JP2013072074A - 着色粘着テープ - Google Patents

Abstract

【課題】 極薄型でも良好な隠蔽性や接着性を有し、生産性に優れた着色粘着テープ、特に、携帯用電子機器に使用される部品の保護用において好適に使用される薄型の着色粘着テープを提供する。
【解決手段】 樹脂フィルム層と着色層とを有する着色基材の少なくとも一面に粘着剤層が設けられた着色粘着テープであって、前記樹脂フィルム層の厚みが２〜５μｍ、動摩擦係数が０．１〜０．４であり、テープの総厚みが１５μｍ以下である着色粘着テープにより、極薄型でも良好な隠蔽性、接着性、及び優れた生産性を実現できる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、着色粘着テープに関し、特に、携帯用電子機器に使用される部品の保護用において好適に使用される薄型の着色粘着テープに関する。

粘着テープは作業性に優れ、接着信頼性の高い接合手段として、ＯＡ機器や家電製品等の各産業分野において部品の固定・保護用に使用されている。これらＯＡ機器は各種の高機能化と並行して、小型化や薄型化が図られており、パソコンやデジタルビデオカメラ、さらには、電子手帳、携帯電話、ＰＨＳ、スマートフォン、ゲーム機器、電子書籍等の携帯電子端末においては特に小型化や薄型化の要請が高い。このような携帯電子端末等においては、主要構成部品の薄型化と共に、これらの保護用に用いられる粘着テープにおいても薄型化が要求されている。

またこれらの粘着テープには部品の保護をするとともに、部品の外観上の欠点（ムラ、点欠点等）の目隠しや外観を向上させるため、非常に薄い１５μｍ以下の着色した粘着テープが求められている。

着色した薄型の粘着テープとしては例えば、厚み１μｍ以上１０μｍ未満である透明プラスチック基材を含んで構成される両面粘着テープであって、テープの総厚みが３０μｍ未満、透過率が０．３％以下、且つ、少なくとも一方の表面の反射率が５５％以上である反射及び遮光機能を有する両面粘着テープが開示されている（特許文献１）。またテープ基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層一体化されてなり、上記テープ基材は、厚みが１０μｍ以下の基材フィルムの一面に、ゴム化合物を含有する中間層を介して遮光層が積層一体化されていることを特徴とする表示装置組み立て用粘着テープが開示されている（特許文献２）。

これら粘着テープは、その総厚さを非常に薄くすることで、薄型化の要請の高い携帯端末機器のクリアランス適合性を図っているが、テープの厚みは２０μｍ〜５４μｍと、未だ厚いものであった。

また、このような着色した薄型の粘着テープは、薄い樹脂フィルムへの着色の工程で、フィルムへシワが入りやすいため、生産性が著しく悪いものであった。

特開２００９−１９７１２４ 特開２００９−１９７０４１

本発明はこのような事情のもとで、極薄型でも良好な隠蔽性や接着性を有し、生産性に優れた着色粘着テープを提供することを目的としてなされたものである。

本発明者らは上記の目的を達成するために鋭意検討した結果、特定の厚みと特定の動摩擦係数である樹脂フィルムを使用することで、本発明の目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は樹脂フィルム層と着色層とを有する着色基材の少なくとも一面に粘着剤層が設けられた着色粘着テープであって、前記樹脂フィルム層の厚みが２〜５μｍ、動摩擦係数が０．１〜０．４であり、テープの総厚みが１５μｍ以下であることを特徴とする着色粘着テープを提供する。

本発明の着色粘着テープは、総厚みが１５μｍ以下の極薄型の構成でありながら、良好な隠蔽性、接着性を有し、生産性に優れた着色粘着テープである。そのため、本発明の着色粘着テープは、小型化や薄型化の要請、環境対応性の要請が高い携帯電子機器の部品固定用途や、携帯電子機器の薄型部品の保護用途に好適に適用でき、特に、テープの薄型化の要請の高い放熱シートの保護用途や磁性シートの保護用途に好適に適用できる。

着色基材の着色層側に粘着剤層を有する片面着色粘着テープの一例を示す概略断面図である。 着色基材の着色層の他面に粘着剤層を有する片面着色粘着テープの一例を示す概略断面図である。 着色基材の両面に粘着剤層を有する両面着色粘着テープの一例を示す概略断面図である。 本発明の着色粘着テープに使用する樹脂フィルムの動摩擦係数の測定方法を示す概略図である。 本発明の着色粘着テープに使用する着色基材を製造する方法の一例を示す概略工程図である。 本発明の着色粘着テープを製造する方法の一例を示す概略工程図である。

本発明の着色粘着テープは、テープの総厚みが１５μｍ以下の極薄型のテープであり、樹脂フィルム層と着色層とを有する着色基材の少なくとも一面に粘着剤層が設けられた着色粘着テープであって、樹脂フィルム層の厚みが２〜５μｍ、動摩擦係数が０．１〜０．４である着色粘着テープである。

［着色基材］
本発明に使用する着色基材は、樹脂フィルム層と着色層とを有する。当該着色基材は、隠蔽性や遮光性を確保する観点から、その全光線透過率が１０％以下が好ましく、さらに好ましくは３％以下であり、最も好ましくは１％以下である。全光線透過率はＪＩＳ Ｋ７１０５に従い測定される全光線透過率Ｔｔである。

（樹脂フィルム層）
着色基材の樹脂フィルム層は、厚さが２〜５μｍであり、動摩擦係数が０．１〜０．４である。当該厚さと動摩擦係数を範囲とすることで、テープの総厚を１５μｍとした際にも、良好な生産性や隠蔽性や接着性を得ることができる。動摩擦係数はＪＩＳ Ｋ７１２５に準じて、図４で測定される値である。具体的には、図４のように裏打ち用片面粘着テープ「ＤＩＣ製 ＰＥＴ５０ＳＥＲ」１２で、本発明に使用する樹脂フィルム１１を裏打ちし、１１ｍｍ×１１ｍｍのすべり片（重さ：０．９８Ｎ）１３と片面粘着テープ１２が接するように設置した。また、本発明に使用する樹脂フィルム１１を裏打ち用片面粘着テープ１２で裏打ちして、台座１４上に設置した。すべり片に固定した樹脂フィルム１１と台座に固定した樹脂フィルム１１とが接するように置き、１００ｍｍ／ｍｉｎですべり片１３をロードセル１６で引っ張り測定した。動摩擦係数は次式で算出した。
動摩擦係数［―］＝動摩擦力［Ｎ］／０．９８［Ｎ］
ここで、裏打ち用片面粘着テープはフィルムが薄いため、データーの再現性を高めるために使用した。

