JP2014092074A - ピストン型圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】駆動軸の内部に複数の通路を形成可能とし、その一つの通路を、シリンダボア内の高圧残留ガスを低圧のシリンダボアへバイパスする残留ガスバイパス通路とするピストン型圧縮機の提供にある。
【解決手段】駆動軸１８内部には連通孔６１が形成され、連通孔６１には筒状体７０が挿入され、残留ガスバイパス通路と連通孔６１を非接続状態とするとともに筒状体７０の内周側を連通孔６１に開放し、弁機構は、連通孔６１における筒状体７０の外周側に区画された環状空間７５と、環状空間７５を導通路６０と連通する複数の連絡孔６５、６６とを備え、残留ガスバイパス通路は、環状空間７５および複数の連絡孔６５、６６により形成された。
【選択図】 図４

Description

この発明は、ピストン型圧縮機に関し、特に、シリンダブロックのシリンダボア内において往復移動するピストンを備えたピストン型圧縮機に関する。

従来のピストン型圧縮機としては、例えば、特許文献１に開示された往復動型圧縮機が知られている。
特許文献１に開示された往復動型圧縮機は、軸心まわりに複数のボアを有するシリンダブロックと、シリンダブロックの軸孔内に嵌挿支承された駆動軸と、駆動軸と共動するクランク室内の斜板に連係されてボア内を直動するピストンとを備えている。
各ボアと軸孔との間には両者を結ぶ導通路が形成され、駆動軸には吸入行程にある各ボアの導通路と吸入室とを順次連通する吸入通路をもつ回転弁が同期回転可能に結合されている。
回転弁には、吐出終了時のボアと導通路を介して連通する高圧側開口部と、これに同期して実質的に圧縮仕事が進行中のボアと導通路を介して連通する低圧側開口部と、高圧側開口部および低圧側開口部を接続する連通路とからなる残留ガスバイパス通路が形成されている。
具体的には、回転弁の外周面における圧縮・吐出行程にある各ボアの導通路と対向するシール領域には、残留ガスバイパス通路としての残留ガスバイパス溝が形成されている。

特許文献１に開示された往復動型圧縮機によれば、駆動軸と同期して回転弁が回転することにより、吸入室の冷媒ガスが回転弁の吸入通路、吸入行程にある各ボアの導通路を介して順次各ボア内に吸入される。
そして、各ボアでは冷媒ガスの吸入作用が円滑かつ安定して継続されるので、圧力損失がきわめて小さくなる。

また、駆動軸と同期して回転弁が回転することにより、吐出終了時のボア内の残留ガスは高圧側開口部によって回収され、連通路を介して低圧側開口部へ移送される。
圧縮が完了した冷媒ガスを吸入圧力程度にまで減圧することのない圧縮行程中のボアへバイパスし、無駄な再圧縮が減少するので、比較的十分な動力効率の下で運転が行われる。
さらに、ボアの吸入行程中に残留ガスの再膨張が少なく、ボア内へ吸入室内の冷媒ガスが確実に吸入される。

また、別の従来技術として、例えば、特許文献２に開示されたピストン型圧縮機を挙げることができる。
特許文献２に開示されたピストン型圧縮機には、各シリンダボアとロータリバルブが収容されるバルブ収容室とを放射状に連通する連通溝が形成され、バルブ収容室に収容されているロータリバルブはドライブシャフトと同期回転可能に結合されている。
ロータリバルブには、吸入行程にある各シリンダボアの連通溝と吸入室とを順次連通する吸入ガス通路および吸入ガス案内溝が形成されている。
また、ロータリバルブの内部には、吐出終了時のシリンダボアから低圧側のシリンダボアへと残留ガスをバイパスするガス放出孔がロータリバルブの径方向に貫通して形成されている。

特許文献２に開示されたピストン型圧縮機によれば、各ピストンの往復動に連動したシリンダブロックとロータリバルブとの間の相対回転に伴い、ロータリバルブのガス放出孔は、圧縮ガスの吐出を完了したシリンダボアの圧縮室と、シリンダボアの吐出完了時点で圧縮ガスの吸入を既に完了している他のシリンダボアの圧縮室とを連通する。
これにより、吐出完了したシリンダボアの圧縮室内の高圧残留ガスが、圧縮ガスの吸入を既に完了している他のシリンダボアの圧縮室に放出され、吐出完了したシリンダボアの圧縮室内圧が低下する。
従って、シリンダボアのピストンが吸入行程に移行した場合でも、圧縮室内残留ガスの再膨張体積が極めて少なく、圧縮室へのガス吸入が迅速に開始される。

特開平６−１１７３６５号公報 特開平５−７１４６７号公報

しかしながら、特許文献１に開示された往復動型圧縮機では、回転弁の外周面に残留ガスバイパス溝を形成することから、シリンダブロックと回転弁との間からの冷媒ガスの漏洩し易く、冷媒ガスの漏洩をより防止することが要請されている。
また、回転弁の外周面に沿って残留ガスバイパス溝を設けることから、溝加工の作業が困難であり、生産性の低下を招くおそれがあるほか、強度等の諸条件を考慮すると溝深さ等は寸法上の制約を受ける。

特許文献２に開示されたピストン型圧縮機では、ガス放出孔がロータリバルブの径方向に貫通して形成されているため、ガス放出孔の加工は一回の孔加工で済み、外周面に溝を加工するよりも容易である。
しかしながら、例えば、オイル回収のための回収路のために駆動軸の中心に軸方向に形成された連通孔が形成されている場合、この中空の駆動軸に貫通方式のガス放出孔を設けることは困難である。
駆動軸に形成された通孔を避けるようにガス放出孔を形成することも考えられるが、孔加工が複数回となる等煩雑となるほか、高度な孔加工の技術を必要とする可能性もある。

本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、駆動軸の内部に複数の通路を形成可能とし、その一つの通路を、シリンダボア内の高圧残留ガスを低圧のシリンダボアへバイパスする残留ガスバイパス通路とするピストン型圧縮機の提供にある。

上記の課題を解決するために、本発明は、軸孔および前記軸孔の周囲に形成される複数のシリンダボアを有するハウジングと、前記軸孔に挿入され、回転自在に支持される駆動軸と、前記シリンダボアに挿入され、前記駆動軸の回転により前記シリンダボアにおいて往復動するピストンと、前記各シリンダボアと前記軸孔との間を連通する導通路と、前記軸孔内にて前記駆動軸と一体的に作動され、前記導通路と連通してシリンダボアの高圧残留ガスを低圧のシリンダボアへ導く残留ガスバイパス通路を備えた弁機構と、を備えたピストン型圧縮機において、前記駆動軸の内部には連通孔が形成され、前記連通孔には筒状体が挿入され、前記残留ガスバイパス通路と前記連通孔を非接続状態とするとともに前記筒状体の内周側を前記連通孔に開放し、前記弁機構は、前記連通孔における前記筒状体の外周側に区画された環状空間と、前記環状空間を前記導通路と連通する複数の連絡孔とを備え、前記残留ガスバイパス通路は、前記環状空間および前記複数の連絡孔により形成されることを特徴とする。

