JP2013224410A - 発泡性スチレン系樹脂粒子、その製造方法、予備発泡粒子、発泡成形体及び加工品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スチレン系樹脂と発泡剤とを含む発泡性スチレン系樹脂粒子であり、前記スチレン系樹脂のz+1平均分子量が100万〜240万の範囲であることを特徴とする発泡性スチレン系樹脂粒子により課題を解決する。
【選択図】なし
Description
発泡成形体を製造するための原料である発泡性樹脂粒子として、発泡性スチレン樹脂粒子が汎用されており、例えば次のようにして発泡成形体が得られている。即ち、発泡性スチレン樹脂粒子のような発泡性粒子を蒸気で加熱して予備発泡させて発泡粒子(予備発泡粒子)を得る。得られた予備発泡粒子を金型のキャビティ内に充填する。次いで、充填された予備発泡粒子を蒸気で二次発泡させつつ、予備発泡粒子同士の熱融着により一体化させることで発泡成形体を得ることができる。この発泡成形体の製造法は、ビーズ法と称されている。
内部融着性を向上させる技術として、特許第3054017号明細書(特許文献1)に記載された技術が提案されている。この技術では、表面の重量平均分子量を全体より高くすることで、予備発泡粒子同士の合着性が向上し、その結果、内部融着性が高く、かつ平滑性に優れた発泡成形体が得られるとされている。
更に、近年、発泡成形体を用いた消失模型鋳造法が提案されている。消失模型鋳造法はフルモールド法とも言われ、発泡成形体にて製作した模型(消失模型)を鋳物砂に埋設したまま鋳型として利用するプロセスである。
この鋳造法では、発泡成形体の内部融着性が低いと加工の際に模型に欠損が発生し、その欠損が鋳物に転写してしまうことになる。従って、この観点からも内部融着性の高い発泡成形体が求められている。
また、消失模型を扱う際に表面が柔らかいと手の跡が着くという問題があり、この問題の改善のために十分な表面硬度も求められている。
前記スチレン系樹脂のz+1平均分子量が100万〜240万であることを特徴とする発泡性スチレン系樹脂粒子が提供される。
スチレン系モノマーを撹拌しつつ、水性媒体中、スチレン系樹脂種粒子の非存在下で懸濁重合させて樹脂粒子を得る工程と、
前記懸濁重合中の樹脂粒子と同時又は懸濁重合後の樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性スチレン系樹脂粒子を得る工程とを含む発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法が提供される。
また、本発明によれば、上記発泡性スチレン系樹脂粒子を加熱発泡させて得られた予備発泡粒子が提供される。
更に、本発明によれば、上記予備発泡粒子を成形型のキャビティに充填し、加熱して型内発泡成形して得られた発泡成形体が提供される。
また、本発明によれば、上記発泡成形体をニクロムカット及び切削加工して得られた加工品が提供される。
更に、発泡性スチレン系樹脂粒子の製造において、懸濁重合が、硫酸エステル系アニオン界面活性剤が含まれた水性媒体中で行われる場合、より高い内部融着性、高い表面硬度及び低い連続気泡率の発泡成形体を与えうる発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法を提供できる。
懸濁重合が、硫酸エステル系アニオン界面活性剤と、無機塩からなる懸濁安定剤とが含まれた水性媒体中で行われる場合、より高い内部融着性、高い表面硬度及び低い連続気泡率の発泡成形体を与えうる発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法を提供できる。
無機塩が、ピロリン酸マグネシウムである場合、より高い内部融着性、高い表面硬度及び低い連続気泡率の発泡成形体を与えうる発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法を提供できる。
発泡性スチレン系樹脂粒子(発泡性粒子ともいう)は、スチレン系樹脂と発泡剤とを含む発泡性スチレン系樹脂粒子である。また、スチレン系樹脂のz+1平均分子量は100万〜240万である。
発泡性粒子はスチレン系モノマー由来の樹脂成分を含む。スチレン系モノマーとしては、特に限定されず、公知のモノマーをいずれも使用できる。例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等の単官能スチレン系モノマーが挙げられる。これらスチレン系モノマーは、一種類でも、複数種の混合物であってもよい。好ましいスチレン系モノマーは、スチレンである。
