JP2013027686A - 吸収性物品 - Google Patents
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Abstract
吸収性物品のクッション性が向上し、肌触りの向上した吸収性物品を提供すること。
【解決手段】
本発明の吸収性物品の例である生理用ナプキン1Aは、肌対向面側に配された表面シート2と、非肌対向面側に配された裏面シート3と、これらシートの間に配された吸収体4とを備えている。前記表面シート2、及び/又は該表面シート2と前記吸収体4との間に配される液透過性のシート9には、その構成繊維の一部が自由端部を有する起毛繊維70を備えた不織布が用いられている。前記起毛繊維70は、起毛繊維の本数が8本/cm以上であり且つ起毛高さが5mm以下である。
【選択図】図3
Description
また、植毛による不織布が知られているが、繊維を接着剤によりベースの基材に固定しているため、接着剤によるベタツキや肌に触れた際の肌トラブルが生じるなどの問題があった。
図5は、繊維シート22を表す斜視図である。起毛繊維70を備えた不織布としては、例えば、短繊維からなる不織布を元に該不織布を起毛処理したものや、長繊維7からなるウェブを繊維熱融着部8により固定した不織布を元に該不織布を起毛処理したもの等が挙げられる。ここでいう「短繊維」とは、60mm未満(5mm以上)の繊維長を有するものである。
尚、短繊維からなるウエブを繊維熱融着部により固定した不織布としては、カード法により繊維ウエブを形成し、熱風を用いて繊維同士を熱融着させたエアースルー不織布、熱と圧力により繊維を間欠的に熱融着させたエンボス接合によるヒートロール不織布、が挙げられる。ヒートロール不織布においては接合時の熱と圧力により、接合点において繊維が扁平化されている。エンボス接合には後述する各種のものが用いられる。
さらにエアースルー不織布にエンボス接合を行ったもの、逆にヒートロール不織布にエアースルー処理を行ったものも挙げられる。特に、肌触りがよく嵩高で表面の液残りが少ないものが得られる点からエアースルー法のみで造られたものが好ましい。
また、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの観点から、長繊維7からなるウェブを繊維熱融着部8により固定した不織布であって、不織布を構成する長繊維7の一部が破断されて、一端部70aのみが繊維熱融着部8により固定され、自由端部70bを有する起毛繊維70を備えた不織布であることが好ましく、肌に接した際の柔らかさの観点、クッション性の向上の観点からは、繊維熱融着部8により、一端部70aのみが固定され、且つ他端部側の自由端部70bが太くなっている繊維71を備えた不織布であることが更に好ましい(図6参照)。ここで、「長繊維」とは、60mm以上の繊維長を有するもので、繊維長150mm以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布が得られる点で好ましい。
尚、長繊維7からなるウェブを繊維熱融着部8により固定した不織布としては、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布、カード法によるヒートロール不織布等が挙げられる。
22℃65%RH環境下にて、表面シート2を構成する繊維シート22、又は元の不織布(例えば、スパンボンド不織布)から、CD方向に200mm、MD方向に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、CD方向が引張方向となるように、引張試験機(例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「RTA−100」)のチャックに取り付ける。チャック間距離は150mmとする。測定サンプルを300mm/分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をCD方向の破断強度とする。また、MD方向に200mm、CD方向に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのMD方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したCD方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってMD方向の破断強度を求める。
従来肌触りを表す特性値は多く知られており、特にカトーテック株式会社製のKESでの特性値が一般的に知られている(参考文献:風合い評価の標準化と解析(第2版)、著者 川端季雄、発行 昭和55年7月10日)。特にふっくら感を示すにはその中でも圧縮特性と呼ばれる三つの特性値のLC(圧縮荷重―圧縮ひずみ曲線の直線性)、WC(圧縮仕事量)、RC(圧縮レジリエンス)が知られている。これらの圧縮特性は荷重を0.5gf/cm2以上50gf/cm2以下(高感度測定では0.5gf/cm2以上10gf/cm2以下)かけたときの変形量から特性値を算出している。しかし目付けの小さい(5g/m2以上25g/m2以下)不織布などの大変薄い布では大きな差が出ず、肌触りとの相関は大きくなかった。さらに人間が吸収性物品を触る際の荷重は1g/cm2前後と大変軽い荷重で肌触りを感じており、本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用であると考え、荷重が0.3gf/cm2から1gf/cm2の間の荷重とそのときの変形量から新しい特性値を見出した。この特性値はスパンボンド不織布とエアスルー不織布との肌触りの違いを如実に表す数値として示され、スパンボンド不織布の肌触りを表す新しい特性値として不織布を表すことができる。