本発明では、弁機構の複数の連絡孔および環状空間は、シリンダボアの高圧残留ガスを低圧のシリンダボアへバイパスする残留ガスバイパス通路を形成する。
筒状体を連通孔に挿入することにより、連通孔の空間の一部が残留ガスバイパス通路の一部である環状空間を形成することができるほか、環状空間の中心側の中心空間は連通孔としての機能を果たすことが可能である。
また、複数の連絡孔は簡単な孔加工により形成することができる。

また、上記のピストン型圧縮機において、前記ハウジングはシリンダブロックを含み、前記導通路は、前記シリンダブロックに形成される構成としてもよい。

また、上記のピストン型圧縮機において、前記筒状体には、前記駆動軸と嵌合し、挿入方向において先端側となる先端側嵌合部および挿入方向において後端側となる後端側嵌合部が形成され、前記先端側嵌合部と前記後端側嵌合部の間に前記環状空間と対向する空間対向部が形成され、前記先端側嵌合部と前記後端側嵌合部の少なくとも一方は圧入により前記駆動軸に固定される構成としてもよい。
この場合、先端側嵌合部と後端側嵌合部の少なくとも一方を圧入により駆動軸に固定させることにより、環状空間を形成しつつ筒状体を駆動軸に固定させることができる。

また、上記のピストン型圧縮機において、前記連通孔には、一端側から他端側へ向けて内径を大きく設定した大径孔部と、前記大径孔部から他端側へ向けて内径を小さく設定した小径孔部と、が形成され、前記筒状体には、前記小径孔部において前記駆動軸と嵌合可能な小径筒部と、前記大径孔部において前記駆動軸と嵌合可能な大径筒部が形成され、前記小径筒部に前記先端側嵌合部および前記空間対向部が形成され、前記大径筒部に前記後端側嵌合部が形成される構成としてもよい。
この場合、連通孔には、一端側から他端側へ向けて内径を大きく設定した大径孔部と、大径孔部から他端側へ向けて内径を小さく設定した小径孔部とが形成されるから、連通孔の加工は高い加工技術を要求されることはなく生産性向上を図ることができる。
また、筒状体については、小径孔部において駆動軸と嵌合可能な小径筒部と、大径孔部において駆動軸と嵌合可能な大径筒部を形成すればよく、筒状体の製作も容易である。

また、上記のピストン型圧縮機において、前記先端側嵌合部又は前記後端側嵌合部には、前記駆動軸と前記筒状体との間をシールするシール手段が備えられている構成としてもよい。
この場合、圧入以外により駆動軸と嵌合する筒状体の部位に備えたシール手段は、筒状体と駆動軸との気密性を維持することができ、環状空間からの冷媒の漏洩を防止することができる。

また、上記のピストン型圧縮機において、前記シリンダブロックの端面に弁形成プレートが接合され、前記筒状体は、前記弁形成プレートと当接され、前記駆動軸の前記弁形成プレートへ向かう軸方向の移動を規制するシャフトストッパである構成としてもよい。
この場合、駆動軸の軸方向の移動を規制するシャフトストッパを用いて環状空間を形成することができるから、シャフトストッパに残留ガスバイパス通路の形成する機能が付加されている。
シャフトストッパを用いることにより部品点数を増やすことなく駆動軸に残留ガスバイパス通路を形成することができる。

また、上記のピストン型圧縮機において、前記ハウジングには吸入室と制御圧室が形成され、前記連通孔および前記筒状体の内周側は、前記吸入室と前記制御圧室を連通する構成であってもよい。
この場合、吸入室と制御圧室を連通することにより、制御圧室の冷媒ガスや潤滑油を吸入室へ戻すことができる。

本発明によれば、駆動軸の内部に複数の通路を形成可能とし、その一つの通路を、シリンダボア内の高圧残留ガスを低圧のシリンダボアへバイパスする残留ガスバイパス通路とするピストン型圧縮機を提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係るピストン型圧縮機の縦断面図である。 ピストン型圧縮機の要部を示す拡大縦断面図である。 第１の実施形態に係る筒状体の斜視図である。 図２におけるＡ−Ａ線矢視図である。 （ａ）は第２の実施形態に係る圧縮機の要部を示す拡大縦断面図であり、（ｂ）は第２の実施形態に係る筒状体の斜視図である。 （ａ）は第３の実施形態に係る圧縮機の要部を示す拡大縦断面図であり、（ｂ）は第３の実施形態に係る筒状体の斜視図である。 （ａ）は第４の実施形態に係る圧縮機の要部を示す拡大縦断面図であり、（ｂ）は第４の実施形態に係る筒状体の斜視図である。 第５の実施形態に係るピストン型圧縮機の縦断面図である。 （ａ）は第５の実施形態に係る圧縮機の要部を示す拡大縦断面図であり、（ｂ）は第５の実施形態に係る筒状体の斜視図である。

（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態に係るピストン型圧縮機としての斜板式可変容量圧縮機について図面を参照して説明する。
本実施形態に係る斜板式可変容量圧縮機（以下「圧縮機」と表記する）は車両に搭載される車両空調用の圧縮機である。

図１に示す圧縮機では、シリンダブロック１１の前端にはフロントハウジング１２が接合され、シリンダブロック１１の後端にはリヤハウジング１３が接合されている。
シリンダブロック１１、フロントハウジング１２及びリヤハウジング１３は、複数の通しボルト（図１においては１つのみ示す）１４により相互に接続されている。
シリンダブロック１１には、通しボルト１４を挿通するボルト通孔（図示せず）が形成されているほか、フロントハウジング１２にはボルト通孔１５が形成されている。
また、リヤハウジング１３には、雌ねじを有するボルト孔（図示せず）が形成され、ボルト孔には通しボルト１４の雄ねじ部が螺入される。
シリンダブロック１１、フロントハウジング１２及びリヤハウジング１３は、圧縮機のハウジングの全体を構成する要素である。

フロントハウジング１２とシリンダブロック１１との接合により、フロントハウジング１２内に制御圧室１６が形成される。
シリンダブロック１１には軸孔１７が形成されている。
軸孔１７には駆動軸１８が挿通され、駆動軸１８はシリンダブロック１１に回転自在に支持されている。
本実施形態では、駆動軸１８のシリンダブロック１１と摺接する外周面には、潤滑剤を含むコーティング層が形成されている。
また、フロントハウジング１２には、軸孔２０が形成されており、軸孔２０に駆動軸１８が挿通されている。
軸孔２０には軸封装置２１が設けられている。軸封装置２１には主にゴム材料により形成されたリップシールが用いられている。
制御圧室１６から外部へ突出する駆動軸１８は、エンジン等の外部駆動源（図示せず）から回転駆動力を得る。