樹脂フィルム層の厚さは薄型化できるため、２〜４μｍが好ましい。さらに好ましくは２〜３μｍである。また樹脂フィルムの動摩擦係数は生産性の点から０．２〜０．３５がであることが好ましく、さらに好ましくは０．２〜０．３である。なお、静摩擦係数は０．１〜０．４であることが好ましい。

当該樹脂フィルム層を構成する樹脂フィルムとしては粘着テープの基材として使用される各種樹脂フィルムを使用できる。なかでも、引張強さが１．５Ｎ／１０ｍｍ〜１５Ｎ／１０ｍｍの樹脂フィルムが、極薄型の構成においても切断しにくいため好ましい。また、使用する樹脂種は特に制限されないが、寸法安定性や強度が良好なポリエステルフィルムを好ましく使用できる。好ましい引張強さは２．５Ｎ／１０ｍｍ〜１５Ｎ／１０ｍｍである。尚、引張強さはＪＩＳ Ｚ０２３７−２０００に従い、引張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、測定する。

ポリエステルフィルムとしては各種のポリエステルフィルムが使用できるが、具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を単独或いは共重合したフィルムが使用できる。ポリエステルフィルムは寸法安定性・強度の点から二軸延伸したフィルムが好ましい。そのなかでも、二軸延伸したＰＥＴフィルムが好ましい。

またポリエステルフィルムには各種着色顔料を混合させてもよいが、２〜５μｍの薄膜で高い強度を実現するには着色剤を配合させない透明フィルムが好ましい。

（滑材）
上記動摩擦係数を実現するため、樹脂フィルム中には滑材を配合することが好ましい。滑材としては粒子状のものや、非粒子状のものが用いられる。粒子状のものとしては、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、硫酸ケイ素、酸化アルミニウム等の微粒子が用いられる。非粒子状のものとしては、脂肪酸アミド、アルキレンビス脂肪酸アミド系が用いられる。その中でも平均粒径３．０μｍ〜７．０μｍの粒子径滑材を用いることがインキや粘着剤への影響が少なく、滑り性を発現できるため好ましい。より好ましくは平均粒径３．０μｍ〜７．０μｍのシリカが好ましい。そのなかでも、特にコロイダルシリカが好ましい。滑材の含有量としては樹脂フィルム中に０．０１〜１０質量％であることが好ましく、さらに好ましくは０．０２〜１質量％である。なお、平均粒径は任意の各種測定法により測定すれば良いが、上記数値は、顕微鏡写真から５０〜２００の粒子、好ましくは１００の粒子の最大粒径を測定した平均値により求められる平均粒径である。

以下、ポリエステルフィルムを例として、樹脂フィルムの製造方法に関して具体的に説明する。公知の手法により乾燥したまたは未乾燥のポリエステルチップ（ポリエステル成分）を必要に応じ滑材、着色顔料、あるいは着色顔料を高濃度に含むマスターバッチとを混練押出機に供給し、ポリエステル成分の融点以上である温度に加熱し溶融する。次いで、溶融したポリエステルをダイから押出し、回転冷却ドラム上でガラス転移温度以下の温度になるように急冷固化し、実質的に非晶状態の未配向シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。溶融押出工程においても、押出機内でのポリエステルの滞留時間を短くすること、一軸押出機を使用する場合は原料をあらかじめ水分量が５０ｐｐｍ以下、好ましくは３０ｐｐｍ以下になるように十分乾燥すること、二軸押出機を使用する場合はベント口を設け、４０ヘクトパスカル以下、好ましくは３０ヘクトパスカル以下、さらに好ましくは２０ヘクトパスカル以下の減圧を維持すること等の方法を採用する。

このようにして得られたシートを２軸方向に延伸してフィルム化する。延伸条件について具体的に述べると、前記未延伸シートを好ましくは縦方向に７０〜１４５℃で２〜６倍に延伸し、縦１軸延伸フィルムとした後、横方向に９０〜１６０℃で２〜６倍延伸を行い、熱固定工程に移る。さらにこの際、熱処理の最高温度ゾーンおよび／または熱処理出口のクーリングゾーンにおいて、縦方向および／または横方向に０．１〜２０％弛緩する方法が好ましい。また、必要に応じて再縦延伸、再横延伸を付加することも可能である。

なお、樹脂フィルム層は、単層、積層のいずれの形態を有していてもよく、構造上の制約を受けない。

なお、樹脂フィルム層（特に、プラスチック材による支持体）の表面は、樹脂フィルム層上に形成される着色層や粘着剤層などとの密着性を高めるため、慣用の表面処理、例えば、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理等の化学的又は物理的方法による酸化処理等が施されていてもよく、下塗り剤によるコーティング処理等が施されていてもよい。

（着色層）
本発明の着色粘着テープにおける着色層は、特に限定されるものではないが、着色インキからなる層であることが好ましい。インキ層としてはガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０〜１０℃のポリエステルウレタン系樹脂を主たるバインダー成分とするポリエステルウレタン系インキからなる層であることが好ましい。ポリエステルウレタン系インキはポリエステル系やアクリル系インキに比べ、薄いフィルムであってもカールが発生しにくく、また顔料を高濃度に分散できる。

着色層の表面粗さＲａは０．０５μｍ〜０．４μｍであることが好ましい。さらに好ましくは０．１μｍ〜０．３μｍであり、最も好ましくは０．２μｍ〜０．３μｍである。Ｒａを０．０５μｍ以上とすることで着色工程での生産性が向上し、また０．４μｍ以下とすることで着色層表面への粘着剤の追従性が向上しやすくなる。尚、ＲａはＪＩＳ Ｂ０６０１に従い、測定される。

上記範囲のＲａを実現するため、シリカ、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、タルク、ウレタンビーズ、アクリルビーズ、シリコーンビーズ等の粒子系ブロッキング防止剤を添加することが好ましい。粒子径ブロッキング防止剤の平均粒径としては、コールター法で１．０μｍ〜３．０μｍであるものが好ましい。そのなかでも平均粒径１．０μｍ〜３．０μｍのシリカが好ましく、さらに好ましくは平均粒径１．５μｍ〜２．０μｍのシリカが好ましい。

（インキの組成）
着色インキの組成としては、ポリエステル系、アクリル系、ウレタン系等が使用できるが、そのなかでもポリエステルウレタン系のものが好ましい。またポリエステルウレタン系樹脂は、そのガラス転移温度が−３０〜１０℃であることが好ましい。当該ポリエステルウレタン系樹脂を使用することで、極薄型の粘着テープ構成とした際にも薄いフィルムにコートしてもカールが少なく、コロナ処理等の易接着処理が困難な薄い樹脂フィルムにも強固に密着し、また、良好な接着性やリワーク性を実現できる。より好ましくは−２５℃〜０℃であり、特に好ましくは−２０℃〜−５℃である。なお、ポリエステルウレタン系樹脂のガラス転移温度は、下記にて測定される周波数１Ｈｚでの動的粘弾性スペクトルのｔａｎδのピーク温度である。