22℃65%RH環境下にて、本明細書では微小荷重時の圧縮特性値を、肌触りを表す新しい特性値として定義している。測定は22℃65%RH環境下にて行った。微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のKES FB3−AUTO−A(商品名)を用いた。表面シート2を構成する繊維シート22を20cm×20cmに3枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの1枚の測定サンプルを試験台に起毛面(起毛繊維70を備えた面(対向面22d))を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積2cm2の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度20μm/sec、最大圧縮荷重10gf/cm2、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をx(mm)とし、荷重をy(gf/cm2)とし、荷重を検知した点の位置をx=0として圧縮方向に測定する。xの値は圧縮されるほど大きくなる。
さらにはプロピレン成分をベースとしてランダムコポリマーとしてエチレンやα−オレフィンと共重合したものが好ましく、エチレンプロピレン共重合体樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、同様な観点から、エチレンプロピレン共重合体樹脂を5質量%以上含んだ樹脂であることが好ましく、25質量%以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。エチレンプロピレン共重合体樹脂中にはエチレン濃度が1質量%以上20質量%以下含まれたものが好ましく、特に、べた付きがなく、しかも、延伸時に伸びやすく、毛羽抜けが少なく、破断強度が維持される点で、エチレン濃度が3%以上8%以下であることがより好ましい。また、ポリプロピレン樹脂としては、環境の観点から、再生ポリプロピレン樹脂を50質量%以上含んだ樹脂であることが好ましく、70質量%以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。尚、表面シート2を構成する繊維シート22が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合も同様である。
先ず、22℃65%RH環境下にて、図9(a)に示すように、測定する表面シート2を構成する繊維シート22から、鋭利なかみそりで、CD方向に2cm、MD方向に2cmの大きさの測定片を切り出して、図9(b)に示すように、複数個の繊維熱融着部8を通るCD方向に延びる折り返し線Zにて山折りした測定サンプルを、図9(c)に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡(SEM)用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ750倍に拡大したSEM画像から、一端部70aのみが繊維熱融着部8により固定されている繊維70をランダムに10本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真(図6参照)から、自由端部70bの先端から120μm離れた位置での繊維70の繊維径(自由端部70bを除く部位での繊維70の径71a)をそれぞれ測定する。自由端部70bを除く部位での繊維70の径71aの測定時における傾きを、そのまま自由端部70b側に平行移動し、自由端部70bの先端と先端から20μm離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維71の繊維径(自由端部70bでの繊維71の径71b)を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。
先端繊維径の増加割合(%)=[(21b−21a)÷21a)×100]・・・(1)
また、表面シート2を構成する繊維シート22は、繊維熱融着部8の周辺部において切断された繊維を含んでいる。表面シート2を構成する繊維シート22の繊維熱融着部8を30個ランダムに選んで電子顕微鏡で観察し、そのうちの繊維熱融着部8の周辺部(繊維熱融着部8と繊維との境界から外側または内側へ100μm以内の範囲)において繊維が切断された跡(エンボス部の繊維が押し潰された形状と、押し潰されておらず繊維形状そのままの部分が非連続になっている部分)を数えた場合に、破断強度の高い不織布が得られる点で、この繊維が切断された跡の数が多いとごく表面のみ起毛していることになり、繊維熱融着部30個全ての合計で3ヶ所以上切断された不織布であることが好ましく、さらには5ヶ所以上15ヶ所以下切断された不織布であることが好ましい。
ここで言う同じ繊維径とは、もともとの繊維径のバラツキも含むもので、起毛していない構成繊維の平均繊維径の±15%未満のものを同じ繊維径とみなす。構成繊維の平均繊維径は起毛していない繊維10本をランダムに選出し、上述した〔繊維径の測定法〕に基づいて同様に測定し平均値を求める。