駆動軸１８には回転支持体２２が固定されている。
回転支持体２２はラジアル軸受２３を介してフロントハウジング１２に回転自在に支持されており、駆動軸１８と一体回転可能である。
回転支持体２２が備えるボス部とフロントハウジング１２の内壁面との間には、駆動軸１８の軸心Ｐ方向への荷重を受けるスラスト軸受２４が介在されている。
フロントハウジング１２には、制御圧室１６の外周域からフロントハウジング１２と回転支持体２２との間まで延び、スラスト軸受２４に臨むオイル経路２５が形成されており、オイル経路２５は軸孔２０まで達している。
回転支持体２２には、斜板２６が駆動軸１８の軸心Ｐ方向へスライド可能かつ傾動可能に支持されている。

回転支持体２２には一対のアーム２７（図１では一方のアーム２７のみ図示され、他方のアーム２７は図示されない）が斜板２６に向けて突設されており、斜板２６には一対の突起部２８が回転支持体２２に向けて突設されている。
突起部２８は、回転支持体２２における一対のアーム２７間に形成された凹部に挿入されている。
突起部２８は、一対のアーム２７に挟まれた状態で凹部内を移動可能である。
アーム２７において凹部の底部となる面にはカム面２９が形成されており、突起部２８の先端部はカム面２９と摺接する。
斜板２６は、一対のアーム２７に挟まれた突起部２８と、カム面２９との連係により駆動軸１８の軸方向へ傾動可能かつ駆動軸１８と一体的に回転可能である。
斜板２６の傾動は、カム面２９と突起部２８とのスライドガイド関係と駆動軸１８のスライド支持作用とにより案内される。
一対のアーム２７、突起部２８およびカム面２９は、斜板２６と回転支持体２２との間に設けられる変換機構３０を構成する。
変換機構３０は、回転支持体２２に対して斜板２６を傾動可能、かつ駆動軸１８から斜板２６へトルク伝達可能に連結する。

駆動軸１８にはコイルスプリング３１が嵌挿されており、コイルスプリング３１は回転支持体２２と斜板２６との間に位置する。
コイルスプリング３１は斜板２６を回転支持体２２から離す付勢力を斜板２６に付与する。

斜板２６の径中心部が回転支持体２２側へ移動すると、駆動軸１８の径方向に対する斜板２６の傾斜角度が増大する。
斜板２６の最大傾斜角度は、回転支持体２２と斜板２６との当接により規定される。
因みに、図１に示す斜板２６は最大傾斜角度の状態にある。

図１に示すように、シリンダブロック１１に形成された複数のシリンダボア３２内には、ピストン３３が往復動自在となるように収容されている。
斜板２６の回転運動は、シュー３５を介してピストン３３の前後往復運動に変換され、ピストン３３がシリンダボア３２内を往復動する。

リヤハウジング１３内には隔壁３６が形成されており、隔壁３６により吸入室３７と吐出室３８が区画形成されている。
シリンダブロック１１とリヤハウジング１３との間には、バルブプレート３９、弁形成プレート４０、４１及びリテーナ形成プレート４２が介在されている。
バルブプレート３９、弁形成プレート４１及びリテーナ形成プレート４２には吸入ポート４３が形成されている。
バルブプレート３９及び弁形成プレート４０には吐出ポート４４が形成されている。
弁形成プレート４０には吸入弁４５が形成されており、弁形成プレート４１には吐出弁４６が形成されている。
リテーナ形成プレート４２には、吐出弁４６の開度を規制するリテーナ４７が形成されている。

軸孔１７と吸入室３７を連絡するように貫通孔４８がバルブプレート３９、弁形成プレート４０、４１及びリテーナ形成プレート４２の中心に貫通して形成されている。
因みに、図２に示すように、シリンダボア３２におけるリヤハウジング１３側と連通する空間４９がシリンダブロック１１の軸孔１７側に形成されており、吸入弁４５の開度は、空間４９を形成するシリンダブロック１１の端面５０により規制される。

吸入室３７内の冷媒は、ピストン３３の復動動作（図１において右側から左側への移動）により吸入ポート４３から吸入弁４５を開弁してシリンダボア３２内へ流入する。
シリンダボア３２内へ流入したガス状の冷媒は、ピストン３３の往動動作（図１において左側から右側への移動）により吐出ポート４４から吐出弁４６を開弁して吐出室３８へ吐出される。
吐出弁４６は、リテーナ形成プレート４２上のリテーナ４７に当接して開度規制される。

吸入室３７へ冷媒を導入する吸入通路５１と、吐出室３８から冷媒を排出する吐出通路５２とは、外部冷媒回路５３で接続されている。
外部冷媒回路５３上には、冷媒から熱を奪うための熱交換器５４、膨張弁５５および周囲の熱を冷媒に移すための熱交換器５６が介在されている。
膨張弁５５は、熱交換器５６の出口側における冷媒ガスの温度の変動に応じて冷媒流量を制御する。

吐出室３８へ吐出された冷媒ガスは吐出通路５２を通って外部冷媒回路５３へ流出する。
外部冷媒回路５３へ流出した冷媒ガスは、吸入通路５１を通り吸入室３７へ還流する。
吐出室３８と制御圧室１６は給気通路５７により連通している。
リヤハウジング１３には容量制御弁５９が設けられており、容量制御弁５９は給気通路５７を通る冷媒ガスの流量を制御する。

容量制御弁５９の弁開度の増大により、給気通路５７を通る冷媒ガスの流量が増大すると、制御圧室１６内の圧力が高くなる。
これにより、斜板２６の傾斜角度が減少する。
容量制御弁５９の弁開度の減少により給気通路５７を通る冷媒ガスの流量が減少すると、制御圧室１６内の圧力が低くなる。これにより、斜板２６の傾斜角度が増大する。

ところで、本実施形態の圧縮機は、シリンダボア３２に残留する高圧の冷媒ガス（以下「高圧残留ガス」と表記する）を低圧のシリンダボア３２へとバイパスするための残留ガスバイパス通路を備えている。
図４に示すように、シリンダボア３２毎に設けられた空間４９と軸孔１７とを連通する導通路６０（図４では導通路６０Ａ〜６０Ｅと区別し、ピストン３３の図示を省略している）がシリンダブロック１１にそれぞれ形成されている。
従って、導通路６０はシリンダボア３２と軸孔１７との間を結ぶ要素である。
導通路６０の数はシリンダボア３２の数に対応しており、複数の導通路６０はシリンダブロック１１において放射状に配置されている。
図１、図２に示すように、導通路６０は駆動軸１８の径方向に対して軸方向に傾斜しており、導通路６０の空間４９側の開口はリヤハウジング１３側に位置し、導通路６０の軸孔１７側の開口は、導通路６０の空間４９側の開口よりも制御圧室１６側に位置する。

