WO2012176656A1

WO2012176656A1 - 吸収性物品

Info

Publication number: WO2012176656A1
Application number: PCT/JP2012/064994
Authority: WO
Inventors: 小林　秀行; 由彦衣笠
Original assignee: 花王株式会社
Priority date: 2011-06-23
Filing date: 2012-06-12
Publication date: 2012-12-27
Also published as: RU144245U1; CN203724323U; JP6099030B2; JP2013027686A

Abstract

本発明の吸収性物品の例である生理用ナプキン（１Ａ）は、肌対向面側に配された表面シート（２）と、非肌対向面側に配された裏面シート（３）と、これらシートの間に配された吸収体（４）とを備えている。前記表面シート（２）、及び／又は該表面シート（２）と前記吸収体（４）との間に配される液透過性のシート（９）には、その構成繊維の一部が自由端部を有する起毛繊維（７０）を備えた不織布が用いられている。前記起毛繊維（７０）は、起毛繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛高さが２ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

Description

吸収性物品

　本発明は、生理用ナプキン、失禁パッド、使い捨ておむつ等の吸収性物品に関する。

　従来より、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由からスパンボンド不織布や低目付の不織布（エアースルー不織布やヒートロール不織布）が多用されている。しかし、スパンボンド不織布は、その製造法上、全体にふっくら感等が足らず、低目付の不織布もふっくら感等が足らず、吸収性物品のクッション性を向上させることが難しかった。

　例えば、特許文献１には、熱エンボス圧着処理により、複合長繊維の鞘成分を糸引きするように剥離して細繊度化した毛羽を形成し、該毛羽を有する熱エンボス圧着部が分散配置された不織布を用いた吸収性物品が記載されている。また、例えば、特許文献２には、構成繊維を起毛処理した起毛面を有するネル調風合いの不織布が記載されている。

特開２０００－３５５８６６号公報特開昭６３－１２６９５７号公報

　しかし、特許文献１に記載の不織布を、例えば、吸収性物品の表面シートに用いたとしても、不織布を構成する、糸引きにより細繊度化した毛羽が細すぎ、吸収性物品のクッション性の向上に寄与することができず、肌触りを向上することが難しい。また、特許文献２には、起毛面を有するネル調風合いの不織布を、吸収性物品の構成材料に用いることについて、何ら記載されていない。
　また、植毛による不織布が知られているが、繊維を接着剤によりベースの基材に固定しているため、接着剤によるベタツキや肌に触れた際の肌トラブルが生じるなどの問題があった。

　したがって、本発明の課題は、吸収性物品のクッション性が向上し、肌触りの向上した吸収性物品を提供することにある。

　本発明は、肌対向面側に配された表面シートと、非肌対向面側に配された裏面シートと、これらシートの間に配された吸収体とを備えた吸収性物品であって、前記表面シート、及び／又は該表面シートと前記吸収体との間に配される液透過性のシートには、その構成繊維の一部が自由端部を有する起毛繊維を備えた不織布が用いられており、起毛繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛高さが０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下である吸収性物品を提供するものである。

図１は、本発明の第１実施形態である生理用ナプキンを拡げた状態を示す平面図である。図２は、図１のＸ１－Ｘ１線断面図である。図３は、図１に示す生理用ナプキンの備える表面シートを示す一部を切断した斜視図である。図４は、図３のＸ２－Ｘ２線断面図である。図５は、図１に示す生理用ナプキンの備える表面シートを構成する繊維シートを示す斜視図である。図６は、図５に示す繊維シートの有する自由端部が太くなっている繊維を示す斜視図である。図７は、図５に示す繊維シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。図８は、図５に示す繊維シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。図９は、図５に示す繊維シートの先端繊維径を測定する方法を示した模式図である。図１０は、図５に示す繊維シートの起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。図１１は、図１に示す生理用ナプキンの備える表面シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。図１２は、本発明の第２実施形態である生理用ナプキンを拡げた状態を示す平面図である（図１相当図）。図１３は、図１２のＸ３－Ｘ３線断面図である（図２相当図）。図１４は、図１２に示す生理用ナプキンの備える表面シートの一部の断面図である（図４相当図）。図１５は、本発明の他の実施形態である使い捨ておむつを拡げた状態を示す平面図である。

発明の詳細な説明

　以下、本発明の吸収性物品を、まず、その好ましい第１実施形態に基づき、図１～図１１を参照しながら説明する。

　第１実施形態の吸収性物品は、生理用ナプキンであり、第１実施形態の生理用ナプキン１Ａ（以下、「ナプキン１Ａ」ともいう。）は、図１，図２に示すように、肌対向面（着用者の肌側に向けられる面）側に配された液透過性の表面シート２と、非肌対向面（着用者の肌側とは反対側に向けられる面）側に配された液難透過性の裏面シート３と、これらシート２，３間に配された縦長の吸収体４とを備えた実質的に縦長のものである。また、ナプキン１Ａには、図１，図２に示すように、長手方向（Ｙ方向）に沿う両側部１ｓ，１ｓに、一対のサイドシート５，５が配されており、幅方向（Ｘ方向）外方に延出する一対のウイング部６，６が設けられている。ナプキン１Ａは、図１に示すように、ナプキン１Ａの長手方向に延びる中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。尚、各図に示す「Ｙ方向」は、中心線ＣＬに平行な方向であり、ナプキンの長手方向と同じ方向でもある。また各図に示す「Ｘ方向」は、中心線ＣＬに直交する方向であり、ナプキンの幅方向と同じ方向でもある。

　ナプキン１Ａについて、詳述すると、ナプキン１Ａは、図１に示すように、表面シート２、裏面シート３、これらシート２，３間に配された吸収体４を備えた吸収性本体１０を有している。ナプキン１Ａの吸収性本体１０は、図１に示すように、ウイング部６，６の位置する領域である中央部Ａ、ナプキン１Ａの着用時に中央部Ａより着用者の腹側に配される前方部Ｂ、及びナプキン１Ａの着用時に中央部Ａよりも着用者の背中側に配される後方部Ｃに区分される。ナプキン１Ａの着用時には、通常、吸収性本体１０の中央部Ａが、着用者の排泄部（膣口等）に対向配置される。言い換えれば、ウイング部６は、吸収性本体１０の排泄対向領域（着用者の排泄部に対向する領域）に形成されている。

　吸収性本体１０を形成する表面シート２及び裏面シート３それぞれは、図１に示すように、吸収体４の肌対向面側の全面及び非肌対向面側の全面を覆っており、吸収体４の周縁から延出する延出部分を有している。表面シート２は、図２に示すように、Ｘ方向の長さが裏面シート３のＸ方向の長さよりも短くなっている。一対のサイドシート５，５それぞれは、図１、図２に示すように、表面シート２の肌対向面側であって、表面シート２の長手方向（Ｙ方向）に沿う側部全域に亘って配設固定されており、表面シート２の長手方向（Ｙ方向）に沿う側部からＸ方向の外方に延出する延出部分を有している。ナプキン１Ａにおいては、図１，図２に示すように、裏面シート３のＸ方向外方の延出部分とサイドシート５のＸ方向外方の延出部分とが、接着、融着等により固定されており、前方部Ｂ及び後方部Ｃよりも中央部Ａにおいて大きく幅方向（Ｘ方向）外方に延出し、ウイング部６が形成されている。ナプキン１Ａの裏面シート３の幅方向（Ｘ方向）中央部及びウイング部６の裏面シート３の延在部の非肌対向面上には、それぞれ粘着剤が塗布されて、ナプキン１Ａをショーツ等の下着に固定するための固定部（図示せず）が形成されている。尚、各サイドシート５は、その幅方向（Ｘ方向）内方側（中心線ＣＬ側）の端部近傍に、長手方向（Ｙ方向）に伸長状態の弾性部材を配設固定して、着用時に、その弾性部材の収縮力により、前記端部から所定幅の部分が表面シート２から離間する立体ギャザーを形成するようにしてもよい。

　本発明の吸収性物品の備える表面シート２には、図３～図５に示すように、その構成繊維の一部が自由端部７０ｂを有する起毛繊維７０を備えた不織布が用いられている。該不織布は、起毛繊維７０と起毛していない繊維とからなる。本発明において、起毛繊維７０は、起毛繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛高さが０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下のものである。起毛繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛高さが０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下とすることで、低目付けの例えばエアースルー不織布やヒートロール不織布において、触ったときに柔らかく、クッション性の良いものが得られる点で好ましいからである。また、同時に上記起毛とすることで液の吸収速度が速くなり、かつ、液残り量、ウエットバック量の低いものが得られる点で好ましいからである。「起毛繊維の本数」及び「起毛高さ」の測定方法については後で詳述する。

　表面シート２に用いられる不織布としては、１枚の繊維シート、又は複数枚の繊維シートから形成されたものが用いられ、特に、複数枚の繊維シートから形成されたものである場合には、複数枚の繊維シートが多数のシート間接合部にて接合されて形成された接合体が用いられ、ナプキン１Ａにおいては、図３，図４に示すように、２枚の繊維シート２１，２２からなり、２枚の繊維シート２１，２２が多数のシート間接合部２３にて接合されて形成された接合体が用いられている。尚、図３，図４に示すように、ナプキン１Ａにおける繊維シート２１は、着用時に着用者の肌側に向けられるシートであり、肌対向面２１ｄ及び非肌対向面（繊維シート２２に対向する対向面）２１ｅを有しており、ナプキン１Ａにおける繊維シート２２は、着用時に着用者の肌側とは反対側に向けられるシートであり、肌対向面（繊維シート２１に対向する対向面）２２ｄ及び非肌対向面２２ｅを有している。