（ポリエステルウレタン樹脂の動的粘弾性の測定）
バーコーターにてポリエステルウレタン樹脂を厚さ５０μｍに製膜する。次に試料長さ２０ｍｍにカットした試験片（試料長２０ｍｍ、膜厚５０μ）を粘弾性試験機を用いて、周波数１Ｈｚ、昇温時間３℃／１分の条件で−１５０℃から２５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定する。損失正接ｔａｎδは、以下の計算式より算出する。
損失正接ｔａｎδ＝Ｇ”／Ｇ’
粘弾性試験機としては例えば、セイコーインスツル社製ＤＭＳ２１０、ＤＭＳ２２０、ＤＭＳ６１００等があげられる。

ポリエステルウレタン樹脂は、ジイソシアネート化合物とポリエステルポリオール化合物及び低分子量の鎖伸長剤等の縮重合反応により得られ、分子内にウレタン結合を多数持った柔軟性、弾性に富んだ樹脂である。ポリエステルポリオール化合物はモノマー成分としてジカルボン酸を含有し、前記ジカルボン酸中の芳香族ジカルボン酸を３０〜９０質量％とすることがポリエステルウレタン樹脂のｔａｎδのピーク温度を上記範囲に制御しやすいため好ましい。またポリエステルポリオールの分子量は、特に限定されないが、数平均分子量で８００〜６，０００であることが好ましい。ポリエステルポリオールの数平均分子量が８００以上であると、得られるポリエステルウレタン樹脂の印刷適性やコーテイング適性が好適になりやすく、６，０００以下とすることで、乾燥性および耐ブロッキング性が向上しやすくなる。ポリエステルウレタン系樹脂としては、質量平均分子量１，０００〜５００，０００のものが好ましく、より好ましくは２０，０００〜１５０，０００である。

前記平均質量分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による標準ポリスチレン換算である。測定条件として、カラムはＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ[東ソー製]を用い、カラム温度４０℃、溶離液はテトラヒドロフラン、流量は１．０ｍＬ／分とし、標準ポリスチレンはＴＳＫ標準ポリスチレンを用いる。

当該ポリエステルウレタン樹脂に好適に用いられるジイソシアネート化合物の具体例としては、例えば、メチレンジイソシアネート、イソプロピレンジイソシアネート、ブタン−１，４−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、ダイマー酸のカルボキシル基をイソシアネート基に置換したダイマージイソシアネートなどの鎖状脂肪族ジイソシアネート；シクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート、１，３−ジ（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、メチルシクロヘキサンジイソシアネートなどの環状脂肪族ジイソシアネート；４，４’−ジフェニルジメチルメタンジイソシアネートなどのジアルキルジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルテトラメチルメタンジイソシアネートなどのテトラアルキルジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、４，４’−ジベンジルイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ｍ−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート；リジンジイソシアネートなどのアミノ酸ジイソシアネートなどが挙げられる。これらのジイソシアネート化合物をはじめとする前記ポリイソシアネート化合物は、単独でまたは２種以上を混合して用いられる。そのなかでもイソホロンジイソシアネートが適度な弾性を持つため好ましい。

また、ポリエステルポリオール化合物としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、オクタンジオール、１，４−ブチンジオール、ジプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡ等の飽和または不飽和の低分子量グリコール類とアジピン酸、マレイン酸、フマル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、しゅう酸、マロン酸、グルタル酸、ピメリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、スベリン酸等の二塩基酸またはこれらに対応する酸無水物等を脱水縮合して得られる化合物等が挙げられる。なかでも芳香族ジカルボン酸とジオールを脱水縮合したものが好ましく、そのなかでもアジピン酸とネオペンチルグリコールを脱水縮合したものが適度な弾性を持つため好ましい。

鎖伸長剤としては、各種公知のジアミン類およびグリコール類が挙げられる。ジアミン類としては、例えばエチレンジアミン、プロピレンジアミン、へキサメチレンジアミン、トリエチレンテトラミン、ジエチレントリアミン、イソホロンジアミン、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジアミン、２−ヒドロキシエチルエチレンジアミン、２−ヒドロキシエチルプロピレンジアミン、ジ−２−ヒドロキシエチルエチレンジアミン、ジ−２−ヒドロキシエチルプロピレンジアミン、２−ヒドロキシプロピルエチレンジアミン、ジ−２−ヒドロキシプロピルエチレンジアミン等の分子内に水酸基を有するジアミン類およびダイマー酸のカルボキシル基をアミノ基に転化したダイマージアミン等が代表例として挙げられる。

更には、ウレタン化反応の際、反応停止剤を用いることもできる。かかる反応停止剤としては、例えば、ジ−ｎ−ブチルアミン等のジアルキルアミン類、ベンジルアミン、ジベンジルアミン等の芳香族アミン類、ジエタノールアミン等のアルカノールアミン類や工タノール、イソブロピルアルコール等のアルコール類が挙げられる。

ポリエステルウレタン樹脂は尿素結合を付与したポリエステルウレタン尿素樹脂が好ましい。

ポリエステルウレタン尿素樹脂を製造する方法については特に制限はなく、一般的なポリエステルウレタン尿素樹脂の製法と同様の方法に従って製造すればよい。例えば、ジイソシアネート成分とポリオール成分とをイソシアネート基過剰の当量比で反応させて両末端イソシアネート基のプレポリマーをつくり、次いでこれらを適当な溶媒中で鎖伸長剤および必要に応じて反応停止剤と反応させるが、前記化合物を一括で反応させることもできる。

前記製造法において使用される溶剤としては、通常、印刷インキ用の溶剤として知られている溶剤を挙げることができる。例えばトルエン、キシレン等の芳香族系溶剤、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール等のアルコール系溶剤，アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶剤が挙げられ、これらを単独または２種以上の混合物で用いることができる。特に芳香族系溶剤としてトルエンを用いることが好ましい。

着色層に使用するインキは、上記ポリエステルウレタン樹脂を主たるバインダー成分とし、本発明の効果を損なわない範囲で他の樹脂を併用してもよいが、上記ポリエステルウレタン樹脂をバインダー成分中の９０質量％以上含有することが好ましく、９５質量％以上であることがさらに好ましく、実質的に他の樹脂を含有しないものが特に好ましい。

インキは、硬化剤として各種のイソシアネート系硬化剤が使用できる。そのなかでも脂肪族または脂環族イソシアネート系硬化剤が硬化収縮によるカールが少なく、薄膜フィルムに使用するのに適している。

