JP2014226892A - パイプ成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】剛性の確保及び振動減衰特性の向上を図ることができるパイプ成形体を提供する。【解決手段】パイプ成形体１は、荷重作用方向に平行な方向において対向する一対の第１側壁２１及び荷重作用方向に垂直な方向において対向する一対の第２側壁２２を有する管状のベース部２と、一対の第１側壁２１のそれぞれの外側に配置された一対の第１補強部３と、一対の第２側壁２２のそれぞれの外側に配置された一対の第２補強部４と、ベース部２及び各補強部３，４の少なくとも１つに埋設された制振弾性層５と、を備える。ベース部２及び各補強部３，４は、繊維強化樹脂からなる。制振弾性層５は、繊維強化樹脂のマトリックス樹脂よりも低い引張弾性率を有する樹脂からなる。各補強部３，４は、パイプ成形体１の長手方向からみた場合に、縁部から中心部に向かうにつれて厚さが増すような凸形状を呈している。【選択図】図３

Description

本発明は、例えば物品を搬送する際又は物品を保管する際等に、物品を支持するパイプ成形体に関する。

物品を支持するパイプ成形体として、特許文献１には、軸方向に断面略正方形状の中空部を備える円筒状に成形された繊維強化樹脂製のサポートバーが記載されている。このサポートバーは、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）の製造工程等においてガラス基板を基板収納カセット内に保管する際に当該ガラス基板を支持するために使用される。

特開２０１３−１０３４６号公報

ところで、上述したような液晶ディスプレイの製造工程等においては、ガラス基板等の物品を安定的に支持する観点から、パイプ成形体の剛性の確保及び振動減衰特性の向上が強く望まれている。

そこで、本発明は、剛性の確保及び振動減衰特性の向上を図ることができるパイプ成形体を提供することを目的とする。

本発明のパイプ成形体は、物品を支持するパイプ成形体であって、第１繊維強化樹脂からなり、荷重作用方向に平行な方向において対向する一対の第１側壁及び荷重作用方向に垂直な方向において対向する一対の第２側壁を有する管状のベース部と、第２繊維強化樹脂からなり、一対の第１側壁のそれぞれの外側に配置された一対の第１補強部と、第３繊維強化樹脂からなり、一対の第２側壁のそれぞれの外側に配置された一対の第２補強部と、第１繊維強化樹脂、第２繊維強化樹脂及び第３繊維強化樹脂のマトリックス樹脂よりも低い引張弾性率を有する樹脂からなり、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部の少なくとも１つに埋設された制振弾性層と、を備え、一対の第１補強部及び一対の第２補強部のそれぞれは、パイプ成形体の長手方向からみた場合に、縁部から中心部に向かうにつれて厚さが増すような凸形状を呈している。

このパイプ成形体では、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部の少なくとも１つに埋設された制振弾性層によって、振動減衰時間の短縮化等、振動減衰特性の向上が図られる。更に、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部からなる形状によって、制振弾性層の適用に起因した剛性の低下が防止される。よって、このパイプ成形体によれば、剛性の確保及び振動減衰特性の向上を図ることができる。なお、引張弾性率とは、短冊状サンプルを試験片とし、通常用いられる引張試験機を用いて実施する引張試験により、得られるものである。

本発明のパイプ成形体では、制振弾性層は、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部のうち、一対の第１補強部のそれぞれのみに埋設されていてもよい。この構成によれば、荷重作用方向に平行な方向における振動減衰時間を著しく短縮化することができる。

本発明のパイプ成形体では、制振弾性層は、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部のうち、ベース部のみに埋設されていてもよいし、或いは、制振弾性層は、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部のうち、一対の第１補強部のそれぞれ及びベース部のみに埋設されていてもよい。これらの場合に、制振弾性層は、ベース部の周方向において連続するようにベース部に埋設されていてもよい。これらの構成によれば、荷重作用方向に平行な方向における振動減衰時間を十分に短縮化することができる。

本発明のパイプ成形体では、制振弾性層は、片持ち支持されるベース部の固定端を含む部分において、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部の少なくとも１つに埋設されていてもよい。この構成によれば、制振弾性層の材料の量を抑えつつ、例えば、片持ち支持されるベース部の自由端を含む部分に制振弾性層が設けられている場合に比べ、振動減衰特性の向上を図ることができる。