発泡性粒子は、スチレン系モノマー由来の樹脂成分以外の他の樹脂成分を含んでいてもよい。他の樹脂成分は、スチレン系モノマーと共重合していてもよく、共重合せずに粒子中に存在していてもよい。
例えば、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレート、セチル(メタ)アクリレート等の炭素数1〜8のアルキル(メタ)アクリレート、(メタ)アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート等の単官能モノマーの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー、無水マレイン酸、N−ビニルカルバゾール等に由来する樹脂成分、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル等の樹脂成分が挙げられる。
発泡性粒子中、全樹脂成分に対して、他の樹脂成分が占める割合は50質量%未満であることが好ましく、20質量%以下であることがより好ましい。
他の樹脂を添加してもよい。他の樹脂としては、例えば、発泡成形体の耐衝撃性を向上させるために、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体等のジエン系のゴム状重合体を添加したゴム変性ポリスチレン系樹脂(いわゆるハイインパクトポリスチレン)や、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等が挙げられる。
(d)他の添加剤
他の添加剤としては、物性を損なわない範囲内において、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、滑剤、結合防止剤、融着促進剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、着色剤等が挙げられる。この内、可塑剤を含むことは、樹脂を軟化させ発泡性の向上、内部融着の向上という効果を生じるため好ましい。
可塑剤としては、トルエン、スチレン、キシレン、シクロヘキサン、フタル酸エステル、グリセリンジアセトモノラウレート、グリセリントリステアレート、ジアセチル化グリセリンモノステアレート等のグリセリン脂肪酸エステル、ジイソブチルアジペートのようなアジピン酸エステル等が挙げられる。可塑剤の含有量は、発泡性スチレン系樹脂粒子に対して、0.2〜5質量%の範囲であることが好ましい。0.2質量%未満の場合、上記効果を生じ難くなる。5質量%より多い場合、樹脂が必要以上に軟化し、発泡時に発泡粒が収縮しやすかったり、成形時に成形品が収縮したり表面が溶けやすくなったりすることがある。より好ましい含有量は0.3〜4質量%の範囲であり、更に好ましい含有量は0.3〜3質量%の範囲である。
難燃助剤としては、2,3−ジメチル−2,3−ジフェニルブタン、3,4−ジメチル−3,4−ジフェニルヘキサン、ジクミルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイドの有機過酸化物が挙げられる。
滑剤としては、パラフィンワックス、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸、エチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド等のアミド化合物等、ステアリン酸トリグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド等の脂肪酸エステルが挙げられる。
結合防止剤としては、例えば、炭酸カルシウム、シリカ、タルク、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の金属石鹸、水酸化アルミニウム、エチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、第三リン酸カルシウム、ジメチルシリコーン等が挙げられる。
帯電防止剤としては、例えばポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリド、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、シリコンオイル、プロピレングリコール、グリセリン、流動パラフィン等が挙げられる。
気泡調整剤としては、メタクリル酸エステル系共重合ポリマー、エチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド等のアミド化合物、ポリエチレンワックス等のポリオレフィンワックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