先ず、22℃65%RH環境下にて、測定する表面シート2を構成する繊維シート222から、鋭利なかみそりで、CD方向に2cm、MD方向に2cmの大きさの測定片を切り出して、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡(SEM)用アルミ製試料台に折り曲げずにそのまま載せて固定する。次に、およそ750倍に拡大したSEM画像から、ランダムに繊維を10本抽出し、自由端部70bを除く部位においてそれぞれの繊維径を測定する(尚、測定する表面シート2を構成する繊維シート22が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合には、メルトブローンの層の繊維は選ばず、スパンボンドの層の繊維のみを選択する。)。1つの前記アルミ製試料台で10本の繊維径を上述のように測定し、測定された10本の繊維径d1〜d10から平均値daveを求め、得られた10本の繊維径d1〜d10と平均値daveとから、下記の式(2)で、ランダムに選んだ10本の繊維の繊維径の分布を求める。測定単位はμmとし、0.1μmの分解能で計測する。10本の繊維の繊維径の分布を、1つの表面シート2を構成する繊維シート22につき、6箇所前記アルミ製試料台を作成し、各箇所で得られた10本の繊維の繊維径の分布の平均値(下記の式(3)参照)を、表面シート2を構成する繊維シート22における繊維径の分布とする。尚、10本の繊維の繊維径の分布の算出には、マイクロソフト社の表計算ソフトexcel2003におけるVARPA関数を使用する。
10本の繊維の繊維径の分布=[(d1−dave)2+(d2−dave)2+・・・(d10−dave)2)]/10・・・(2)
表面シート2を構成する繊維シート22における繊維径の分布(分散度)=(上記式(2)で得られた10本の繊維の繊維径の分布の総和)/6・・・(3)
図10は、22℃65%RH環境下にて、表面シート2を構成する繊維シート22を構成する繊維の中で起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、20cm×20cmの測定片を切り出し、図10(a)に示すように、測定片の起毛した面において山折りして測定サンプル104を形成する。次に、この測定サンプル104を、A4サイズの黒い台紙の上に載せ、図10(b)に示すように、さらにその上に、縦1cm×横1cmの穴107をあけたA4サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図10(b)に示すように、測定サンプル104の折り目105が、上側の黒い台紙の穴107から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン(黒)連量265g」を用いた。その後、上側の台紙の穴107の両側それぞれから、折り目105に沿って外方に5cmはなれた位置に、50gのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル104が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図10(c)に示すように、マイクロスコープ(KEYENCE社製VHX−900)を用いて、30倍の倍率で、台紙の穴107内を観察し、測定サンプル104の折り目105から0.2mm上方に平行移動した位置に形成される仮想線108よりも上方に存在している1cmあたりの繊維の本数を計測する。9箇所計測し、平均値(少数第二位を四捨五入)を起毛している繊維の本数とする。
起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の本数を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図10(c)に示すように、台紙の穴107内を観察し、折り目105から平行に線を0.05mmごとに起毛繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の本数(0.2mm上方にある仮想線108より判断)に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を起毛高さとする。以上の操作を測定する不織布に対して3枚分計測し、1枚につき3箇所、3枚で計9箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。
表面シート2を構成する繊維シート22のバルクソフトネスは、表面シート2を構成する繊維シート22をMD方向に150mm、CD方向に30mm切り出し、直径45mmのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下2箇所で止める。このときステープラーの芯はMD方向に長くなるようにする。引張試験機(例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「RTA−100」)を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度10mm/分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、CD方向のバルクスフトネスとする。次に、MD方向とCD方向を変えてリングを作製し、同様にMD方向のバルクソフトネスを測定する。MD方向及びCD方向それぞれ2本ずつリングを作製して測定し、これらのCD方向とMD方向の平均値を、表面シート2を構成する繊維シート22のバルクスフトネスとする。
柔軟剤を含むことにより、肌触りがよく、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高くなる。
柔軟剤は、段落〔0033〕に記載の前記ランダムコポリマーとの併用が、よりその効果を増す点で好ましく、起毛した繊維においてランダムコポリマーによるぬめり感が生じるのを、柔軟剤により低減させることができ、さらりとした肌触りのものが得られる点で特に好ましい。