本発明のパイプ成形体では、第１繊維強化樹脂の繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維又はガラス繊維であってもよい。また、第２繊維強化樹脂の繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維又はガラス繊維であってもよい。また、第３繊維強化樹脂の繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維又はガラス繊維であってもよい。これらの構成によれば、剛性の確保をより好適に図ることができる。

本発明のパイプ成形体では、制振弾性層の樹脂は、ゴム系樹脂であってもよい。この構成によれば、振動減衰特性の向上をより好適に図ることができる。

本発明によれば、剛性の確保及び振動減衰特性の向上を図ることができるパイプ成形体を提供することが可能となる。

本発明の一実施形態のパイプ成形体の平面図である。 図１のパイプ成形体の側面図である。 図２のIII−III線に沿ってのパイプ成形体の断面図である。 図１のパイプ成形体の製造工程を説明するための図である。 図１のパイプ成形体の製造工程を説明するための図である。 図１のパイプ成形体の製造工程を説明するための図である。 図１のパイプ成形体の製造工程を説明するための図である。 実施例２のパイプ成形体の断面図である。 実施例３パイプ成形体の断面図である。 比較例のパイプ成形体の断面図である。 実施例１の経過時間とたわみとの関係を示すグラフである。 実施例２の経過時間とたわみとの関係を示すグラフである。 実施例３の経過時間とたわみとの関係を示すグラフである。 比較例の経過時間とたわみとの関係を示すグラフである。 実施例１〜実施例３及び比較例のパイプ成形体の試験方法を説明するための図である。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図において同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

図１及び図２に示されるように、パイプ成形体１は、長尺状の管体であり、例えば、液晶ディスプレイの製造工程等において、ガラス基板を搬送するロボットハンド又はガラス基板を保管する基板収納カセット等に使用されて、ガラス基板等の物品を支持する。パイプ成形体１の長手方向に平行な方向をＹ軸方向とした場合、Ｘ軸方向におけるパイプ成形体１の幅は、一定となっており、Ｚ軸方向におけるパイプ成形体１の幅は、基端１ａから所定位置までは一定、当該所定位置から先端１ｂまでは先端１ｂに向かって漸減している。ただし、Ｚ軸方向におけるパイプ成形体１の幅の一方の側（図２では上側）は、平坦となっている。

図３に示されるように、パイプ成形体１は、管状のベース部２と、一対の第１補強部３と、一対の第２補強部４と、を備えている。ベース部２は、Ｚ軸方向において対向する一対の第１側壁２１及びＸ軸方向において対向する一対の第２側壁２２を有している。ベース部２において隣り合う第１側壁２１と第２側壁２２とは、外側に凸となるように湾曲する湾曲部２３によって接続されている。第１補強部３は、各第１側壁２１の外側の表面に配置されている。第２補強部４は、各第２側壁２２の外側の表面に配置されている。なお、ベース部２において隣り合う第１側壁２１と第２側壁２２とは、湾曲部２３に替えて、平坦状の傾斜部によって接続されていてもよいし、或いは、直接接続されていてもよい。

パイプ成形体１では、Ｚ軸方向が荷重作用方向となっている。したがって、一対の第１側壁２１は、荷重作用方向に平行な方向において対向し、一対の第２側壁２２は、荷重作用方向に垂直な方向において対向することになる。なお、荷重作用方向とは、パイプ成形体１がガラス基板等の物品を支持した際に、当該物品の荷重がパイプ成形体１に主に作用する面に垂直な方向である。

各第１補強部３は、パイプ成形体１の長手方向からみた場合に、縁部から中心部に向かうにつれて厚さが増すような凸形状を呈している。同様に、各第２補強部４は、パイプ成形体１の長手方向からみた場合に、縁部から中心部に向かうにつれて厚さが増すような凸形状を呈している。これらにより、Ｙ軸に垂直なパイプ成形体１の断面形状の外形は、円形状乃至楕円形状を呈することになる。

