JP2015012478A

JP2015012478A - 電子装置の製造方法および限界値設定装置

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Publication number: JP2015012478A
Application number: JP2013136891A
Authority: JP
Inventors: 壮一郎樋口; Soichiro Higuchi; 隆雅安藤; Takamasa Ando; 長谷川　裕; Yutaka Hasegawa; 裕長谷川
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2013-06-28
Filing date: 2013-06-28
Publication date: 2015-01-19
Anticipated expiration: 2033-06-28
Also published as: WO2014208769A1; JP6318483B2; US9882573B2; US20160294405A1

Abstract

【課題】電源電圧に基づく電圧のＡ／Ｄ変換値と限界値との比較に基づいて異常の有無を判定する電子装置において、Ａ／Ｄ変換値を出力するＡ／Ｄ変換器の個体間の特性のばらつきがあっても、上記電圧範囲の狭小化を抑制する。
【解決手段】複数個の電子装置１の各々は、ポート６２ａとＡ／Ｄ変換器５２とメモリ５４と判定回路５６とを備え、判定回路５６は、ポート６２ａに入力された電圧に基づく電圧をＡ／Ｄ変換器５２が変換した結果のＡ／Ｄ変換値と、メモリ５４に記録された限界値５４１、５４２とを比較することで、異常の有無を判定する。これら複数個の電子装置１の各々を対象とする工程において、対象の電子装置１のポート６２ａに所定の電圧を入力し、対象の電子装置において、ポート６２ａに入力された所定の電圧に基づく電圧をＡ／Ｄ変換器５２が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、メモリ５４の限界値５４１、５４２として記録する記録する。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子装置の製造方法および限界値設定装置に関するものである。

従来、電子装置に印加される電源電圧に基づいて異常の有無を判定する装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。具体的には、電子装置が、電源電圧のＡ／Ｄ変換値と所定の電圧範囲の上限または下限との比較に基づいて、異常の有無を判定している。

特開２００８−２３２８５９号公報

しかし、Ａ／Ｄ変換値を出力するＡ／Ｄ変換器の個体間の特性のばらつきにより、同じ型番の複数の電子装置に同じ電源電圧を印加しても、各電子装置のＡ／Ｄ変換器で変換されたＡ／Ｄ変換値は、電子装置毎に異なってしまう。逆にいえば、或る１つの電子装置のＡ／Ｄ変換器が或るＡ／Ｄ変換値を出力したとき、その電子装置に印加されたＩＧ電圧は、所定の推定幅内のいずれかの値であると推定される。このような推定幅が広いほど、上記電圧範囲を狭くしなければならない。

本発明は上記点に鑑み、電源電圧に基づく電圧のＡ／Ｄ変換値と限界値との比較に基づいて異常の有無を判定する電子装置において、Ａ／Ｄ変換値を出力するＡ／Ｄ変換器の個体間の特性のばらつきがあっても、上記電圧範囲の狭小化を抑制することを目的とする。

上記目的を達成するための請求項１に記載の発明は、電子装置（１）の製造方法であって、前記電子装置は、ポート（６２ａ）とＡ／Ｄ変換器（５２）とメモリ（５４）と判定回路（５６）とを備え、前記判定回路は、前記ポートに入力された電源電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリに記録された限界値（５４１、５４２）と比較することで、異常の有無を判定し、当該製造方法は、前記電子装置を製造する工程において、前記電子装置の前記ポートに所定の電圧（８４、８５）を入力する入力ステップ（１３０、１５０）と、前記電子装置において、前記ポートに入力された前記所定の電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記限界値として記録する記録ステップ（１４０、１４５、１６０、１６５、１７０、１８０）と、を備えることを特徴とする製造方法である。

このように、ポートに入力された所定の電圧に基づくＡ／Ｄ変換値を、メモリの限界値として記録することで、異常の有無の判定においては、Ａ／Ｄ変換器の個体間のばらつきという要因が相殺されているので、実質的に、電源電圧の推定幅を狭くすることができる。ひいては、限界値によって規定される電圧範囲の狭小化を抑制することができる。

また、請求項３に記載の発明は、複数個の電子装置（１）の製造方法であって、前記複数個の電子装置の各々は、ポート（６２ａ）とＡ／Ｄ変換器（５２）とメモリ（５４）と判定回路（５６）とを備え、前記判定回路は、前記ポートに入力された電源電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリに記録された限界値（５４１、５４２）と比較することで、異常の有無を判定し、当該製造方法は、前記複数個の電子装置の各々を製造する工程において、製造対象の電子装置の前記ポートに、所定の電圧（８４、８５）を入力する入力ステップ（１３０、１５０）と、製造対象の電子装置において、前記ポートに入力された前記所定の電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記限界値として記録する記録ステップ（１４０、１４５、１６０、１６５、１７０、１８０）と、を備え、前記所定の電圧は、前記複数個の電子装置のどれが製造対象であっても同じであることを特徴とする製造方法である。

このように、当該所定の電圧は、複数個の電子装置のどれが製造対象であっても同じになっているので、それら複数個の電子装置は、個体間のばらつきに影響されない統一的な基準で異常の有無を判定することができる。

また、請求項４、５に記載の発明は、それぞれ、請求項１に記載の発明の特徴を、電子装置の製造方法に代えて、限界値設定方法および限界値設定装置に適用した発明である。また、請求項７に記載の発明は、請求項３に記載の発明の特徴を、電子装置の製造方法に代えて、限界値設定装置に適用した発明である。

なお、上記および特許請求の範囲における括弧内の符号は、特許請求の範囲に記載された用語と後述の実施形態に記載される当該用語を例示する具体物等との対応関係を示すものである。

監視通知システム１、検査装置２等の構成図である。レーダ装置２０の構成図である。ＩＧ電圧モニタリング処理のフローチャートである。ＩＧ電圧の性能保証範囲７１、８３、ＩＧ電圧の推定幅Ｘ、Ｙ、ねらい値７２、７３、７６、７７等を示す図である検査時に検査装置から印加されるＩＧ電圧の変化を示す図である。検査モードに移行する際の作動を示すシーケンス図である。上限値および下限値をフラッシュＲＯＭに書き込むための作動を示す図である。