一方、駆動軸１８には、軸心Ｐを中心に軸方向へ形成された連通孔６１が形成されている。
駆動軸１８内部の連通孔６１は、リヤハウジング１３側の一端からフロントハウジング１２側へ向けて形成されている。
図２に示すように、駆動軸１８の連通孔６１は、リヤハウジング１３側の一端側からフロントハウジング１２側の他端側へ向けて内径を大きく設定した大径孔部６２と、大径孔部６２から他端側へ向けて内径を小さく設定した小径孔部６３と、が形成されている。

小径孔部６３のフロントハウジング１２側の端部は、軸孔２０において駆動軸１８の軸方向において軸封装置２１と回転支持体２２との間に達している。
図１に示すように、小径孔部６３のフロントハウジング１２側の端部から、径方向に駆動軸１８の外周まで至る孔６４が形成され、孔６４は軸孔２０を介してオイル経路２５と連通している。
従って、制御圧室１６と吸入室３７は貫通孔４８、連通孔６１、孔６４により連通している。
制御圧室１６内の冷媒ガスは貫通孔４８、連通孔６１、孔６４を介して吸入室３７へ流出する。
従って、貫通孔４８と、駆動軸１８の連通孔６１および孔６４は、オイルの流通路としての機能のほか、抽気通路として機能し、容量制御弁５９および給気通路５７との協働により制御圧室１６の圧力を制御する要素である。

図２〜図４に示すように、駆動軸１８には、大径孔部６２から径方向に駆動軸１８の外周まで至る高圧側連絡孔６５と低圧側連絡孔６６が形成されている。
高圧側連絡孔６５および低圧側連絡孔６６は、圧縮機の運転時においてシリンダボア３２の導通路６０と連通する位置に形成されている。

図３に示すように、本実施形態では、高圧側連絡孔６５がシリンダボア３２の導通路６０（６０Ａ）と連通するとき、低圧側連絡孔６６がシリンダボア３２の導通路６０（６０Ｄ）と連通する関係となっている。
高圧側連絡孔６５の導通路６０側の開口は高圧側開口部６７であり、低圧側連絡孔６６の導通路６０側の開口は低圧側開口部６８である。
なお、導通路６０の軸孔１７側の開口が楕円形に形成されるため、高圧側開口部６７および低圧側開口部６８は導通路６０の軸孔１７側の開口に近い形状の長孔状に形成されている。

駆動軸１８の連通孔６１には、リヤハウジング１３側の一端側から筒状体７０が圧入されている。
本実施形態の筒状体７０は、駆動軸１８のリヤハウジング側への移動を規制するシャフトストッパである。
本実施形態の筒状体７０は、連通孔６１の大径孔部６２に圧入可能な外径寸法を有する大径筒部７１と、小径孔部６３に圧入可能な外形寸法を有する小径筒部７２を有する。
大径筒部７１と小径筒部７２との間には、径方向に張設された環状の接続部７３が形成されている。
大径筒部７１の端部には径方向に張設された円環部７４が形成されている。
従って、大径筒部７１は大径孔部６２において駆動軸１８と嵌合可能であって、小径筒部７２は小径孔部６３において駆動軸１８と嵌合可能である。

大径筒部７１において圧入により駆動軸１８に固定される部位は、筒状体７０の挿入方向において後端側となる後端側嵌合部（図３においてハッチングにより図示）Ｅ１である。
小径筒部７２において圧入により駆動軸１８に固定される部位は、筒状体７０の挿入方向において先端側となる先端側嵌合部（図３においてハッチングにより図示）Ｅ２である。
筒状体７０における後端側嵌合部Ｅ１および先端側嵌合部Ｅ２は、筒状体７０を駆動軸１８に固定する機能のほか、冷媒ガスの漏洩を防止するシール機能を果たす。

筒状体７０が駆動軸１８の連通孔６１に圧入される状態では、小径孔部６３において先端側嵌合部を除く部位の外周側には、筒状体７０と同心状の環状空間７５が区画される。
小径孔部６３において先端側嵌合部Ｅ２を除く部位は大径孔部６２を臨む部位であり、すなわち環状空間７５と対向する空間対向部Ｅ３に相当する。
小径孔部６３と連通する筒状体７０の内側の空間は中心空間に相当する。
また、本実施形態では、後端側嵌合部Ｅ１は大径筒部７１の大半を占めている。
環状空間７５は、中心空間の外側のほぼ密閉された空間となるように、大径孔部６２の軸方向において後端側嵌合部Ｅ１と先端側嵌合部Ｅ２との間に形成されている。

環状空間７５と高圧側連絡孔６５が連通するほか、環状空間７５と低圧側連絡孔６６と連通している。
つまり、高圧側連絡孔６５は高圧側開口部６７と環状空間７５を連通し、また、低圧側連絡孔６６は低圧側開口部６８と環状空間７５を連通する。
従って、高圧側連絡孔６５および低圧側連絡孔６６は、環状空間７５を導通路６０と連通する複数の連絡孔に相当する。
環状空間７５は、高圧側連絡孔６５および低圧側連絡孔６６とともに、導通路６０を介して吐出終了時のシリンダボア３２の残留ガスを圧縮過程中のシリンダボア３２へ通す残留ガスバイパス通路を形成する。
本実施形態の圧縮機では、残留ガスバイパス通路を備え、軸孔１７内にて駆動軸１８と一体的に作動される弁機構が備えられている。
弁機構は、連通孔６１における筒状体７０の外周側に区画された環状空間７５、高圧側連絡孔６５および低圧側連絡孔６６を備え、駆動軸１８の回転に伴って残留ガスバイパス通路と導通路６０との連通、遮断を行う。

筒状体７０が駆動軸１８に圧入されることにより、駆動軸１８の連通孔６１は、筒状体７０の内側の空間と連通する小径孔部６３と環状空間７５とに区画され、小径孔部６３と環状空間７５は互いに連通しない。
つまり、筒状体７０は、残留ガスバイパス通路と連通孔６１とを非接続状態とするとともに筒状体７０の内周側を連通孔６１に開放する。
なお、筒状体７０が連通孔６１に圧入されて駆動軸１８に固定された状態では、円環部７４が弁形成プレート４０と当接し、筒状体７０は駆動軸１８のリヤハウジング側への移動を規制し、シャフトストッパとして機能する。