ベース部２、第１補強部３及び第２補強部４は、ＧＦＲＰ（glass fiber reinforced plastics）又はＣＦＲＰ（carbon fiber reinforced plastics）等の繊維強化樹脂からなり、１又は複数のプリプレグが積層されることにより構成されている。一例として、ベース部２を構成する繊維強化樹脂（第１繊維強化樹脂）の繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維（引張弾性率：好ましくは１６０〜６５０ＧＰａ、より好ましくは２００〜５００ＧＰａ）、ピッチ系炭素繊維（引張弾性率：好ましくは４００〜９００ＧＰａ、より好ましくは６００〜９００ＧＰａ）又はガラス繊維（引張弾性率：好ましくは５０〜１００ＧＰａ、より好ましくは６０〜８０ＧＰａ）である。第１補強部３を構成する繊維強化樹脂（第２繊維強化樹脂）の繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維又はガラス繊維である。第２補強部４を構成する繊維強化樹脂（第３繊維強化樹脂）の繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維又はガラス繊維である。プリプレグとしては、一方向プリプレグ、織物プリプレグ等が使用される。一方向プリプレグは、繊維が一方向のみに配向されたプリプレグであり、強度及び剛性を得たい部位に使用される。織物プリプレグは、平織り、綾織り等されたプリプレグであり、成形体の角部での割れ発生の防止、真空パッド穴等の機械加工部位でのバリ発生の防止のために使用される。

パイプ成形体１は、複数の制振弾性層５を更に備えている。制振弾性層５は、一対の第１補強部３のそれぞれに複数ずつ埋設されている。制振弾性層５は、ベース部２、一対の第１補強部３及び一対の第２補強部４のうち、一対の第１補強部３のそれぞれのみに埋設されている。パイプ成形体１の基端１ａは、ロボットハンド又は基板収納カセット等においてパイプ成形体１が片持ち支持される際に固定端となるが、このとき、制振弾性層５は、ベース部２の固定端（すなわち、基端１ａに対応する端）を含む部分（例えば、基端１ａから全長の４０〜７５％の位置までの部分）において、一対の第１補強部３のそれぞれに埋設されている。

制振弾性層５は、ベース部２、第１補強部３及び第２補強部４を構成する繊維強化樹脂のマトリックス樹脂よりも低い引張弾性率を有する樹脂からなる。制振弾性層５の樹脂は、０．１〜５００ＭＰａ（好ましくは０．１〜１００ＭＰａ、より好ましくは０．１〜５０ＭＰａ）の引張弾性率を有するものが望ましい。一例として、制振弾性層５の樹脂としては、ゴム系樹脂（スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ，ＥＰＤＭ）、柔軟鎖を持つポリマーであるゴム等）並びにエラストマー（ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、低弾性エポキシ樹脂等）が挙げられる。

以上のように構成されたパイプ成形体１では、一対の第１補強部３のそれぞれに埋設された制振弾性層５によって、振動減衰時間の短縮化等、振動減衰特性の向上が図られる。特に、荷重作用方向（すなわち、Ｚ軸方向）に平行な方向における振動減衰時間が著しく短縮化される。更に、ベース部２、一対の第１補強部３及び一対の第２補強部４からなる形状によって、制振弾性層５の適用に起因した剛性の低下が防止される。よって、パイプ成形体１によれば、剛性の確保及び振動減衰特性の向上を図ることができる。

また、パイプ成形体１では、ベース部２を構成する繊維強化樹脂の繊維が、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維又はガラス繊維であり、第１補強部３を構成する繊維強化樹脂の繊維が、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維又はガラス繊維であり、第２補強部４を構成する繊維強化樹脂の繊維が、ＰＡＮ系炭素繊維又はガラス繊維となっている。これにより、パイプ成形体１の剛性の確保をより好適に図ることができる。

また、パイプ成形体１では、制振弾性層５の樹脂が、ゴム系樹脂となっている。これにより、パイプ成形体１の振動減衰特性の向上をより好適に図ることができる。

なお、ベース部２、第１補強部３及び第２補強部４に、パイプ成形体１の長手方向に対して＋４５°及び−４５°の方向に繊維が配向されたプリプレグを使用すれば、パイプ成形体１のねじり剛性を高めることができ、また、製造時のパイプ成形体１のねじり不良を防止することができる。更に、第２補強部４に使用することで、第２補強部４のせん断剛性を高め、パイプ成形体１をたわみにくくすることができる。

