JP2014118032A - 車両用内装材および車両用内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 内装材本体の端部の見栄えおよび剛性を高め、しかも、高い生産性が得られる車両用内装材および車両用内装材の製造方法を提供する。
【解決手段】 車両用内装材１０は、基材２６と、基材２６の表側に設けられる表皮材３１と、基材２６の裏側に設けられる裏面材３２と、を積層してなる内装材本体２０を有するものであって、裏面材３２に固定される補強材５０と、補強材５０の縁部５２を基点に内装材本体２０の端部４０を内装材本体２０の裏側に折り返すことで形成され、補強材５０に固定される折り返し部４３と、を有する。補強材５０に対して折り返し部４３が正確に位置決めされると共に、補強材５０の縁部５２が折り返し部４３によって覆われる。
【選択図】 図３

Description

本発明は、車両用内装材および車両用内装材の製造方法に関し、特に、車両用内装材の端末処理技術に関する。

従来、車両用内装材において、外縁や開口に形成される端部を車両用内装材の裏側に折り返す端末処理技術が各種提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

図７（ａ）は、車両用内装材の基本構成を説明する図であり、車両用内装材１００は、例えば、車両用天井材であり、車室の天井面を内装する内装材本体１０１を有する。内装材本体１０１は、ウレタンフォームなどの発泡成形体からなる基材１０２と、基材１０２の表側に設けられる表皮材１０３と、基材１０２の裏側に設けられる裏面材１０５とを積層してなる。裏面材１０５は、基材１０２側から、ホモポリマーポリプロピレン製のフィルムからなる内層、コポリマーポリプロピレン製のフィルムからなる中間層、および、スパンレースからなる外層を順次積層した３層構造で構成される。

内装材本体１０１における端末処理には、いわゆるヘミング工法が一般に用いられている。ヘミング工法では、内装材本体１０１の端部１０６を裏面材１０５側から加熱して軟化させた後、図７（ｂ）に示すように、矢印（１０）で示す向きに、端部１０６を内装材本体１０１の裏側に折り返す。この折り返された折り返し部１０７は、裏面材１０５のスパンレースと接するが、低融点のコポリマーポリプロピレン製のフィルムからなる中間層が溶融するため、折り返し部１０７は、重なり合う裏面材１０５同士が溶着することで、固定される。

ところで、車両用内装材１００の端部１０６には、より高い剛性が求められる場合がある。例えば、サンルーフ用の開口を内装材本体１０１に設ける場合、開口を囲うように補強材を設置し、この設置した補強材によって、サンルーフ用の開口を形成する端部１０６の剛性を高める。

このような場合、従来は、図７（ｃ）に示すように、ヘミング工法で端部１０６を端末処理した後、補強材１０８をホットメルトなどの接着剤１１１で裏面材１０５に固定し、この補強材１０８により折り返し部１０７を押えることで、端部１０６の剛性を高めていた。

特開２００２−８６６００号公報

しかしながら、ヘミング工法で端末処理された端部１０６では、端部１０６の幅Ｗや端部１０６の厚みｔが変動し易いことから、端部１０６に対して補強材１０８を正確に位置決めすることが難しい。このため、補強材１０８の位置がばらついてしまい、端部１０６周辺の見栄えがよくない。

また、補強材１０８の縁部１１２から接着剤１１１がはみ出すことでも、見栄えが悪くなる。この対策として、補強材１０８の縁部１１２付近に接着剤１１１を塗布しないことが一般に行われるが、この場合、補強材１０８の未接着範囲が広くなるため、端部１０６の剛性を十分に高めることができない。

なお、いわゆるキスカット工法を用い、表皮材を残して基材の一部を切断しておき、補強材を基材に固定した後に表皮材の端部を折り返して接着する方法も考えられる。しかし、この方法では、基材を剥がす手間がかかるため、生産性が低下する。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、内装材本体の端部の見栄えおよび剛性を高め、しかも、高い生産性が得られる車両用内装材および車両用内装材の製造方法を提供することにある。

本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明の車両用内装材は、基材と、前記基材の表側に設けられる表皮材と、前記基材の裏側に設けられる裏面材と、を積層してなる内装材本体を有する車両用内装材において、前記裏面材に固定される補強材と、前記補強材の縁部を基点に前記内装材本体の端部を前記内装材本体の裏側に折り返すことで形成され、前記補強材に固定される折り返し部と、を有することを特徴とする。