発泡剤としては、特に限定されず、公知のものをいずれも使用できる。特に、沸点がスチレン系樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状又は液状の有機化合物が適している。例えばプロパン、n−ブタン、イソブタン、n−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、n−ヘキサン、石油エーテル等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロメタン等のハロゲン含有炭化水素、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガス等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。この内、炭化水素を使用するのが、オゾン層の破壊を防止する観点、及び空気と速く置換し、発泡成形体の経時変化を抑制する観点で好ましい。炭化水素の内、沸点が−45〜40℃の炭化水素がより好ましく、プロパン、n−ブタン、イソブタン、n−ペンタン、イソペンタン等が更に好ましい。
更に、発泡剤の含有量は、2〜12質量%の範囲であることが好ましい。2質量%より少ないと、発泡性粒子から所望の密度の発泡成形体を得られないことがある。加えて、型内発泡成形時の二次発泡力を高める効果が小さくなるために、発泡成形体の外観が良好とならないことがある。12質量%より多いと、発泡成形体の製造工程における冷却工程に要する時間が長くなって生産性が低下することがある。より好ましい発泡剤の含有量は、3〜10質量%である。
発泡助剤を、発泡剤と併用してもよい。発泡助剤としては、トルエン、スチレン、ジイソブチルアジペート、シクロヘキサン、エチルベンゼン等が挙げられる。
GPC法により測定される平均分子量には、数平均分子量(Mn)、重量平均分子量(Mw)、z平均分子量(Mz)、z+1平均分子量(Mz+1)がある。Mnは、高分子化合物に含まれる低分子量物の寄与を敏感に受ける。Mwは、高分子量物の寄与をMnより敏感に受ける。Mzは、高分子量物の寄与をMwより敏感に受け、Mz+1は、高分子量物の寄与をMzより敏感に受ける。本発明では、発泡性粒子のMz+1が特定の範囲であることにより、高い内部融着性、高い表面硬度及び低い連続気泡率の発泡成形体発泡成形体を与えうる発泡性粒子を提供できることを見い出している。
Mz+1の範囲は、100万〜240万である。Mz+1が100万未満の場合、内部融着が悪く、表面硬度が高く、連続気泡率が高くなることがある。240万より大きい場合、内部融着が悪く、発泡性が低くなることがある。好ましいMz+1の範囲は、120万〜220万であり、より好ましくは150万〜220万である。
発泡性粒子の形状は特に限定されない。例えば、球状、円柱状等が挙げられる。この内、球状であるのが好ましい。発泡性粒子の平均粒子径は、用途に応じて適宜選択でき、例えば、0.2mm〜5mmの平均粒子径のものを使用できる。また、成形型内への充填性等を考慮すると、平均粒子径は、0.3mm〜2mmがより好ましく、0.3mm〜1.4mmが更に好ましい。
発泡性粒子の製造方法は特に限定されない。例えば、スチレン系樹脂種粒子の非存在下、水性媒体中で、スチレン系モノマーを撹拌しつつ重合させる懸濁重合法で樹脂粒子を得、この樹脂粒子に発泡剤を含浸させることで発泡性粒子を得ることができる。種粒子の非存在下でスチレン系モノマーを重合させることで、カット面での亀甲模様の発生率を低く抑えた発泡成形体を与えうる発泡性粒子を得ることができる。
水性媒体中に分散させてなる分散液中に、スチレン系モノマーを、必要に応じて他のモノマーと共に、供給する。水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒(例えば、アルコール)との混合媒体が挙げられる。
重合開始剤として好ましくはt−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート、ジ−t−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレートを使用し、これらを単独で用いてもその他重合開始剤を二種以上併用してもよい。また、重合温度としては70〜100℃が好ましい。