　ナプキン１Ａの表面シート２は、図３，図４に示すように、シート間接合部２３にて繊維シート２１及び繊維シート２２が接合されて形成されており、表面シート２には、規則的な凹凸部が形成されている。具体的には、図３，図４に示すように、２枚の繊維シート２１，２２の一方の非肌対向面側に配される繊維シート２２は、平坦であり、他方の肌対向面側に配される繊維シート２１は、多数のシート間接合部２３それぞれを含む多数の凹部２４と、多数の凹部２４で囲まれ肌対向面側に突出する多数の凸部２５とが規則的に配された凹凸賦形をなしている。更に詳述すると、表面シート２には、ナプキン１Ａにおいては、図３に示すように、多数のシート間接合部２３が、平面視して、千鳥格子状に規則的に配されて、多数のシート間接合部２３それぞれを含む多数の凹部２４が形成されるとともに、連続しない４点のシート間接合部２３それぞれを含む４つの凹部２４で囲まれ且つ肌対向面側に突出する多数の凸部２５が形成されており、Ｙ方向及びＸ方向それぞれに沿って、凹部２４及び凸部２５が交互に配されている。表面シート２の凸部２５それぞれの内部は、図３，図４に示すように、肌対向面側の繊維シート２１の非肌対向面２１ｅと非肌対向面側の繊維シート２２の肌対向面２１ｄとにより囲繞された中空構造である。

　ナプキン１Ａの表面シート２の凸部２５は、図３に示すように、Ｘ方向と平行に位置しかつ相対向する一対の第１壁部２５ａを有している。また凸部２５は、Ｙ方向と平行に位置しかつ相対向する一対の第２壁部２５ｂを有している。更に凸部２５は、各第１壁部２５ａの上辺及び各第２壁部２５ｂの上辺が連なる天面部２５ｃを有している。更に凸部２５は、図３，図４に示すように、天面部２５ｃと対向する面である底面部２５ｄを有している。第１壁部２５ａ、第２壁部２５ｂ及び天面部２５ｃは、繊維シート２１から構成されており、底面部２５ｄは、繊維シート２２から構成されている。凸部２５の形状としては、図３に示すように、ナプキン１Ａにおいては、体液透過性の観点から、天面部２５ｃの面積よりも底面部２５ｄの面積の方が大きく設計されており、肌触り感の向上の観点から、稜線が丸みを帯びた四角錐形状に形成されている。

　表面シート２の凸部２５における底面部２５ｄの面積は、ナプキン１Ａにおいては、凸形状を効果的に形成する観点から、４ｍｍ²以上１００ｍｍ²以下であり、更に好ましくは、４ｍｍ²以上２０ｍｍ²以下である。また、表面シート２の凸部２５の高さｈは、同様の観点から、ナプキン１Ａにおいては、好ましくは、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは、１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。

　ナプキン１Ａの表面シート２の凸部２５は、図３から明らかなように、各凸部２５それぞれが別個に独立して存在しているのではなく、任意の１つの凸部２５に着目したとき、Ｘ方向（及びＹ方向）に関して斜め前方に位置する２つの凸部２５、及び斜め後方に位置する２つの凸部２５と連結している。凸部２５どうしの連結部の高さは、凸部２５の頂部の高さよりも低くなっている。

　尚、上述したように、シート間接合部２３は、図３に示すように、ナプキン１Ａにおいては、規則的に千鳥格子状（シート間接合部２３を４点で凸部２５を取り囲むパターンのみ）に配されているが、規則的に配されていなくともよい。しかし、見栄えの観点及び形成される凸部２５の形状維持の観点からは、規則的なパターンで配されていることが好ましい。千鳥格子状以外の他の規則的な配置パターンとしては、シート間接合部２３を４点で凸部２５を取り囲むパターンと、シート間接合部２３を６点で凸部２５を取り囲むパターンとの組合せや、シート間接合部２３を５点で凸部２５を取り囲むパターンと、シート間接合部２３を６点で凸部２５を取り囲むパターンとの組合せ等が挙げられる。

　表面シート２のシート間接合部２３は、接着剤や、ヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等の熱融着により繊維シート間を固定することにより形成されており、接着剤に比べ形成されたシート間接合部２３近傍の繊維間距離が短くなり、毛管作用が増して体液が吸収し易い観点から、熱融着により形成されていることが好ましい。シート間接合部２３は、図３に示すように、ナプキン１Ａにおいては、平面視して、矩形状であるが、その形状に特に限定されるものではなく、十文字状であっても、多角形状等であってもよい。

　表面シート２を構成する繊維シート２１及び繊維シート２２それぞれは、単層又は多層で形成されており、ナプキン１Ａにおいては、図４に示すように、何れも単層で形成されている。また、表面シート２を構成する２枚の繊維シート２１及び繊維シート２２は、少なくとも一方が、互いに対向する対向面に起毛繊維７０が配されており、ナプキン１Ａにおいては、より好ましい形態として図３，図４に示すように、繊維シート２１の対向面２１ｅ及び繊維シート２２の対向面２２ｄそれぞれに、起毛繊維７０が配されている。特に、ナプキン１Ａの表面シート２においては、図４に示すように、凸部２５における繊維シート２１の対向面、即ち、表面シート２の中空構造の凸部２５の内部を構成する繊維シート２１の対向面２１ｅ及び凸部２５における繊維シート２２の対向面２２ｄそれぞれに、起毛繊維７０が配されている。これにより、中空構造内部に繊維がより充填され、また、繊維シート２１ｅ側から繊維シート２２ｄ側へ液が移行しやすくなり、さらに吸収体４側へと移行しやすくなるため、体液の吸収時における表面シート２中の液残りが減少し、肌への濡れ感が減少する。

　上述したように、表面シート２を構成する繊維シート２１及び繊維シート２２それぞれには、起毛繊維７０を備えた不織布が用いられている。表面シート２を構成する繊維シート２１及び繊維シート２２は、ナプキン１Ａにおいては、同じ不織布であるため、以下の説明においては、特に繊維シート２２を例にして説明する。
　図５は、繊維シート２２を表す斜視図である。起毛繊維７０を備えた不織布としては、例えば、短繊維からなる不織布を元に該不織布を起毛処理したものや、長繊維７からなるウェブを繊維熱融着部８により固定した不織布を元に該不織布を起毛処理したもの等が挙げられる。ここでいう「短繊維」とは、６０ｍｍ未満（５ｍｍ以上）の繊維長を有するものである。
　尚、短繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布としては、カード法により繊維ウェブを形成し、熱風を用いて繊維同士を熱融着させたエアースルー不織布、熱と圧力により繊維を間欠的に熱融着させたエンボス接合によるヒートロール不織布、が挙げられる。ヒートロール不織布においては接合時の熱と圧力により、接合点において繊維が扁平化されている。エンボス接合には後述する各種のものが用いられる。
　さらにエアースルー不織布にエンボス接合を行ったもの、逆にヒートロール不織布にエアースルー処理を行ったものも挙げられる。さらに、比較的高い破断強度が得られる点、また、自由端部７０ｂが太くなっている繊維が得られる点から、ヒートロール不織布が好ましい。特に、肌触りがよく嵩高で表面の液残りが少ないものが得られる点からエアースルー法のみで造られたものが好ましい。
　また、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの観点から、長繊維７からなるウェブを繊維熱融着部８により固定した不織布であって、不織布を構成する長繊維７の一部が破断されて、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定され、自由端部７０ｂを有する起毛繊維７０を備えた不織布であることが好ましく、肌に接した際の柔らかさの観点、クッション性の向上の観点からは、繊維熱融着部８により、一端部７０ａのみが固定され、且つ他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を備えた不織布であることが更に好ましい（図６参照）。ここで、「長繊維」とは、６０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布が得られる点で好ましい。
　尚、長繊維７からなるウェブを繊維熱融着部８により固定した不織布としては、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布、カード法によるヒートロール不織布等が挙げられる。

　ナプキン１Ａの備える表面シート２を構成する繊維シート２２は、図５に示すように、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に、スパンボンド不織布又は積層不織布を構成する長繊維７の一部が破断されて、スパンボンド不織布又積層不織布の有する繊維熱融着部８により、一端部７０ａのみが固定され、且つ他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を備えている。繊維シート２１，２２については、図５に示すように、構成繊維の配向方向を見て繊維の配向方向に沿う方向をＭＤ方向、それと直交する方向をＣＤ方向と判断する。

　表面シート２を構成する繊維シート２２は、安価でかつ、肌に接した際に良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²以下であることが好ましく、５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下であることが更に好ましい。

　表面シート２を構成する繊維シート２２は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、５Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。尚、元の不織布の破断強度の値は、表面シート２における破断強度を上記値にする観点から、７Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０Ｎ／５０ｍｍ以上５０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。後述する起毛法によれば、他の起毛方法に比べて、製造される表面シート２を構成する繊維シート２２の破断強度の値が、元の不織布の破断強度の値に比べて低下し難い。表面シート２を構成する繊維シート２２と、その元の不織布の破断強度は、ＣＤ方向において前記の範囲を満たしていることが好ましい。表面シート２を構成する繊維シート２２と、その元の不織布の破断強度の比（繊維シート２２の破断強度/元の不織布の破断強度）は、０．５以上１．０以下であることが好ましく、０．７以上１．０以下であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。

　〔破断強度の測定法〕
　２２℃６５％ＲＨ環境下にて、表面シート２を構成する繊維シート２２、又は元の不織布から、ＣＤ方向に２００ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、ＣＤ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＣＤ方向の破断強度とする。また、ＭＤ方向に２００ｍｍ、ＣＤ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＭＤ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＣＤ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＭＤ方向の破断強度を求める。