脂肪族または脂環族イソシアネートとしてはヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンイソシアネート、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネート、リジンジイソシアネート、リジンエステルトリイソシアネート、１，８−ジイソシアネート−４−イソシアネートメチルオクタン、１，３，６−ヘキサメチレントリイソシアネート、ビシクロヘプタントリイソシアネートが用いられる。また、これらイソシアネートの三量体を好ましく使用でき、そのなかでもジイソシアネートのアダクト体やビウレット体又はヌレート体であることが好ましい。そのなかでもヘキサメチレンジイソシアネート又はイソホロンジイソシアネートのアダクト体、又はビウレット体又は、ヌレート体が弾性率を制御しやすく好ましく、ビウレット体又はヌレート体が特に好ましい。硬化剤は単独で添加しても良いし、２種類以上を添加しても良い。

また分散剤として、高い分散性の得られるセルロース系樹脂を添加することが、高い隠蔽性が得られるため好ましい。セルロース系樹脂としては、硝化綿、セルロースアセテートプロピオネートが挙げられる。樹脂の添加量としては、インキ固形分に対し、０．０５〜１０質量％であることが好ましい。さらに好ましくは０．１〜３質量％である。

着色層に使用するインキはバインダー樹脂と着色材料とを含有する。着色材料としては、ハロゲンを含まない公知慣用の顔料や染料を使用することができ、黒の場合はカーボンブラック、白の場合は酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、黄色の場合は黄色酸化鉄、赤の場合はべんがら、青の場合はシアニンブルー、銀の場合はアルミニウム粉、パールの場合は雲母チタン粉が、耐候性・耐熱性・インキ樹脂に対する分散性から好ましい。なかでも、カーボンブラックが隠蔽性に優れるため好ましい。

着色材料の添加量としては、用途等に応じて適宜調整すればよく、着色材料を含むインキ固形分中の１０〜７０％が好ましい。より好ましくは、４０〜５０％である。１０％以上あれば、好適に隠蔽性を示し、７０％以下であれば、分散が良好となる。

着色層を構成するインキ中には、ブロッキング防止剤を含有することが好ましい。ブロッキング防止剤を含有することでブロッキングによるピンホールの発生を抑制できる。ブロッキング防止剤としては、シリカ、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、タルク、ウレタンビーズ、アクリルビーズ、シリコーンビーズ等の粒子系ブロッキング防止剤や、ポリエチレンワックス（ＰＥワックス）、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル、高級脂肪酸等の有機化合物系ブロッキング防止剤を使用することが好ましい。粒子系ブロッキング防止剤はインキ層表面に凹凸を形成しインキ面と背面の接触面積を減らすことでブロッキングを防止する。一方、有機化合物系ブロッキング防止剤はインキ層表面にブリードアウトすることでブロッキングを防止する。そのため、粒子系ブロッキング防止剤と有機化合物系ブロッキング防止剤を併用することが好ましい。特に粒子系ブロッキング防止剤としては滑り性に優れるシリカが好ましい。粒子径ブロッキング防止剤の平均粒径としては、コールター法で１．０μｍ〜３．０μｍであるものが、滑り性と隠蔽性を高度に両立しやすく好ましい。そのなかでも１．５μｍ〜２．０μが好ましい。

粒子径ブロッキング防止剤の添加量としては、インキ固形分に対して０．５〜１０質量％であることが好ましい。そのなかでも１〜５質量％がより好ましい。０．５質量％以上であれば好適にブロッキング防止の効果を発揮し、１０質量％以下であるとインキ皮膜の凝集性を充分確保しやすく、スクラッチ傷が付きにくい。一方、有機系ブロッキング防止剤の添加量としては、インキ固形分に対して０．５〜１０質量％であることが好ましい。そのなかでも２〜７質量％がより好ましい。０．５質量％以上であれば好適にブロッキング防止の効果が得られ、１０質量％以下であると粘着剤との密着性やリワーク性も良好となる。また、必要に応じてその他の各種添加剤を含有していてもよい。

インキ層の厚みは、０．５〜５μｍである。より好ましくは１〜４μｍである。さらに好ましくは１〜３μｍである。上記範囲にあることで、隠蔽性と薄さを高度に両立できる。

（ハロゲン含有量）
本発明の着色粘着テープにおける着色層は、着色層中のハロゲン含有量が０．３質量％以下であることが好ましい。好ましくは０．０５質量％以下であり、ハロゲンを実質的に含有しないものが特に好ましい。ここで、ハロゲン含有量は、蛍光Ｘ線で分析したときの検出量である。たとえば、蛍光Ｘ線の分析装置としてはＲｉｇａｋｕ社製「ＺＳＸ Ｐｒｉｍｕｓ」、「ＺＳＸ ＰｒｉｍｕｓII」等が挙げられる。

［粘着剤層］
本発明の着色粘着テープの粘着剤層の厚みは、特に限定されるものではないが、０．５μｍ〜５μｍであることが好ましい。さらに好ましくは１μｍ〜３μｍである。上記範囲にあることで極薄型の構成とした際にも良好な接着物性を実現できる。特に０．５μｍ未満である場合は、接着力が著しく低下すしやすい。

本発明の着色粘着テープの粘着剤層を形成する粘着剤としては、特に制限されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、スチレン−ジエンブロック共重合体系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、フッ素系粘着剤、クリ−プ特性改良型粘着剤、放射線硬化型粘着剤などの公知の粘着剤から適宜選択して用いることができる。粘着剤は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

粘着剤としては、特にアクリル系粘着剤が、接着信頼性が高いことから好適に用いることができる。アクリル系粘着剤は、アクリル系ポリマーを粘着性成分又は主剤とし、これに必要に応じて、架橋剤、粘着付与剤、軟化剤、可塑剤、充填剤、老化防止剤、着色剤などの適宜な添加剤が含まれている。アクリル系ポリマーは、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを単量体主成分とするポリマーであり、必要に応じて（メタ）アルキルエステルに対して共重合が可能な単量体（共重合性単量体）を用いることにより調製されている。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸エイコシルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ１−２０アルキルエステル［好ましくは（メタ）アクリル酸Ｃ４−１８アルキル（直鎖状又は分岐鎖状のアルキル）エステル］などが挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、目的とする粘着性などに応じて適宜選択することができる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルは単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。アクリル酸ブチルを３０％以上含有するものが接着性・耐熱性に優れるため好ましい。