懸濁安定剤として難溶性無機化合物を用いる場合には、アニオン界面活性剤を併用するのが好ましく、このようなアニオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸石鹸、N−アシルアミノ酸又はその塩、アルキルエーテルカルボン酸塩等のカルボン酸塩、アルキルベンゼンスルフォン酸塩、アルキルナフタレンスルフォン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、アルキルスルホ酢酸塩、α−オレフィンスルフォン酸塩等のスルフォン酸塩;高級アルコール硫酸エステル塩(例えば、ラウリル硫酸ナトリウム)、第二級高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩等の硫酸エステル塩;アルキルエーテルリン酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等のリン酸エステル塩等が挙げられる。これら界面活性剤の内、ラウリル硫酸ナトリウムが好ましい。
上記スチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させることにより発泡性粒子が得られる。含浸は、重合と同時に湿式で行ってもよく、重合後に湿式又は乾式で行ってもよい。湿式で行う場合は、上記重合工程で例示した、懸濁安定剤及び界面活性剤の存在下で行ってもよい。
発泡剤の含浸温度は、60〜150℃が好ましい。60℃より低いと、樹脂粒子に発泡剤を含浸させるのに要する時間が長くなって生産効率が低下することがある。また、150℃より高いと、樹脂粒子同士が融着して結合粒が発生することがある。より好ましい含浸温度は、70〜120℃である。
発泡剤と同時に、発泡助剤を含浸させてもよい。
発泡粒子は、熱媒体(例えば、加圧水蒸気等)を用いて所望の嵩密度に発泡性粒子を発泡させることで得られる。発泡粒子は、クッションの充填材等の用途ではそのまま使用でき、更に型内発泡させるための発泡成形体の原料として使用できる。発泡成形体の原料の場合、発泡粒子は予備発泡粒子と、発泡粒子を得るための発泡は予備発泡と、通常称される。
発泡粒子の嵩密度は、8〜100kg/m3の範囲であることが好ましく、8〜30kg/m3の範囲であることがより好ましく、10〜30kg/m3の範囲であることが更に好ましい。発泡粒子の嵩密度が8kg/m3より小さい場合、次に得られる発泡成形体に収縮が発生して外観性が低下することがある。加えて発泡成形体の断熱性能及び機械的強度が低下することがある。一方、嵩密度が100kg/m3より大きい場合、発泡成形体の軽量性が低下することがある。
なお、発泡前に、発泡性粒子の表面に、ステアリン酸亜鉛のような粉末状金属石鹸類を塗布しておくことが好ましい。塗布しておくことで、発泡性粒子の発泡工程において発泡粒子同士の結合を減少できる。
発泡成形体は、例えば、消失模型鋳造法に使用される模型の原料や、魚、農産物等の梱包材、床断熱用の断熱材、盛土材、畳の芯材等に使用できる。特に、発泡成形体は、十分な表面硬度を有しているため、模型の原料として使用した際に、表面に手の跡が付きにくいう効果を奏する。
発泡成形体の形状は、特に限定されないが、模型の原料として使用する場合は、ブロック状(直方体)であることが好ましい。
発泡成形体は、上記用途に応じて、所望の形状に加工することで、加工品を得ることも可能である。加工方法としては、例えば、電熱線(例えば、ニクロム線)によるカット(例えば、ニクロムカット)や、カッター、鑢、NC(Numerical Control)等での切削等が挙げられる。ニクロムカットと切削加工とを併用することで、より滑らかな表面の加工品を得ることができる。
発泡成形体の密度は、8〜100kg/m3の範囲であることが好ましく、8〜30kg/m3の範囲であることがより好ましく、10〜30kg/m3の範囲であることが更に好ましい。発泡成形体の密度が8kg/m3より小さい場合、発泡成形体に収縮が発生して外観性が低下することがある。加えて発泡成形体の機械的強度が低下することがある。一方、密度が100kg/m3より大きい場合、発泡成形体の軽量性が低下することがある。
発泡粒子を多数の小孔を有する閉鎖金型内に充填し、熱媒体(例えば、加圧水蒸気等)で加熱発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着させることにより一体化させることで、発泡成形体を製造できる。その際、発泡成形体の密度は、例えば、金型内への発泡粒子の充填量を調整する等して調製できる。
「z+1平均分子量(Mz+1)」は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)を用いて測定したポリスチレン(PS)換算z+1平均分子量を意味する。
具体的には、試料3mgをテトラヒドロフラン(THF)10mLに溶解させ(完全溶解)、非水系0.45μmのクロマトディスクで濾過して分子量を測定する。予め測定し、作成しておいた標準ポリスチレンの検量線から試料のz+1平均分子量を求める。また、クロマトグラフの条件は下記の通りとする。
