＭＴ_ｍではない場合は（ステップＳ８０７：Ｎｏ）、ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}とＭＴ_ｍとの和を理想的な開始時刻ＳＴ_ｍｎとする。また、算出部１１２ａは、ＳＴ_ｎｍとＴ_ｍとの和を理想的な終了時刻ＥＴ_ｎｍとする（ステップＳ８０８）。一方、算出部１１２ａは、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}＋ＰＴ_ｍ＞ＥＴ_{（ｍ−１）ｎ}＋ＭＴ_ｍである場合は（ステップＳ８０７：Ｙｅｓ）、ＥＴ_{ｍ（ｎ−１）}とＰＴ_ｍとの和を理想的な開始時刻ＳＴ_ｍｎとし、ＳＴ_ｎｍとＴ_ｍとの和をＥＴ_ｎｍとする（ステップＳ８０９）。

また、算出部１１２ａは、最後の製品まで理想的な開始時刻と理想的な終了時刻を算出したか否かを判定する（ステップＳ８１０）。そして、算出部１１２ａは、最後の製品まで理想的な開始時刻と理想的な終了終了時刻を算出していない場合は（ステップＳ８１０：Ｎｏ）、次の製品についてステップＳ８０７を実行する。一方、算出部１１２ａは、最後の製品まで理想的な開始時刻と理想的な終了時刻とを算出した場合は（ステップＳ８１０：Ｙｅｓ）、処理の対象となる工程が最後の工程であるか否かを判定する（ステップＳ８１１）。そして、算出部１１２ａは、処理の対象となる工程が最後の工程ではない場合は（ステップＳ８１１：Ｎｏ）、ステップＳ８０５を実行する。一方、算出部１１２ａは、処理の対象となる工程が最後の工程である場合は（ステップＳ８１１：Ｙｅｓ）、処理を終了する。

（実施例２の表示装置による効果）
以上説明したように、表示装置１００ａは、各工程における理想期間と、理想準備期間と、理想移動期間とを算出する。また、表示装置１００ａは、各工程における理想期間と、理想準備期間と、理想移動期間とを用いて、各工程における各製品の理想的な開始時刻と理想的な終了時刻とを算出する。そして、表示装置１００ａは、製品ごとに、各工程における理想的な開始時刻を示す点と理想的な終了時刻を示す点とを各工程の時間軸上に配置し、配置した点を結ぶ線分を配置する。その後、表示装置１００ａは、配置した線分に挟まれる領域を視認可能な状態で表示したグラフを、実際の製造状況を示すグラフ上に重ねて表示する。このため、表示装置１００ａは、製造状況の異常を容易に視認できるグラフを表示させることができる。

以下に、実施例１及び実施例２に適用可能な他の例を説明する。

（理想的な製造状況を示すグラフの表示例）
実施例１では、表示装置１００は、各製品についての各工程における終了時刻を結んだ線を配置したグラフを実際の製造状況を示すグラフとして作成した。また、表示装置１００は、最初の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線、および、最後の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線を、実際の製造状況を示すグラフの線よりも太い線で表示した。しかしながら、表示装置１００は、表示装置１００ａと同様に、最初の製品と最後の製品についての各工程における理想的な開始時刻および理想的な終了時刻をそれぞれ結んだ線に挟まれた領域に所定の色を付して表示してもよい。

また、表示装置１００ａは、表示装置１００と同様に、最初の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線、および、最後の製品についての各工程における理想的な終了時刻を結んだ線を、実際の製造状況を示すグラフに重ねて表示してもよい。すなわち、実際の製造状況を示すグラフの作成手法と理想的な製造状況を示すグラフの作成手法との組み合わせについては、任意の組み合わせを採用することができる。

（時間軸の間隔の調整）
配置部１１３、１１３ａは、標準となる製造時間に沿って製品が製造された場合に、開始時刻を結ぶ線、終了時刻を結ぶ線もしくはバンドの上辺が一直線になるように時間軸同士の間隔を調整してもよい。かかる調整を行なった場合、理想期間にそって製品が製造されなかった場合に、表示される線もしくはバンドの上辺が、一直線とはならなくなるので、表示装置１００は、製造ライン上で問題が生じた箇所を容易に識別させることができる。なお、理想データは、予め管理者によって表示装置１００に入力され、記憶されたもの、もしくはログから算出した製造時間の平均値であってもよい。

（標準となる線もしくはバンドの表示）
また、配置部１１３は、理想期間通りに各処理が終了した際の投入時刻を結ぶ線を、製品毎に配置した線もしくはバンドに重ねて配置してもよい。これにより、表示装置１００は、理想的な開始時刻の線と、実際の製造状況を示す線もしくはバンドを重ねて表示するので、製造の遅延の大きさ等を容易に把握させることができる。