ナプキン1Aに用いる表面シート2を構成する繊維シート22の好適な製造方法について、図7,図8を参照しながら説明する。表面シート2を構成する繊維シート222の製造方法に好ましく用いられる製造装置は、プレ加工部200と、プレ加工部200の下流側に配される起毛加工部300とに大別される。このプレ加工を部分延伸加工ともいう。
長繊維7が剥離され、この繊維熱融着部8から剥離された繊維が、繊維熱融着部8,8同士の間でループ状に起立するループ状の繊維73になると推測している。また、本発明者は、凸ロール310により表面を加工する際に、繊維熱融着部8,8同士の間で長繊維7が破断され、自由端部70bの太くなっていない繊維72が形成されると推測している。上述した表面シート2を構成する繊維シート22の好適な製造方法により製造される不織布は、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維73や、太くなっていない繊維72の割合が少ないのが特徴である。従来の起毛方法により製造される不織布のように、太くなっていない繊維72が多く存在すると、エンボス部とエンボス部との間などの繊維熱融着部8間で破断されて、繊維熱融着部8間でいわゆる切れ目(裂け目、穴)ができることになる。これにより起毛していないベースの繊維を傷つけずに起毛でき、破断強度の高いものが得られる。逆に、弱化点が形成されていない状態で起毛しようとすると、より強い力で繊維表面を擦らないと繊維が起毛され難く、起毛していないごく表面以外のベースの繊維まで起毛時に傷つけてしまうことになるため、不織布全体が破断しやすく破断強度が保持されにくい。一方、上述した表面シート2を構成する繊維シート22の好適な製造方法により製造される不織布は、太くなっていない繊維72の割合が少ないので、破断強度を保持することができる。また弱化点が形成されていない状態で起毛すると、繊維熱融着部からの繊維剥離が生じ、起毛繊維の本数が少なくなるとともに、起毛高さが高くなる傾向にある。このため、毛羽になりやすい等の問題が生じやすくなる。
原料シート22''のスパンボンド不織布としては、メルトブローン層を含まない、スパンボンド層のみが積層されたもの(例えば、スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド)から構成されている不織布が肌触りと通気度の両方が良好な不織布を得る観点から好ましい。
図11に示すように、先ず、繊維シート22の帯状部材を供給する。この状態の繊維シート22の帯状部材は、まだ立体賦形されていない。繊維シート22の帯状部材とは別に、繊維シート21の帯状部材を、繊維シート21の起毛繊維70を有する面と繊維シート22の起毛繊維70を有する面とが対向するように、繊維シート21の帯状部材を供給する。供給された繊維シート21の帯状部材を、周面に凸状部411及び凹状部を有し凹凸形状となっている第1のロール410と第1のロール410の凹凸形状と噛み合い形状となっており、かつ凸状部421及び凹状部からなる凹凸形状を周面に有する第2のロール420との噛み合わせ部に噛み込ませて繊維シート21の帯状部材を連続的に凹凸賦形する。第1のロール410は、図11に示すように図中の矢印方向である一方向へ回転している。第2のロール420は、第1のロール410と反対方向へほぼ同速で回転している。このような構造のロール410,420の詳細については、本出願人の先の出願に係る特開2004−174234号公報及び特開2005−111908号公報等に記載されている。
吸収性本体10を構成する裏面シート3及び吸収体4としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、裏面シート3としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができ、吸収体4としては、パルプ繊維等の繊維の集合体(不織布であっても良い)又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを、透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したもの等を用いることができる。サイドシート5としても、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、サイドシート5としては、裏面シート3と同様のものを用いることができる。
ナプキン1Aは、図3〜図5に示すように、ナプキン1Aの備える表面シート2が、起毛する繊維の本数が8本/cm以上であり且つ起毛高さが5mm以下である起毛繊維70を備えた不織布から形成されているので、クッション性が向上し、肌触りが向上する。ナプキン1Aの表面シート2は、図5に示すように、起毛繊維70が、自由端部70bが太くなっている繊維71を備えているので、繊維先端が扁平状のため繊維先端に液が残りにくく液切れ性にも優れている。
また、ナプキン1Aの備える表面シート2は、図3〜図4に示すように、2枚の繊維シート21,22が多数のシート間接合部23にて接合されて形成されており、2枚の繊維シート21,22それぞれが、互いに対向する対向面21e,22dに起毛繊維70を備えているので、クッション性が更に向上し、肌触りが向上する。
特に、ナプキン1Aの備える表面シート2は、図3〜図4に示すように、多数の凹部24と、多数の凸部25とが規則的に配された凹凸賦形をなしており、各凸部25における対向面21e,22dに、起毛繊維70が配されているので、各凸部25が潰れ難く、クッション性が更に向上し、肌触りが向上する。