　本実施形態にナプキン１Ａに使用される表面シート２を構成する繊維シート２２は、自由端部７０ｂを有する起毛繊維７０を備えた面（対向面２１ｅ，２２ｄ）が肌に接した際に肌触り（風合い）が良いことによっても特長付けられる。
　従来肌触りを表す特性値は多く知られており、特にカトーテック株式会社製のＫＥＳでの特性値が一般的に知られている（参考文献：風合い評価の標準化と解析（第２版）、著者　川端季雄、発行　昭和５５年７月１０日）。特にふっくら感を示すにはその中でも圧縮特性と呼ばれる三つの特性値のＬＣ（圧縮荷重―圧縮ひずみ曲線の直線性）、ＷＣ（圧縮仕事量）、ＲＣ（圧縮レジリエンス）が知られている。これらの圧縮特性は荷重を０．５ｇｆ／ｃｍ²以上５０ｇｆ／ｃｍ²以下（高感度測定では０．５ｇｆ／ｃｍ²以上１０ｇｆ／ｃｍ²以下）かけたときの変形量から特性値を算出している。しかし目付けの小さい（５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下）不織布などの大変薄い布では大きな差が出ず、肌触りとの相関は大きくなかった。さらに人間が吸収性物品を触る際の荷重は１ｇ／ｃｍ²前後と大変軽い荷重で肌触りを感じており、本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用であると考え、荷重が０．３ｇｆ／ｃｍ²から１ｇｆ／ｃｍ²の間の荷重とそのときの変形量から新しい特性値を見出した。この特性値はスパンボンド不織布とエアースルー不織布との肌触りの違いを如実に表す数値として示され、スパンボンド不織布の肌触りを表す新しい特性値として不織布を表すことができる。

　〔微小荷重時の圧縮特性値〕
　２２℃６５％ＲＨ環境下にて、本明細書では微小荷重時の圧縮特性値を、肌触りを表す新しい特性値として定義している。測定は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行った。微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ　ＦＢ３－ＡＵＴＯ－Ａ（商品名）を用いた。表面シート２を構成する繊維シート２２を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に起毛面（起毛繊維７０を備えた面（対向面２２ｄ））を上に向けて設置する（起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する）。次に、面積２ｃｍ²の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重１０ｇｆ／ｃｍ²、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｇｆ／ｃｍ²）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。

　微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．３０ｇｆ／ｃｍ²から１．００ｇｆ／ｃｍ²の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。

　微小荷重時の圧縮特性値は肌触りと相関があることを見出し、特に元の不織布が同じ場合に強い相関性があることを見出した。（微小荷重時の）圧縮特性値は低い数値ほど、小さな荷重で潰れやすいことを示しており、人間の肌触りを感じる感覚（特にふっくら感）の良好さを表すことができる。例えば、後述する加工処理を施していない、通常の目付けが５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下の元の不織布の上記圧縮特性値は２０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以上３０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であるのに対し、元の不織布に後述する加工処理を施した表面シート２を構成する繊維シート２２は、表面が潰れやすくなり１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下になる。つまり肌触りの観点から、５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下の元の不織布に加工処理を施した表面シート２を構成する繊維シート２２の上記圧縮特性値は、１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であり、１５．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であることが好ましく、肌触りのよいエアースルー不織布に近い肌触りになる観点から、１０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下になることがさらに好ましい。目付けが５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下の元の不織布に加工処理を施した表面シート２を構成する繊維シート２２の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、１．００（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ程度である。従来の起毛方法等の加工処理では、５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下といった目付けの低い元の不織布に、破断強度の大幅な減少をさせずにこのような特性値を有するように加工処理を施すことは困難であった。

　表面シート２を構成する繊維シート２２を構成する長繊維７（元の不織布の構成繊維）は、熱可塑性樹脂を主として含み、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の１種を単独で又は２種以上を混合して用いることもでき、これら各種樹脂の変成物を用いることもできる。また、不織布１を構成する長繊維として複合繊維を用いることもできる。複合繊維としてサイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維、分割繊維などを用いることができる。複合繊維を道いる場合には、芯がポリプロピレン、鞘がポリエチレンからなる芯鞘繊維を用いると柔らかな起毛不織布が得られる点で好ましい。また長繊維７には、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。長繊維７の繊径は、後述する加工前において、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。

　表面シート２を構成する繊維シート２２を形成する元の不織布は、紡糸性の観点からポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂から形成されていることが好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、滑らかであり、肌に接した際に肌触りが向上する観点、破断のしやすさの観点から、ランダムコポリマー、ホモポリマー、ブロックコポリマーのいずれか1種以上を５質量％以上１００質量％以下、より好ましくは２５質量％以上８０質量％以下含んだ樹脂であることが好ましい。また、これらのコポリマーやホモポリマーを混合してもよいし、他の樹脂を混合してもよいが、成形時に糸切れし難いことから、ポリプロピレンのホモポリマーとランダムコポリマーの混合が好ましい。これにより、繊維の結晶性を低下させて起毛繊維自体が柔らかくなり、肌に接した際の肌触りが良くなるとともに、不織布破断強度との両立ができ、起毛繊維がエンボスなどの融着部で切断されやすくなるため、エンボス融着点などの繊維熱融着部８での剥離がなくなり、起毛繊維が短くなり、毛玉ができにくく、外観も良好なものが得られる。また、融点の分布が広くなるためシール性が良くなる。
さらにはプロピレン成分をベースとしてランダムコポリマーとしてエチレンやα－オレフィンと共重合したものが好ましく、エチレンプロピレン共重合体樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、同様な観点から、エチレンプロピレン共重合体樹脂を５質量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、２５質量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。エチレンプロピレン共重合体樹脂中にはエチレン濃度が１質量％以上２０質量％以下含まれたものが好ましく、特に、べた付きがなく、しかも、延伸時に伸びやすく、毛羽抜けが少なく、破断強度が維持される点で、エチレン濃度が３％以上８％以下であることがより好ましい。また、ポリプロピレン樹脂としては、環境の観点から、再生ポリプロピレン樹脂を５０質量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、７０質量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。尚、表面シート２を構成する繊維シート２２が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合も同様である。

　エンボスによる繊維熱融着部８は、肌触りや、加工適正の観点から、各繊維熱融着部８の面積が、０．０５ｍｍ²以上１０ｍｍ²以下であることが好ましく、０．１ｍｍ²以上１ｍｍ²以下であることが更に好ましい。繊維熱融着部８の数は、１０個／ｃｍ²以上２５０個／ｃｍ²以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ²以上６５個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。ＣＤ方向に隣り合う繊維熱融着部８同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、ＭＤ方向に隣り合う繊維熱融着部８同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。

　繊維熱融着部８は、エンボス（エンボス凸ロールとフラットロールなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。繊維熱融着部８の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。表面シート２を構成する繊維シート２１，２２の一面の表面積に占める繊維熱融着部８の合計面積の割合は、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。

　ナプキン１Ａの表面シート２を構成する繊維シート２２は、例えば、長繊維７からなるスパンボンド不織布を元に形成されており、繊維７の一部が破断されて、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０が形成されており、繊維７０は自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を含んでいる（図５参照）。先端が太くなっているものとして、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）であるものが好ましい。これにより、柔らかな先端の起毛繊維が得られ、肌への刺激が少ない不織布が得られる。図５に示すように、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０は、他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１及び自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２からなる。ここで、「自由端部」とは、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０における「他端部」のことを意味し、言い換えれば「先端部」を意味する。自由端部７０ｂが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。

　〔繊維径の測定法〕
　先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、図９（ａ）に示すように、測定する表面シート２を構成する繊維シート２２から、鋭利なかみそりで、ＣＤ方向に２ｃｍ、ＭＤ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、図９（ｂ）に示すように、複数個の繊維熱融着部８を通るＣＤ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りした測定サンプルを、図９（ｃ）に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０をランダムに１０本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真（図６参照）から、自由端部７０ｂの先端から１２０μｍ離れた位置での繊維７０の繊維径（自由端部７０ｂを除く部位での繊維７０の径７１ａ）をそれぞれ測定する。自由端部７０ｂを除く部位での繊維７０の径７１ａの測定時における傾きを、そのまま自由端部７０ｂ側に平行移動し、自由端部７０ｂの先端と先端から２０μｍ離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維７１の繊維径（自由端部７０ｂでの繊維７１の径７１ｂ）を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。

　自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１とは、先のランダムに選出した１０本の繊維７０の中で、１０本の繊維７０の写真それぞれから測定した、自由端部７０ｂでの繊維７０の径７１ｂと、自由端部７０ｂを除く部位での繊維７０の径７１ａとから、下記の式（１）で求められる先端繊維径の増加割合の値が１５％以上との要件を満たす繊維であることを意味し、繊維熱融着部８同士の間（繊維熱融着部８と繊維との境界を除く、繊維形態部分）での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられ、肌触りの良いものが得られる点から、２０％以上大きくなっていることが好ましく、２５％以上大きくなっていることが更に好ましい。
　先端繊維径の増加割合（％）＝[（２１ｂ－２１ａ）÷２１ａ）×１００]・・・（１）

　表面シート２を構成する繊維シート２２においては、肌に接した際の肌触りと破断強度の両立の観点、クッション性向上の観点から、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０（自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１及び自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２）における、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ繊維７０をおよそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１の割合を算出する。
　また、表面シート２を構成する繊維シート２２は、繊維熱融着部８の周辺部において切断された繊維を含んでいる。表面シート２を構成する繊維シート２２の繊維熱融着部８を３０個ランダムに選んで電子顕微鏡で観察し、そのうちの繊維熱融着部８の周辺部（繊維熱融着部８と繊維との境界から外側または内側へ１００μｍ以内の範囲）において繊維が切断された跡（エンボス部の繊維が押し潰された形状と、押し潰されておらず繊維形状そのままの部分が非連続になっている部分）を数えた場合に、破断強度の高い不織布が得られる点で、この繊維が切断された跡の数が多いとごく表面のみ起毛していることになり、繊維熱融着部３０個全ての合計で３ヶ所以上切断された不織布であることが好ましく、さらには５ヶ所以上１５ヶ所以下切断された不織布であることが好ましい。