また、前記（メタ）アルキルエステルに対して共重合可能な共重合性単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸などのカルボキシル基含有単量体又はその無水物；ビニルスルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸基含有単量体；スチレン、置換スチレンなどの芳香族ビニル化合物；アクリロニトリルなどのシアノ基含有単量体；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類；酢酸ビニルなどのビニルエステル類；塩化ビニル；アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミドなどのアミド基含有単量体；（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレートなどのヒドロキシル基含有単量体；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリロイルモルホリンなどのアミノ基含有単量体；シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミドなどのイミド基含有単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジルなどのエポキシ基含有単量体；２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネートなどのイソシアネート基含有単量体の他、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンなどの多官能性の共重合性単量体（多官能モノマー）などが挙げられる。共重合性単量体は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。共重合性単量体としては、カルボキシル基などの官能基を有する改質用モノマーを好適に用いることができる。アクリル酸を０．５〜４．０％含有するものが接着性・耐熱性に優れるため好ましい。

アクリル系ポリマーの質量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは５０万〜１２０万である。さらに好ましくは５０万〜１００万である。上記範囲にあることで、薄膜であっても充分な接着性・耐熱性を発現しやすい。分子量はＧＰＣによってスチレン換算で測定される。

本発明においては、粘着剤層の粘着力を向上させるため、粘着付与樹脂を添加することも好ましい。また、これら粘着付与樹脂を添加することで、引張強度や引張破断強度を高くすることができることから、使用するアクリル系共重合体に応じて、粘着付与樹脂を適宜添加することで、引張強度や引張破断強度を調整できる。本発明の両面粘着テープの粘着剤層に添加する粘着付与樹脂としては、例えば、ロジンやロジンのエステル化合物等のロジン系樹脂；ジテルペン重合体やα−ピネン−フェノール共重合体等のテルペン系樹脂；脂肪族系（Ｃ５系）や芳香族系（Ｃ９）等の石油樹脂；その他、スチレン系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン樹脂等が挙げられる。そのなかでもｎ−ブチル（メタ）アクリレートを主たるモノマー成分とするアクリル系共重合体を使用した粘着剤組成物においては、薄型で粘着力と耐熱性を両立させるに際し、ロジン系樹脂とスチレン系樹脂を混合して使用することが好ましい

また初期接着力を上げるため、常温で液状の粘着付与樹脂を混合して使用することが好ましい。常温で液状の粘着付与樹脂としては、例えば、前記した常温で固体の粘着付与樹脂の液状樹脂や、プロセスオイル、ポリエステル系可塑剤、ポリブテン等の低分子量の液状ゴムが挙げられる。特にテルペンフェノール樹脂が好ましい。市販品としてはヤスハラケミカル社製ＹＰ−９０Ｌ等がある。粘着付与樹脂の添加量はアクリル系共重合体１００質量部に対して１〜２０質量部を添加するのが好ましい。

粘着付与樹脂の添加量としては、アクリル系共重合体１００質量部に対し１０〜７０質量部を添加するのが好ましい。より好ましくは２０〜６０質量部である。粘着付与樹脂を添加することにより粘着力を向上させることができる。

粘着剤層のゲル分率は特に制限されるものではないが、５〜５０％であることが薄膜であっても充分な接着性・耐熱性を発現しやすいため好ましく、１０〜４０％であることがより好ましく、さらに好ましくは１３〜３５％である。ゲル分率は、養生後の粘着剤層をトルエン中に浸漬し、２４時間放置後に残った不溶分の乾燥後の質量を測定し、元の質量に対する百分率で表す。
ゲル分率＝［（粘着剤層のトルエン浸漬後質量）／（粘着剤層のトルエン浸漬前質量）］×１００

また、粘着剤層の貯蔵弾性率は、１Ｈｚの振動数で２５℃で１０^４〜４×１０^５Ｐａであることが好ましい。さらに好ましくは５×１０^４〜２×１０^５Ｐａである。上記範囲にあることで、薄膜の粘着剤層であっても濡れ性（初期タック）と接着力を高度に両立しやすい。

アクリル系ポリマーは、溶液重合法、エマルション重合法、紫外線照射重合法等の慣用の重合方法により調製することができる。

［着色粘着テープ］
本発明の着色粘着テープは、樹脂フィルム層と着色層とを有する着色基材の少なくとも一面に粘着剤層が設けられた着色粘着テープであり、例えば、図１（片面テープ：着色基材の着色層側に粘着剤層を有する構成）、図２（片面テープ：着色基材の着色層とは他の表面側に粘着剤層を有する構成）のような片面粘着テープの構成、あるいは、図３（両面テープ）のような両面粘着テープの構成であってもよく、その総厚みが１５μｍ以下の着色粘着テープである。このように本発明の着色粘着テープはきわめて薄く、スペースの少ない電子機器、特に携帯用電子機器に使用される部品の保護・接合用において好適に使用できる。また基材が着色されている為、視認性・隠蔽性に優れる。なお、本発明の着色粘着テープの厚さ範囲内であれば、各層は複数の層が積層されている構成であっても、各層間に他の機能性層が含まれる構成であってもよい。

本発明の着色粘着テープは、上記のとおり片面テープの構成であっても両面粘着テープの構成であっても良いが、片面粘着テープにおいては、粘着剤層の積層面に応じて、より好適な効果の発現や機能付与が可能となる。例えば、着色基材の着色層側に粘着剤層を有する構成においては、本発明に使用する着色層が粘着剤層との密着性が良好であるためリワーク時の着色層／粘着剤層界面での脱離を好適に抑制でき、強接着性の粘着剤層を使用した場合にも優れたリワーク性を実現できる。
また、着色基材の着色層とは他の表面側に粘着剤層を有する構成においては、マット感のある着色層がテープ表面となるため、搬送時等にテープ表面に透明な保護フィルムが設けられる場合に、光沢のある保護フィルムの剥がし忘れを防止しやすくなる。即ち、光沢のある保護フィルムを剥がした際にマット感のある着色層が現れるため、剥がし忘れを防止できる。当該用途においては、着色層のマット感を向上させておくことで、当該効果を奏しやすくなる。

（剥離ライナー）
本発明の粘着テープは、粘着剤層を保護するために、各粘着剤層表面に剥離ライナーが設けられていても良い。当該剥離ライナーとしては、公知の剥離ライナーを適宜選択して使用すればよい。樹脂フィルムに離形処理したものが平滑性に優れ、好ましい。そのなかでも耐熱性に優れるポリエステルフィルムに離形処理したものが好ましい。なお、本発明でいう着色粘着テープの総厚みとは、当該剥離ライナーを含まない粘着テープ自体の厚みをいう。

これら剥離ライナーの表面は、易剥離性を付与するために剥離処理層が設けられていることが好ましい。剥離処理層としては、両面粘着テープの剥離ライナー用に使用される各種の剥離処理剤により形成することができ、このような剥離処理剤としては、例えば、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル系剥離処理剤等を好ましく使用できる。また、剥離処理層は、上記の樹脂フィルム上に、ラミネートやコーティングにより形成されていてもよい。