また、ベース部２の最内層部、ベース部２の最外層部及び第１補強部３の外層部に織物プリプレグを使用したり、パイプ成形体１の最外層部に織物プリプレグを使用したりすれば、成形体の角部での割れ発生、真空パッド穴等の機械加工部位でのバリ発生を防止することができる。

次に、パイプ成形体１の製造方法について説明する。まず、図４及び図５に示されるように、芯材としてマンドレルＭを準備し、ベース部２を構成するように所定形状に切り出された１又は複数のプリプレグ２０をマンドレルＭに巻き付ける。マンドレルＭは、パイプ成形体１のベース部２の中空部分に対応する形状を有している。マンドレルＭの材料としては、後の加熱硬化工程において変質しないこと、及びプリプレグ２０のマトリックス樹脂よりも熱膨張率が大きいこと（加熱硬化工程の後に抜き出し易くなるため）を満たすものが好ましい。

続いて、図６に示されるように、マンドレルＭに巻き付けられたプリプレグ２０の外側の表面に、第１補強部３及び第２補強部４を構成するようにそれぞれ所定形状に切り出された複数のプリプレグ３０及び複数のプリプレグ４０を積層する。複数のプリプレグ３０を積層する際には、所定位置に制振弾性層５を介在させる。これにより、予備成形体１０を得る。続いて、図７に示されるように、予備成形体１０の長手方向に少しずつずらし且つ張力を掛けながら、ラッピングテープＴを予備成形体１０に螺旋状に巻き付ける。ラッピングテープＴの材料としては、巻き付け時の引張強さ及び伸び特性に優れること、加熱硬化工程における加熱温度に追従した熱収縮特性及び熱応力特性を有すること、並びに成形後に剥がれ易いことを満たすものが好ましい。

続いて、ラッピングテープＴが巻き付けられた予備成形体１０を加熱炉内で加熱する。加熱温度及び加熱時間は、プリプレグ２０，３０，４０が含有する熱硬化剤の種類及び予備成形体１０の形状等によって適宜決定される。加熱炉内での加熱により、マンドレルＭとラッピングテープＴとで加圧された状態で、プリプレグ２０，３０，４０のマトリックス樹脂が軟化・一体化されて、予備成形体１０の外側の表面が楕円柱状に整形される。続いて、予備成形体１０を加熱炉から取り出して室温まで冷却することにより、一体化されたマトリックス樹脂を硬化させる。最後に、マンドレルＭを抜き出し、ラッピングテープＴを剥がして、パイプ成形体１を得る。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、本発明のパイプ成形体は、ガラス基板を支持するものに限定されず、様々な物品を支持するものとして用いることができる。

また、本発明のパイプ成形体では、制振弾性層は、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部の少なくとも１つに埋設されていればよい。例えば、制振弾性層は、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部のうち、ベース部のみに埋設されていてもよいし、或いは、制振弾性層は、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部のうち、一対の第１補強部のそれぞれ及びベース部のみに埋設されていてもよい。そして、これらの場合に、制振弾性層は、ベース部の周方向において連続するようにベース部に埋設されていてもよい。これらの構成によっても、荷重作用方向に平行な方向における振動減衰時間を十分に短縮化することができる。

また、本発明のパイプ成形体では、制振弾性層は、片持ち支持されるベース部の固定端を含む部分において、ベース部、一対の第１補強部及び一対の第２補強部の少なくとも１つに埋設されていてもよい。この構成によれば、制振弾性層の材料の量を抑えつつ、例えば、片持ち支持されるベース部の自由端を含む部分に制振弾性層が設けられている場合に比べ、振動減衰特性の向上を図ることができる。

また、一対の第１補強部のそれぞれに埋設される制振弾性層は、パイプ成形体の全長に渡って１層又は複数層設けられていてもよいし、基端から全長の途中までの部分に渡って１層又は複数層設けられていてもよい。また、一対の第１補強部のそれぞれに埋設される制振弾性層が複数層設けられる場合、そのうちの一部の制振弾性層がパイプ成形体の全長に渡って設けられ、残りの制振弾性層が基端から全長の途中までの部分に渡って設けられるなど、各制振弾性層の先端側の位置は揃っていなくてもよい。
［実施例］