次に、本実施形態の圧縮機の作用について説明する。
圧縮機が運転されると、冷媒ガスが外部冷媒回路５３より吸入通路５１を通じて吸入室３７に導入される。
シリンダボア３２内を往復動するピストン３３が上死点位置から下死点位置へ移動する吸入工程では、吸入弁４５が開弁され、このとき、吸入室３７内の冷媒ガスは、吸入弁４５の開弁時に吸入ポート４３を通じてシリンダボア３２内へ導入される。
なお、吸入工程では、シリンダボア３２内の圧力低下および吐出室３８の圧力が高いことと相まって、吐出弁４６は湾曲することなくバルブプレート３９に密着して吐出ポート４４を閉じる。
この後、ピストン３３が下死点位置から上死点位置へ移動する圧縮工程では、シリンダボア３２内の圧力が増大し、シリンダボア３２内の冷媒ガスは圧縮される。

圧縮工程では、シリンダボア３２内の圧力が上昇する。
吐出工程では吐出弁４６が湾曲して吐出ポート４４を開き、シリンダボア３２内の冷媒ガスは吐出ポート４４を通じて吐出室３８へ吐出される。
同時に、シリンダボア３２の圧力上昇と吸入室３７の圧力が低いことと相まって、吸入弁４５はバルブプレート３９に密着して吸入ポート４３を閉じる。
ピストン３３が上死点位置に達し、冷媒ガスがシリンダボア３２内から吐出室３８に吐出されてシリンダボア３２内の圧力が低下すると、湾曲により吐出弁４６に蓄えられた弾性復元力が吐出弁４６を復元し、吐出弁４６はリテーナ４７から離れて吐出ポート４４を閉じる。
そして、シリンダボア３２から吐出室３８に吐出された冷媒ガスは吐出通路５２を通じて外部冷媒回路５３へ導出される。

ところで、圧縮機が運転されて駆動軸１８が回転すると、斜板２６は駆動軸１８とともに回転する。
斜板２６の回転に伴い各ピストン３３が対応するシリンダボア３２内において往復動する。
シリンダボア３２内においてピストン３３が上死点から下死点へ向かう移動を始めるとシリンダボア３２では吸入行程に入る。
また、シリンダボア３２内においてピストン３３が下死点から上死点へ向かう移動を始めるとシリンダボア３２では圧縮・吐出行程に入る。

例えば、図４に示す状態では、シリンダボア３２（３２Ａ）は、ピストン３３が上死点位置となる吐出行程の完了直後の状態で、吸入行程に入る直前の状態にある。
シリンダボア３２（３２Ｂ、３２Ｃ）は、ピストン３３が上死点へ向けて移動する位置にある圧縮行程の状態である。
また、シリンダボア３２（３２Ｄ）はピストンが下死点位置となる吸入行程の完了直後の状態であり、圧縮行程に入る直前の状態にある。
シリンダボア３２（３２Ｅ）はピストン３３が下死点へ向けて移動する位置にある吸入行程の状態である。

図４に示す状態では、弁機構により駆動軸１８の高圧側連絡孔６５が高圧のシリンダボア３２（３２Ａ）と連通する導通路６０（６０Ａ）と連通する。
このとき、駆動軸１８の低圧側連絡孔６６は、低圧のシリンダボア３２（３２Ｄ）と連通する導通路６０（６０Ｄ）と連通する。
このため、シリンダボア３２（３２Ａ）内の高圧残留ガスは、導通路６０（６０Ａ）を通って環状空間７５へ導入され、環状空間７５から低圧側連絡孔６６を通り、さらに導通路６０（６０Ｄ）を通り、シリンダボア３２（３２Ｄ）へ導入される。
なお、図４では矢印Ｒにより冷媒ガスの流れを示す。
駆動軸１８の軸方向において高圧側開口部６７（および低圧側開口部６８）から制御圧室１６へ至る間の駆動軸１８の外周面は全周にわたってシリンダブロック１１と摺接し、軸孔１７からの冷媒ガスの漏洩を抑制するシール機能を果たす。
また、駆動軸１８の軸方向において高圧側開口部６７（および低圧側開口部６８）と駆動軸１８のリヤ側端の間となる駆動軸１８の外周面もシリンダブロック１１と摺接し、軸孔１７からの冷媒ガスの漏洩を抑制するシール機能を果たす。

高圧のシリンダボア３２（３２Ａ）内の高圧残留ガスが低圧のシリンダボア３２（３２Ｄ）へ導入されることにより、シリンダボア３２（３２Ａ）内の圧力が吸入圧近くまで低下する。
シリンダボア３２（３２Ｄ）では、シリンダボア３２（３２Ａ）内の高圧残留ガスが導入されることにより、シリンダボア３２（３２Ｄ）の圧力が吸入圧より僅かに高くなる。

その後、駆動軸１８が図４に示す矢印方向へ回転し、弁機構により高圧側連絡孔６５が導通路６０（６０Ａ）と連通せず、また、低圧側連絡孔６６がシリンダボア３２（３２Ｄ）と連通しない状態では、シリンダボア３２（３２Ａ）は吸入行程にあり、シリンダボア３２（３２Ｄ）は圧縮行程にある。
さらに駆動軸１８が回転し、弁機構により高圧側連絡孔６５が導通路６０（６０Ｅ）と連通し、低圧側連絡孔６６がシリンダボア３２（３２Ｃ）と連通する状態となる。
このとき、シリンダボア３２（３２Ｅ）内の高圧残留ガスは、導通路６０（６０Ｅ）を通って環状空間７５へ導入され、環状空間７５から低圧側連絡孔６６を通り、さらに導通路６０（６０Ｃ）を通り、シリンダボア３２（３２Ｃ）へ導入される。

ところで、圧縮機の運転中において、制御圧室１６内におけるオイルは、ラジアル軸受、スラスト軸受２４等の摺動部を潤滑する。
例えば、スラスト軸受２４を潤滑したオイルはオイル経路２５を通り、軸孔２０において軸封装置２１を冷却する。
さらに、オイルは孔６４から連通孔６１の小径孔部６３を通り、筒状体の内側を通過し、貫通孔４８を通じて吸入室へ導入される。

この実施形態では以下の効果を奏する。
（１）駆動軸１８に形成した高圧側連絡孔６５、環状空間７５および低圧側連絡孔６６は、高圧のシリンダボア３２の高圧残留ガスを低圧のシリンダボア３２へバイパスする残留ガスバイパス通路を形成し、弁機構は軸孔１７において残留ガスバイパス通路と導通路６０との連通を可能とする。筒状体７０を連通孔６１に圧入することにより、連通孔６１の空間の一部が残留ガスバイパス通路の一部である環状空間７５を形成することができるほか、環状空間７５の中心側となる小径孔部６３はオイルを通す通路や、制御圧室１６の冷媒ガスを制御する通路等、残留ガスバイパス通路以外の通路としての機能を果たすことが可能である。また、高圧側連絡孔６５や低圧側連絡孔６６は、簡単な孔加工により形成することができる。
（２）後端側嵌合部Ｅ１および先端側嵌合部Ｅ２を圧入の部位とすることにより筒状体７０を駆動軸１８に固定することができる。筒状体７０を駆動軸１８に固定することにより、環状空間７５を形成することができる。筒状体７０の後端側嵌合部Ｅ１および先端側嵌合部Ｅ２は冷媒ガスの漏洩を抑制するシール機能を果たすことができる。