　表面シート２を構成する繊維シート２２は、図５に示すように、繊維熱融着部８，８同士の間でループ状に起立するループ状の繊維７３を有している。起立している「ループ状の繊維７３」とは、上述した繊維径の測定法において図９（ｃ）のように観察した際、他端部側に自由端部７０ｂを有さず、折り返し線Ｚから０．５ｍｍ以上離れて起立している繊維を意味する。本明細書において、ループ状の繊維７３とは前記起立しているループ状の繊維をいう。表面シート２を構成する繊維シート２２を構成する繊維は、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１及び自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２からなる、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０と、繊維７０以外に、繊維熱融着部８，８同士の間でループ状に起立するループ状の繊維７３とを有し、更に起毛していない繊維とを有している。起毛繊維７０は、該起毛繊維７０の少なくともその一部分が、起毛していない構成繊維と同じ繊維径を有している。ここで、「起毛繊維７０の少なくともその一部分が、起毛していない構成繊維と同じ繊維径を有している」とは、自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２において、起毛繊維の融着部から自由端までの間のどこかに、起毛していない構成繊維と同じ繊維径を有することを意味する。
　ここで言う同じ繊維径とは、もともとの繊維径のバラツキも含むもので、起毛していない構成繊維の平均繊維径の±１５％未満のものを同じ繊維径とみなす。構成繊維の平均繊維径は起毛していない繊維１０本をランダムに選出し、上述した〔繊維径の測定法〕に基づいて同様に測定し平均値を求める。

　表面シート２を構成する繊維シート２２は、肌に接した際に肌に引っ掛からずに、不快感が低減され、肌触りの向上につながる観点から、表面シート２を構成する繊維シート２２を構成する繊維のうち、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０及びループ状の繊維７３の総数における、ループ状の繊維７３の割合が、５０％より少ないことが好ましく、４５％以下であることが更に好ましく、４０％以下であることが特に好ましい。ループ状の繊維７３の割合は、上述した繊維径の測定法において、およそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに１０本繊維を選び、ランダムに選んだ１０本の繊維から、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０（自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１、自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２）、及びループ状の繊維７３を抽出し、繊維７１、繊維７２及び繊維７３の総数における繊維７３（ループ状の繊維）の割合を算出して求める。尚、測定値は、別の部位のＳＥＭ画像９点からも同様に割合を求め、それらの１０点平均により算出する。尚、ランダムに選んだ１０本の繊維の中にループ状の繊維７３が１本含まれる場合には、ループ状の繊維７３は、１本として数えられる。

　表面シート２を構成する繊維シート２２においては、自由度の比較的高くなった繊維を含むことによって繊維間の隙間が埋められて、表面の粗さが小さく滑らかになり、肌に接した際の肌触りの向上につながる観点から、繊維径の分布（分散度）は、広ければ広いほど好ましいが、肌触りの観点からは、０．３３以上であれば十分に満足すべき効果が得られ、０．３５以上であれば更に満足すべき効果が得られる。繊維径の分布（分散度）は、特に上限はないが、１００以下が好ましい。より好ましくは、繊維径の分布（分散度）は、０．３５以上０．９以下であることが好ましい。ここでいう繊維径の分布（分散度）とは、表面シート２を構成する繊維シート２２を構成するすべての繊維の繊維径の分布（分散度）を意味し、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０、ループ状の繊維７３、及び両端部が繊維熱融着部８により固定されており、ループ状に起立していない繊維（後述する加工処理による影響を受けない繊維）全体の分布である。繊維径の分布（分散度）は以下の方法で測定される。

　繊維径の測定法〔繊維径の分布（分散度）の測定法〕
　先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、測定する表面シート２を構成する繊維シート２２２から、鋭利なかみそりで、ＣＤ方向に２ｃｍ、ＭＤ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に折り曲げずにそのまま載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに繊維を１０本抽出し、自由端部７０ｂを除く部位においてそれぞれの繊維径を測定する（尚、測定する表面シート２を構成する繊維シート２２が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合には、メルトブローンの層の繊維は選ばず、スパンボンドの層の繊維のみを選択する。）。１つの前記アルミ製試料台で１０本の繊維径を上述のように測定し、測定された１０本の繊維径ｄ₁～ｄ₁₀から平均値ｄ_aveを求め、得られた１０本の繊維径ｄ₁～ｄ₁₀と平均値ｄ_aveとから、下記の式（２）で、ランダムに選んだ１０本の繊維の繊維径の分布を求める。測定単位はμｍとし、０．１μｍの分解能で計測する。１０本の繊維の繊維径の分布を、１つの表面シート２を構成する繊維シート２２につき、６箇所前記アルミ製試料台を作成し、各箇所で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の平均値（下記の式（３）参照）を、表面シート２を構成する繊維シート２２における繊維径の分布とする。尚、１０本の繊維の繊維径の分布の算出には、マイクロソフト社の表計算ソフトｅｘｃｅｌ２００３におけるＶＡＲＰＡ関数を使用する。
　１０本の繊維の繊維径の分布＝[（ｄ₁－ｄ_ave）²＋（ｄ₂－ｄ_ave）²＋・・・（ｄ₁₀－ｄ_ave）²）]／１０・・・（２）
　表面シート２を構成する繊維シート２２における繊維径の分布（分散度）＝（上記式（２）で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の総和）／６・・・（３）

　表面シート２を構成する繊維シート２２は、クッション性の向上の観点、肌に接した際に肌触りが良くなる観点から、起毛している繊維が、本発明においては、上述したように、８本／ｃｍ以上であるが、１２本／ｃｍ以上であることがより好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は１００本／ｃｍ以下、より好ましくは外観上、毛羽立って見えない点から４０本／ｃｍ以下が好ましい。起毛している繊維は、以下の測定法により測定する。本願において「起毛繊維を備えた不織布」とは、下記の測定法において、起毛している繊維が５本／ｃｍ以上である不織布を言う。

　〔起毛している繊維の本数の測定法〕
　図１０は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、表面シート２を構成する繊維シート２２を構成する繊維の中で起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図１０（ａ）に示すように、測定片の起毛した面において山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図１０（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図１０（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図１０（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ－９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に存在している１ｃｍあたりの繊維の本数を計測する。９箇所計測し、平均値（少数第二位を四捨五入）を起毛している繊維の本数とする。

　また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図１０（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図１０（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛した繊維の本数は６本となる。

　表面シート２を構成する繊維シート２２は、肌に接した際の肌触り向上の観点から、起毛している繊維（仮想線１０８を横切る繊維）の平均繊維径が、同じ面の起毛していない部位の表面繊維（仮想線１０８を横切らず、仮想線１０８に至っていない繊維）の平均繊維径より小さいことが好ましい。平均繊維径は、起毛している繊維、及び起毛していない繊維それぞれ１２箇所の繊維径を顕微鏡（光学顕微鏡、またはＳＥＭ等）で計測した繊維径のことをいう。起毛している繊維の繊維径は、起毛していない繊維の９７％以下４０％以上が好ましく、９０％以下４０％以上であることが、肌触りに優れるのでより好ましい。

　また、表面シート２を構成する繊維シート２１，２２は、上述したように、起毛繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛している繊維の高さが５ｍｍ以下のものである。これにより、クッション性が向上し、肌触りの向上した吸収性物品が得られる。毛玉になりにくい、ケバ抜けし難い、観点から、起毛している繊維の高さが、４．０ｍｍ以下であることが更に好ましい。一方、０．２ｍｍ以上であれば良好な肌触りのものが得られる。さらに、体液の吸収特性におけるウエットバック量が減る点で、起毛高さは０．５ｍｍ以上であることが好ましい。肌に触れる面側に起毛面を用いる場合には肌にまとわりつきににくく感触が好ましいといった点で起毛高さは２．０ｍｍ以下が好ましい。また、起毛している繊維が１５本／ｃｍ以上であることが、クッション性の向上、および体液の吸収速度の速いものが得られるといった点でよい。起毛繊維の本数の上限としては、破断強度の十分なものが得られる観点から１００本／ｃｍ以下、より好ましくは８０本／ｃｍ以下が好ましい。ここで、繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。

　〔起毛している繊維の高さの測定法〕
　起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の本数を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図１０（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の本数（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を起毛高さとする。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。

　起毛している繊維の高さ、及び起毛している繊維に加えて、表面シート２を構成する繊維シート２２のバルクソフトネスが８．０ｃＮ以下であることが、肌に接した際に柔軟なものが得られ肌触りに優れる点で好ましい。さらに０．５ｃＮ以上３．０ｃＮ以下であることが、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で好ましい。バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。

　〔バルクソフトネスの測定方法〕
　表面シート２を構成する繊維シート２２のバルクソフトネスは、表面シート２を構成する繊維シート２２をＭＤ方向に１５０ｍｍ、ＣＤ方向に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＭＤ方向に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、ＣＤ方向のバルクスフトネスとする。次に、ＭＤ方向とＣＤ方向を変えてリングを作製し、同様にＭＤ方向のバルクソフトネスを測定する。ＭＤ方向及びＣＤ方向それぞれ２本ずつリングを作製して測定し、これらのＣＤ方向とＭＤ方向の平均値を、表面シート２を構成する繊維シート２２のバルクスフトネスとする。