本実施例では引張弾性率は、以下の方法で測定した。荷重及び変位増加量から引張弾性率を測定した。
（１）試験機：株式会社エイ・アンド・デイ製「テンシロン万能試験機（型式ＵＣＴ−１Ｔ）」（最大容量１トン）
（２）引張速度：５ｍｍ／分
（３）試験環境：温度２３℃、湿度５０％
（４）試験片サイズ：幅５０ｍｍ、長さ３００ｍｍ

図３に示されるように、制振弾性層５が一対の第１補強部３のそれぞれのみに埋設されたパイプ成形体１と同様の構成を有するパイプ成形体を、実施例１として用意した。実施例１のパイプ成形体の具体的な仕様は、表１のとおりである。また、実施例１のパイプ成形体の寸法は、次のとおりである。なお、表１における層番号は、内側の層から順に付した番号である（後述の表２〜４においても同様）。
（１）長さ：２９６７ｍｍ（図１における１ａから１ｂの距離）
（２）荷重作用方向に平行な方向における基端の幅：４０ｍｍ（図２の１ａの長さ）
（３）荷重作用方向に垂直な方向における基端の幅：６６ｍｍ（図１の１ａの長さ）
（４）荷重作用方向に平行な方向における先端の幅：２６ｍｍ（図２の１ｂの長さ）
（５）荷重作用方向に垂直な方向における先端の幅：６６ｍｍ（図１の１ｂの長さ）

図８に示されるように、制振弾性層５がベース部２のみに埋設されたパイプ成形体１と同様の構成を有するパイプ成形体を、実施例２として用意した。実施例２のパイプ成形体の具体的な仕様は、表２のとおりである。また、実施例２のパイプ成形体の寸法は、実施例１のパイプ成形体の寸法と略同等である。なお、図８に示されるパイプ成形体１では、制振弾性層５が、ベース部２の周方向において連続するようにベース部２に埋設されている。

図９に示されるように、制振弾性層５が一対の第１補強部３のそれぞれ及びベース部２のみに埋設されたパイプ成形体１と同様の構成を有するパイプ成形体を、実施例３として用意した。実施例３のパイプ成形体の具体的な仕様は、表３のとおりである。また、実施例３のパイプ成形体の寸法は、実施例１のパイプ成形体の寸法と略同等である。なお、図９に示されるパイプ成形体１では、制振弾性層５が、ベース部２の周方向において連続するようにベース部２に埋設されている。

図１０に示されるように、制振弾性層５が設けられていないパイプ成形体１００と同様の構成を有するパイプ成形体を、比較例として用意した。比較例のパイプ成形体の具体的な仕様は、表４のとおりである。また、比較例のパイプ成形体の寸法は、実施例１のパイプ成形体の寸法と略同等である。

表１〜表４におけるプリプレグ及び制振弾性層の性状は、次のとおりである。
（１）ＰＡＮ系平織りの炭素繊維（ポリアクリロニトリルを原料とする炭素繊維）の引張弾性率：２３０ＧＰａ
（２）ＰＡＮ系平織りのマトリックス樹脂：１３０℃硬化エポキシ
（３）ＰＡＮ系２３０ＧＰａの炭素繊維（ポリアクリロニトリルを原料とする炭素繊維）の引張弾性率：２３０ＧＰａ
（４）ＰＡＮ系２３０ＧＰａのマトリックス樹脂：１３０℃硬化エポキシ
（５）ピッチ系８００ＧＰａの炭素繊維（コールタールピッチ等を原料とする炭素繊維）の引張弾性率：８００ＧＰａ
（６）ピッチ系８００ＧＰａのマトリックス樹脂：１３０℃硬化エポキシ
（７）制振弾性層：厚さ０．１５ｍｍ、引張弾性率８５ＭＰａのスチレン−ブタジエンゴム製シート