（３）連通孔６１には、リヤハウジング１３側の一端側からフロントハウジング１２側の他端側へ向けて内径を大きく設定した大径孔部６２と、大径孔部６２から他端側へ向けて内径を小さく設定した小径孔部６３とが形成される。このため、連通孔６１の加工は高い加工技術を要求されることはなく生産性向上を図ることができる。また、筒状体７０については、小径孔部６３において駆動軸１８と嵌合可能な小径筒部７２と、大径孔部６２において駆動軸１８と嵌合可能な大径筒部７１を形成すればよく、筒状体７０の製作も容易である。
（４）残留ガスバイパス通路の一部である環状空間７５が駆動軸１８の内部に形成されることから、駆動軸１８とシリンダブロック１１との間の摺接面を多くすることができ、軸孔１７からの冷媒ガスの漏洩を抑制しやすい構造とすることができる。

（５）筒状体７０は、駆動軸１８の軸方向の移動を規制するシャフトストッパであり、シャフトストッパとしての筒状体７０を利用することにより、部品点数を増やすことなく残留ガスバイパス通路の一部である環状空間７５を形成することができる。従って、圧縮機の製作コストを抑制することができる。
（６）大径孔部６２を軸方向において拡張すれば、環状空間７５の空間を広くすることができるから、駆動軸１８の外周面に連通溝を形成する場合と比較すると環状空間７５の設定自由度が高くなる。このため、圧縮機に必要諸条件に対して適切な環状空間７５を形成することができる。

（７）残留ガスバイパス通路の一部となる環状空間７５では、高圧残留ガスが筒状体７０の小径筒部７２の周囲を２方向から回り込むことができ、残留ガスバイパス通路における冷媒ガスの圧力損失を抑制することができる。また、残留ガスバイパス通路の一部が駆動軸１８に形成した環状空間７５であることから、環状空間７５を設けても駆動軸１８は回転時に安定したバランスを保つことができる。
（８）駆動軸１８のシリンダブロック１１と摺接する外周面には、潤滑剤を含むコーティング層が形成されている。駆動軸１８を軸受によって支持する場合、駆動軸１８とシリンダブロックの間には、軸受の厚さ分を含むクリアランスが生じる。クリアランスが大きいと、導通路６０と高圧側連絡孔６５、低圧側連絡孔６６と導通路６０との間で、軸孔１７を介して冷媒ガスの漏れが生じるため、駆動軸１８とシリンダブロック１１のクリアランスを小さくするためにシリンダブロック１１を段差形状に形成する等、加工する必要がある。駆動軸１８の外周面にコーティング層を形成することにより、駆動軸１８を回転可能に支持しつつ、駆動軸１８とシリンダブロック１１間のクリアランスを小さくすることができ、より適切に管理することができる。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態に係る圧縮機について説明する。
本実施形態の圧縮機も、車両に搭載される車両空調用の圧縮機であるが、筒状体の構成が先の実施形態と異なる。
第１の実施形態と共通の構成については、第１の実施形態の説明を援用して共通の符号を用いる。

本実施形態の圧縮機では、図５（ａ）および図５（ｂ）に示す筒状体８０が圧入により駆動軸１８に固定される。
本実施形態の筒状体８０は、駆動軸１８のリヤハウジング１３側への移動を規制するシャフトストッパである。
本実施形態の筒状体８０は、連通孔６１の大径孔部６２に挿入可能な外径寸法を有する大径筒部８１と、小径孔部６３に圧入可能な外形寸法を有する小径筒部８２を有する。
大径筒部８１と小径筒部８２との間には、径方向に張設された環状の接続部８３が形成されている。
大径筒部８１の端部には径方向に張設された円環部８４が形成されている。
筒状体８０を内側の空間は小径筒部８２より小さく設定された内径に設定されている。
従って、大径筒部８１は大径孔部６２に挿入可能であって、小径筒部８２は小径孔部６３において駆動軸１８と圧入により嵌合可能である。
筒状体８０の内側の空間は中心空間に相当する。

大径筒部８１の外周にわたって環状溝８６が形成されており、環状溝８６にシール手段としてのシール部材８７が装着されている。
本実施形態のシール部材８７は、弾性を有するゴム系材料に形成されたＯリングである。
駆動軸１８に筒状体８０が固定された状態では、シール部材８７は環状空間７５から大径孔部６２を通じた冷媒ガスの漏洩を防止する。

筒状体８０の小径筒部８２における先端側嵌合部Ｅ２は、圧入により駆動軸１８に固定され、筒状体８０を駆動軸１８に固定する機能のほか、冷媒ガスの漏洩を防止するシール機能を果たす。
筒状体８０の小径筒部８２における空間対向部Ｅ３は、小径孔部６３において先端側嵌合部Ｅ２を除く部位は大径孔部６２を臨む部位である。

本実施形態によれば、第１の実施形態の作用効果（１）、（４）〜（８）と同等の作用効果を奏する。
さらに言うと、筒状体８０は、駆動軸１８に圧入される部位を小径筒部８２先端側嵌合部Ｅ２のみとし、大径筒部８１にシール部材を設ける構成としたため、複数の圧入の部位における圧入の荷重のばらつきは解消される。
従って、第１の実施形態と比較して筒状体８０の製作がさらに容易となる。
また、シール部材８７を用いているため、環状空間７５から大径孔部６２を通じた冷媒ガスの漏洩を確実に防止することができる。

なお、第２の実施形態の変更例として、筒状体８０の大径筒部８１の外周面に環状溝８６を形成せず、大径筒部８１の外周面にわたって薄いゴム皮膜を形成したラバーコート部をシール手段として設けてもよい。
この場合、連通孔６１の大径孔部６２において筒状体８０のラバーコート部が駆動軸１８と密着して、環状空間７５から大径孔部６２を通じた冷媒ガスの漏洩を確実に防止することができる。
また、シール手段としては、ラバーコート部の形成に代えてシリコーンゴム等の流動性のある材料による液状ガスケットを用いてもよい。
なお、第１の実施形態の筒状体７０についても、大径筒部７１にラバーコート部を形成してもよく、あるいは、液状ガスケットを適用してもよい。

（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態に係る圧縮機ついて説明する。
本実施形態の圧縮機も、車両に搭載される車両空調用の圧縮機であるが、主に筒状体の構成が先の実施形態と異なる。
第１の実施形態と共通の構成については、第１の実施形態の説明を援用して共通の符号を用いる。