・商品名:東ソー社製 HLC−8320GPC EcoSEC-WorkStation(RI検出器内蔵)
・分析条件
カラム:TSKgel SuperHZM−H×2本(4.6mmI.D×15cmL×2本)
ガードカラム:TSKguardcolumn SuperHZ−H×1本(4.6mmID×2cmL)
流量:試料側 0.175mL/min、リファレンス側 0.175mL/min
検出器:内蔵型RI検出器
濃度:0.3g/L
注入量:50μL
カラム温度:40℃
システム温度:40℃
溶離液:THF
検量線用標準ポリスチレン試料としては、東ソー製商品名「TSK standard POLYSTYRENE」の重量平均分子量が、500、2630、9100、37900、102000、355000、3840000、及び5480000である標準ポリスチレン試料と、昭和電工社製商品名「Shodex STANDARD」の重量平均分子量が1030000である標準ポリスチレン試料を用いる。
検量線の作成方法は以下の通りである。まず、上記検量線用標準ポリスチレン試料をグループA(重量平均分子量が1030000のもの)、グループB(重量平均分子量が500、9100、102000及び3480000のもの)及びグループC(重量平均分子量が2630、37900、355000及び5480000のもの)にグループ分けする。グループAに属する重量平均分子量が1030000である標準ポリスチレン試料を5mg秤量した後にTHF20mLに溶解し、得られた溶液50μLを試料側カラムに注入する。グループBに属する重量平均分子量が500、9100、102000及び3480000である標準ポリスチレン試料をそれぞれ10mg、5mg、5mg、及び5mg秤量した後にTHF50mLに溶解し、得られた溶液50μLを試料側カラムに注入する。グループCに属する重量平均分子量が2630、37900、355000及び5480000である標準ポリスチレン試料をそれぞれ5mg、5mg、5mg、及び1mg秤量した後にTHF40mLに溶解し、得られた溶液50μLを試料側カラムに注入する。これら標準ポリスチレン試料の保持時間から較正曲線(三次式)をHLC−8320GPC専用データ解析プログラムGPCワークステーション(EcoSEC−WS)にて作成し、これをポリスチレン換算重量平均分子量測定の検量線として用いる。
また、測定は温度23±2℃、湿度50±5%の環境下で行う。
縦500mm×横400mm×厚み300mmの発泡成形体を60℃、3日間乾燥した後、縦225mm、275mmの位置にそれぞれ水平に電圧をかけたニクロム線よりカットし、縦50mm×横400mm×厚み300mmの平板形状の試験片を得る。その試験片のニクロムカット面の表面硬度を表面硬度計(高分子計器社製 商品名「ASKER TYPE CS」)を用いて20点測定し、相加平均値を発泡成形体の表面硬度とする。
表面硬度が:
50以上を特に良好(◎)
47以上、50未満を良好(○)
47未満を不良(×)
と評価する。
表面硬度を測定した縦50mm×横400mm×厚み300mmの試験片に一対の長辺の中心同士を結ぶ直線に沿ってカッターナイフで深さ約5mmの切り込み線を入れた後、この切り込み線に沿って試験片を手で二分割し、その破断面における発泡粒子について、100〜150個を含む任意の範囲について、全粒子数(A)と粒子内で破断している粒子数(B)を計数し、以下の式により融着率(%)を算出する。
融着率=(B)×100/(A)
融着率が:
80%以上を特に良好(◎)
60%以上、80%未満を良好(○)
60%未満を不良(×)
と評価する。
発泡成形体について、ASTM D2856−87記載の測定方法に準じて連続気泡率の測定を行う。すなわち6面共成形面等の表皮を有しない平滑な切断面で構成された試験片(25mmの立方体)を5個切り出し、ノギスを用いて見掛けの体積を測定し、次に空気比較式比重計(東京サイエンス社製 1000型)を用いて1−1/2−1気圧法により体積を測定する。
連続気泡率(%)=(見かけの体積−空気比較式比重計での測定体積)/見かけ体積×100
連続気泡率が:
10%以上を不良(×)
10%未満、5%以上を良好(○)
5%未満を特に良好(◎)
と評価する。
また、測定は、試験片を温度23±2℃、湿度50±5%の環境下で24時間以上静置し、その後温度23±2℃、湿度50±5%の環境下で行う。