　表面シート２を構成する繊維シート２２を形成する元の不織布に、柔軟剤を練りこんだり、塗布したりすれば、肌に接した際の肌触り向上の効果がより効果的である。柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系化合物、界面活性剤などを使用することができる。特にアミノ基含有シリコーン、オキシアルキレン基含有シリコーン、界面活性剤を使用することが好ましい。界面活性剤としては、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤（特にアルキルリン酸エステル塩）等のアニオン界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド等の脂肪酸アミド、Ｎ－（３－オレイロキシ－２－ヒドロキシプロピル）ジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤；第４級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤；カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤（少量成分）として柔軟剤に添加することができる。
　柔軟剤を含むことにより、肌触りがよく、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高くなる。
　柔軟剤は、段落〔００３２〕に記載の前記ランダムコポリマーとの併用が、よりその効果を増す点で好ましく、起毛した繊維においてランダムコポリマーによるぬめり感が生じるのを、柔軟剤により低減させることができ、さらりとした肌触りのものが得られる点で特に好ましい。

　また、表面シート２を構成する繊維シート２２が、後述するスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されており、該積層不織布のスパンボンドの層が複数層からなる、例えば、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布等を用いる場合には、一層のスパンボンドの層のみに上記柔軟剤を練りこむことが好ましく、全てのスパンボンドの層に練りこむ等してもよい。一層のスパンボンドの層に柔軟剤を練りこんだ場合には、その層側に後述の加工処理を施し、自由端部が太くなっている繊維を備えるようにすると、肌に接した際の肌触りがよく、破断強度も高い点で好ましい。このように、表面シート２を構成する繊維シート２２は、肌に接した際の肌触りやウエットバック量の点からは、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成するよりも、スパンボンド不織布単体を元に形成する方が好ましい。

　次に、ナプキン１Ａに用いる表面シート２を構成する繊維シート２１及び繊維シート２２の製造方法について説明する。繊維シート２１の製造方法及び繊維シート２２の製造方法は、同じであるため、特に繊維シート２２の製造方法を例にして説明する。
　ナプキン１Ａに用いる表面シート２を構成する繊維シート２２の好適な製造方法について、図７，図８を参照しながら説明する。表面シート２を構成する繊維シート２２２の製造方法に好ましく用いられる製造装置は、プレ加工部２００と、プレ加工部２００の下流側に配される起毛加工部３００とに大別される。このプレ加工を部分延伸加工ともいう。

　プレ加工部２００は、図７に示すように、互いに噛み合う凸部２１１と凹部２２１とが周面に設けられた一対のロール２１０，２２０からなるスチールマッチングエンボスローラー２３０を備えている。図７に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３０は、ロール２１０の周面に設けられた複数個の凸部２１１とロール２２０の周面に設けられた複数個の凹部２２１とが、互いに噛み合うように形成されており、複数個の凸部２１１は、ロール２１０の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール２１０，２２０は、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。また、プレ加工部２００は、たとえば図７に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３０の上流側及び下流側に、原料シート２２''を搬送する搬送ロール２５０，２６０を備えている。

　ロール２１０の各凸部２１１は、ロール２１０の周面から凸部２１１の頂点までの高さが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部２１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部２１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。ロール２１０の各凸部２１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部２１１の頂部表面の面積は、０．０１ｍｍ²以上５００ｍｍ²以下であることが好ましく、０．１ｍｍ²以上１０ｍｍ²以下であることが更に好ましい。ロール２２０の各凹部２２１は、ロール２１０の各凸部２１１に対応する位置に配されている。ロール２１０の各凸部２１１とロール２２０の各凹部２２１との噛み合いの深さ（各凸部２１１と各凹部２２１とが重なっている部分の長さ）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

　起毛加工部３００は、図８に示すように、周面に凸部３１１が設けられた凸ロール３１０を備え、凸ロール３１０の上流側及び下流側に、原料シート２２''を搬送する搬送ロール３２０，３３０を備えている。凸ロール３１０は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。

　凸ロール３１０の各凸部３１１は、凸ロール３１０の周面から凸部３１１の頂点までの高さが、０．００１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部３１１同士の距離（ピッチ）は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部３１１同士の距離（ピッチ）は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。凸ロール３１０の各凸部３１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部３１１の頂部表面の面積は、０．００１ｍｍ²以上２０ｍｍ²以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ²以上１ｍｍ²以下であることが更に好ましい。

　このような構成のプレ加工部２００及び起毛加工部３００を備える製造装置においては、先ず、表面シート２を構成する繊維シート２２の原料である、例えば帯状の不織布（原料シート２２''）を、ロール（不図示）から巻き出して、搬送ロール２５０，２６０により、原料シート２２''をスチールマッチングエンボスローラー２３０の一対のロール２１０，２２０間に搬送する。プレ加工部２００においては、図７に示すように、原料シート２２''を一対のロール２１０，２２０間で挟圧し、原料シート２２''にダメージを与える。ダメージを与える際、不織布の構成繊維間で熱融着を起こさない観点から、スチールマッチングエンボスローラー２３０の一対のロール２１０，２２０は、積極的に加熱をしないか、または原料シート２２''を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに７０℃以上低い温度でスチールマッチエンボス加工することが好ましい。

　次に、ダメージが与えられた原料シート２２'を、搬送ロール３２０，３３０により、周面に凸部３１１が設けられた凸ロール３１０に搬送する。起毛加工部３００においては、ダメージを与えられた原料シート２２'の表面を、凸ロール３１０により加工し、スパンボンド不織布を構成する繊維７の一部を破断し、一端部７０ａのみが不織布の繊維熱融着部８により固定されている繊維７０を有する表面シート２を構成する繊維シート２２を形成する（図５参照）。繊維７の一部を破断し、図５に示す繊維７０を効率よく形成する観点から、凸ロール３１０の回転方向を、原料シート２２'の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料シート２２'の搬送速度に対し、０．３倍以上１０倍以下の速度で凸ロール３１０を回転させることが好ましい。また周方向（搬送方向に対して順方向）に回転させる場合には１．５倍以上２０倍以下の速度で凸ロール３１０を回転させることが好ましい。ここで、凸ロール３１０の速度は、凸ロール３１０の周面での周速度のことを意味する。

　繊維７の一部を更に効率よく破断し、図５に示す繊維７０を更に効率よく形成する観点から、図８に示すように、凸ロール３１０より搬送ロール３３０の位置を高く設定し、ダメージを与えられた原料シート２２'が凸ロール３１０の接触面に、１０°以上１８０°以下の抱き角αで接触していることが好ましく、３０°以上１２０°以下の抱き角αで接触していることが、不織布のネックインによる幅減少が抑えられるため、更に好ましい。

　尚、一端部７０ａのみが繊維熱融着部８により固定されている繊維７０を、表面シート２を構成する繊維シート２１，２２の両面に形成する場合には、凸ロール３１０により加工した原料シート２２'の表面と異なる表面（裏面）を、更に、別の凸ロール３１０により加工することにより得られる。

　本発明者は、上記の繊維７０が形成される理由として、スチールマッチングエンボスローラー２３０により不織布（原料シート２２''）が延伸され、不織布（原料シート２２''）の繊維熱融着部８に弱化点が形成され、その後、凸ロール３１０によって繊維熱融着部８の不織布のごく表面部の弱化点から短繊維７が破断され、繊維熱融着部８から切断された繊維が形成されると推測している。本発明者は、この繊維熱融着部８から切断された繊維が、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１であると推測している。また、本発明者は、凸ロール３１０により、繊維熱融着部８の弱化点から
長繊維７が剥離され、この繊維熱融着部８から剥離された繊維が、繊維熱融着部８，８同士の間でループ状に起立するループ状の繊維７３になると推測している。また、本発明者は、凸ロール３１０により表面を加工する際に、繊維熱融着部８，８同士の間で長繊維７が破断され、自由端部７０ｂの太くなっていない繊維７２が形成されると推測している。上述した表面シート２を構成する繊維シート２２の好適な製造方法により製造される不織布は、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維７３や、太くなっていない繊維７２の割合が少ないのが特徴である。従来の起毛方法により製造される不織布のように、太くなっていない繊維７２が多く存在すると、エンボス部とエンボス部との間などの繊維熱融着部８間で破断されて、繊維熱融着部８間でいわゆる切れ目（裂け目、穴）ができることになる。これにより起毛していないベースの繊維を傷つけずに起毛でき、破断強度の高いものが得られる。逆に、弱化点が形成されていない状態で起毛しようとすると、より強い力で繊維表面を擦らないと繊維が起毛され難く、起毛していないごく表面以外のベースの繊維まで起毛時に傷つけてしまうことになるため、不織布全体が破断しやすく破断強度が保持されにくい。一方、上述した表面シート２を構成する繊維シート２２の好適な製造方法により製造される不織布は、太くなっていない繊維７２の割合が少ないので、破断強度を保持することができる。また弱化点が形成されていない状態で起毛すると、繊維熱融着部からの繊維剥離が生じ、起毛繊維の本数が少なくなるとともに、起毛高さが高くなる傾向にある。このため、毛羽になりやすい等の問題が生じやすくなる。