剥離ライナーの剥離力は、使用態様等に応じて適宜調整すればよいが、粘着剤層に対する剥離力が０．０１〜２Ｎ／２０ｍｍ、好ましくは０．０５〜０．１５Ｎ／２０ｍｍとすることで、剥離ライナーを剥離する際に、両面粘着テープの変形を抑制しやすくなるため好ましい。剥離力は剥離ライナー又は５０μｍ厚さのＰＥＴ裏打ちした粘着剤層を０．３〜１０ｍ／ｍｉｎの速度で１８０°方向に剥離して測定できる。

（生産工程）
本発明の着色粘着テープの生産工程は、樹脂フィルムに着色層を設ける工程と、着色した樹脂フィルムに粘着剤層を設ける工程がある。樹脂フィルムに着色層を設ける工程としては、ダイレクトグラビア印刷やリバースグラビア印刷や小径グラビア印刷が用いられる。図５に記載のようにスリーブロールからフィルムが離れる際や着色したフィルムを巻き取る際に、薄い樹脂フィルムを用いた場合はシワが発生し、生産性が著しく悪い。本発明の着色粘着テープは特定の厚み・動摩擦係数を有する樹脂フィルムを使用しているため、シワが入りにくく生産性に優れる。

また着色した樹脂フィルムに粘着剤層を設ける工程は剥離ライナーに粘着剤層を設け、これを着色樹脂フィルムにラミネートする工程が好ましい（図６）。本発明の着色粘着テープは樹脂フィルムの滑り性がよいため、ラミネート時にシワが入りにくく生産性に優れる。

本発明の粘着テープは、薄層化と隠蔽性・視認性を要求されている部材の保護または接合に好適に適用できる。なかでも、使用時に熱を発生するパソコン、デジタルカメラ、デジタルビデオカメラ等のＯＡ機器や、電子手帳、携帯電話、ＰＨＳ、スマートフォン、ゲーム機器、電子書籍等の携帯電子端末等の部品固定用途、例えばＬＣＤモジュール、バックライトユニット、反射、遮光、放熱、磁性シート等の部品固定用途に好適に使用できる。特に、本発明の粘着テープは、極めて薄型でありながら耐熱性が良好であるため、使用により熱を発生する電子部品に貼り付けられる放熱シートや、磁性シートの保護・固定に特に好適に使用できる。

（放熱シート固定用途での使用法）
放熱シートは局所的な高温部に設置することで、熱を電子機器の全面に放熱し、いわゆるホットスポットを解決する役目を持つ。放熱シートに使用するグラファイトシートは、人工グラファイトシートや天然グラファイトシートの２種類がある。人工グラファイトシートとしては、ポリイミドフィルムのような有機フィルムを高温の不活性ガス雰囲気中で熱分解して得られる熱分解グラファイトシートがある。また、天然グラファイトシートは、天然の黒鉛を酸処理した後、加熱膨張させた黒鉛粉末を加圧してシート状にしたものがある。放熱シートに使用するグラファイトシートは、皺が少ない方が、放熱性が良いため、皺の少ない人工グラファイトシートが好適に用いられる。放熱シートに使用するグラファイトシートの厚さは、１０〜１００μｍであることが好ましく、１５〜５０μｍであることが更に好ましい。厚さを当該範囲とすることで、薄型携帯電子端末機器に好適に用いられる。これらグラファイトシートは非常に脆いため、その保護に粘着テープが使用される。

本発明の粘着テープで貼り合せることで、テープの熱抵抗を低減でき、厚み方向の熱伝導率を向上できるため、放熱性を向上できる。また薄型化も可能である。さらに本発明の粘着テープは隠蔽性に優れている為、放熱シートの外観上のムラを見えにくくすることができ、放熱シートの生産性を向上させることができる。

（磁性シート固定用途での使用法）
磁性シートは、電子機器の筐体内面や各種電子部品の外面など、電磁波を遮断したい箇所に貼着され、これにより、外来電磁波が電子機器内部へ透過するのを防止したり、電子機器の内部から外部へ電磁波が漏出するのを防止したりすることができる。磁性シートは、Ｎｉ系フェライト磁性体粉末、Ｍｇ系フェライト磁性体粉末、Ｍｎ系フェライト磁性体粉末、Ｂａ系フェライト磁性体粉末、Ｓｒ系フェライト磁性体粉末、Ｆｅ−Ｓｉ合金粉末、Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末、Ｆｅ−Ｃｏ合金粉末、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ合金粉末、鉄粉末、Ｆｅ系アモルファス、Ｃｏ系アモルファス、Ｆｅ基ナノ結晶体等からなるシートであり、厚みが厚いほうが磁性的性能を発揮しやすい。これら磁性シートは非常に脆いため、その保護に粘着テープが用いられるが、本発明の粘着テープで保護することで、磁性シートを厚くしても、複合体（磁性シートと粘着テープの貼り合せ品）として薄型化できる。

以下に、この発明の実施例を記載して、より具体的に説明する。

［粘着剤の調製例１］
ｎ−ブチルアクリレート：９７．９８部と、アクリル酸：２部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート：０．０２部とを、アゾビスイソブチロニトリル：０．２部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、８０℃で８時間溶液重合を行って、重量平均分子量：９０万のアクリル系ポリマーを得た。該アクリル系ポリマー：１００部に、重合ロジンエステル（商品名「Ｄ−１３５」荒川化学社製）：５部と、不均化ロジンエステル（商品名「ＫＥ−１００」荒川化学社製）：２０部、スチレン系樹脂（商品名「ＦＴＲ６１００」：２５部）、テルペンフェノール樹脂（商品名「ＹＰ９０ＬＬ」：三井化学社製）：１部を加えて、酢酸エチルを加え、固形分４０％の粘着剤溶液を調整した。さらにイソシアネート系架橋剤（商品名「ＮＣ４０」ＤＩＣ社製）：０．８部を加えて、均一になるように撹拌して混合することにより、粘着剤Ａを調製した。ゲル分率は２０％、２５℃の貯蔵弾性率は９×１０^４Ｐａであった。

［ポリエステルウレタン樹脂の製造例］
（ポリエステルウレタン樹脂Ａ）
攪拌機，温度計，還流冷却器およぴ窒素ガス導入管を備えた四つロフラスコにアジピン酸とネオペンチルグリコールから得られるＭｎ＝１，０００のポリエステルジオール２２３．１部とイソホロンジイソシアネート６４．４部を仕込み、窒素気流下に９０℃で１５時間反応させた。次いでイソホロンジアミン１１．３部、ジ−ｎ−ブチルアミン１．２部、トルエン１７５部、酢酸エチル３１５部、イソプロピレンアルコール２１０部を添加し、攪枠下に４０℃で３時間反応させ、樹脂固形分濃度３０．０％、ガードナー粘度Ｓ−Ｔ（２５℃）、アミン価＝０．５、Ｍｗ＝１００，０００のポリエステルウレタン樹脂Ａを得た。得られた樹脂のガラス転移温度は−２０℃であった。