本実施形態の圧縮機では、図６（ａ）および図６（ｂ）に示す筒状体９０が圧入により駆動軸１８に固定される。
本実施形態の筒状体９０は、駆動軸１８のリヤハウジング１３側への移動を規制するシャフトストッパである。
本実施形態の筒状体９０は、連通孔６１の大径孔部６２に圧入可能な外径寸法を有する大径筒部９１と、小径孔部６３に挿入可能な外形寸法を有する小径筒部９２を有する。
大径筒部９１と小径筒部９２との間には、径方向に張設された環状の接続部９３が形成されている。
大径筒部９１の端部には径方向に張設された円環部９４が形成されている。
大径筒部９１は大径孔部６２に圧入により駆動軸１８と嵌合可能であって、小径筒部９２は小径孔部６３において挿入可能である。
筒状体９０の内側の孔は小径筒部９２より小さく設定された内径に設定されている。
筒状体９０の内側の空間は中心空間に相当する。

本実施形態では、筒状体９０が駆動軸１８に固定された状態において、小径孔部６３の内壁を形成する駆動軸１８には、小径孔部６３の全周にわたる環状溝９６が形成されており、環状溝９６にシール手段としてのシール部材９７が装着されている。
本実施形態のシール部材９７は、弾性を有するゴム系材料に形成されたＯリングである。
駆動軸１８に筒状体９０が固定された状態では、シール部材９７は環状空間７５から小径孔部６３を通じた冷媒ガスの漏洩を防止する。
なお、図６（ｂ）に示す筒状体９０において、シール部材９７が密着する密着部位Ｓを示す。

本実施形態によれば、第１の実施形態の作用効果（１）、（４）〜（８）と同等の作用効果を奏する。
さらに言うと、筒状体９０は、駆動軸１８に圧入される部位を大径筒部９１の後端側嵌合部Ｅ１のみとし、小径筒部９２に環状溝を設ける必要がないため、第２の実施形態と比較して筒状体９０の製作がさらに容易となる。
また、小径孔部６３の内壁を形成する駆動軸１８にシール部材９７が装着されるため、環状空間７５から大径孔部６２を通じた冷媒ガスの漏洩を確実に防止することができる。

（第４の実施形態）
次に、第４の実施形態に係る圧縮機について説明する。
本実施形態の圧縮機も、車両に搭載される車両空調用の圧縮機であるが、筒状体の構成が第１の実施形態と異なる。
第１の実施形態と共通の構成については、第１の実施形態の説明を援用して共通の符号を用いる。

本実施形態の圧縮機では、図７（ａ）および図７（ｂ）に示すように、連通孔６１の大径孔部６２が、第１の実施形態の大径孔部６２と比較して軸方向に大きく設定されている。
本実施形態の筒状体１００は、駆動軸１８のリヤハウジング１３側への移動を規制するシャフトストッパであり、連通孔６１の大径孔部６２に圧入可能な外径寸法を有する。

筒状体１００は、外周には全周にわたり形成された環状凹部１０１を備える。
筒状体１００において環状凹部１０１より軸方向における後端側には、大径孔部６２に挿入可能な外形寸法を有する後端側筒部１０２が備えられている。
筒状体１００において環状凹部１０１より軸方向における圧入の先端側には、大径孔部６２に圧入可能な先端側筒部１０３が備えられている。
つまり、筒状体１００には、環状凹部１０１を境にして同じ外径を有する後端側筒部１０２と先端側筒部１０３が形成されている。
後端側筒部１０２の外周面は、後端側嵌合部Ｅ１を形成し、先端側筒部１０３の外周面の殆どは先端側嵌合部Ｅ２を形成する。
後端側筒部１０２の端部には径方向に張設された円環部１０４が形成されている。

本実施形態では、筒状体１００が圧入により駆動軸１８に固定されると、環状凹部１０１と大径孔部６２を形成する駆動軸１８の内壁により環状空間１０５が形成される。
環状空間１０５は第１の実施形態の環状空間７５に相当する。

本実施形態によれば、第１の実施形態の作用効果（１）、（４）〜（８）と同等の作用効果を奏する。
さらに言うと、筒状体１００において駆動軸１８に圧入される部位が後端側筒部１０２および先端側筒部１０３の２箇所であるが、後端側筒部１０２および先端側筒部１０３は互いに同径であるため、筒状体１００は製作しやすい。

（第５の実施形態）
次に、第５の実施形態に係る圧縮機ついて説明する。
本実施形態の圧縮機も、車両に搭載される車両空調用の圧縮機であるが、主に筒状体の構成が第１の実施形態と異なるほか、駆動軸を支持するラジアル軸受を備える点で第１の実施形態と異なる。
第１の実施形態と共通の構成については、第１の実施形態の説明を援用して共通の符号を用いる。

本実施形態の圧縮機では、図８に示すように、駆動軸１８はラジアル軸受１１５を介してシリンダブロック１１に回転自在に支持されている。
図９（ａ）および図９（ｂ）に示すように、連通孔６１は、第１の実施形態における小径孔部６３と同径にて形成され、リヤハウジング１３側の端部から、フロントハウジング１２側の端部まで同一径に設定されている。
図９（ａ）に示すように、駆動軸１８における連通孔６１を形成する内壁には環状凹部１１０が形成されている。
環状凹部１１０は、径方向において連通孔６１から駆動軸１８の外周面へ窪む凹部であり、連通孔６１を形成する駆動軸１８の内壁全周にわたり形成され、高圧側連絡孔６５および低圧側連絡孔６６と連通する。

本実施形態の筒状体１１１は、駆動軸１８のリヤハウジング１３側への移動を規制するシャフトストッパであり、筒状体１１１は、外径寸法が一定の筒部１１２を有する。
筒部１１２には連通孔６１に圧入可能な外径寸法が設定されている。
筒部１１２の端部には径方向に張設された円環部１１３が形成されている。
筒状体１１１の外周面において軸方向における円環部１１３側には、圧入の部位としての後端側嵌合部Ｅ１が形成されている。
筒状体１１１の外周面において軸方向における円環部１１３の反対側の端部側には、圧入の部位としての先端側嵌合部Ｅ２が形成されている。
さらに、筒状体１００の外周面における後端側嵌合部Ｅ１と先端側嵌合部Ｅ２との間には、環状凹部１１０と対向する空間対向部Ｅ３が形成されている。

筒状体１１１が駆動軸１８に圧入により固定された状態では、環状凹部１１０と筒部１１２とにより環状空間１１４が形成される。
環状空間１１４は第１の実施形態の環状空間７５に相当する。

本実施形態によれば、第１の実施形態の作用効果（１）、（４）〜（７）と同等の作用効果を奏する。
さらに言うと、筒部１１２において駆動軸１８に圧入される部位が後端側嵌合部Ｅ１と先端側嵌合部Ｅ２の２箇所であるが、筒部１１２は外径寸法が一定に設定されているため、筒状体１１１は製作しやすい。