以下、本発明の一実施形態について説明する。図１に示すように、監視通知システム１は、自動車に搭載して用いられるシステムである。この監視通知システム１は、レーダ装置２０と、電源Ｉ／Ｆ（インターフェース）回路６０とを備え、少なくとも、レーダ装置２０の動作状況を監視して、監視通知システム１以外に当該車両に搭載された外部装置に、当該動作状況を出力するシステムである。

レーダ装置２０は、高周波回路２５および信号処理回路５０を備えた、ＦＭＣＷ方式のいわゆるミリ波レーダ装置である。レーダ装置２０では、レーダ波を送信し、該レーダ波が反射されることで生じた反射波（以下、到来波とも称す）を受信して、該レーダ波を反射した物標に関する情報（以下、物標情報とする）Ｉｏｂを生成する。そして、レーダ装置２０は、生成した物標情報Ｉｏｂや、レーダ装置２０の動作状況を監視した結果（以下、状況監視結果と称す）Ｉｒｅを外部装置に出力する。

本実施形態における物標とは、物体において、レーダ波を反射したポイントを表すものである。レーダ装置２０では、通常、１つの物体を１つの物標として検出する。また、本実施形態における物標情報Ｉｏｂは、検出した物標までの自車両からの距離と、予め規定された基準軸に対して物標が存在する方位（即ち、角度、以下、到来方位と称す）と、自車両と物標との間の相対速度とを少なくとも含むものである。本実施形態における監視通知システム１には、走行支援ＥＣＵ１０、ブレーキＥＣＵ、エンジンＥＣＵ、シートベルトＥＣＵ等が、外部装置として接続されている。

走行支援ＥＣＵ１０は、少なくともＲＯＭ、ＲＡＭ、ＣＰＵを備えた周知のマイクロコンピュータを中心に構成され、少なくとも通信バスを介して通信を行うためのバスコントローラを備えている。また、走行支援ＥＣＵ１０には、図示しない警報ブザー、モニター、クルーズコントロールスイッチ、目標車間設定スイッチ等が接続されている。

つまり、走行支援ＥＣＵ１０は、レーダ装置２０からの物標情報Ｉｏｂや状況監視結果Ｉｒｅに基づいて、自車両の走行を支援する走行支援制御を実行する。走行支援制御としては、例えば、先行車両と自車両との車間距離を予め設定された距離に保持するアダプティブクルーズ制御や、自車両と先行車両との車間距離が予め設定された距離以下となると、警告を出力したり、シートベルトを巻き取ったりするプリクラッシュセーフティ制御がある。

また、電源Ｉ／Ｆ回路６０は、車載バッテリ５から印加されるＩＧ電圧を変換した電圧Ｖ１、Ｖ２、Ｖ３、Ｖ４をレーダ装置２０に供給する。さらに、電源Ｉ／Ｆ回路６０は、レーダ装置２０にて生成した物標情報Ｉｏｂ及び状況監視結果Ｉｒｅを、少なくとも走行支援ＥＣＵ１０に出力する。

それらを実現するために、電源Ｉ／Ｆ回路６０は、車両接続コネクタ（ＣＮＴ）６２と、通信ＩＣ６４と、統合電源回路６８と、抵抗Ｒ１、Ｒ２とを備えている。

車両接続ＣＮＴ６２は、走行支援ＥＣＵ１０や車載バッテリ５が接続されるコネクタ（Ｃｏｎｎｅｃｔｏｒ）である。車載バッテリ５は、自動車に搭載される周知の蓄電池である。この車載バッテリ５は、イグニッションスイッチがオンされると、自車両に搭載された各種装置にＩＧ電圧の印加を開始する。より詳しくは、車載バッテリ５から印加されるＩＧ電圧（電源電圧の一例に相当する）は、車両接続ＣＮＴ６２の１つのＩＧポート６２ａに入力される。

通信ＩＣ６４は、レーダ装置２０にて生成した物標情報Ｉｏｂ及び状況監視結果Ｉｒｅを、車両接続ＣＮＴ６２を介して走行支援ＥＣＵ１０に出力する。この通信ＩＣ６４が車両接続ＣＮＴ６２を介して外部装置と行う通信方式は、周知の通信方式であり、例えば、周知のＣＡＮ（ＣｏｎｔｒｏｌｌｅｒＡｒｅａＮｅｔｗｏｒｋ）が利用される。

統合電源回路６８は、車載バッテリ５から供給されるＩＧ電圧を、レーダ装置２０にて必要な電圧Ｖ１、Ｖ２、Ｖ３、Ｖ４（電源電圧に応じた電圧の一例に相当する）へと変換して供給する電源回路である。このうち、電圧Ｖ１は、レーダ装置２０の高周波回路２５に供給される負電圧である。また、電圧Ｖ２は、レーダ装置２０を作動させる駆動電圧である。また、電圧Ｖ３は、レーダ装置２０の高周波回路２５に供給される正電圧である。電圧Ｖ４は、信号処理回路５０の一部の構成を動作させる駆動電圧である。

つまり、電源Ｉ／Ｆ回路６０では、車両接続ＣＮＴ６２を介して車載バッテリ５から供給されるＩＧ電圧を変換した電圧Ｖ１、Ｖ２、Ｖ３、Ｖ４をレーダ装置２０に供給する。

さらに、電源Ｉ／Ｆ回路６０では、レーダ装置２０にて生成した物標情報Ｉｏｂ及び状況監視結果Ｉｒｅを、少なくとも走行支援ＥＣＵ１０に出力する。

抵抗Ｒ１、Ｒ２は、ＩＧポート６２ａに入力されたＩＧ電圧を分圧するための抵抗であり、分圧されたＩＧ電圧（電源電圧に基づく電圧の一例に相当する）は、信号処理回路５０に入力される。

なお、監視通知システム１の工場出荷時には、作業者が、車載バッテリ５および外部装置（走行支援ＥＣＵ１０等）の代わりに、検査装置（ダイアグツール）２を車両接続ＣＮＴ６２に接続し、検査装置２を用いて監視通知システム１の検査を行う。

その際、検査装置２と車両接続ＣＮＴ６２の間は、監視通知システム１とデータの送受信を行うコマンド／データ線、および、ＩＧ電圧を印加するためのＩＧ線によって、繋がる。検査装置２から出力されるＩＧ電圧は、ＩＧ線を介して、車載バッテリ５からのＩＧ電圧の代わりに、ＩＧポート６２ａに接続される。