ナプキン1Aの備えるセカンドシート9は、図12に示すように、Y方向に長い矩形状のシートであり、吸収体4の肌対向面の全域を覆うように配されている。
図14は、表面シート2を表す断面図であり、ナプキン1Aの備える表面シート2を表す図4相当図である。
ナプキン1Bの備える表面シート2は、平坦な繊維シート22と、規則的に凹凸賦形された繊維シート21とがシート間接合部23にて接合されて形成されているが、表面シート2を構成する繊維シート21は、単層ではなく、多層で形成されている。具体的には、表面シート2を構成する繊維シート21は、肌対向面側の上層21Uと非肌対向面側の下層21Dとから形成されており、下層21Dの非肌対向面(繊維シート22に対向する対向面)21eに起毛繊維70が配されている。従って、ナプキン1Bの備える表面シート2の各凸部25においては、繊維シート21の対向面、即ち、表面シート2の中空構造の凸部25の内部の対向面を構成する下層21Dの非肌対向面21eに起毛繊維70が配され、且つ繊維シート22の対向面22dに起毛繊維70が配された状態となっている。
第2実施形態のナプキン1Bの効果については、第1実施形態の生理用ナプキン1Aの効果と異なる点について説明する。特に説明しない点は、第1実施形態の生理用ナプキン1Aの効果と同様であり、第1実施形態の生理用ナプキン1Aの効果の説明が適宜適用される。
特に、ナプキン1Bは、図12,図13に示すように、平坦な繊維シート22と、規則的に凹凸賦形された繊維シート21とがシート間接合部23にて接合されて形成されたセカンドシート9を、表面シート2と吸収体4との間に、更に、備えているので、クッション性が特に向上し、肌触りが特に向上する。
また、該表面シートの凸部のみに起毛繊維があってもよいが、凹部と凸部の両方に起毛繊維が存在することが好ましい。この場合、起毛繊維の配されている面が肌対抗面の場合には表面から見た凸部に起毛繊維が存在することで表面に疎な構造を形成してウエットバック量が減少し、さらに凹部に液が残りにくく導水性に優れる点で好ましい。また、起毛繊維の配されている面が非肌対抗面の場合には、起毛繊維を伝わって表面から見た凸部の内側に液が残りにくい点で好ましい。この表面シートは起毛加工後に前記凹凸賦形加工することによって得ることができる。さらにはこの起毛加工前に前記プレ加工をすることが好ましい。
前記表面シート、及び/又は該表面シートと前記吸収体との間に配される液透過性のシートには、その構成繊維の一部が自由端部を有する起毛繊維を備えた不織布が用いられており、
前記起毛繊維は、該起毛繊維の本数が8本/cm以上であり且つ起毛高さが0.2mm以上5mm以下である吸収性物品。
<2>前記起毛繊維は、起毛繊維の本数が12本/cm以上100本/cm以下であり、且つ起毛高さが0.2mm以上2.0mm以下である前記<1>に記載の吸収性物品。
<3>前記不織布は、2枚の繊維シートからなり、2枚の該繊維シートが多数のシート間接合部にて接合されて形成されており、
2枚の前記繊維シートの少なくとも一方は、互いに対向する対向面に前記起毛繊維が配されており、
2枚の前記繊維シートそれぞれは、単層又は多層で形成されている前記<1>又は<2>に記載の吸収性物品。
<4>2枚の前記繊維シートの一方の繊維シートは、平坦であり、他方の繊維シートは、多数の前記シート間接合部それぞれを含む多数の凹部と、多数の該凹部で囲まれ肌対向面側に突出する多数の凸部とが規則的に配された凹凸賦形をなしており、
前記凸部における一方の前記繊維シート及び/又は他方の前記繊維シートの互いに対向する対向面に、前記起毛繊維が配されている前記<3>に記載の吸収性物品。
<5>前記凸部の内部が肌対向面側の繊維シートの非肌対向面と非肌対向面側の繊維シートの肌対向面とにより囲繞された中空構造である前記<4>記載の吸収性物品。
<6>前記凸部は、各第1壁部の上辺及び各第2壁部の上辺が連なる天面部と、該天面部と対向する面である底面部を有し、前記天面の面積よりも前記底面部の面積の方が大きく、稜線が丸みを帯びた四角錐形状に形成されている前記<4>又は<5>記載の吸収性物品。
<7>前記シート間接合部は、熱融着により形成されている前記<3>ないし<6>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<8>前記不織布は、長繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布であって、該繊維熱融着部の面積が、0.05mm2以上10mm2以下であり、該繊維熱融着部の数は、10個/cm2以上250個/cm2以下である前記<3>ないし<7>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<9>CD方向に隣り合う前記繊維熱融着部同士の中心間の距離は、0.5mm以上10mm以下であり、MD方向に隣り合う該繊維熱融着部同士の中心間の距離は、0.5mm以上10mm以下である前記<8>に記載の吸収性物品。
<10>前記繊維シートは、更にループ状の繊維を有しており、該繊維シートを構成する繊維のうち、一端部のみが繊維熱融着部により固定されている繊維及び前記ループ状の繊維の総数における、該ループ状の繊維の割合が、50%より少ない前記<3>ないし<9>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<12>前記繊維シートを構成する繊維の繊維径の分布(分散度)は、0.35以上0.9以下である前記<3>ないし<11>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<13>前記不織布は、長繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布であって、