なお、上記の実施形態（変形例を含む）は、本発明の一実施形態を示すものであり、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、下記のように発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能である。

○ 上記の実施形態では、筒状体をシャフトストッパとしたが、筒状体はシャフトストッパに限定されない。駆動軸の軸方向の移動を規制する手段が別に設けられる場合、筒状体にシャフトストッパとしての機能を付加しなくてもよい。
○ 上記の実施形態では、高圧側開口部および低圧側開口部を長孔状に形成したが、長孔状に限定されない。高圧側開口部および低圧側開口部の形状は、例えば、円形であってもよい。また、高圧側連絡孔および低圧側連絡孔は断面円形の孔に限定されず、孔断面は長孔や楕円形であってもよい。
○ 上記の実施形態では、ピストン型圧縮機としての斜板式可変容量圧縮機について説明したが、ピストン型圧縮機は、斜板式固定容量圧縮機やワッブル式可変容量圧縮機でもよい。また、ピストン型圧縮機は、車両空調用の圧縮機に限定されない。
○ 上記の実施形態では、低圧側連絡孔を圧縮過程中のシリンダボアと連通させる構成としたが、低圧側連絡孔を吸入工程中のシリンダボアに連通させる構成としてもよい。
○ 上記の実施形態では、導通路はシリンダブロックに形成される構成としたが、弁機構がシリンダブロック後端より突出する場合、導通路をリヤハウジグングや別部材に形成してもよい。
○ 上記の第２、第３の実施形態では、筒状体又は駆動軸にシール部材を設ける構成としたが、第２、第３の実施形態を組み合わせ、筒状体および駆動軸の両方にそれぞれシール部材を設けてもよい。
○ 上記の第５を除く実施形態では、駆動軸のシリンダブロックと摺接する外周面には、潤滑剤を含むコーティング層を形成したが、コーティング層に含まれる潤滑剤は、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤であってもよい。また、コーティング層にはポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂をバインダ樹脂とし、二酸化チタン等の無機粒子、およびシランカップリング剤等のカップリング剤を含んでいてもよい。
○ 上記の第５の実施形態では、駆動軸がラジアル軸受を介してシリンダブロックに回転自在に支持されたが、第１〜第４の実施形態のように、ラジアル軸受を設けない構成でもよい。また、第１〜第４の実施形態において、駆動軸がラジアル軸受を介してシリンダブロックに回転自在に支持されてもよい。

１１ シリンダブロック
１２ フロントハウジング
１３ リヤハウジング
１６ 制御圧室
１７ 軸孔（シリンダブロック）
１８ 駆動軸
２２ 回転支持体
２４ スラスト軸受
２５ オイル経路
２６ 斜板
３０ 連結機構
３２ シリンダボア
３３ ピストン
３７ 吸入室
３８ 吐出室
３９ バルブプレート
４３ 吸入ポート
４４ 吐出ポート
４８ 貫通孔
４９ 空間
５０ 端面
５３ 外部冷媒回路
５９ 容量制御弁
６０ 導通路
６１ 連通孔
６２ 大径孔部
６３ 小径孔部
６４ 孔
６５ 高圧側連絡孔
６６ 低圧側連絡孔
６７ 高圧側開口部
６８ 低圧側開口部
７０、８０、９０、１００、１１１ 筒状体
７１、８１、９１ 大径筒部
７２、８２、９２ 小径筒部
７５、１０５、１１４ 環状空間
８６、９６ 環状溝
８７、９７ シール部材
１０１、１１０ 環状凹部
１１２ 筒部
Ｅ１ 後端側嵌合部
Ｅ２ 先端側嵌合部
Ｅ３ 空間対向部
Ｐ 軸心
Ｓ 密着部位

Claims (7)

1. 軸孔および前記軸孔の周囲に形成される複数のシリンダボアを有するハウジングと、
   前記軸孔に挿入され、回転自在に支持される駆動軸と、
   前記シリンダボアに挿入され、前記駆動軸の回転により前記シリンダボアにおいて往復動するピストンと、
   前記各シリンダボアと前記軸孔との間を連通する導通路と、
   前記軸孔内にて前記駆動軸と一体的に作動され、前記導通路と連通してシリンダボアの高圧残留ガスを低圧のシリンダボアへ導く残留ガスバイパス通路を備えた弁機構と、を備えたピストン型圧縮機において、
   前記駆動軸の内部には連通孔が形成され、
   前記連通孔には筒状体が挿入され、前記残留ガスバイパス通路と前記連通孔を非接続状態とするとともに前記筒状体の内周側を前記連通孔に開放し、
   前記弁機構は、
   前記連通孔における前記筒状体の外周側に区画された環状空間と、
   前記環状空間を前記導通路と連通する複数の連絡孔とを備え、
   前記残留ガスバイパス通路は、前記環状空間および前記複数の連絡孔により形成されることを特徴とするピストン型圧縮機。
2. 前記ハウジングはシリンダブロックを含み、前記導通路は、前記シリンダブロックに形成されることを特徴とする請求項１記載のピストン型圧縮機。
3. 前記筒状体には、前記駆動軸と嵌合し、挿入方向において先端側となる先端側嵌合部および挿入方向において後端側となる後端側嵌合部が形成され、
   前記先端側嵌合部と前記後端側嵌合部の間に前記環状空間と対向する空間対向部が形成され、
   前記先端側嵌合部と前記後端側嵌合部の少なくとも一方は圧入により前記駆動軸に固定されることを特徴とする請求項１又は２記載のピストン型圧縮機。
4. 前記連通孔には、一端側から他端側へ向けて内径を大きく設定した大径孔部と、前記大径孔部から他端側へ向けて内径を小さく設定した小径孔部と、が形成され、
   前記筒状体には、前記小径孔部において前記駆動軸と嵌合可能な小径筒部と、前記大径孔部において前記駆動軸と嵌合可能な大径筒部が形成され、
   前記小径筒部に前記先端側嵌合部および前記空間対向部が形成され、前記大径筒部に前記後端側嵌合部が形成されることを特徴とする請求項３記載のピストン型圧縮機。
5. 前記先端側嵌合部又は前記後端側嵌合部には、前記駆動軸と前記筒状体との間をシールするシール手段が備えられていることを特徴とする請求項３又は４記載のピストン型圧縮機。
6. 前記シリンダブロックの端面に弁形成プレートが接合され、
   前記筒状体は、前記弁形成プレートと当接され、前記駆動軸の前記弁形成プレートへ向かう軸方向の移動を規制するシャフトストッパであることを特徴とする請求項２〜５のいずれか一項記載のピストン型圧縮機。
7. 前記ハウジングには吸入室と制御圧室が形成され、
   前記連通孔および前記筒状体の内周側は、前記吸入室と前記制御圧室を連通することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のピストン型圧縮機。

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