検査装置２（限界値設定装置の一例に相当する）は、ダイアグツールとも呼ばれる周知の装置であり、図１に示すように、デジタルインターフェース２１、アナログインターフェース２２、操作部２３、および制御回路２４を有している。デジタルインターフェース２１は、上記コマンド／データ線を介して車両接続ＣＮＴ６２と接続して、コマンドやデータ等のデジタルデータを送受信するためのインターフェース回路である。アナログインターフェース２２は、上記のＩＧ線を介してポート６２ａと接続して、ポート６２ａにＩＧ電圧を印加するためのインターフェース回路である。操作部２３は、作業者の操作を受け付ける部材である。制御回路２４は、プログラムを実行することで種々の制御を実行する装置であり、例えば、マイクロコンピュータで実現可能である。

次に、レーダ装置２０の構成の詳細について説明する。上述したように、レーダ装置２０は、ＦＭＣＷ方式のいわゆるミリ波レーダ装置であり、高周波回路２５および信号処理回路５０を備えている。

高周波回路２５は、ミリ波帯域の電波をレーダ波として送受信する回路であり、具体的には、図２に示すように、監視回路２７と、発振器３１と、増幅器３３と、分配器３５と、増幅器３７と、送信アンテナ３９とを備えている。さらに、高周波回路２５は、受信アンテナ４０と、ミキサ４４_１〜４４_Ｎと、ＡＳＩＣ４６と、マルチプレクサ４８とを備えている。

発振器３１は、時間に対して周波数が直線的に増加（漸増）する上り区間、及び周波数が直線的に減少（漸減）する下り区間を一変調周期として有するように変調されたミリ波帯の高周波信号を生成する。増幅器３３は、発振器３１が生成する高周波信号を増幅する。

分配器３５は、増幅器３３の出力を送信信号Ｓｓとローカル信号Ｌｓとに電力分配する。増幅器３７は、分配器３５の出力のうち、送信信号Ｓｓを増幅する。送信アンテナ３９は、増幅器３７にて増幅された送信信号Ｓｓに応じたレーダ波を放射する。

受信アンテナ４０は、レーダ波を受信するＮ個（Ｎは、２以上の自然数）のアンテナ４２_１〜４２_Ｎを備えている。アンテナ４２_１〜４２_Ｎは、アレイ状に配置されており、アンテナ４２_１〜４２_Ｎのそれぞれに、チャンネルＣＨ_１〜ＣＨ_Ｎが割り当てられている。

ミキサ４４_１〜４４_Ｎは、アンテナ４２_１〜４２_Ｎのそれぞれにて受信した受信信号Ｓｒにローカル信号Ｌｓを混合して、送信信号Ｓｓと受信信号Ｓｒとの周波数の差を表すビート信号ＢＴを生成する。なお、本実施形態のミキサ４４_１〜４４_Ｎは、チャンネルＣＨ_１〜ＣＨ_Ｎに１対１に対応して用意されている。

ＡＳＩＣ４６は、少なくとも、ミキサ４４_１〜４４_Ｎそれぞれが生成したビート信号ＢＴから不要な信号成分を除去するフィルタとしての機能や、フィルタを通過したビート信号ＢＴを増幅する増幅器としての機能を備えた、集積回路である。

マルチプレクサ４８は、入力されたビート信号ＢＴを信号処理回路５０へと出力する。監視回路２７は、高周波回路２５を構成する各部へ駆動電圧を供給すると共に、レーダ波の送信開始を表す送信指令を発振器３１に出力する。具体的には、監視回路２７は、電源Ｉ／Ｆ回路６０からの電圧Ｖ１に基づいて、負電圧（例えば、−３［Ｖ］）の電圧Ｖｖ１を生成する。さらに、監視回路２７は、電源Ｉ／Ｆ回路６０からの電圧Ｖ３に基づいて、正電圧（例えば、５［Ｖ］）の電圧Ｖｖ３を生成する。監視回路２７は、それらの生成した電圧Ｖｖ１、Ｖｖ３を、発振器３１や、増幅器３３、増幅器３７、ＡＳＩＣ４６に供給する。

これと共に、監視回路２７は、高周波回路２５を構成する各部の電圧をモニタリングした結果（以下、監視電圧と称す）や、信号処理回路５０との通信結果に基づいて、レーダ装置２０に異常が発生しているか否かを判定する監視処理を実行する。この監視処理は、監視回路２７に対して電圧Ｖ１の供給が開始されると実行が開始され、以降、繰り返し実行される。

本実施形態の監視回路２７において、監視電圧としてモニタリングする電圧は、例えば、発振器３１、増幅器３３、増幅器３７に印加される電圧Ｖｖ１、電圧Ｖｖ３や、レーダ波の送信電圧などである。

つまり、監視処理において、高周波回路２５に異常が生じているものとする条件は、監視電圧が、予め規定された範囲内ではない場合や、監視回路２７と信号処理回路５０との間で通信異常が生じた場合などである。このように、監視処理において高周波回路２５に異常が生じているものとした場合、監視回路２７は、高周波回路２５に異常が生じていることを表す異常通知を状況監視結果Ｉｒｅとして、信号処理回路５０に対して出力する。

次に、信号処理回路５０の構成の詳細について説明する。信号処理回路５０は、Ａ／Ｄ変換器５２と、フラッシュＲＯＭ５４と、マイクロコンピュータ（以下、マイコンと称す）５６とを備えている。

Ａ／Ｄ変換器５２は、マルチプレクサ４８からのビート信号ＢＴ、および、電源Ｉ／Ｆ回路６０の抵抗Ｒ１、Ｒ２で分圧されたＩＧ電圧を、デジタルデータに変換して出力する。フラッシュＲＯＭ５４（メモリの一例に相当する）は、マイコン５６が実行する処理プログラム、監視回路２７からの状況監視結果Ｉｒｅ、および、後述するＩＧ電圧の上限値５４１、下限値５４２（いずれも限界値の一例に相当する）を記憶する。