前記起毛繊維は、前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが該繊維熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている前記<1>ないし<12>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<14>前記構成繊維は短繊維を含み、該短繊維同士がお互いに融着している前記<1>ないし<12>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<15>前記不織布は、短繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布であって、
前記起毛繊維は、前記繊維の一部が破断されて、一端部のみが該繊維熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている前記<1>ないし<12>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<16>前記不織布が熱風を用いて繊維同士を熱融着させたエアースルー不織布である前記<14>又は<15>に記載の吸収性物品。
<17>前記不織布が表面シートに用いられている前記<1>ないし<16>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<18>前記表面シートと前記吸収体との間に前記液透過性のシートを有し、該液透過性のシートが前記起毛繊維を有する不織布である前記<1>ないし<17>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<19>前記吸収性物品が生理用ナプキンである前記<1>ないし<18>のいずれか1に記載の吸収性物品。
<20>前記吸収性物品が幼児用おむつである前記<1>ないし<19>のいずれか1に記載の吸収性物品。
ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を2層有する、目付け20g/m2、繊維直径19μm、熱圧着部(エンボスによる熱融着部)の面積率9%、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布(SS不織布)を用いた。この不織布を用い、部分延伸加工と起毛加工を行った。部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー230を用いた。このロールにおける各凸部211は、その高さが2.8mmであり、ロール210の各凸部211とロール220の各凹部との噛み合いの深さDは、2.7mmであった。また、回転軸方向に隣り合う凸部211同士の距離(ピッチP2)は、7mmであり、周方向に隣り合う凸部211同士の距離(ピッチP1)は、7mmであった。スチールマッチエンボスのロールの温度は26℃で行い、スチールマッチエンボスのロールの周速度V2は20m/minであり、不織布の搬送速度V1は26m/minであった。次に、起毛に用いた凸ロール310の各凸部311の高さは、0.6mmであり、回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離(ピッチ)は、1.4mmであり、周方向に隣り合う凸部同士の距離(ピッチ)は、2.1mmであった。不織布の搬送速度V3は20m/minであり、不織布の搬送方向に対して逆方向に4倍の周速度V4で凸ロール310を回転させた。抱き角は80度であった。不織布の上層面側のみ起毛加工を施した。また、不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比(不織布の熱圧着部のピッチ/凸部のピッチ)はMD方向(ロール周方向)が0.31、CD方向(ロール回転軸方向)が0.29で行った。部分延伸加工前の不織布には自由端部が太くなっている繊維は見られず、起毛加工後の不織布の起毛された繊維は自由端部が太くなっていた。花王株式会社製の「ロリエ(登録商標)さらさらクッション ウィング付き」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を吸収体と当接するようにして生理用ナプキンを作製した。
芯がポリプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる繊維長51mmからなる親水油剤処理された短繊維を用いたカード法によるエアースル−不織布を用いた。肌にあたる上層の繊維には3.4dtexのものを用い、下層の繊維には2.2dtexの繊維を用いた。目付けは上層が10g/m2、下層が15g/m2、トータル25g/m2のものを用いた。この不織布を用い、実施例1と同様にして部分延伸加工と起毛加工を行った。不織布の上層面側のみ起毛加工を施した。花王株式会社製の「メリーズ(登録商標) メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。
実施例2において、部分延伸加工後、起毛に用いた凸ロールを不織布の搬送方向に対して逆方向に1倍の周速度V4で凸ロール31を回転させた。その他は実施例2と同様に行った。花王株式会社製の「メリーズ(登録商標) メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。
実施例2において、部分延伸加工後、起毛に用いた凸ロールを不織布の搬送方向に対して逆方向に8倍の周速度V4で凸ロール31を回転させた。その他は実施例2と同様に行った。花王株式会社製の「メリーズ(登録商標) メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。