（ポリエステルウレタン樹脂の動的粘弾性の測定）
バーコーターにてポリエステルウレタン樹脂を厚さ５０μｍに製膜する。次に試料長さ２０ｍｍにカットした試験片（試料長２０ｍｍ、膜厚５０μ）を粘弾性試験機（セイコーインスツル社製、商品名：ＤＭＳ２１０）を用いて、周波数１Ｈｚ、昇温時間３℃／１分の条件で−１５０℃から２５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定した。損失正接ｔａｎδは、以下の計算式より算出した。ｔａｎδのピーク温度をガラス転移温度とした。
損失正接ｔａｎδ＝Ｇ”／Ｇ’

［黒色インキの製造例１］
デグサ社製「カーボンデグサスペシャル４Ａ」を４部、デグサ社製「カーボンスペシャル２５０Ｐ」６部、ポリエステルウレタン樹脂Ａ（ガラス転移温度＝−２０℃）を４０部、富士シリシア化学製シリカ「サイリシア３５０Ｄ」（平均粒径＝１．８μｍ（コールター法））を１部、メチルエチルケトンを２３部、トルエンを１３部、酢酸エチルを６部、Ｎ−プロピルアセテートを３部、イソプロピルアルコール３部を添加し、サンドミルで約１時間湿式分散した物に、ＤＩＣ社製硬化剤「ＫＲ９０」（ヘキサメチレンジジイソシアネートのビウレット体）を４部、ＤＩＣ社製希釈剤「ダイレジューサーＶ Ｎｏ．２０」を３５部添加して黒色インキＡを作成した。なお、樹脂は固形分比を表す。

［黒色インキの製造例２］
黒色インキの製造例１の富士シリシア化学製シリカ「サイリシア３５０Ｄ」（平均粒径＝１．８μｍ）を富士シリシア化学製シリカ「サイリシア３１０」（平均粒径＝１．５μｍ（コールター法））に代えた以外は同様にして黒インキＢを作成した。

［黒色インキの製造例３］
黒色インキの製造例１の富士シリシア化学製シリカ「サイリシア３５０Ｄ」（平均粒径＝１．８μｍ）を富士シリシア化学製シリカ「サイリシア４３０」（平均粒径＝２．５μｍ（コールター法））に代えた以外は同様にして黒インキＣを作成した。

［基材の作成］
（黒インキコートフィルムＡ）
三菱樹脂製ポリエステルフィルムＫ１００−２．０Ｗ（厚み：２．０μｍ、動摩擦係数：０．３６）に黒インキＡを乾燥厚み１．５μｍとなるよう図５のグラビアコーターでグラビアコートし、１０００ｍｍ幅×１０００ｍ長さのロール巻き取り、４０℃で１日エージングして黒インキコートフィルムＡを得た。インキ面の表面粗さＲａは０．１５μｍだった。

（黒インキコートフィルムＢ）
三菱樹脂製ポリエステルフィルムＫ１００−２．０Ｗの代わりに三菱樹脂製ポリエステルフィルムＫ３３０−２．０Ｗ（厚み：４．５μｍ、動摩擦係数：０．２２）を用いた以外は黒インキコートフィルムＡと同様に黒インキコートフィルムＢを得た。インキ面の表面粗さＲａは０．１５μｍだった。

（黒インキコートフィルムＣ）
三菱樹脂製ポリエステルフィルムＫ１００−２．０Ｗの代わりに東レ製ポリエステルフィルム５ＡＦ５３（厚み：４．５μｍ、動摩擦係数：０．３３）を用いた以外は黒インキコートフィルムＡと同様に黒インキコートフィルムＣを得た。インキ面の表面粗さＲａは０．１５μｍだった。

（黒インキコートフィルムＤ）
三菱樹脂製ポリエステルフィルムＫ１００−２．０Ｗの代わりに東レ製ポリエステルフィルム４ＡＦ５３（厚み：４．５μｍ、動摩擦係数：０．３５）を用いた以外は黒インキコートフィルムＡと同様に黒インキコートフィルムＤを得た。インキ面の表面粗さＲａは０．１５μｍだった。

（黒インキコートフィルムＥ）
黒インキＡの代わりに黒インキＢを用いた以外は黒インキコートフィルムＢと同様に黒インキコートフィルムＥを得た。インキ面の表面粗さＲａは０．１μｍだった。

（黒インキコートフィルムＦ）
黒インキＡの代わりに黒インキＣを用いた以外は黒インキコートフィルムＢと同様に黒インキコートフィルムＦを得た。インキ面の表面粗さＲａは０．３μｍだった。

（黒インキコートフィルムＧ）
三菱樹脂製ポリエステルフィルムＫ１００−２．０Ｗの代わりに東レ製ポリエステルフィルムＹ８０８（厚み：４．５μｍ、動摩擦係数：０．４２）を用いた以外は黒インキコートフィルムＡと同様に黒インキコートフィルムＧを得た。インキ面の表面粗さＲａは０．１５μｍだった。

（黒インキコートフィルムＨ）
三菱樹脂製ポリエステルフィルムＫ１００−２．０Ｗの代わりに東レ製ポリエステルフィルム２ＤＣ６１（厚み：１．８μｍ、動摩擦係数：０．４１）を用いた以外は黒インキコートフィルムＡと同様に黒インキコートフィルムＨを得た。インキ面の表面粗さＲａは０．１５μｍだった。

（黒インキコートフィルムＩ）
三菱樹脂製ポリエステルフィルムＫ１００−２．０Ｗの代わりに東レ製ポリエステルフィルムＳ２５（厚み：２５μｍ、動摩擦係数：０．３７）を用いた以外は黒インキコートフィルムＡと同様に黒インキコートフィルムＩを得た。インキ面の表面粗さＲａは０．１５μｍだった。

（実施例１）
先ず、剥離フィルム（商品名「ＰＥＴ３８×１Ｋ０」）に前記粘着剤Ａを乾燥厚みが４．０μｍとなるようロールコーターにて塗工し、１００℃で１分乾燥し、これを基材である黒インキコートフィルムＡのインキ面に貼り合せ、さらに４０℃で２日エージングした。