マイコン５６（判定回路の一例に相当する）は、少なくとも、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＣＰＵを備えた周知のコンピュータであり、Ａ／Ｄ変換器５２にて変換したビート信号ＢＴに基づいて、物標を検出して、各物標についての物標情報Ｉｏｂを生成し、電源Ｉ／Ｆ回路６０を介して外部装置に出力する。

なお、マイコン５６は、電源Ｉ／Ｆ回路６０からの電圧Ｖ１の供給が開始されると起動される。そして、マイコン５６は、起動されると、イニシャル処理を実行する。このイニシャル処理では、予め規定された各部の電圧をモニタリングした結果や、監視回路２７との通信結果、外部装置との通信結果に基づいて、信号処理回路５０、ひいてはレーダ装置２０に異常が生じているか否かを判定する。

なお、イニシャル処理においてモニタリングされる各部の電圧とは、例えば、Ａ／Ｄ変換器５２にて変換されたＩＧ電圧、マイコン５６に印可される電圧Ｖ２、監視回路２７に印可される電圧Ｖ１、Ｖ２等である。これと共に、マイコン５６は、監視回路２７からの監視処理の結果（すなわち、状況監視結果Ｉｒｅ）を、電源Ｉ／Ｆ回路６０を介して外部装置（例えば走行支援ＥＣＵ１０）に出力する。

次に、上記のような構成の監視通知システム１の作動について説明する。まず、マイコン５６が、Ａ／Ｄ変換器５２にて変換されたＩＧ電圧をモニタリングする処理について説明する。このＩＤ電圧モニタリング処理の詳細を図３に示す。

マイコン５６は、通常使用時に、上述したイニシャル処理時、および、その他の複数のタイミング（例えば、定期的に訪れるタイミング、外部装置から要求が入力されたタイミング）において、このＩＤ電圧モニタリング処理を実行する。なお、通常使用時とは、監視通知システム１が、車両に搭載され、車載バッテリ５からＩＧポート６２ａを介してＩＧ電圧の印加を受けているときをいう。

マイコン５６は、ＩＤ電圧モニタリング処理において、連続カウンタという変数を利用する。この連続カウンタは、マイコン５６の起動時にゼロにリセットされ、ＩＤ電圧モニタリング処理において値が変更される。

以下、ＩＤ電圧モニタリングの詳細について説明する。マイコン５６は、まずステップ３００で、ＩＧポート６２ａからＩＧ電圧が入力され、そのＩＧ電圧が抵抗Ｒ１、Ｒ２で分圧され、更にＡ／Ｄ変換器５２でデジタルデータに変換される。変換後の値は、ＩＧ電圧に基づく電圧のＡ／Ｄ変換値である。以下、この値を、単にＡ／Ｄ変換値という。

続いてステップ３１０では、フラッシュＲＯＭ５４に記録されている上限値５４１および下限値５４２と、取得したＡ／Ｄ変換値とを比較する。具体的には、Ａ／Ｄ変換値が下限値５４２以上かつ上限値５４１以下の範囲内に入っているか否かを判定する。

取得したＡ／Ｄ変換値が上記範囲内に入っていると判定した場合は、ステップ３４０に進み、ＩＧポート６２ａを介して入力されているＩＧ電圧が正常であると判定し、連続カウンタをゼロにリセットし、今回のＩＤ電圧モニタリング処理を終了する。しかし、入っていないと判定した場合、過大電圧または過小電圧であるため、ステップ３２０に進む。

ステップ３２０では、検出判定条件が満たされているか否かを判定する。例えば、通信ＩＣ６４を介して、外部装置から車速を取得し、取得した車速が０ｋｍ／ｈ以外の基準速度（例えば２０ｋｍ／ｈ）以上であるか否かで、検出判定条件が満たされているか否かを判定する。

検出判定条件が満たされない典型的な場合としては、車両のエンジンを始動している場合がある。この場合にはＩＧ電圧が大きく変動するが、この変動を異常とみなさないために、エンジン始動時には検出判定条件が満たされなくなるよう、あらかじめ上記のように検出判定条件を設定する。

検出判定条件が満たされていない場合、ステップ３４０に進み、ＩＧポート６２ａを介して入力されているＩＧ電圧が正常であると判定し、連続カウンタをゼロにリセットし、今回のＩＤ電圧モニタリング処理を終了する。検出判定条件が満たされている場合、ステップ３３０に進む。

ステップ３３０では、連続カウンタを１だけ増加させ、連続カウンタが判定値（１でもよいし、２以上でもよい。例えば２であってもよい。）以上であるか否かを判定する。そして、判定値未満であれば今回のＩＤ電圧モニタリング処理を終了し、判定値以上であれば、ステップ３５０に進む。このように、ステップ３５０に進むのは、ステップ３２０からステップ３３０に進む処理が、判定値の回数以上連続した場合のみである。

ステップ３５０では、ＩＧポート６２ａを介して入力されているＩＧ電圧が異常であると判定し、その判定結果を、状況監視結果Ｉｒｅに含めて、電源Ｉ／Ｆ回路６０を介して走行支援ＥＣＵ１０および他の外部装置に出力する。ステップ３５０の後、今回のＩＤ電圧モニタリング処理を終了する。

このように、マイコン５６は、Ａ／Ｄ変換値が、下限値を下回るか上限値を上回るかしたことに基づいて、ＩＧ電圧の異常を走行支援ＥＣＵ１０に通知するようになっている。すなわち、上限値と前記下限値に基づく範囲から外れているか否かに基づいて、ＩＧ電圧の異常の有無を判定する。

ここで、レーダ装置２０のＩＧ電圧に対する性能保証範囲と、上記上限値および下限値との関係について、図４を用いて説明する。どのようなＩＧ電圧の範囲でレーダ装置２０が正常に作動するかを、製造、販売者が対外的に（例えば監視通知システム１の販売先に対して）保証するかを表すのが、この性能保証範囲である。

この性能保証範囲が、ＩＧポート６２ａに入力されるＩＧ電圧を縦軸とする図４のグラフ中で、範囲７１のようになっているとする。この場合、レーダ装置２０が正常に作動するＩＧ電圧範囲は、実際はもっと広いのが通常である。性能保証範囲は、余裕をもって決められるからである。