花王株式会社製の「メリーズ(登録商標) メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、実施例1で得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を吸収体と当接するようにして使い捨ておむつを作製した。
実施例5と同様にして、花王株式会社製の「メリーズ(登録商標) メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、実施例1で得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。
実施例1で得られた起毛加工されたスパンボンド不織布と加工前のスパンボンド不織布を用いて凹凸形状を形成した。周面に凸状部及び凹状部を有し凹凸形状となっている第1のロールと第1のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっており、かつ凸状部及び凹状部からなる凹凸形状を周面に有する第2のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて加工前の未加工スパンボンド不織布を連続的に凹凸賦形し、起毛加工されたスパンボンド不織布と加熱挟圧して接合し凹凸形状表面シートを製作した。このとき、肌に触れる表面側に上記加工前の未加工スパンボンド不織布を用い、起毛面が貼り合わせ面の内側となるように起毛加工されたスパンボンド不織布と貼り合わせた。花王株式会社製の「メリーズ(登録商標) メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、凹凸形状をなした面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。
ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を2層有する、目付け20g/m2、繊維直径19μm、熱圧着部(エンボスによる熱融着部)の面積率9%、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布(SS不織布)を、比較例1の不織布とした。実施例1と同様にして、花王株式会社製の「ロリエ(登録商標)さらさらクッション ウィング付き」の製品から表面シートを取り除き、比較例1で得られた不織布を代わりに用いて生理用ナプキンを作製した。
実施例2と同じく、目付け25g/m2のエアースルー不織布を用いた。この加工前の元の不織布を、比較例2の不織布とした。実施例2と同様にして、花王株式会社製の「メリーズ(登録商標) メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、比較例2で得られた不織布を代わりに用いて使い捨ておむつを作製した。
実施例2と同じく、目付け25g/m2のエアースルー不織布を用い、部分延伸加工は特に行わず、起毛に用いた凸ロールを不織布の搬送方向に対して逆方向に100倍の周速度V4で凸ロール31を回転させた。花王株式会社製の「メリーズ(登録商標) メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。
実施例5と同じく、ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を2層有する、目付け20g/m2、繊維直径19μm、熱圧着部(エンボスによる熱融着部)の面積率9%、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布(SS不織布)を、比較例4の不織布とした。実施例5と同様にして、花王株式会社製の「メリーズ(登録商標) メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、比較例4で得られた不織布を代わりに用いて使い捨ておむつを作製した。
実施例1〜7,比較例1〜4の生理用ナプキン又は使い捨ておむつの表面シートに用いた不織布について、前述した起毛した構成繊維の本数の測定方法により、起毛した構成繊維の本数を測定した。起毛した構成繊維の本数が8本以上の場合にBとし、10本以上の場合にAとし、8本未満の場合にDとして表1〜表3に示した。
実施例1〜7,比較例1〜4の生理用ナプキン又は使い捨ておむつの表面シートに用いた不織布について、前述した破断強度の測定法により、CD方向に200mm、MD方向に50mmの測定サンプルを取り出し、チャック間を150mmにした引張試験機(島津製作所製)で、引張速度300mm/分で引っ張り、CD方向の強度を測定し、4枚の平均値をCD方向の強度とした。次に、各々の未処理の不織布に対して(実施例1と比較例1(実施例1に用いた表面シートの未処理の不織布)、実施例2〜4及び比較例3と比較例2(実施例2〜4及び比較例3に用いた表面シートの未処理の不織布)、実施例5〜7と比較例4(実施例5〜7に用いた表面シートの未処理の不織布))、CD方向の強度の比が50%以上の場合にBとし、50%未満の場合にDとして表1〜表3に示した。
