JP5489242B2

JP5489242B2 - 車両用内装材

Info

Publication number: JP5489242B2
Application number: JP2011058806A
Authority: JP
Inventors: 憲一須藤; 大樹野村
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2011-03-17
Filing date: 2011-03-17
Publication date: 2014-05-14
Anticipated expiration: 2031-03-17
Also published as: JP2012192851A

Description

本発明は、車体パネルに取り付けるためのブラケットが取り付けられた車両用内装材に関する。

車両用内装材の車体パネルに対する取付けは、車両用内装材の裏面に取り付けられているブラケットを、車体パネルに設けられているファスナに結合することで行われるのが一般的である。
従来より、接着剤を用いてブラケットを車両用内装材に取り付けるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

図４に示すように、特許文献１には、天井用の内装材１００に、車体パネルに取り付けるためのブラケット１０１を取り付ける方法が示されている。
すなわち、内装材１００を構成する天井基材１０２の裏面の所定個所に、熱可塑性繊維シート等の裏面材１０３を熱圧着により強く接着して設けておく。そして、この裏面材１０３に、ブラケット１０１をホットメルト接着剤１０４によって取り付ける。

これにより、裏面材１０３の熱可塑性成分の溶融物と、ホットメルト接着剤１０４またはブラケット１０１の溶融物とが混合して、強い取付強度が得られる。
なお、天井基材１０２の表側（図４において下側）には、ホットメルトフィルム１０５を介して表皮材１０６が接合されている。

特開平８−２６７６３０号公報（第３図）

前述した特許文献１に記載のブラケット１０１の取付方法のように、接着剤１０４によってブラケット１０１を裏面材１０３取り付ける場合は、裏面材１０３が天井基材１０２に強力に接着している場合には、十分なブラケット接着強度が得られて好適である。
しかしながら、図５（Ａ）に示すように、膜振動による高吸音仕様等の内装材１００の場合には、ブラケット１０１を取り付ける裏面材１０３と天井基材１０２とが接着されておらず、裏面材１０３をあえて撓ませている。

このような裏面材１０３にブラケット１０１を接着剤１０４によって取り付けると、図５（Ｂ）に示すように、裏面材１０３の撓みにより、ブラケット１０１と天井基材１０２との間の距離Ｄが定まらないため、使用できない。
また、断熱のために裏面材にアルミフィルムを用いる際に、アルミフィルムを防音にも使うために、アルミフィルムの天井基材への貼り付けを部分的にする場合がある。この場合に、緩ませたアルミフィルムにブラケットを取り付ける際にも、前述したように、使用できないという問題がある。

そこで、本発明は、上記問題点を解決するために、基材と裏面材とが接着されていない状態の裏面材にブラケットを取り付けた車両用内装材を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明に係る車両用内装材は、少なくとも表皮材、基材、裏面繊維層および裏面材を積層して有するとともに、前記裏面材が前記裏面繊維層に接着されていない車両用内装材であって、前記車両用内装材を車体パネルに取り付けるためのブラケットを、前記裏面材に押し付けた状態で、赤外線レーザにより前記ブラケットの取付面および前記裏面材を加熱溶融して前記裏面繊維層に溶着したものである。

この構成によれば、裏面材が裏面繊維層に接着されていない車両用内装材の裏面材にブラケットを取り付ける際に、ブラケットを裏面材に押し付けて裏面材を裏面繊維層に押し付けた状態で、ブラケットの上面から赤外線レーザを照射する。
これにより、ブラケットおよび裏面材を加熱溶融して、裏面繊維層に溶着させるので、ブラケット取付位置においては、裏面材は裏面繊維層に接着されることになり、裏面材が裏面繊維層に接着されていない車両用内装材にでも、ブラケットを所定の位置に強固に取り付けることができる。

上記構成において、前記裏面材が、アルミを蒸着した通気止めフィルムであるものである。

この構成によれば、裏面材がアルミを蒸着した通気止めフィルムであるので、防音とともに断熱を図ることができる。

本発明によれば、ブラケットおよび裏面材を加熱溶融して裏面繊維層に溶着させるので、ブラケット取付位置においては、裏面材は裏面繊維層に接着されることになり、裏面材が裏面繊維層に接着されていない車両用内装材にでも、容易にブラケットを取り付けることができるという効果がある。