（表示装置１００の実装について）
上述した表示装置１００は、１台のコンピュータに実装されてもよく、また、複数台のコンピュータによるクラウドに実装されてもよい。例えば、表示装置１００は、クラウドシステムに含まれる複数台のコンピューターが、図１に示した特定部１１１、算出部１１２、配置部１１３、または、図１７に示した特定部１１１ａ、算出部１１２ａ、配置部１１３ａと同様の機能を発揮する。

（表示端末のハードウェア構成）
図２７は、実施例１または実施例２の表示装置に係るコンピュータのハードウェア構成を示す図である。図２７が示すように、コンピュータ３００は、各種演算処理を実行するＣＰＵ３０１と、ユーザからのデータ入力を受け付ける入力装置３０２と、表示部３０３とを有する。また、コンピュータ３００は、記憶媒体からプログラム等を読み取る媒体読取装置３０４と、他の装置と接続するためのインターフェース装置３０５と、他の装置と無線により接続するための無線通信装置３０６とを有する。また、コンピュータ３００は、各種情報を一時記憶するＲＡＭ（Random Access Memory）３０７と、ハードディスク装置３０８とを有する。また、各装置３０１〜３０８は、バス３０９に接続される。

ハードディスク装置３０８は、図１に示した生産実績ログＤＢ１２１と同様の情報を記憶する。また、ハードディスク装置３０８は、図１に示した特定部１１１、算出部１１２、配置部１１３、または、図１７に示した特定部１１１ａ、算出部１１２ａ、配置部１１３ａと同様の機能を有する表示プログラムを記憶する。

ＣＰＵ３０１は、ハードディスク装置３０８に記憶された表示プログラムを読み出して、ＲＡＭ３０７に展開して実行することで、各種の処理を行う。また、これらのプログラムは、コンピュータ３００を、図１に示した特定部１１１、算出部１１２、配置部１１３、または、図１７に示した特定部１１１ａ、算出部１１２ａ、配置部１１３ａとして機能させることができる。

なお、上記の表示プログラムは、必ずしもハードディスク装置３０８に記憶されている必要はない。例えば、コンピュータ３００が読み取り可能な記憶媒体に記憶されたプログラムを、コンピュータ３００が読み出して実行するようにしてもよい。コンピュータ３００が読み取り可能な記憶媒体は、例えば、ＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤディスク、ＵＳＢ（Universal Serial Bus）メモリ等の可搬型記録媒体、フラッシュメモリ等の半導体メモリ、ハードディスクドライブ等が対応する。また、公衆回線、インターネット、ＬＡＮ（Local Area Network）等に接続された装置にこのプログラムを記憶させておき、コンピュータ３００がこれらからプログラムを読み出して実行するようにしてもよい。

以上の各実施例を含む実施形態に関し、さらに以下の付記を開示する。

（付記１）製造ラインに含まれる複数の装置による処理が順に行われることにより製造される製品の製造状況を可視化する、コンピュータにより実行される方法であって、
製造ラインに含まれる第１の装置における処理のログ情報と、該第１の装置に引き続いて処理を行う前記製造ラインに含まれる第２の装置における処理のログ情報とに基づいて、所定の製造単位における製造対象である１の製品ごとに、該第１の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方と、該第２の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方とを特定し、
前記第１の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第１の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第１の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、
前記第１の軸と平行であって、前記第２の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第２の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第２の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、
前記製品ごとに、それぞれ該第１の時間軸上に配置された点と該第２の時間軸上に配置された点とを結ぶ線分を配置し、
前記所定の製造単位において最初に製造される第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第１の線分と、
前記所定の製造単位に含まれる全ての製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記所定の製造単位において最後に製造される第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第２の線分と、に挟まれる領域を視認可能な状態で、配置した前記線分に重畳した表示を行う
処理をコンピュータを用いて行うことを特徴とする製造状況の表示方法。

（付記２）前記第１の線分と前記第２の線分とに挟まれる領域を表示する処理は、
前記第１の装置における処理のログ情報と、前記第２の装置における処理のログ情報とに基づいて、前記第１の装置による処理が行われた期間のうち、１の前記製品に対する処理期間が最も短い第１の期間と、前記第２の装置による処理が行われた期間のうち、１の前記製品に対する処理期間が最も短い第２の期間とを算出し、
前記第１の期間及び前記第２の期間に基づいて、前記第１の製品及び前記第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を算出する
処理を含むことを特徴とする付記１に記載の表示方法。

（付記３）前記第１の期間を算出する処理は、
前記製品ごとに、当該製品の次に前記第１の装置が処理を行う製品について、前記第１の装置が処理を開始する時刻、もしくは、前記第２の装置が当該製品の処理を開始する時刻のいずれか早い時刻を前記第１の装置における処理が終了した時刻として特定し、
前記製品ごとに、前記第１の装置が処理を開始した時刻から前記特定された時刻までの期間までを算出し、
前記算出した期間のうち、最も短い期間を前記第１の期間とする
ことを特徴とする付記２に記載の表示方法。