　また、前記スチールマッチングエンボスローラー２３０によって、不織布（原料シート２２''）の繊維熱融着部８と繊維熱融着部８の間の繊維が延伸されるとともに、繊維熱融着部８と繊維との境界において弱化点が形成され易い。弱化点の調整は、スチールマッチングエンボスローラー２３０の上下一対のロール２１０，２２０のかみ合い量によって調整される。この上下一対のロールの凹凸パターン構造によるかみ合いによって不織布は部分的に延伸される。弱化点は、延伸方向に対して繊維熱融着部と繊維熱融着部の間の繊維長さが短いものに形成されやすい。この弱化点が形成されることで、脆弱部ができ、起毛加工部３００による起毛時において繊維が弱化点より切断されやすくなるため、起毛繊維の短いものが得られ、肌に接した際の肌触りに優れ、外観上もケバが目立たず、毛玉になりにくく、破断強度も高い起毛不織布が得られる点で好ましい。同時に、繊維熱融着部８と繊維熱融着部８の間の繊維を延伸することで繊維が細くなり、また、繊維熱融着部８も柔らかくなって肌触りの良い不織布が得られる。特に、スチールマッチングエンボスローラー２３０によって、繊維が細く延伸され、長く伸びることにより、繊維間の距離が増し通気性が向上する。これに加え、起毛加工部３００によって起毛処理することで起毛した表面の繊維のかさ密度が低下するため、同じ目付けの不織布でも起毛した不織布の方が、通気度が向上する。上述したように、繊維の延伸と起毛処理とを組み合わせることにより、通気度が元の不織布に比べ１．２倍以上２．０倍以下、より好ましくは、１．３倍以上１．８倍以下に向上する。通気度は、カトーテック製ＡＵＴＯＭＡＴＩＣ　ＡＩＲ－ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ　ＴＥＳＴＥＲ　ＫＥＳ－Ｆ８－ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。得られた不織布の通気度は２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上となっていることが好ましい。
　原料シート２２''のスパンボンド不織布としては、メルトブローン層を含まない、スパンボンド層のみが積層されたもの（例えば、スパンボンド－スパンボンド－スパンボンド）から構成されている不織布が肌触りと通気度の両方が良好な不織布を得る観点から好ましい。

　上述したように、プレ加工部２００と起毛加工部３００とを有する装置を用いて処理を行い製造された繊維シート２１の帯状部材及び繊維シート２２の帯状部材から、ナプキン１Ａの備える表面シート２を製造する好ましい製造方法を、図１１を参照しながら説明する。
　図１１に示すように、先ず、繊維シート２２の帯状部材を供給する。この状態の繊維シート２２の帯状部材は、まだ立体賦形されていない。繊維シート２２の帯状部材とは別に、繊維シート２１の帯状部材を、繊維シート２１の起毛繊維７０を有する面と繊維シート２２の起毛繊維７０を有する面とが対向するように、繊維シート２１の帯状部材を供給する。供給された繊維シート２１の帯状部材を、周面に凸状部４１１及び凹状部を有し凹凸形状となっている第１のロール４１０と第１のロール４１０の凹凸形状と噛み合い形状となっており、かつ凸状部４２１及び凹状部からなる凹凸形状を周面に有する第２のロール４２０との噛み合わせ部に噛み込ませて繊維シート２１の帯状部材を連続的に凹凸賦形する。第１のロール４１０は、図１１に示すように図中の矢印方向である一方向へ回転している。第２のロール４２０は、第１のロール４１０と反対方向へほぼ同速で回転している。このような構造のロール４１０，４２０の詳細については、本出願人の先の出願に係る特開２００４－１７４２３４号公報及び特開２００５－１１１９０８号公報等に記載されている。

　第１のロール４１０の周面を平面に引き延ばした状態での凸状部の配置パターンは、図１１に示す表面シート２におけるシート間接合部２３の配置パターンと一致している。即ち、第１のロール４１０の凸状部４１１は、シート間接合部２３の配置パターンと対応するように配置されている。

　繊維シート２１の帯状部材は、その長手方向に張力が加わった状態で搬送されて、第１及び第２のロール４１０，４２０の噛み合い部に挿入され、噛み合い状態の両ロール４１０，４２０間に押し込まれる。押し込みに際しては、第１のロール４１０を、その周面から中心部に向けて吸引することで、押し込みを補助することが好ましい。第１のロール４１０にそのような吸引手段を設ける詳細については、先に述べた特開２００４－１７４２３４号公報及び特開２００５－１１１９０８号公報等に記載されている。前記の押し込みによって、繊維シート２１の帯状部材には、第１のロール４１０の形状に対応する凹凸形状が付与される。

　以上のプロセスによって、凹凸形状の立体賦形が形成された繊維シート２１の帯状部材が得られる。立体賦形の繊維シート２１の帯状部材は、第１のロール４１０の周面に抱かれた状態で搬送される。このような搬送によって、繊維シート２１の帯状部材の立体賦形状態が首尾良く維持される。この目的のために、第１のロール４１０を、その周面から中心部に向けて吸引することが有利である。

　繊維シート２１の帯状部材を第１のロール４１０の周面に引き続き密着させた状態下に、図１１示すように、該繊維シート２１の帯状部材を、別途搬送されてきた繊維シート２２の帯状部材と合流させて積層する。そして繊維シート２１の帯状部材と繊維シート２２の帯状部材とを積層したものを、第１のロール４１０とこれに対向配置された平滑ロール４３０との間で加熱挟圧して接合し、シート間接合部２３を形成する。このようにシート間接合部２３を形成することにより、多数のシート間接合部２３それぞれを含む多数の凹部２４と、多数の凹部２４で囲まれ肌対向面側に突出する多数の凸部２５とが規則的に配された凹凸賦形の形成された表面シート２を連続的に製造する。このように製造された表面シート２の各凸部２５においては、繊維シート２１の対向面、即ち、表面シート２の中空構造の凸部２５の内部を構成する繊維シート２１の対向面２１ｅに起毛繊維７０が配され、且つ繊維シート２２の対向面２２ｄに起毛繊維７０が配された状態となっている。

　ナプキン１Ａは、このように形成された凹凸賦形の表面シート２の連続体を用いて、後の工程では、従来の、いわゆる縦流れ方式の生理用ナプキンの製造方法と同様にして製造することができる。具体的には、凹凸賦形の表面シート２の連続体、裏面シート３の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向（Ｙ方向）に複数個の吸収体４，４・・・を備えた吸収性本体１０の連続体に、吸収性本体１０の連続体の搬送方向（Ｙ方向）の両側部それぞれに沿って、サイドシート５の連続体を配し、その連続体を切断加工して、ナプキン１Ａを連続的に製造することができる。ナプキン１Ａの製造方法に関し、特に説明しない点は、従来の、縦流れ方式の生理用ナプキンの製造方法と同様にして製造することができる。

　本実施形態のナプキン１Ａの形成材料について説明する。
　吸収性本体１０を構成する裏面シート３及び吸収体４としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、裏面シート３としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができ、吸収体４としては、パルプ繊維等の繊維の集合体（不織布であっても良い）又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを、透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したもの等を用いることができる。サイドシート５としても、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、サイドシート５としては、裏面シート３と同様のものを用いることができる。

　表面シート２、裏面シート３、吸収体４、及びサイドシート５の固定には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる接着剤やヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等の融着手段が用いられる。

　上述した本発明の第１実施形態の生理用ナプキン１Ａを使用した際の作用効果について説明する。
　ナプキン１Ａは、図３～図５に示すように、ナプキン１Ａの備える表面シート２が、起毛する繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛高さが５ｍｍ以下である起毛繊維７０を備えた不織布から形成されているので、クッション性が向上し、肌触りが向上する。ナプキン１Ａの表面シート２は、図５に示すように、起毛繊維７０が、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を備えているので、繊維先端が扁平状のため繊維先端に液が残りにくく液切れ性にも優れている。
　また、ナプキン１Ａの備える表面シート２は、図３～図４に示すように、２枚の繊維シート２１，２２が多数のシート間接合部２３にて接合されて形成されており、２枚の繊維シート２１，２２それぞれが、互いに対向する対向面２１ｅ，２２ｄに起毛繊維７０を備えているので、クッション性が更に向上し、肌触りが向上する。
　特に、ナプキン１Ａの備える表面シート２は、図３～図４に示すように、多数の凹部２４と、多数の凸部２５とが規則的に配された凹凸賦形をなしており、各凸部２５における対向面２１ｅ，２２ｄに、起毛繊維７０が配されているので、各凸部２５が潰れ難く、クッション性が更に向上し、肌触りが向上する。

　次に、本発明の吸収性物品を、その好ましい第２実施形態に基づき、図１２～図１４を参照しながら説明する。

　第２実施形態の吸収性物品は、生理用ナプキンであり、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂ（以下、「ナプキン１Ｂ」ともいう。）については、第１実施形態の生理用ナプキン１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、ナプキン１Ａと同様であり、ナプキン１Ａの説明が適宜適用される。

　ナプキン１Ｂは、図１２，図１３に示すように、ナプキン１Ａと同様に、一対のウイング部６，６を備えた生理用ナプキンであるが、表面シート２と吸収体４との間に、液透過性のセカンドシート９が配されている。セカンドシート９は、一般的に、表面シート２から吸収体４への液の透過性を向上されたり、吸収体４から表面シート２への液戻りを低減させたりするために設けられるものである。
　ナプキン１Ａの備えるセカンドシート９は、図１２に示すように、Ｙ方向に長い矩形状のシートであり、吸収体４の肌対向面の全域を覆うように配されている。

　ナプキン１Ｂの備える表面シート２及びセカンドシート９それぞれには、図１４に示すように、起毛繊維７０を備えた不織布が用いられている。表面シート２及びセカンドシート９は、ナプキン１Ｂにおいては、同じ不織布であるため、以下の説明においては、特に表面シート２を例にして説明する。
　図１４は、表面シート２を表す断面図であり、ナプキン１Ａの備える表面シート２を表す図４相当図である。
　ナプキン１Ｂの備える表面シート２は、平坦な繊維シート２２と、規則的に凹凸賦形された繊維シート２１とがシート間接合部２３にて接合されて形成されているが、表面シート２を構成する繊維シート２１は、単層ではなく、多層で形成されている。具体的には、表面シート２を構成する繊維シート２１は、肌対向面側の上層２１Ｕと非肌対向面側の下層２１Ｄとから形成されており、下層２１Ｄの非肌対向面（繊維シート２２に対向する対向面）２１ｅに起毛繊維７０が配されている。従って、ナプキン１Ｂの備える表面シート２の各凸部２５においては、繊維シート２１の対向面、即ち、表面シート２の中空構造の凸部２５の内部の対向面を構成する下層２１Ｄの非肌対向面２１ｅに起毛繊維７０が配され、且つ繊維シート２２の対向面２２ｄに起毛繊維７０が配された状態となっている。