本発明にかかる車両用内装材にブラケットを取り付ける方法を示す断面図である。（Ａ）はブラケットの上面における赤外線レーザの走査パターンを示す斜視図であり、（Ｂ）および（Ｃ）は他のパターンの例を示す平面図である。本発明にかかる車両用内装材の裏面材に取り付けたブラケットを外した溶着部を示す斜視図である。従来の車両用内装材にブラケットを取り付けた状態を示す断面図である。（Ａ）は裏面材が裏面繊維層に接着されていない車両用内装材の断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の車両用内装材にブラケットを取り付けた状態を示す断面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態）について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。

図１に示すように、本発明にかかる車両用内装材１０は、天井材等の車体パネル（図示省略）に取り付けるためのブラケット２０を、裏面に取り付けたものである。

車両用内装材１０は、少なくとも表皮材１１、基材１２、裏面繊維層１３、非通気性の裏面材１４、表面繊維層１５及びスパンレース不織布１６を積層して有する。表皮材１１には、不織布、織布、ニット等公知のものを用いることができる。基材１２は例えばウレタンで構成され、裏面繊維層１３はイソシアネートを塗布したガラス繊維で構成することができる。ここでは、表皮材１１と基材１２との間に、裏面繊維層１３と同じ材質の表面繊維層１５を有する。
裏面材１４は、通気止めフィルムの表面にアルミを蒸着させたアルミフィルムである。スパンレース不織布１６は、ガラス繊維からなる裏面繊維層１３とアルミフィルムからなる裏面材１４の間に挟まれるものであって、５０ｇ／ｍ^２程度のものを用いることができる。
通常は表皮材１１、表面繊維層１５、基材１２、裏面繊維層１３、裏面材１４を順に積層し型温１４０〜１５０℃のホットプレスで圧着する。この時に裏面繊維層１３に塗布・含浸されたイソシアネートが溶融し裏面繊維層１３に隣接する夫々の層との接着をする。ただし、裏面材１４が膜振動の役目を果たす為には裏面繊維層１３と接着しない部分（例えばトリム外周と開口周縁部以外）を設ける必要があり、この部分に型温では溶融しないスパンレース不織布１６を両者間に挟んで成形することにより、裏面繊維層１３とスパンレース不織布１６は接着されるが、スパンレース不織布１６と裏面材１４は接着しないので、裏面材１４が基材１２に対して弛むことになる。尚、表皮材１１、基材１２、裏面繊維層１３、裏面材１４は略同じ大きさになる。

車両用内装材１０が、膜振動による高吸音仕様等の場合には、裏面材１４が振動して車内の音を吸音するため、裏面材１４は内側（図１において下側）に隣接する裏面繊維層１３に接着されていない。
少なくとも、ブラケット２０を取り付ける位置において、裏面材１４は裏面繊維層１３に接着されている必要はない。

次に、本発明にかかる車両用内装材１０にブラケット２０を取り付ける方法について説明する。
図１に示すように、まず、裏面材１４の外表面１４１（図１において上面）にブラケット２０の取付面２１（図１において下面）を押し付ける。このとき、押さえ治具３０を用いてブラケット２０を裏面材１４に押し付ける。
裏面材１４は、その内側（図１において下側）に隣接する裏面繊維層１３に接着されていないが、押さえ治具３０を用いてブラケット２０を裏面材１４に加圧して押し付けるので、このとき裏面材１４は裏面繊維層１３の所定位置に接する。

次に、ブラケット２０を裏面材１４に押し付けた状態で、ブラケット２０の上面２２からブラケット２０を貫通して裏面材１４に、レーザヘッド３１から赤外線レーザＬＢを照射する。

ブラケット２０の上面２２における赤外線レーザＬＢ（レーザヘッド３１）の走査パターンＰとしては、図２（Ａ）に示すように、ブラケット２０の外周縁に沿って矩形状に走査することができる。
あるいは、図２（Ｂ）に示すように、十字形状に走査したり、図２（Ｃ）に示すように、対角線状に走査することができる。