予備発泡粒子の嵩倍数は、JIS K6911:1995年「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定する。具体的は、まず、予備発泡粒子を測定試料としてWg採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させる。メスシリンダー内に落下させた測定試料の体積Vcm3をJIS K6911に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。Wkg及びVm3を下記式に代入することで、予備発泡粒子の嵩密度を算出する。
予備発泡粒子の嵩密度(kg/m3)=測定試料の質量(W)/測定試料の体積(V)
発泡成形体(成形後、40℃で20時間以上乾燥させたもの)から切り出した試験片(例75×300×35mm)の質量(a)と体積(b)をそれぞれ有効数字3桁以上になるように測定し、式(a)/(b)により発泡成形体の密度(kg/m3)を求める。
<総合判定>
内部融着、表面硬度及び連続気泡率の評価において、全て◎の場合を◎、1つでも○があった場合を○、1つでも×があった場合を×と判定する。
(スチレン系樹脂粒子の作製)
内容積100リットルの攪拌機付オートクレーブ(以下、反応器ともいう)にピロリン酸マグネシウム140g、ラウリル硫酸ナトリウム3.6g、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネート162g、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート20g、イオン交換水40kg及びスチレン45kgを投入した後、60rpmの撹拌下で溶解及び分散させて懸濁液を形成した。
引き続き、攪拌羽を60rpmで撹拌しながらオートクレーブ内の温度を90℃まで昇温した後、90℃で6時間保持した。
その後、オートクレーブ内の温度を120℃まで昇温し、120℃で2時間保持した後、オートクレーブ内の温度を25℃まで冷却し、オートクレーブから内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が0.6〜1.0mmでz+1平均分子量が175万のスチレン系樹脂粒子を得た。
次いで、内容積25リットルの攪拌機付オートクレーブに上記のスチレン系樹脂粒子10kg、蒸留水9kg、ピロリン酸マグネシウム20g、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム6gを入れ、210rpmの攪拌下で懸濁させた。
次いで蒸留水1000gにピロリン酸マグネシウム10g、ドデシルベゼンスルホン酸ナトリウム2gに発泡助剤及び可塑剤としてトルエン100g、スチレン60gを加えてホモミキサーで攪拌して懸濁液を調製し、この懸濁液を反応器内に加えた。その後、105℃まで昇温し、発泡剤であるブタン(イソブタン:ノルマルブタン=30:70(質量比))800gを圧入して105℃で5時間保持した後、20℃まで冷却して取り出し、洗浄、脱水、乾燥した。発泡性ポリスチレン系粒子の洗浄時に、JIS1000μm篩を通過しない合着粒子を除いた。更に発泡後の気泡径が完全に安定するまで15℃で3日間熟成させて発泡性スチレン系樹脂粒子を得た。
発泡性スチレン系樹脂粒子5kgを松坂貿易社製レーディゲミキサーM20型(内容量20リットル)に投入した。次いでステアリン酸亜鉛(滑剤)5g、12−ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド(融着促進剤)2.5g、ステアリン酸モノグリセライド(融着促進剤)2.5g、ステアリン酸トリグリセライド(融着促進剤)0.5gを順次投入し、230rpmで3分間攪拌した。次いで重量平均分子量300であるポリエチレングリコール(日本油脂社製PEG#300:帯電防止剤)2.5g、100csであるジメチルポリシロキサン(東レダウコーニング社製シリコンSH200−100CS:結合防止剤)1.0gを投入し230rpmで5分間攪拌した。これら撹拌の結果、滑剤、融着促進剤及び帯電防止剤で被覆された発泡性スチレン系樹脂粒子を得た。
続いて、発泡性スチレン系樹脂粒子を円筒型バッチ式予備発泡機に供給して、吹き込み圧0.05MPaの水蒸気により加熱し、予備発泡粒子を得た。得られた予備発泡粒子は、嵩密度17kg/m3(嵩発泡倍数60倍)であった。
(発泡成形体の製造)
続いて、得られた予備発泡粒子を室温雰囲気下、24時間に亘って放置した後、縦500mm×横400mm×厚み300mmの長方形状のキャビティを有する成形型内に予備発泡粒子を充填した。充填後、成形スチーム圧0.07MPa(ゲージ圧力)、金型加熱5秒、一方加熱15秒、両面加熱20秒、水冷30秒、設定取出面圧−0.02MPaの条件で成形を行った。得られた発泡成形体は密度17kg/m3(発泡倍数60倍)であった。