　第２実施形態のナプキン１Ｂの形成材料について説明する。第２実施形態のナプキン１Ｂについては、第１実施形態の生理用ナプキン１Ａの形成材料と同様である。

　上述した本発明の第２実施形態のナプキン１Ｂを使用した際の作用効果について説明する。
　第２実施形態のナプキン１Ｂの効果については、第１実施形態の生理用ナプキン１Ａの効果と異なる点について説明する。特に説明しない点は、第１実施形態の生理用ナプキン１Ａの効果と同様であり、第１実施形態の生理用ナプキン１Ａの効果の説明が適宜適用される。

　ナプキン１Ｂは、図１４に示すように、平坦な繊維シート２２と、規則的に凹凸賦形された多層の繊維シート２１とがシート間接合部２３にて接合されて形成された表面シート２を備えているので、クッション性が更に向上し、肌触りが向上する。
　特に、ナプキン１Ｂは、図１２，図１３に示すように、平坦な繊維シート２２と、規則的に凹凸賦形された繊維シート２１とがシート間接合部２３にて接合されて形成されたセカンドシート９を、表面シート２と吸収体４との間に、更に、備えているので、クッション性が特に向上し、肌触りが特に向上する。

　本発明の吸収性物品は、上述の第１実施形態の生理用ナプキン１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂに何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。また、上述の第１実施形態の生理用ナプキン１Ａ，第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂにおける各構成要件は、本発明の趣旨を損なわない範囲で、適宜組み合わせて実施できる。

　例えば、上述の第１実施形態の生理用ナプキン１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂの有する表面シート２は、図４，図１４に示すように、表面シート２を構成する２枚の繊維シート２１，２２それぞれに起毛繊維７０が配されているが、何れか一方の繊維シートに起毛繊維７０が配されていればよい。また、上述の第１実施形態の生理用ナプキン１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂの有する表面シート２は、図４，図１４に示すように、表面シート２を構成する２枚の繊維シート２１，２２それぞれの対向面２１ｅ，２２ｄに起毛繊維７０が配されているが、何れか一方の繊維シートの対向面に起毛繊維７０が配されていればよい。体液の吸収時において表面シートに液が残りにくくなる点で、両方の対向面に起毛繊維７０が配されていることが好ましい。また、上述の第１実施形態の生理用ナプキン１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂの有する表面シート２は、図４，図１４に示すように、表面シート２を構成する２枚の繊維シート２１，２２それぞれの対向面２１ｅ，２２ｄにのみ起毛繊維７０が配されているが、繊維シート２１の肌対向面（非対向面）２１ｄにも起毛繊維７０が配されていてもよい。これにより肌に接した際の肌触りが向上する。さらに好ましくは、体液の吸収速度が速くなる点で繊維シート２１，２２それぞれの対向面２１ｅ，２２ｄの何れか一方の繊維シートの対向面に起毛繊維７０が配されており、かつ、繊維シート２２の非肌対向面（非対向面）２２ｅにも起毛繊維７０が配されるとよい。

　また、上述の第１実施形態の生理用ナプキン１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂは、図１，図１２に示すように、２枚の繊維シート２１，２２が接合されて形成された表面シート２が、多数の凹部２４と多数の凸部２５とを有する凹凸形状に賦形されているが、凹凸形状に賦形されていなくてもよい。即ち、表面シート２は、２枚の繊維シート２１，２２を多数のシート間接合部２３にて接合して形成されていればよい。繊維シート２１及び／又は他方の繊維シート２２の互いに対向する対向面に起毛繊維が配されていると、接合部と接合部の間において、起毛された繊維によって充填された微小な空間が形成され、起毛していないものに比べ吸収体から表面材までの距離が増すため、ウエットバック量の少ない表面材が得られる点で好ましい。さらには、表面材から吸収体への体液の移行を早め、かつ、ウエットバック量を減らす点で繊維シート２２の非肌対向面（非対向面）２２ｅにも起毛繊維７０が配されるとよい。

　また、上述の第１実施形態の生理用ナプキン１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂは、図１，図１２に示すように、一対のウイング部６，６を備えているが、ウイング部６，６を備えていなくてもよい。また、一対のウイング部６，６を備える場合、ウイング部６を形成するサイドシート５の肌対向面にも起毛繊維７０を配してもよい。

　また、上述の第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂは、表面シート２及びセカンドシート９それぞれに、図１４に示すように、起毛繊維７０を備えた不織布が用いられているが、表面シート２又はセカンドシート９に、起毛繊維７０を備えた不織布が用いられていればよい。

　実施形態として生理用ナプキン１Ａおよび生理用ナプキン１Ｂについて示したが、凸状構造ではないフラットな表面シートの形態として、液の吸収速度が速くなる点から、前記表面シート２、及び／又は表面シート２と吸収体４との間に配される液透過性のシート（セカンドシート９）における非肌対向面に、前記起毛繊維７０が配されているものであってもよい。また、該表面シート２と前記吸収体４との間に配される液透過性のシート（セカンドシート９）が凹凸構造をなし、その肌対向面または非肌対抗面のいずれか一方、もしくは両方に前記起毛繊維が配されているものであってもよい。
　また、該表面シートの凸部のみに起毛繊維があってもよいが、凹部と凸部の両方に起毛繊維が存在することが好ましい。この場合、起毛繊維の配されている面が肌対抗面の場合には表面から見た凸部に起毛繊維が存在することで表面に疎な構造を形成してウエットバック量が減少し、さらに凹部に液が残りにくく導水性に優れる点で好ましい。また、起毛繊維の配されている面が非肌対抗面の場合には、起毛繊維を伝わって表面から見た凸部の内側に液が残りにくい点で好ましい。この表面シートは起毛加工後に前記凹凸賦形加工することによって得ることができる。さらにはこの起毛加工前に前記プレ加工をすることが好ましい。

　本発明の吸収性物品は、生理用ナプキン以外の展開型の使い捨ておむつやパンツ型使い捨ておむつであってもよいし、ライナー等であってもよい。本発明の吸収性物品が使い捨ておむつである場合、使い捨ておむつは、幼児又は成人用の使い捨ておむつであってもよい。図１５には、本発明の吸収性物品の他の実施形態である展開型の使い捨ておむつ１Ｃ（以下、「おむつ１Ｃ」ともいう。）が示されている。おむつ１Ｃは、図１５に示すように、肌対向面側に配された液透過性の表面シート２と、非肌対向面側に配された液難透過性の裏面シート３と、これらシート２，３間に配された縦長の吸収体４とを備えている。おむつ１Ｃは、前方部Ｂの左右両側縁及び後方部Ｃの左右両側縁それぞれが中央部Ｃの左右両側縁よりも横方向（Ｘ方向）外方に延出している。そして、中央部Ｃの左右両側縁が横方向（Ｘ方向）内方に向かって円弧状に湾曲しており、全体として縦方向（Ｙ方向）中央部が内方に括れた形状を有している。表面シート２及び裏面シート３は、それぞれ、吸収体４の左右両側縁及び前後両端縁から外方に延出している。表面シート２は、その横方向（Ｘ方向）の寸法が、裏面シート３の横方向（Ｘ方向）の寸法より小さくなっている。表面シート２及び裏面シート３はそれぞれ、吸収体４の周縁から外方に延出した延出部において互いに接合されており、吸収体４を挟持・固定している。おむつ１Ｃは、いわゆる展開型のおむつであり、前方部Ｂの左右両側縁部に一対のファスニングテープ１１，１１が設けられ、後方部Ｃの外表面（非肌対向面）に、該ファスニングテープ１１，１１を止着させるランディングテープ１２が設けられている。図１５に示すように、おむつ１Ｃの縦方向（Ｙ方向）に沿う両側部それぞれには、Ｙ方向に伸長状態で固定された弾性部材１３を有するサイドシート５が、表面シート２の側部に配され固定されており、これによって一対の立体ギャザーが形成される。また、図１５に示すように、おむつ１Ｃの縦方向（Ｙ方向）に沿う両側部それぞれには、レッグギャザー形成用の複数本のレッグ弾性部材１４がＹ方向に伸長状態に配されており、レッグ弾性部材１４の収縮によりレッグギャザーが形成される。このような、おむつ１Ｃにおいては、表面シート２に、図３～図５に示すような、その構成繊維の一部が自由端部７０ｂを有する起毛繊維７０を備えた不織布が用いられていてもよく、表面シート２と吸収体４との間に配される液透過性のシート（不図示）に、起毛繊維７０を備えた不織布が用いられていてもよい。上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収性物品を開示する。