測定環境は22℃65%RH環境下にて行った。実施例1及び比較例1の生理用ナプキンに関して、該ナプキンの表面シートを上に向けて水平面上に置いた状態で、生理用ナプキンの表面シート上に、円筒状の透過孔を有するアクリル板を重ねて、該ナプキンに100Paの一定荷重を掛けた。斯かる荷重下において、該アクリル板の透過孔から脱繊維馬血3.0gを流し込んだ。3.0gの脱繊維馬血を流し込んでから60秒後にアクリル板を取り除き、次いで不織布の重量(W2)を測定した。そして、予め測定しておいた、脱繊維馬血を流し込む前の不織布の重量(W1)との差(W2−W1)を算出した。以上の操作を3回行い、3回の平均値を液残り量(mg)とした。液残り量は、装着者の肌がどの程度濡れるのかの指標となるものであり、液残り量が少ないほど導水性に優れるものとなる。
測定環境は22℃65%RH環境下にて行った。実施例2〜7及び比較例2〜4の使い捨ておむつに関して、該おむつを平面状に拡げ、表面シートを上に向けて水平面上に固定した状態で、吸収体の中心部における該表面シート上に人工尿40gを吸収させ、10分間放置し、さらに人工尿40gを吸収させた。この操作を繰り返し合計160gの人工尿を注入した。次いで、人工尿の吸収部位上にToyo Roshi Kaisha,Ltd製の4Aろ紙20枚重ね、更にその上に荷重を10分間加えて人工尿をろ紙に吸収させた。荷重は30cm×15cmの面積に6kgが加わるようにした。10分経過後荷重を取り除き、人工尿を吸収したろ紙の重量を測定した。この重量から吸収前のろ紙の重量を差し引き、その値を各サンプルのウエットバック量を求めた。サンプル数は各3点とし、この平均値を求めてウエットバック量とした。このウエットバック量が少ないものほど不織布表面に液が残りにくく導水性に優れるものとなる。
〔導水性の評価〕
上述した液残り量またはウエットバック量の評価を導水性の評価とし、実施例1〜7、比較例1〜3で得られた結果を表1〜表3に示した。
1s 側部
10 吸収性本体
2 表面シート
21 繊維シート
21U 上層,21D 下層
21d 肌対向面,21e 非肌対向面(繊維シート22との対向面)
22 繊維シート
22d 肌対向面(繊維シート21との対向面),22e 非肌対向面
23 シート間接合部
24 凹部
25 凸部
25a 第1壁部,25b 第2壁部,25c 天面部,25d 底面部
3 裏面シート
4 吸収体
5 サイドシート
6 ウイング部
7 長繊維
70 起毛繊維
70a 一端部,70b 自由端部
71 自由端部70bが太くなっている繊維
71a 自由端部70bを除く部位での繊維71の径
71b 自由端部70bでの繊維71の径
72 自由端部70bが太くなっていない繊維
73 ループ状の繊維
8 繊維熱融着部
9 セカンドシート
11 ファスニングテープ
12 ランディングテープ
13 弾性部材
14 レッグ弾性部材
104 測定サンプル
105 折り目
106a 2回横切る繊維
107 穴
108 仮想線
200 プレ加工部
210,220 一対のロール
211 凸部
230 スチールマッチングエンボスローラー
250,260 搬送ロール
300 起毛加工部
310 凸ロール
311 凸部
320,330 搬送ロール
220,220' 原料シート
410 第1のロール
411 凸状部
420 第2のロール
421 凸状部
430 平滑ロール
A 中央部、B 前方部、C 後方部
Claims (8)
- 肌対向面側に配された表面シートと、非肌対向面側に配された裏面シートと、これらシートの間に配された吸収体とを備えた吸収性物品であって、
前記表面シート、及び/又は該表面シートと前記吸収体との間に配される液透過性のシートには、その構成繊維の一部が自由端部を有する起毛繊維を備えた不織布が用いられており、
前記起毛繊維は、該起毛繊維の本数が8本/cm以上であり且つ起毛高さが0.2mm以上5mm以下である吸収性物品。 - 前記起毛繊維は、起毛繊維の本数が12本/cm以上100本/cm以下であり、且つ起毛高さが0.2mm以上2.0mm以下である請求項1に記載の吸収性物品。
- 前記不織布は、2枚の繊維シートからなり、2枚の該繊維シートが多数のシート間接合部にて接合されて形成されており、
2枚の前記繊維シートの少なくとも一方は、互いに対向する対向面に前記起毛繊維が配されており、
2枚の前記繊維シートそれぞれは、単層又は多層で形成されている請求項1又は2に記載の吸収性物品。 - 2枚の前記繊維シートの一方の繊維シートは、平坦であり、他方の繊維シートは、多数の前記シート間接合部それぞれを含む多数の凹部と、多数の該凹部で囲まれ肌対向面側に突出する多数の凸部とが規則的に配された凹凸賦形をなしており、
前記凸部における一方の前記繊維シート及び/又は他方の前記繊維シートの互いに対向する対向面に、前記起毛繊維が配されている請求項3に記載の吸収性物品。 - 前記シート間接合部は、熱融着により形成されている請求項3又は4に記載の吸収性物品。
- 前記不織布は、長繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布であって、
前記起毛繊維は、前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが該繊維熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている請求項1〜5の何れか1項に記載の吸収性物品。 - 前記構成繊維は短繊維を含み、該短繊維同士がお互いに融着している請求項1〜5の何れか1項に記載の吸収性物品。
- 前記不織布は、短繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布であって、
前記起毛繊維は、前記繊維の一部が破断されて、一端部のみが該繊維熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている請求項1〜5の何れか1項に記載の吸収性物品。
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