（実施例２）
黒インキコートフィルムＡの代わりに黒インキコートフィルムＢを用いた以外は実施例１と同様に実施例２の粘着テープを得た。

（実施例３）
黒インキコートフィルムＡの代わりに黒インキコートフィルムＣを用いた以外は実施例１と同様に実施例３の粘着テープを得た。

（実施例４）
黒インキコートフィルムＡの代わりに黒インキコートフィルムＤを用いた以外は実施例１と同様に実施例４の粘着テープを得た。

（実施例５）
黒インキコートフィルムＡの代わりに黒インキコートフィルムＥを用いた以外は実施例１と同様に実施例５の粘着テープを得た。

（実施例６）
黒インキコートフィルムＡの代わりに黒インキコートフィルムＦを用いた以外は実施例１と同様に実施例６の粘着テープを得た。

（比較例１）
黒インキコートフィルムＡの代わりに黒インキコートフィルムＧを用いた以外は実施例１と同様に比較例１の粘着テープを得た。

（比較例２）
黒インキコートフィルムＡの代わりに黒インキコートフィルムＨを用いた以外は実施例１と同様に比較例２の粘着テープを得た。

（比較例３）
黒インキコートフィルムＡの代わりに黒インキコートフィルムＩを用いた以外は実施例１と同様に比較例３の粘着テープを得た。

（評価）
実施例、比較例に係る粘着テープについて、以下の評価を行った。評価結果は表１、２に記載した。

（厚み）
ニコン社製厚み計「ＤＩＧＩＭＩＣＲＯ ＭＦＣ−１０１」にて測定した。

（樹脂フィルムの動摩擦係数）
ＪＩＳＫ７１２５に準じ、フィルム面とフィルム面の摩擦係数を測定した。図６のように裏打ち用片面粘着テープ「ＤＩＣ製 ＰＥＴ５０ＳＥＲ」２１で裏打ちしたフィルム２２を貼り、１１ｍｍ×１１ｍｍのすべり片（重さ：０．９８Ｎ）２３と片面粘着テープ２１が接するように固定した。次にそのすべり片に固定したフィルム２２がフィルム面２５と接するように置き、１００ｍｍ／ｍｉｎですべり片２３をロードセル２６で引っ張り測定した。動摩擦係数は次式で算出した。
動摩擦係数［―］＝動摩擦力［Ｎ］／０．９８［Ｎ］

（樹脂フィルム中の滑材の平均粒径）
顕微鏡（ＨＩＲＯＸ社製デジタルマイクロスコープＫＨ−７７００）にて樹脂フィルムの表面を透過モードで１０００倍に拡大し、写真撮影し、最大粒子の粒径を測定する。１００枚（１００粒子）の写真を観察し、粒子の最大粒径を測定した平均値により求める。

（インキ層の表面粗さ）
上記で得られた黒インキコートフィルムを、ＪＩＳ−Ｂ０６５１（２００１）に従って、表面形状解析装置（東京精密社製、サーフコム５７５Ａ）を用い、触針先端半径５μｍ、触針先端のテーパ角度９０°、測定力４ｍＮ、カットオフ値０．８ｍｍ、測定速度０．３ｍｍ／ｓ、基準長さ５ｍｍの条件にて表面輪郭曲線を測定した際の算術平均粗さ（Ｒａ）を測定した。

（接着力）
粘着テープを２５ｍｍ幅に切断し、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準じて、テンシロン引張試験機を用いて、ピール粘着力（剥離角度：１８０°、引張速度：３００ｍｍ／ｍｉｎ、２３℃×５０％ＲＨ、被着体：ステンレス板、貼付時間：１時間）を測定した。測定結果は、表１の「接着力（Ｎ／２５ｍｍ）」の欄に示した。

（保持力）
粘着テープを２５ｍｍ幅に切断し、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準じて、鉛直方向に１００ｇ（２５ｍｍ×２５ｍｍ）の荷重をかけ、１００℃雰囲気下で落下時間を測定した。測定結果は、表１の「保持力」の欄に示した。

（透過率）
粘着テープの全光線透過率をＪＩＳ Ｋ７１０５に準じ、村上色彩技術研究所製「ＨＲ−１００」にて測定した。

（隠蔽性）
アルミ板に黒色マッキー（細）で線を引き、１日後にテープを貼り付け、さらに２３℃で１日放置後にテープ表面からラインが見えるか否かを評価する。
◎：ラインが全く見えない
○：ラインが僅かに見える
×：ラインがはっきり見える。

（ハロゲン含有量）
Ｒｉｇａｋｕ社製波長分散型蛍光Ｘ線「ＺＳＸ Ｐｒｉｍｕｓ」を用い、ＦＰ法にてハロゲン含有量を測定した。
○：０．０１％未満
×：０．０１％以上

（生産性）
図５のグラビアコーターを用いて黒インキコートフィルムを６０ｍ／ｍｉｎで製造したとき、シワの入り具合で評価した。
◎：シワが全く入らない。（０箇所／１０００ｍ）
○：シワが殆ど入らない。（１〜１０箇所／１０００ｍ）
×：シワが入り、巻き取れない。（１１箇所以上／１０００ｍ）

表１より明らかなように、実施例１〜６の本発明の粘着テープは厚みが１５μｍ以下と非常に薄膜であっても隠蔽性・接着性・生産性に優れるものであった。一方、比較例１、２のテープは生産性に劣るものであった。また比較例３のテープは厚みが厚いため薄型要請に適さないものであった。

１ 着色基材
２ 着色層
３ 樹脂フィルム層
４ 粘着剤層
１１ 樹脂フィルム
１２ 裏打ち用片面粘着テープ
１３ すべり片
１４ 台座
１５ ロードセル（引張試験機）
２１ 樹脂フィルム
２２ 着色基材
２３ 着色インキ
２４ スリーブロール
２５ 乾燥装置及び／又は紫外線照射装置
３１ 剥離ライナー
３２ 粘着剤塗工装置
３３ 乾燥及び／又は紫外線照射装置
３４ 着色基材
３５ ラミネートロール
３６ 片面粘着テープ

Claims (6)

1. 樹脂フィルム層と着色層とを有する着色基材の少なくとも一面に粘着剤層が設けられた着色粘着テープであって、
   前記樹脂フィルム層の厚みが２〜５μｍ、動摩擦係数が０．１〜０．４であり、
   テープの総厚みが１５μｍ以下であることを特徴とする着色粘着テープ。
2. 前記樹脂フィルム層が、ポリエステルフィルム層である請求項１記載の着色粘着テープ。
3. 前記着色基材の全光線透過率が１０％以下である請求項１又は２に記載の着色粘着テープ。
4. 前記樹脂フィルム層が平均粒径３μｍ〜７μｍの滑材を含有する請求項１〜３のいずれかに記載の着色粘着テープ。
5. 前記着色層が着色インキからなり、着色層表面の表面粗さＲａが０．０５〜０．４μｍである請求項１〜４のいずれかに記載の着色粘着テープ。
6. 前記着色インキ中に平均粒径（コールター法）１．０〜３．０μｍの粒子系ブロッキング防止剤を含有する請求項１〜５のいずれかに記載の着色粘着テープ。

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