以上のように構成された実施例１〜３及び比較例のパイプ成形体について、次のように、減衰自由振動波形を計測した。まず、図１５に示されるように、直方体状の本体部５１と、本体部５１から突出する突出部５２と、を有し、アルミニウム等の金属により一体的に形成された支持部材５０を準備した。続いて、突出部５２を実施例１のパイプ成形体１の基端１ａの開口から挿入し、接着剤で固定した。そして、支持部材５０の本体部５１の平坦面を台座５３の上面に固定した。このようにして、実施例１のパイプ成形体１を、基端１ａを固定端とし、先端１ｂを自由端とした状態で、水平に片持ち支持した。そして、先端１ｂに糸５４で重り５５を吊り下げることにより先端１ｂに初期荷重２ｋｇを付与し、糸５４を切断することによりその初期荷重を除荷した後の減衰自由振動波形を計測した。実施例２，３及び比較例のパイプ成形体についても同様である。

実施例１のパイプ成形体の結果は図１１に示されるとおりとなり、実施例２のパイプ成形体の結果は図１２に示されるとおりとなり、実施例３のパイプ成形体の結果は図１３に示されるとおりとなり、比較例のパイプ成形体の結果は図１４に示されるとおりとなった。これらの結果から分かるように、比較例に対し、実施例１のパイプ成形体で最も良好な結果が得られ、以下、実施例２のパイプ成形体、実施例３のパイプ成形体の順で良好な結果が得られた。特に、実施例１のパイプ成形体のように、制振弾性層５を一対の第１補強部３のそれぞれのみに埋設すると、振動減衰時間の短縮化が顕著になることが分かった。

１…パイプ成形体、２…ベース部、３…第１補強部、４…第２補強部、５…制振弾性層、２１…第１側壁、２２…第２側壁。

Claims (10)

1. 物品を支持するパイプ成形体であって、
   第１繊維強化樹脂からなり、荷重作用方向に平行な方向において対向する一対の第１側壁及び前記荷重作用方向に垂直な方向において対向する一対の第２側壁を有する管状のベース部と、
   第２繊維強化樹脂からなり、一対の前記第１側壁のそれぞれの外側に配置された一対の第１補強部と、
   第３繊維強化樹脂からなり、一対の前記第２側壁のそれぞれの外側に配置された一対の第２補強部と、
   前記第１繊維強化樹脂、前記第２繊維強化樹脂及び前記第３繊維強化樹脂のマトリックス樹脂よりも低い引張弾性率を有する樹脂からなり、前記ベース部、一対の前記第１補強部及び一対の前記第２補強部の少なくとも１つに埋設された制振弾性層と、を備え、
   一対の前記第１補強部及び一対の前記第２補強部のそれぞれは、パイプ成形体の長手方向からみた場合に、縁部から中心部に向かうにつれて厚さが増すような凸形状を呈している、パイプ成形体。
2. 前記制振弾性層は、前記ベース部、一対の前記第１補強部及び一対の前記第２補強部のうち、一対の前記第１補強部のそれぞれのみに埋設されている、請求項１記載のパイプ成形体。
3. 前記制振弾性層は、前記ベース部、一対の前記第１補強部及び一対の前記第２補強部のうち、前記ベース部のみに埋設されている、請求項１記載のパイプ成形体。
4. 前記制振弾性層は、前記ベース部、一対の前記第１補強部及び一対の前記第２補強部のうち、一対の前記第１補強部のそれぞれ及び前記ベース部のみに埋設されている、請求項１記載のパイプ成形体。
5. 前記制振弾性層は、前記ベース部の周方向において連続するように前記ベース部に埋設されている、請求項３又は４記載のパイプ成形体。
6. 前記制振弾性層は、片持ち支持される前記ベース部の固定端を含む部分において、前記ベース部、一対の前記第１補強部及び一対の前記第２補強部の少なくとも１つに埋設されている、請求項１〜５のいずれか一項記載のパイプ成形体。
7. 前記第１繊維強化樹脂の繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維又はガラス繊維である、請求項１〜６のいずれか一項記載のパイプ成形体。
8. 前記第２繊維強化樹脂の繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維又はガラス繊維である、請求項１〜７のいずれか一項記載のパイプ成形体。
9. 前記第３繊維強化樹脂の繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維又はガラス繊維である、請求項１〜８のいずれか一項記載のパイプ成形体。
10. 前記制振弾性層の前記樹脂は、ゴム系樹脂である、請求項１〜９のいずれか一項記載のパイプ成形体。

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