この構成によれば、補強材の縁部を基点に、内装材本体の端部を折り返すので、補強材に対して折り返し部が正確に位置決めされる。これにより、端部の見栄えを高めることができる。また、補強材の縁部が折り返し部によって覆われるので、補強材の縁部から接着剤がはみ出すなどの心配がなく、補強材の接着範囲を広く確保して補強材の接着強度を高めることができる。結果、端部の剛性を高めることができ、剛性を高めた分、補強材の板厚を薄くするなどして、材料費削減および軽量化を実現することができる。さらに、基材を剥がす必要がないことから、キスカット工法を用いた技術に比べ、生産性を高めることもできる。

（２）本発明の車両用内装材では、（１）の構成において、前記補強材は、前記裏面材に対して溶着可能な材料で構成され、前記折り返し部において、前記裏面材は、前記補強材に溶着されることを特徴とする。

この構成によれば、折り返し部を形成すると同時に、折り返した裏面材を補強材に溶着することができる。これにより、折り返し部を補強材に固定するための工程を削減することができ、生産性をより高めることができる。

（３）本発明の車両用内装材の製造方法は、基材と、前記基材の表側に設けられる表皮材と、前記基材の裏側に設けられる裏面材と、を積層してなる内装材本体を有する車両用内装材の製造方法において、前記裏面材に補強材を固定する固定工程と、前記内装材本体の端部を前記裏面材側から加熱して軟化させる加熱工程と、前記補強材の縁部を基点に、前記内装材本体の端部を前記内装材本体の裏側に折り返した後、この折り返した折り返し部において前記裏面材を前記補強材に溶着する折り返し工程と、を含むことを特徴とする。

この構成によれば、補強材の縁部を基点に、内装材本体の端部を折り返すので、補強材に対して折り返し部が正確に位置決めされる。これにより、端部の見栄えを高めることができる。また、補強材を裏面材に固定した後に、端部を折り返すので、補強材の縁部が折り返し部によって覆われる。したがって、補強材の縁部から接着剤がはみ出すなどの心配がなく、補強材の接着範囲を広く確保して補強材の接着強度を高めることができる。結果、端部の剛性を高めることができ、剛性を高めた分、補強材の板厚を薄くするなどして、材料費削減および軽量化を実現することができる。さらに、基材を剥がす必要がないことから、キスカット工法を用いた技術に比べ、生産性を高めることもできる。また、折り返し工程において、裏面材を補強材に溶着するので、折り返し部を補強材に固定するための工程を削減することができ、生産性をより高めることができる。

本発明によれば、内装材本体の端部の見栄えおよび剛性を高め、しかも、高い生産性が得られる車両用内装材および車両用内装材の製造方法を提供することができる。

本発明に係る実施形態の車両用内装材の平面図である。 内装材本体の層構成を示す断面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 固定工程を説明する図である。 （ａ）はセット工程を説明する図、（ｂ）は加熱工程を説明する図、（ｃ）は折り返し工程を説明する図である。 車両用内装材の変形例を示す図であり、図３に対応する図である。 従来の車両用内装材の端部を説明する図であり、（ａ）は基本構成を示す図、（ｂ）は（ａ）をヘミング工法にて端末処理した端部を示す図、（ｃ）は（ｂ）に補強材を設置した端部を示す図である。

（実施形態）
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する。）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。

（車両用内装材の全体構成）
図１に示すように、実施形態の車両用内装材１０は、車両のルーフパネルの内面側（車室側）に取り付けられる車両用天井材であり、車室の天井面を内装する内装材本体２０を有する。内装材本体２０は、平面視で長方形状を呈しており、車両幅方向に沿って形成される前端部２１および後端部２２と、車両前後方向に沿って形成される左右の側端部２３とを有する。また、内装材本体２０の前部中央には、開口２５が設けられる。この開口２５は、ルーフパネルに設けたサンルーフに対応して設けられる。この例では、開口２５は、車両幅方向に長い長方形状に形成される。

（内装材本体の層構成）
図２に示すように、内装材本体２０は、基材２６と、基材２６の表側に設けられる表面側繊維層２７と、基材２６の裏側に設けられる裏面側繊維層２８と、表面側繊維層２７側に設けられる表皮材３１と、裏面側繊維層２８側に設けられる裏面材３２とを積層してなる。

基材２６は、ウレタンフォームに代表される発泡成形体などで構成される。表面側繊維層２７および裏面側繊維層２８は、ガラスマットなどの繊維材料からなり、内装材本体２０を補強する補強層である。また、表面側繊維層２７および裏面側繊維層２８は、表皮材３１および裏面材３２を基材２６に接着する機能を有してもよい。

表皮材３１は、車室内の天井面を形成するものであり、不織布、織布、ニットなどの通気性の材料で構成される。一方、裏面材３２は、非通気性の材料で構成されており、車室から内装材本体２０の裏側への空気の流れを止め、表皮材３１の表面に埃などが付着することを防ぐ。