したがって、ＩＧポート６２ａに入力されるＩＧ電圧が、性能保証範囲７１の上限よりも高いＩＧ電圧７２から、性能保証範囲７１の下限よりも低いＩＧ電圧７３までの範囲を、外れたことに基づいて、ＩＧ電圧が異常であると判定することを目標とする場合がある。このようなＩＧ電圧７２、７３を、ねらい値という。

ただしその場合でも、このＩＧ電圧７２、７３をＩＧポート６２ａに入力したときにＡ／Ｄ変換器５２から得られる「設計上の」Ａ／Ｄ変換値そのものを、フラッシュＲＯＭ５４に記録する上限値５４１および下限値５４２とはしない。なぜなら、Ａ／Ｄ変換器５２の個体間の特性のばらつきにより、同じ型番の複数の製品（複数の監視通知システム１）に同じＩＧ電圧を印加しても、各監視通知システム１のＡ／Ｄ変換器５２で変換された結果のＡ／Ｄ変換値は、製品毎に異なってしまうからである。

逆に言えば、Ａ／Ｄ変換器５２の個体間の特性のばらつきを考えれば、或る１つの監視通知システム１のＡ／Ｄ変換器５２が或るＡ／Ｄ変換値を出力したとき、その監視通知システム１のＩＧポート６２ａに入力されたＩＧ電圧は、そのＡ／Ｄ変換値に対応する設計上の電圧値であるとは限らず、その設計上の電圧値を中心とする所定の推定幅内のいずれかの値であると推定される。

このようなＩＧ電圧の推定幅は、Ａ／Ｄ変換器５２の個体間の特性のばらつきの他にも、温度等の環境要因等によっても増大する。これら種々の要因によるＩＧ電圧の推定幅を積み上げる（加算する）ことで、或るＡ／Ｄ変換値が出力されたときにＩＧポート６２ａに入力されていたＩＧ電圧の推定幅が、ある値Ｘに見積もられていたとする。

この場合、フラッシュＲＯＭ５４に記録する上限値５４１は、推定幅Ｘの中心位置をねらい値電圧７２に設定したときの幅Ｘの下限値とし、下限値５４２は、幅Ｘの中心位置をねらい値電圧７３に設定したときの幅Ｘの上限値とするのが安全である。

しかしながら、種々の理由（例えば、取引上の理由）で、ねらい値を性能保証範囲７１内の値７６、７７にしなければならない場合もある。

また、走行支援ＥＣＵ１０も同様に、例えばＩＧ電圧に対する性能保証範囲８３が設定されている。そして走行支援ＥＣＵ１０は、車載バッテリ５から走行支援ＥＣＵ１０に入力される電圧が性能保証範囲８３を外れていることに基づいて、ＩＧ電圧が異常であると判定するようになっている。このような走行支援ＥＣＵ１０よりも先に、監視通知システム１が、ＩＧ電圧の異常を検知しなければならない場合もある。その場合も、ねらい値を、走行支援ＥＣＵ１０の性能保証範囲８３内の値７６、７７にしなければならない。

このような場合に、ＩＧ電圧の推定幅が、幅Ｘで見積もられるならば、上限値５４１は、幅Ｘの中心位置を電圧７６に設定したときの幅Ｘの下限値とし、下限値５４２は、幅Ｘの中心位置を電圧７７に設定したときの幅Ｘの上限値とすることになる。その結果、上限値５４１から下限値５４２までの範囲が、幅８０のように狭くなってしまう。つまり、推定幅が広いほど、上限値から下限値までの範囲が狭くなってしまうという問題がある。これを避けるためには、ＩＧ電圧の推定幅を、幅Ｘよりも狭くする必要がある。

本実施形態では、この目的のために、複数個の監視通知システム１の各々について、工場出荷時に、検査装置２を用いて当該監視通知システム１の検査を行うと共に、上限値５４１、下限値５４２をフラッシュＲＯＭ５４に記録する。

具体的には、検査装置２を用いて、ＩＧポート６２ａにＩＧ電圧として所定の高電圧８４を入力し、その際に監視通知システム１のＡ／Ｄ変換器５２が出力したＡ／Ｄ変換値を、上限値５４１としてフラッシュＲＯＭ５４に記録する。また、検査装置２を用いて、ＩＧポート６２ａにＩＧ電圧として所定の低電圧８５を入力し、その際にＡ／Ｄ変換器５２が出力したＡ／Ｄ変換値を、下限値５４２としてフラッシュＲＯＭ５４に記録する。

これにより、Ａ／Ｄ変換器５２の個々の特性が、上限値５４１、下限値５４２に反映されるので、ＩＧ電圧の推定値のばらつき幅を、幅Ｘよりも狭い幅Ｙとすることができる。したがって、上記高電圧は、幅Ｙの中心位置を電圧７６に設定したときの幅Ｙの下限値８４とする。また、上記低電圧は、幅Ｘの中心位置を電圧７７に設定したときの幅Ｘの上限値８５とする。

以下、検査装置２を用いて複数個の監視通知システム１の各々の検査を行う際の、検査対象の監視通知システム１および検査装置２の作動について、図５〜図７を参照して説明する。なお、複数個の監視通知システム１の各々の検査を行う工程は、複数個の監視通知システム１の各々の製造方法に含まれる一工程でもある。この製造方法は、上記のような構成の監視通知システム１を用意する工程と、上記検査を行う工程とを、少なくとも含んでいる。

図５は、検査時に検査装置から検査対象（製造対象でもあり、限界値設定対象でもある。以下同じ。）の監視通知システム１のＩＧポート６２ａに印加されるＩＧ電圧の変化を示す図である。図６は、検査モードに移行する際の作動を示すシーケンス図である。図７は、上限値および下限値をフラッシュＲＯＭに書き込むための作動を示すシーケンス図である。

検査時には、まず作業者が、車載バッテリも走行支援ＥＣＵ１０等の外部装置も接続されていない検査対象の監視通知システム１に対し、検査装置２を接続する。具体的には、デジタルインターフェース２１と車両接続ＣＮＴ６２とをコマンド／データ線で接続し、アナログインターフェース２２とＩＧポート６２ａとをＩＧ線で接続する。これにより、検査装置２から伸びるコマンド／データ線とＩＧ電圧線（いずれも図１中に点線で示す）が、車両接続ＣＮＴ６２に接続される。特にＩＧ電圧線は、車載バッテリ５からのＩＧ電圧が入力されるべきＩＧポート６２ａに接続される。