赤外線レーザＬＢは、裏面材１４および裏面繊維層１３まで達することができるが、基材１２には達しない強度とする。
赤外線レーザＬＢにより、ブラケット２０の取付面２１と、裏面材１４の外表面１４１との間で発熱させて、ブラケット２０および裏面材１４の融点まで達する。

発熱温度は、ブラケット２０、裏面材１４、スパンレース不織布１６、裏面繊維層１３のいずれも溶融する、例えば２５０℃くらいが望ましい。
これにより、ブラケット２０の取付面２１および裏面材１４が溶融するので、ブラケット２０および裏面材１４は、裏面繊維層１３の表面付近に溶着される。このとき、裏面繊維層１３の表面付近をも，溶融させることが望ましい。

図３には、裏面材１４に溶着させたブラケット２０を取り外した状態が示されている。
図３に示すように、ブラケット２０の取付面２１には、赤外線レーザＬＢの走査パターンに沿って溶着部２３が形成されている。一方、裏面材１４の外表面１４１には、ブラケット２０の溶着部２３に対応する溶着部１４２が形成されており、両溶着部２３，１４２が溶着していたことが分かる。
なお、裏面材１４の溶着部１４２は、裏面材１４の内側（図３において紙面直角方向下側）に積層されている裏面繊維層１３における裏面材１４側の少なくとも表面に溶着している。

なお、ブラケット２０の取付面２１における溶着面積（溶着部２３の面積）は、ブラケット２０の取付面２１の全体面積の少なくとも５％以上、すなわち、５％〜１００％となるように、走査パターンＰを設定するのが望ましい。

また、ブラケット２０は全体を白色等の薄い色で形成して赤外線レーザＬＢを透過しやすくするとともに、取付面２１を黒色に着色して赤外線レーザＬＢを吸収しやすくするのが望ましい。
これにより、取付面２１では発熱するが、その他の箇所では赤外線レーザＬＢの影響を受けないようにすることができる。
なお、ブラケット２０の取付面２１の着色は、塗装によることができるが、成形時に２層で構成し、取付面２１を黒色の樹脂で成形することもできる。

以上説明したことから明らかとなるように、本発明にかかる車両用内装材１０によれば、裏面材１４が裏面繊維層１３に接着されていない車両用内装材１０の裏面材１４にブラケット２０を取り付ける際に、ブラケット２０を裏面材１４に押し付けて裏面材１４を裏面繊維層１３に押し付けた状態で、ブラケット２０の上面２２から赤外線レーザＬＢを照射する。
これにより、ブラケット２０、裏面材１４、スパンレース不織布１６を加熱溶融して裏面繊維層１３を溶着するので、ブラケット取付位置においては、裏面材１４は裏面繊維層１３に接着されることになり、裏面材１４が裏面繊維層１３に接着されていない車両用内装材１０にでも、ブラケット２０を所定の位置に強固に取り付けることができる。

また、裏面材１４がアルミを蒸着した通気止めフィルムであるので、防音とともに断熱を図ることができる。

また、赤外線レーザＬＢは、車両用内装材１０の基材１２まで達しないので、例えばウレタン等により基材１２を形成している場合に、基材１２が熱で劣化するのを防止できる。

また、ブラケット２０の取付面２１の面積の少なくとも５％を溶融して融着するので、ブラケット２０を確実に裏面材１４に接着することができる。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０車両用内装材
１１表皮材
１２基材
１３裏面繊維層
１４裏面材
２０ブラケット
２１取付面
ＬＢ赤外線レーザ

Claims

少なくとも表皮材、基材、裏面繊維層および裏面材を積層して有するとともに、前記裏面材が前記裏面繊維層に接着されていない車両用内装材であって、
前記車両用内装材を車体パネルに取り付けるためのブラケットを、前記裏面材に押し付けた状態で、赤外線レーザにより前記ブラケットの取付面および前記裏面材を加熱溶融して前記裏面繊維層に溶着したことを特徴とする車両用内装材。
前記裏面材が、アルミを蒸着した通気止めフィルムであることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。