このような裏面材３２は、多層構造で構成することができる。この例では、通常融点の合成樹脂からなる内層（例えば、ホモポリマーポリプロピレン製のフィルム）３３、低融点の合成樹脂からなる中間層（例えば、コポリマーポリプロピレン製のフィルム）３５、および、外層（例えば、スパンレース）３６の３層構造で、裏面材３２を構成する。

（端部および補強材の構成）
図３に示すように、内装材本体２０は、開口２５の周縁を形成する端部４０を有し、車両用内装材１０は、この端部４０を補強する補強材５０を有する。端部４０は、ヘミング工法により端末処理されており、内装材本体２０の基部４１（範囲Ａ１で示す部分）に連なる折り曲げ部４２（範囲Ａ２で示す部分）と、折り曲げ部４２に連なる折り返し部４３（範囲Ａ３で示す部分）とから構成される。

補強材５０は、板状の部材であって、開口２５の周縁を囲うように配置される。補強材５０は、その下面の全体が接着剤（例えば、ホットメルトなど）５１によって裏面材３２の上面に固定される。

補強材５０は、各種の材料で構成可能であるが、ここでは、裏面材３２に対して溶着可能な材料で構成される。例えば、ポリプロピレン製のフィルムで主に構成される裏面材３２に対して、ガラス繊維入りのポリプロピレン系樹脂で補強材５０を構成して、裏面材３２と補強材５０を同一の材料で構成する。なお、裏面材３２と補強材５０を同一の材料で構成することにより、接着剤５１の代わりに超音波溶着法を用いて、補強材５０を裏面材３２に固定することも可能になる。

折り曲げ部４２は、端部４０において、開口２５の周縁を形成する部分である。折り曲げ部４２は、任意の形状（ここでは、半円形状）に湾曲し、補強材５０の端部４０側の縁部５２を覆う。折り返し部４３は、補強材５０の縁部５２を基点に端部４０を折り返すことで形成され、補強材５０の上面に固定される。

（車両用内装材の製造方法）
次に、車両用内装材の製造方法を図４、図５に基づいて説明する。
車両用内装材の製造方法は、内装材本体２０を準備する準備工程と、内装材本体２０に補強材５０を固定する固定工程と、内装材本体２０の端部４０を加熱して軟化させる加熱工程と、内装材本体２０の端部４０を折り返して補強材５０に溶着する折り返し工程とを含む。

まず、準備工程では、図４に示すように、所定の形状に成形した基材２６、表皮材３１、および、裏面材３２を積層した内装材本体２０に対し、レーザーカット装置などを用いて製品の外形に沿ったトリムカット処理を施すと共に、開口２５（図１参照）を形成するための穴６１を開ける。

固定工程では、内装材本体２０の裏面材３２に、接着剤５１を用いて補強材５０を固定する（矢印（１））。このとき、折り曲げ部４２（図３参照）および折り返し部４３（図３参照）の形成に見合う距離Ｌだけ、穴６１の周縁から離した位置に、補強材５０の縁部５２を配置する。

セット工程では、図５（ａ）に示すように、補強材５０を固定した内装材本体２０を受け台６２にセットする（矢印（２））。このとき、距離Ｌに相当する端部４０を受け台６２からはみ出させた状態で、内装材本体２０の表皮材３１側を受け台６２に載せる。

加熱工程では、図５（ｂ）に示すように、熱風ノズル６３および熱風遮蔽板６５を端部４０の裏面材３２側に接近させ（矢印（３））、内装材本体２０における端部４０以外の部分を熱風遮蔽板６５で遮蔽しながら、熱風ノズル６３から高温の熱風を端部４０に当てる。これにより、端部４０を裏面材３２側から加熱して軟化させる。このとき、端部４０では、コポリマーポリプロピレン製のフィルムなど低融点の合成樹脂で構成される中間層３５（図２参照）が溶融する。

折り返し工程では、熱風ノズル６３を退避させ（矢印（４））、軟化した端部４０に向けてブロック６６を表皮材３１側から接近させる（矢印（５））。そして、このブロック６６によって、端部４０を内装材本体２０の裏側に折り曲げる（矢印（６））。さらに、熱風遮蔽板６５を退避させて、図５（ｃ）に示すように、ブロック６６を補強材５０側に移動させる（矢印（７））。そして、ブロック６６により、補強材５０の縁部５２を基点に端部４０を内装材本体２０の裏側に折り返した後、この折り返した折り返し部４３において、裏面材３２を補強材５０の上面に押し当てる（矢印（８））。このとき、折り返し部４３では、スパンレースなどの外層３６（図２参照）が補強材５０の上面と接するが、コポリマーポリプロピレン製のフィルムなどからなる中間層３５（図２参照）が溶融しているため、折り返し部４３において、裏面材３２が補強材５０に溶着される。