これにより、デジタルインターフェース２１、車両接続ＣＮＴ６２および通信ＩＣ６４を介して、マイコン５６と制御回路２４との間でコマンドおよびデータの送受信が可能となる。また、検査装置２のアナログインターフェース２２からのＩＧ電圧が、ＩＧポート６２ａを介して統合電源回路に入力可能となる。また、アナログインターフェース２２からのＩＧ電圧が、ＩＧポート６２ａを介し、抵抗Ｒ１、Ｒ２で分圧され、Ａ／Ｄ変換器５２に入力可能となる。

続いて、作業者は、検査装置２の操作部２３に対して所定の操作を行い、制御回路２４は、この操作があったことに基づいて、所定のプログラムを実行することで、以下のような作動を行う。

まず制御回路２４は、図６のステップ１１０で、検査コマンドの１つである検査起動コードをデジタルインターフェース２１およびコマンド／データ線から送信する。それと共に、ステップ１２０で、アナログインターフェース２２およびＩＧ線を介してＩＧポート６２ａにＩＧ電圧の印加を開始する。この時点は、図５の時点ｔ１に相当し、ＩＧ電圧の値はＴＹＰ電圧（すなわち基準電圧、例えば１２Ｖ）である。

マイコン５６は、この検査起動コードを通信ＩＣ６４から受信し、受信した検査起動コードに従って、検査モードに遷移し、ステップ２１０で、通信ＩＣ６４を介して、検査起動確認コードを、検査装置２に送信する。

制御回路２４は、コマンド／データ線およびデジタルインターフェース２１を介してこの検査起動確認コードを受信したことに基づいて、図７のステップ１３０に進む。そしてステップ１３０では、アナログインターフェース２２を制御することで、ＩＧポート６２ａに入力するＩＧ電圧を、所定の高電圧設定値に上昇させる。この高電圧設定値は、図４の電圧８４に相当する。この処理により、図５に示すように、時点ｔ２でＩＧ電圧が上昇し始め、時点ｔ３で高電圧設定値に到達して安定する。

制御回路２４は、ステップ１３０の後、ＩＧ電圧が高電圧設定値で安定するのに十分な所定時間だけ待機し、その後、ステップ１４０で、検査コマンドの１つであるＡＤ取得コードを、デジタルインターフェース２１およびコマンド／データ線から送信する。

マイコン５６は、このＡＤ取得コードを通信ＩＣ６４から受信し、受信したＡＤ取得コードに従って、ステップ２２０で、Ａ／Ｄ変換器５２から入力されるＡ／Ｄ変換値を取得する。そして、取得したＡ／Ｄ変換値を、Ａ／Ｄ変換データとして、通信ＩＣ６４を介して、検査装置２に送信する。制御回路２４は、コマンド／データ線およびデジタルインターフェース２１を介してこのＡ／Ｄ変換データを受信したことに基づいて、ステップ１４５で、受信したＡ／Ｄ変換データを、上限値として自機のメモリ（図示せず）に記録する。

制御回路２４は、続いてステップ１５０に進み、アナログインターフェース２２を制御することで、ＩＧポート６２ａに入力するＩＧ電圧を、所定の低電圧設定値に低下させる。この低電圧設定値は、図４の電圧８５に相当する。この処理により、図５に示すように、時点ｔ４でＩＧ電圧が降下し始め、時点ｔ５で低電圧設定値に到達して安定する。

制御回路２４は、ステップ１５０の後、ＩＧ電圧が低電圧設定値で安定するのに十分な所定時間だけ待機し、その後、ステップ１６０で、検査コマンドの１つであるＡＤ取得コードを、デジタルインターフェース２１およびコマンド／データ線から送信する。

マイコン５６は、このＡＤ取得コードを通信ＩＣ６４から受信し、受信したＡＤ取得コードに従って、ステップ２３０で、Ａ／Ｄ変換器５２から入力されるＡ／Ｄ変換値を取得する。そして、取得したＡ／Ｄ変換値を、Ａ／Ｄ変換データとして、通信ＩＣ６４を介して、検査装置２に送信する。制御回路２４は、コマンド／データ線およびデジタルインターフェース２１を介してこのＡ／Ｄ変換データを受信したことに基づいて、ステップ１６５で、受信したＡ／Ｄ変換データを、下限値として制御回路２４内のメモリ（図示せず）に記録する。

続いて制御回路２４は、ステップ１７０に進み、検査コマンドの１つであるフラッシュ書き込みコードを、デジタルインターフェース２１およびコマンド／データ線から送信する。マイコン５６は、このフラッシュ書き込みコードを通信ＩＣ６４から受信し、受信したフラッシュ書き込みコードに従って、ステップ２４０で、フラッシュ書き込み開始確認コードを、通信ＩＣ６４を介して、検査装置２に送信する。

制御回路２４は、コマンド／データ線およびデジタルインターフェース２１を介してこのフラッシュ書き込み開始確認コードを受信したことに基づいて、ステップ１８０に進む。そしてステップ１８０では、ステップ１４５で記録した上限値のデータおよびステップ１６５で保存した下限値のデータを、デジタルインターフェース２１およびコマンド／データ線から送信する。

マイコン５６は、この上限値および下限値のデータを、通信ＩＣ６４から受信し、受信した上限値をフラッシュＲＯＭ５４中に上限値５４１として書き込み、受信した下限値をフラッシュＲＯＭ５４中に下限値５４２として書き込む。

制御回路２４は、ステップ１８０の後、ステップ１９０に進み、ＩＧポート６２ａに入力するＩＧ電圧を、上記ＴＹＰ電圧に戻すため、上昇させる。この処理により、図５に示すように、時点ｔ６でＩＧ電圧が上昇し始め、時点ｔ６でＴＹＰ電圧に到達して安定する。

なお、制御回路２４は、時点ｔ１から時点ｔ２までの期間、および、時点ｔ７以降の期間において、他の検査（例えば、電圧Ｖ１、Ｖ２、Ｖ３、Ｖ４の検査等）を行うようになっていてもよい。