（付記４）前記第１の期間を算出する処理は、
前記製品ごとに、当該製品の前に前記第１の装置が処理を行った製品について、前記第１の装置が処理を終了した時刻、もしくは、前記第１の装置の前に処理を行う第３の装置が当該製品の処理を終了した時刻のいずれか遅い時刻を前記第１の装置における処理が開始された時刻として特定し、
前記製品ごとに、前記特定された時刻から前記第１の装置が処理を終了した時刻までの期間までを算出し、
前記算出した期間のうち、最も短い期間を前記第１の期間とする
ことを特徴とする付記２に記載の表示方法。

（付記５）前記第１の線分と前記第２の線分とに挟まれる領域を表示する処理は、
前記製造ラインに含まれる装置ごとに、各製品の処理にかかる理想的な時間と、処理の準備にかかる理想的な時間と、製品を次の処理を行う装置まで移動させる際にかかる理想的な時間とを算出し、
各製品の処理にかかる理想的な時間と、処理の準備にかかる理想的な時間と、製品を次の処理を行う装置まで移動させる際にかかる理想的な時間とを用いて、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始及び終了する理想的な時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ線分を前記第１の線分とし、
全ての製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始及び終了する理想的な時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ線分を、前記第２の線分とする
ことを特徴とする付記２〜４のいずれか１つに記載の表示方法。

（付記６）製造ラインに含まれる第１の装置における処理のログ情報と、該第１の装置に引き続いて処理を行う前記製造ラインに含まれる第２の装置における処理のログ情報とに基づいて、所定の製造単位における製造対象である１の製品ごとに、該第１の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方と、該第２の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方とを特定する特定部と、
前記第１の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第１の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第１の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、前記第１の軸と平行であって、前記第２の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第２の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第２の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、前記製品ごとに、それぞれ該第１の時間軸上に配置された点と該第２の時間軸上に配置された点とを結ぶ線分を配置する配置部と、
前記所定の製造単位において最初に製造される第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第１の線分と、前記所定の製造単位に含まれる全ての製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記所定の製造単位において最後に製造される第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第２の線分と、に挟まれる領域を視認可能な状態で、配置した前記線分に重畳した表示を行う表示部と
を有することを特徴とする表示装置。

（付記７）コンピュータに、
製造ラインに含まれる第１の装置における処理のログ情報と、該第１の装置に引き続いて処理を行う前記製造ラインに含まれる第２の装置における処理のログ情報とに基づいて、所定の製造単位における製造対象である１の製品ごとに、該第１の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方と、該第２の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方とを特定し、
前記第１の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第１の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第１の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、
前記第１の軸と平行であって、前記第２の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第２の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第２の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、
前記製品ごとに、それぞれ該第１の時間軸上に配置された点と該第２の時間軸上に配置された点とを結ぶ線分を配置し、
前記所定の製造単位において最初に製造される第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第１の線分と、
前記所定の製造単位に含まれる全ての製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記所定の製造単位において最後に製造される第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第２の線分と、に挟まれる領域を視認可能な状態で、配置した前記線分に重畳した表示を行う
処理を実行させることを特徴とする表示プログラム。

１００ 表示装置
１０１ 表示部
１１０、１１０ａ 制御部
１１１、１１１ａ 特定部
１１２、１１２ａ 算出部
１１３、１１３ａ 配置部
１２０、１２０ａ 記憶部
１２１ 生産実績ログＤＢ

Claims (7)