（実施形態の効果）
以上、説明した実施形態の車両用内装材１０およびその製造方法の効果について述べる。

本実施形態では、補強材５０の縁部５２を基点に端部４０を折り返す。これに対し、熱風遮蔽板６５とブロック６６との隙間を調整することで、折り返し部４３の基点の位置を調整することも可能である。しかし、この場合、折り返し部４３の基点の位置を安定させることが難しいため、端部４０の形態がばらつき易い。この点、本実施形態によれば、補強材５０の縁部５２を基点に端部４０を折り返すので、補強材５０に対して折り返し部４３を正確に位置決めすることができる。これにより、端部４０の見栄えを高めることができる。

また、実施形態では、補強材５０を裏面材３２に固定した後に、端部４０を折り返すので、補強材５０の縁部５２が折り返し部４３によって覆われる。したがって、接着剤５１が縁部５２からはみ出す心配がなく、補強材５０の接着範囲を広く確保して補強材５０の接着強度を高めることができる。結果、端部４０の剛性を高めることができ、剛性を高めた分、補強材５０の板厚を薄くするなどして、材料費削減および車両用内装材１０の軽量化を実現することができる。さらに、基材２６を剥がす必要がないことから、キスカット工法を用いた技術に比べ、生産性を高めることができる。

また、折り返し工程において、折り返し部４３を形成すると同時に、折り返した裏面材３２を補強材５０に溶着できるので、折り返し部４３を補強材５０に固定するための工程を削減することができ、生産性をより高めることができる。

したがって、本実施形態によれば、内装材本体２０の端部４０の見栄えおよび剛性を高め、しかも、生産性を高めることができる。

（車両用内装材の変形例）
次に、車両用内装材の変形例を図６に基づいて説明する。なお、前述した端部４０（図３参照）と共通する要素には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。

図６に示すように、車両用内装材１０Ｂにおいて、内装材本体２０Ｂの端部４０Ｂは、基部４１に対して斜めに立ち上がる立ち上がり部４５を有する。端部４０Ｂを補強する補強材５０Ｂは、基部４１側に位置する水平部５３と、この水平部５３に連なると共に立ち上がり部４５に沿って傾斜する傾斜部５５とからなる。折り返し部４３は、傾斜部５５の縁部５２を基点に内装材本体２０Ｂの裏側に折り返された後、傾斜部５５に溶着される。

このように構成される車両用内装材１０Ｂにおいても、前述した車両用内装材１０（図３参照）と同様の作用が得られ、内装材本体２０Ｂの端部４０Ｂの見栄えおよび剛性を高めることができ、且つ、高い生産性を得ることができる。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

例えば、実施形態では、サンルーフ用の開口を形成する端部に、本発明に係る端末処理技術を適用した例を示したが、本発明に係る端末処理技術は、前端部２１（図１参照）、後端部２２（図１参照）および左右の側端部２３（図１参照）など、車両用天井材における各端部に適用可能である。

また、実施形態では、本発明を車両用天井材に適用した例を示したが、本発明は、車両用天井材の他、車両用ドアトリムなど各種の車両用内装材に適用可能である。

１０ 車両用内装材
１０Ｂ 車両用内装材
２０ 内装材本体
２０Ｂ 内装材本体
２６ 基材
３１ 表皮材
３２ 裏面材
４０ 端部
４０Ｂ 端部
４３ 折り返し部
５０ 補強材
５０Ｂ 補強材
５２ 縁部

Claims (3)

1. 基材と、前記基材の表側に設けられる表皮材と、前記基材の裏側に設けられる裏面材と、を積層してなる内装材本体を有する車両用内装材において、
   前記裏面材に固定される補強材と、
   前記補強材の縁部を基点に前記内装材本体の端部を前記内装材本体の裏側に折り返すことで形成され、前記補強材に固定される折り返し部と、
   を有することを特徴とする車両用内装材。
2. 前記補強材は、前記裏面材に対して溶着可能な材料で構成され、
   前記折り返し部において、前記裏面材は、前記補強材に溶着されることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
3. 基材と、前記基材の表側に設けられる表皮材と、前記基材の裏側に設けられる裏面材と、を積層してなる内装材本体を有する車両用内装材の製造方法において、
   前記裏面材に補強材を固定する固定工程と、
   前記内装材本体の端部を前記裏面材側から加熱して軟化させる加熱工程と、
   前記補強材の縁部を基点に、前記内装材本体の端部を前記内装材本体の裏側に折り返した後、この折り返した折り返し部において前記裏面材を前記補強材に溶着する折り返し工程と、
   を含むことを特徴とする車両用内装材の製造方法。

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