１個の監視通知システム１に対して図５〜図７の検査が終わると、複数の監視通知システム１のうち次の監視通知システム１を検査対象として、上記と同様の工程が実行される。

このように、複数ある監視通知システム１の各々を検査対象とするとき、検査装置２は、ＩＧポート６２ａに高電圧設定値のＩＧ電圧８４を入力する（ステップ１３０）。そして、その際に監視通知システム１のＡ／Ｄ変換器５２が出力したＡ／Ｄ変換値を保持し（ステップ１４０、１４５）、後に上限値５４１としてフラッシュＲＯＭ５４に記録する（ステップ１７０、１８０）。また検査装置２は、ＩＧポート６２ａに低電圧設定値のＩＧ電圧８５を入力する（ステップ１５０）。そして、その際にＡ／Ｄ変換器５２が出力したＡ／Ｄ変換値を保持し（ステップ１６０、１６５）、後に下限値５４２としてフラッシュＲＯＭ５４に記録する（ステップ１７０、１８０）。

なお、ここで用いられる高電圧設定値および低電圧設定値は、複数ある監視通知システム１のうち、どの監視通知システム１を検査対象とした場合でも、同じである。このようになっているので、これら複数個の電子装置は、個体間のばらつきに影響されない統一的な基準で異常の有無を判定することができる。

このように、複数ある監視通知システム１に対して同じ値のＩＧ電圧（高電圧設定値または低電圧設定値）を入力し、入力したＩＧ電圧が分圧された電圧をＡ／Ｄ変換器５２で読み取った値（すなわち、Ａ／Ｄ変換値）をフラッシュＲＯＭ５４に記録する。このときのＩＧ電圧のＡ／Ｄ変換値は、すべての監視通知システム１で同じになる可能性は低く、むしろ、監視通知システム１毎に異なる。これは、上述の通り、Ａ／Ｄ変換器５２の個体間の特性のばらつき等の要因が存在するからである。

このように、複数の監視通知システム１間で、各監視通知システム１のＡ／Ｄ変換器５２の特性に応じて、フラッシュＲＯＭ５４に記録されるＩＧ電圧のＡ／Ｄ変換値（上限値および下限値）がばらつく。しかし、このようにして記録されたＡ／Ｄ変換値（上限値５４１および下限値５４２）は、後に、図３の処理において、同じＡ／Ｄ変換器５２から入力されたＩＧ電圧の異常有無を判定するための基礎的判定（ステップ３１０の判定）の閾値として利用される。

したがって、ＩＧ電圧の異常の有無の判定においては、Ａ／Ｄ変換器５２の個体間のばらつきという要因が相殺されているので、実質的に、ＩＧ電圧の推定幅を、幅Ｙのように狭くすることができる。ひいては、上限値から下限値までの電圧範囲の狭小化を抑制することができる。

なお、上記１３０、１５０における処理が、入力ステップの一例に相当し、ステップ１４０、１４５、１６０、１６５、１７０、１８０が、記録ステップの一例に相当する。

（他の実施形態）
なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。また、上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。また、上記各実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。また、上記各実施形態において、構成要素等の形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その形状、位置関係等に限定されるものではない。例えば、以下のような変形例も許容される。

（変形例１）
上記実施形態では、検査装置２は、監視通知システム１のＩＧポート６２ａに高電圧設定値のＩＧ電圧８４を入力し、その際にＡ／Ｄ変換器５２が出力したＡ／Ｄ変換値を、上限値５４１としてフラッシュＲＯＭ５４に記録する。それと共に、ＩＧポート６２ａに低電圧設定値のＩＧ電圧８５を入力し、その際にＡ／Ｄ変換器５２が出力したＡ／Ｄ変換値を、下限値５４２としてフラッシュＲＯＭ５４に記録する。しかし、これら両方を常に行うようになっておらずともよい。

例えば、上限値５４１については上記実施形態のようにし、ＩＧ電圧８５に基づくＡ／Ｄ変換値を下限値５４２としてフラッシュＲＯＭ５４に記録せず、フラッシュＲＯＭ５４中の下限値５４２は、監視通知システム１によらず一定値に設定してもよい。

あるいは、下限値５４２については上記実施形態のようにし、Ａ／Ｄ変換値を上限値５４１としてフラッシュＲＯＭ５４に記録することを行わず、フラッシュＲＯＭ５４中の上限値５４１は、監視通知システム１によらず一定値に設定してもよい。

これらのようになっていても、Ａ／Ｄ変換器５２の個体間のばらつきという要因を一部相殺できるので、ＩＧ電圧の推定幅を低減することができ、更に、上限値から下限値までの電圧範囲の狭小化を抑制することができる。

（変形例２）
上記実施形態では、複数ある監視通知システム１の各々を検査対象とするとき、ＩＧポート６２ａに入力する高電圧設定値のＩＧ電圧８４および低電圧設定値のＩＧ電圧８５は、どの監視通知システム１を検査対象とした場合でも、同じである。

しかし、必ずしもこのようになっておらずともよい。例えば、検査装置２は、検査時において、検査対象の監視通知システム１の周囲の温度に応じて、ＩＧポート６２ａに入力する高電圧設定値のＩＧ電圧および低電圧設定値のＩＧ電圧を変化させてもよい。

その場合でも、上記複数個のうち一部の複数個において、検査時の周囲の温度が同じであれば、それら一部の複数個のうち、どれが検査対象となった場合も、ＩＧポート６２ａに入力する高電圧設定値のＩＧ電圧および低電圧設定値のＩＧ電圧は、同じにする。

このように、ＩＧポート６２ａに入力する高電圧設定値のＩＧ電圧および低電圧設定値のＩＧ電圧は、環境要因に応じて変化することはあっても、複数個の監視通知システム１のうちどれが検査対象であるかによって変化しないようになっていてもよい。

（変形例３）
上記実施形態では、監視通知システム１に対して電源電圧の上限値および下限値を設定する方法について説明したが、電源電圧の上限値および下限値を設定する対象は、監視通知システム１に限らず、他のどのような装置であってもよい。

１監視通知システム（電子装置）
２検査装置（限界値設定装置）
５２Ａ／Ｄ変換器
５４フラッシュＲＯＭ（メモリ）
５６マイクロコンピュータ（判定回路）
６２ａＩＧポート（ポート）
８４高電圧（所定の電圧）
８５低電圧（所定の電圧）
５４１上限値（限界値）
５４２下限値（限界値）