t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネートを113g使用し、z+1平均分子量が195万のスチレン系樹脂粒子を得たこと以外は実施例1と同様の方法で発泡成形体を製造した。
実施例3
t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネート315gを使用し、z+1平均分子量が160万のスチレン系樹脂粒子を得たこと以外は実施例1と同様の方法で発泡成形体を製造した。
実施例4
t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネートの代わりに過酸化ベンゾイル(純度75%)を162g使用し、z+1平均分子量が110万のスチレン系樹脂粒子を得たこと以外は実施例1と同様の方法で発泡成形体を製造した。
t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネートに加え、過酸化ベンゾイル(純度75%)を60g使用し、z+1平均分子量が140万のスチレン系樹脂粒子を得たこと以外は実施例1と同様の方法で発泡成形体を製造した。
実施例6
t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネートを99g使用し、z+1平均分子量が220万のスチレン系樹脂粒子を得たこと以外は実施例1と同様の方法で発泡成形体を製造した。
実施例7
ラウリル硫酸ナトリウム4.5g、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネートを113g使用し、z+1平均分子量が195万のスチレン系樹脂粒子を得たこと以外は実施例1と同様の方法で発泡成形体を製造した。
t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネートの代わりに過酸化ベンゾイル(純度75%)を174g使用し、z+1平均分子量が85万のスチレン系樹脂粒子を得たこと以外は実施例1と同様の方法で発泡成形体を製造した。
比較例2
t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネートを90g使用し、z+1平均分子量が250万のスチレン系樹脂粒子を得たこと以外は実施例1と同様の方法で発泡性成形体を製造した。
Claims (10)
- スチレン系樹脂と発泡剤とを含む発泡性スチレン系樹脂粒子であり、
前記スチレン系樹脂のz+1平均分子量が100万〜240万であることを特徴とする発泡性スチレン系樹脂粒子。 - 前記発泡性スチレン系樹脂粒子が、更に可塑剤を0.2〜5質量%含む請求項1に記載の発泡性スチレン系樹脂粒子。
- 上記請求項1又は2に記載の発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法であり、
スチレン系モノマーを撹拌しつつ、水性媒体中、スチレン系樹脂種粒子の非存在下で懸濁重合させて樹脂粒子を得る工程と、
前記懸濁重合中の樹脂粒子と同時又は懸濁重合後の樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性スチレン系樹脂粒子を得る工程とを含む発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法。 - 前記懸濁重合が、硫酸エステル系アニオン界面活性剤が含まれた前記水性媒体中で行われる請求項3に記載の発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法。
- 前記懸濁重合が、硫酸エステル系アニオン界面活性剤と、無機塩からなる懸濁安定剤とが含まれた前記水性媒体中で行われる請求項3又は4に記載の発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法。
- 前記無機塩が、ピロリン酸マグネシウムである請求項5に記載の発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法。
- 請求項1〜6のいずれか1つに記載の発泡性スチレン系樹脂粒子を加熱発泡させて得られた予備発泡粒子。
- 請求項7に記載の予備発泡粒子を成形型のキャビティに充填し、加熱して型内発泡成形して得られた発泡成形体。
- 前記発泡成形体が、密度8〜30kg/m3であり、かつブロック状の外形を有する請求項8に記載の発泡成形体。
- 請求項8又は9に記載の発泡成形体をニクロムカット及び切削加工して得られた加工品。
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