1. 製造ラインに含まれる複数の装置による処理が順に行われることにより製造される製品の製造状況を可視化する、コンピュータにより実行される方法であって、
   製造ラインに含まれる第１の装置における処理のログ情報と、該第１の装置に引き続いて処理を行う前記製造ラインに含まれる第２の装置における処理のログ情報とに基づいて、所定の製造単位における製造対象である１の製品ごとに、該第１の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方と、該第２の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方とを特定し、
   前記第１の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第１の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第１の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、
   前記第１の軸と平行であって、前記第２の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第２の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第２の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、
   前記製品ごとに、それぞれ該第１の時間軸上に配置された点と該第２の時間軸上に配置された点とを結ぶ線分を配置し、
   前記所定の製造単位において最初に製造される第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第１の線分と、
   前記所定の製造単位に含まれる全ての製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記所定の製造単位において最後に製造される第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第２の線分と、に挟まれる領域を視認可能な状態で、配置した前記線分に重畳した表示を行う
   処理をコンピュータを用いて行うことを特徴とする製造状況の表示方法。
2. 前記第１の線分と前記第２の線分とに挟まれる領域を表示する処理は、
   前記第１の装置における処理のログ情報と、前記第２の装置における処理のログ情報とに基づいて、前記第１の装置による処理が行われた期間のうち、１の前記製品に対する処理期間が最も短い第１の期間と、前記第２の装置による処理が行われた期間のうち、１の前記製品に対する処理期間が最も短い第２の期間とを算出し、
   前記第１の期間及び前記第２の期間に基づいて、前記第１の製品及び前記第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を算出する
   処理を含むことを特徴とする請求項１に記載の表示方法。
3. 前記第１の期間を算出する処理は、
   前記製品ごとに、当該製品の次に前記第１の装置が処理を行う製品について、前記第１の装置が処理を開始する時刻、もしくは、前記第２の装置が当該製品の処理を開始する時刻のいずれか早い時刻を前記第１の装置における処理が終了した時刻として特定し、
   前記製品ごとに、前記第１の装置が処理を開始した時刻から前記特定された時刻までの期間までを算出し、
   前記算出した期間のうち、最も短い期間を前記第１の期間とする
   ことを特徴とする請求項２に記載の表示方法。
4. 前記第１の期間を算出する処理は、
   前記製品ごとに、当該製品の前に前記第１の装置が処理を行った製品について、前記第１の装置が処理を終了した時刻、もしくは、前記第１の装置の前に処理を行う第３の装置が当該製品の処理を終了した時刻のいずれか遅い時刻を前記第１の装置における処理が開始された時刻として特定し、
   前記製品ごとに、前記特定された時刻から前記第１の装置が処理を終了した時刻までの期間までを算出し、
   前記算出した期間のうち、最も短い期間を前記第１の期間とする
   ことを特徴とする請求項２に記載の表示方法。
5. 前記第１の線分と前記第２の線分とに挟まれる領域を表示する処理は、
   前記製造ラインに含まれる装置ごとに、各製品の処理にかかる理想的な時間と、処理の準備にかかる理想的な時間と、製品を次の処理を行う装置まで移動させる際にかかる理想的な時間とを算出し、
   各製品の処理にかかる理想的な時間と、処理の準備にかかる理想的な時間と、製品を次の処理を行う装置まで移動させる際にかかる理想的な時間とを用いて、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始及び終了する理想的な時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ線分を前記第１の線分とし、
   全ての製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始及び終了する理想的な時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ線分を、前記第２の線分とする
   ことを特徴とする請求項２〜４のいずれか１つに記載の表示方法。
6. 製造ラインに含まれる第１の装置における処理のログ情報と、該第１の装置に引き続いて処理を行う前記製造ラインに含まれる第２の装置における処理のログ情報とに基づいて、所定の製造単位における製造対象である１の製品ごとに、該第１の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方と、該第２の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方とを特定する特定部と、
   前記第１の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第１の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第１の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、前記第１の軸と平行であって、前記第２の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第２の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第２の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、前記製品ごとに、それぞれ該第１の時間軸上に配置された点と該第２の時間軸上に配置された点とを結ぶ線分を配置する配置部と、
   前記所定の製造単位において最初に製造される第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第１の線分と、前記所定の製造単位に含まれる全ての製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記所定の製造単位において最後に製造される第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第２の線分と、に挟まれる領域を視認可能な状態で、配置した前記線分に重畳した表示を行う表示部と
   を有することを特徴とする表示装置。
7. コンピュータに、
   製造ラインに含まれる第１の装置における処理のログ情報と、該第１の装置に引き続いて処理を行う前記製造ラインに含まれる第２の装置における処理のログ情報とに基づいて、所定の製造単位における製造対象である１の製品ごとに、該第１の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方と、該第２の装置により処理される開始時刻または終了時刻の少なくともいずれか一方とを特定し、
   前記第１の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第１の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第１の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、
   前記第１の軸と平行であって、前記第２の装置における製品の処理の開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を示す第２の時間軸上に、前記製品ごとにそれぞれ特定した前記第２の装置における開始時刻もしくは終了時刻の少なくともいずれか一方を配置し、
   前記製品ごとに、それぞれ該第１の時間軸上に配置された点と該第２の時間軸上に配置された点とを結ぶ線分を配置し、
   前記所定の製造単位において最初に製造される第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記第１の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第１の線分と、
   前記所定の製造単位に含まれる全ての製品が前記第１の装置及び前記第２の装置の両方で正常に処理された場合に、前記所定の製造単位において最後に製造される第２の製品が前記第１の装置及び前記第２の装置のそれぞれで処理が開始もしくは終了されるはずの時刻を、前記第１の時間軸及び前記第２の時間軸に夫々配置した点を結ぶ第２の線分と、に挟まれる領域を視認可能な状態で、配置した前記線分に重畳した表示を行う
   処理を実行させることを特徴とする表示プログラム。