Claims

電子装置（１）の製造方法であって、
前記電子装置は、ポート（６２ａ）とＡ／Ｄ変換器（５２）とメモリ（５４）と判定回路（５６）とを備え、前記判定回路は、前記ポートに入力された電源電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリに記録された限界値（５４１、５４２）と比較することで、異常の有無を判定し、
当該製造方法は、前記電子装置を製造する工程において、
製造対象の前記電子装置の前記ポートに所定の電圧（８４、８５）を入力する入力ステップ（１３０、１５０）と、
製造対象の前記電子装置において、前記ポートに入力された前記所定の電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記限界値として記録する記録ステップ（１４０、１４５、１６０、１６５、１７０、１８０）と、を備えることを特徴とする製造方法。
前記判定回路は、前記ポートに入力された前記電源電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値が、前記メモリに記録された上限値（５４１）と下限値（５４２）に基づく範囲から外れているか否かに基づいて、異常の有無を判定し、
前記入力ステップは、製造対象の前記電子装置の前記ポートに所定の高電圧（８４）を入力し、製造対象の前記電子装置の前記ポートに所定の低電圧（８５）を入力し、
前記記録ステップは、製造対象の前記電子装置において、前記ポートに入力された前記高電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記上限値として記録する共に、前記ポートに入力された前記低電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記下限値として記録することを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
複数個の電子装置（１）の製造方法であって、
前記複数個の電子装置の各々は、ポート（６２ａ）とＡ／Ｄ変換器（５２）とメモリ（５４）と判定回路（５６）とを備え、前記判定回路は、前記ポートに入力された電源電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリに記録された限界値（５４１、５４２）と比較することで、異常の有無を判定し、
当該製造方法は、前記複数個の電子装置の各々を製造する工程において、
製造対象の電子装置の前記ポートに、所定の電圧（８４、８５）を入力する入力ステップ（１３０、１５０）と、
製造対象の電子装置において、前記ポートに入力された前記所定の電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記限界値として記録する記録ステップ（１４０、１４５、１６０、１６５、１７０、１８０）と、を備え、
前記所定の電圧は、前記複数個の電子装置のどれが製造対象であっても同じであることを特徴とする製造方法。
電子装置（１）の限界値設定方法であって、
前記電子装置は、ポート（６２ａ）とＡ／Ｄ変換器（５２）とメモリ（５４）と判定回路（５６）とを備え、前記判定回路は、前記ポートに入力された電源電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリに記録された限界値（５４１、５４２）と比較することで、異常の有無を判定し、
当該限界値設定方法は、前記電子装置を製造する工程において、
限界値設定対象の前記電子装置の前記ポートに所定の電圧（８４、８５）を入力する入力ステップ（１３０、１５０）と、
限界値設定対象の前記電子装置において、前記ポートに入力された前記所定の電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記限界値として記録する記録ステップ（１４０、１４５、１６０、１６５、１７０、１８０）と、を備えることを特徴とする限界値設定方法。
電子装置（１）に電圧を印加する限界値設定装置であって、
前記電子装置の各々は、ポート（６２ａ）とＡ／Ｄ変換器（５２）とメモリ（５４）と判定回路（５６）とを備え、前記判定回路は、前記ポートに入力された電源電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリに記録された限界値（５４１、５４２）と比較することで、異常の有無を判定し、
前記限界値設定装置は、
前記電子装置の限界値設定時に、限界値設定対象の前記電子装置にコマンドを送信するためのデジタルインターフェース（２１）
前記電子装置の各々の限界値設定時に、限界値設定対象の前記電子装置の前記ポートに電圧を印加するためのアナログインターフェース（２２）と、
制御回路（２４）と、を備え、
前記制御回路は、前記電子装置の限界値設定時において、前記アナログインターフェースから前記限界値設定対象の前記電子装置の前記ポートに所定の電圧（８４、８５）を入力し、更に、前記デジタルインターフェースから前記コマンドを送信することで、限界値設定対象の前記電子装置において、前記ポートに入力された前記所定の電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記限界値として記録させることを特徴とする限界値設定装置。
前記判定回路は、前記ポートに入力された前記電源電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値が、前記メモリに記録された上限値（５４１）と下限値（５４２）に基づく範囲から外れているか否かに基づいて、異常の有無を判定し、
前記制御回路は、前記電子装置の限界値設定時において、前記アナログインターフェースから限界値設定対象の前記電子装置の前記ポートに所定の高電圧（８４）を入力し、限界値設定対象の前記電子装置の前記ポートに所定の低電圧（８５）を入力し、更に、前記デジタルインターフェースから前記コマンドを送信することで、限界値設定対象の前記電子装置において、前記ポートに入力された前記高電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記上限値として記録させると共に、前記ポートに入力された前記低電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記下限値として記録させることを特徴とする請求項５に記載の限界値設定装置。
複数個の電子装置（１）に電圧を印加する限界値設定装置であって、
前記複数個の電子装置の各々は、ポート（６２ａ）とＡ／Ｄ変換器（５２）とメモリ（５４）と判定回路（５６）とを備え、前記判定回路は、前記ポートに入力された電源電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリに記録された限界値（５４１、５４２）と比較することで、異常の有無を判定し、
前記限界値設定装置は、
前記複数個の電子装置の各々への限界値設定時に、限界値設定対象の電子装置にコマンドを送信するためのデジタルインターフェース（２１）
前記複数個の電子装置の各々の限界値設定時に、限界値設定対象の電子装置の前記ポートに電圧を印加するためのアナログインターフェース（２２）と、
制御回路（２４）と、を備え、
前記制御回路は、前記複数個の電子装置の各々の限界値設定時において、前記アナログインターフェースから前記限界値設定対象の電子装置の前記ポートに所定の電圧（８４、８５）を入力し、更に、前記デジタルインターフェースから前記コマンドを送信することで、前記限界値設定対象の電子装置において、前記ポートに入力された前記所定の電圧に基づく電圧を前記Ａ／Ｄ変換器が変換した結果のＡ／Ｄ変換値を、前記メモリの前記限界値として記録させ、
前記所定の電圧は、前記複数個の電子装置のどれが限界値設定対象であっても同じであることを特徴とする限界値設定装置。