＜１＞肌対向面側に配された表面シートと、非肌対向面側に配された裏面シートと、これらシートの間に配された吸収体とを備えた吸収性物品であって、
　前記表面シート、及び／又は該表面シートと前記吸収体との間に配される液透過性のシートには、その構成繊維の一部が自由端部を有する起毛繊維を備えた不織布が用いられており、
　前記起毛繊維は、該起毛繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛高さが０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下である吸収性物品。
＜２＞前記起毛繊維は、起毛繊維の本数が１２本／ｃｍ以上１００本／ｃｍ以下であり、且つ起毛高さが０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である前記＜１＞に記載の吸収性物品。
＜３＞前記不織布は、２枚の繊維シートからなり、２枚の該繊維シートが多数のシート間接合部にて接合されて形成されており、
　２枚の前記繊維シートの少なくとも一方は、互いに対向する対向面に前記起毛繊維が配されており、
　２枚の前記繊維シートそれぞれは、単層又は多層で形成されている前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収性物品。
＜４＞２枚の前記繊維シートの一方の繊維シートは、平坦であり、他方の繊維シートは、多数の前記シート間接合部それぞれを含む多数の凹部と、多数の該凹部で囲まれ肌対向面側に突出する多数の凸部とが規則的に配された凹凸賦形をなしており、
　前記凸部における一方の前記繊維シート及び／又は他方の前記繊維シートの互いに対向する対向面に、前記起毛繊維が配されている前記＜３＞に記載の吸収性物品。
＜５＞前記凸部の内部が肌対向面側の繊維シートの非肌対向面と非肌対向面側の繊維シートの肌対向面とにより囲繞された中空構造である前記＜４＞記載の吸収性物品。
＜６＞前記凸部は、各第１壁部の上辺及び各第２壁部の上辺が連なる天面部と、該天面部と対向する面である底面部を有し、前記天面の面積よりも前記底面部の面積の方が大きく、稜線が丸みを帯びた四角錐形状に形成されている前記＜４＞又は＜５＞記載の吸収性物品。
＜７＞前記シート間接合部は、熱融着により形成されている前記＜３＞ないし＜６＞のいずれか1に記載の吸収性物品。
＜８＞前記不織布は、長繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布であって、該繊維熱融着部の面積が、０．０５ｍｍ²以上１０ｍｍ²以下であり、該繊維熱融着部の数は、１０個／ｃｍ²以上２５０個／ｃｍ²以下である前記＜３＞ないし＜７＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜９＞ＣＤ方向に隣り合う前記繊維熱融着部同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、ＭＤ方向に隣り合う該繊維熱融着部同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である前記＜８＞に記載の吸収性物品。
＜１０＞前記繊維シートは、更に一端部のみが繊維熱融着部により固定されている繊維及びループ状の繊維を有しており、該繊維シートを構成する繊維のうち、前記一端部のみが繊維熱融着部により固定されている繊維及び前記ループ状の繊維の総数における、該ループ状の繊維の割合が、５０％より少ない前記＜３＞ないし＜９＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜１１＞前記凸部における一方の前記繊維シート及び他方の前記繊維シートの互いに対向する対向面それぞれに、前記起毛繊維が配されている前記＜３＞ないし＜１０＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１２＞前記繊維シートを構成する繊維の繊維径の分布（分散度）は、０．３５以上０．９以下である前記＜３＞ないし＜１１＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１３＞前記不織布は、長繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布であって、
前記起毛繊維は、前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが該繊維熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている前記＜１＞ないし＜１２＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１４＞前記構成繊維は短繊維を含み、該短繊維同士がお互いに融着している前記＜１＞ないし＜１２＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１５＞前記不織布は、短繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布であって、
　前記起毛繊維は、前記繊維の一部が破断されて、一端部のみが該繊維熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている前記＜１＞ないし＜１２＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１６＞前記不織布が熱風を用いて繊維同士を熱融着させたエアースルー不織布である前記＜１４＞又は＜１５＞に記載の吸収性物品。
＜１７＞前記不織布が前記表面シートに用いられている前記＜１＞ないし＜１６＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１８＞前記不織布が前記液透過性のシートに用いられている前記＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１９＞前記吸収性物品が生理用ナプキンである前記＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２０＞前記吸収性物品が幼児用おむつである前記＜１＞ないし＜１９＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

　［実施例１］
　ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を２層有する、目付け２０ｇ／ｍ²、繊維直径１９μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率９％、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳ不織布）を用いた。この不織布を用い、部分延伸加工と起毛加工を行った。部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー２３０を用いた。このロールにおける各凸部２１１は、その高さが２．８ｍｍであり、ロール２１０の各凸部２１１とロール２２０の各凹部との噛み合いの深さＤは、２．７ｍｍであった。また、回転軸方向に隣り合う凸部２１１同士の距離（ピッチＰ₂）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部２１１同士の距離（ピッチＰ₁）は、７ｍｍであった。スチールマッチエンボスのロールの温度は２６℃で行い、スチールマッチエンボスのロールの周速度Ｖ２は２０ｍ／ｍｉｎであり、不織布の搬送速度Ｖ１は２６ｍ／ｍｉｎであった。次に、起毛に用いた凸ロール３１０の各凸部３１１の高さは、０．６ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、１．４ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、２．１ｍｍであった。不織布の搬送速度Ｖ３は２０ｍ／ｍｉｎであり、不織布の搬送方向に対して逆方向に４倍の周速度Ｖ４で凸ロール３１０を回転させた。抱き角は８０度であった。不織布の上層面側のみ起毛加工を施した。また、不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．３１、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．２９で行った。部分延伸加工前の不織布には自由端部が太くなっている繊維は見られず、起毛加工後の不織布の起毛された繊維は自由端部が太くなっていた。花王株式会社製の「ロリエ（登録商標）さらさらクッション　ウィング付き」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を吸収体と当接するようにして生理用ナプキンを作製した。

表面シートを取り除き、

　［実施例２］
　芯がポリプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる繊維長５１ｍｍからなる親水油剤処理された短繊維を用いたカード法によるエアースルー－不織布を用いた。肌にあたる上層の繊維には３．４ｄｔｅｘのものを用い、下層の繊維には２．２ｄｔｅｘの繊維を用いた。目付けは上層が１０ｇ／ｍ²、下層が１５ｇ／ｍ²、トータル２５ｇ／ｍ²のものを用いた。この不織布を用い、実施例１と同様にして部分延伸加工と起毛加工を行った。不織布の上層面側のみ起毛加工を施した。花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。

　［実施例３］
　実施例２において、部分延伸加工後、起毛に用いた凸ロールを不織布の搬送方向に対して逆方向に１倍の周速度Ｖ４で凸ロール３１を回転させた。その他は実施例２と同様に行った。花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。

　［実施例４］
　実施例２において、部分延伸加工後、起毛に用いた凸ロールを不織布の搬送方向に対して逆方向に８倍の周速度Ｖ４で凸ロール３１を回転させた。その他は実施例２と同様に行った。花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。

　［実施例５］
　花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、実施例１で得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を吸収体と当接するようにして使い捨ておむつを作製した。

　［実施例６］
　実施例５と同様にして、花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、実施例１で得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。

　［実施例７］
　実施例1で得られた起毛加工されたスパンボンド不織布と加工前のスパンボンド不織布を用いて凹凸形状を形成した。周面に凸状部及び凹状部を有し凹凸形状となっている第１のロールと第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっており、かつ凸状部及び凹状部からなる凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて加工前の未加工スパンボンド不織布を連続的に凹凸賦形し、起毛加工されたスパンボンド不織布と加熱挟圧して接合し凹凸形状表面シートを製作した。このとき、肌に触れる表面側に上記加工前の未加工スパンボンド不織布を用い、起毛面が貼り合わせ面の内側となるように起毛加工されたスパンボンド不織布と貼り合わせた。花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、凹凸形状をなした面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。

　［比較例１］
　ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を２層有する、目付け２０ｇ／ｍ²、繊維直径１９μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率９％、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳ不織布）を、比較例１の不織布とした。実施例１と同様にして、花王株式会社製の「ロリエ（登録商標）さらさらクッション　ウィング付き」の製品から表面シートを取り除き、比較例１で得られた不織布を代わりに用いて生理用ナプキンを作製した。

　［比較例２］
　実施例２と同じく、目付け２５ｇ／ｍ²のエアースルー不織布を用いた。この加工前の元の不織布を、比較例２の不織布とした。実施例２と同様にして、花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、比較例２で得られた不織布を代わりに用いて使い捨ておむつを作製した。

　［比較例３］
　実施例２と同じく、目付け２５ｇ／ｍ²のエアースルー不織布を用い、部分延伸加工は特に行わず、起毛に用いた凸ロールを不織布の搬送方向に対して逆方向に１００倍の周速度Ｖ４で凸ロール３１を回転させた。花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、得られた不織布を代わりに用い、起毛繊維を有する面を肌側と当接する側になるようにして使い捨ておむつを作製した。

　［比較例４］
　実施例５と同じく、ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を２層有する、目付け２０ｇ／ｍ²、繊維直径１９μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率９％、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳ不織布）を、比較例４の不織布とした。実施例５と同様にして、花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、比較例４で得られた不織布を代わりに用いて使い捨ておむつを作製した。

　〔起毛した構成繊維の評価〕
　実施例１～７，比較例１～４の生理用ナプキン又は使い捨ておむつの表面シートに用いた不織布について、前述した起毛した構成繊維の本数の測定方法により、起毛した構成繊維の本数を測定した。起毛した構成繊維の本数が８本以上の場合にＢとし、１０本以上の場合にＡとし、８本未満の場合にＤとして表１～表３に示した。

　〔破断強度の評価〕
　実施例１～７，比較例１～４の生理用ナプキン又は使い捨ておむつの表面シートに用いた不織布について、前述した破断強度の測定法により、ＣＤ方向に２００ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍの測定サンプルを取り出し、チャック間を１５０ｍｍにした引張試験機（島津製作所製）で、引張速度３００ｍｍ／分で引っ張り、ＣＤ方向の強度を測定し、４枚の平均値をＣＤ方向の強度とした。次に、各々の未処理の不織布に対して（実施例１と比較例１（実施例１に用いた表面シートの未処理の不織布）、実施例２～４及び比較例３と比較例２（実施例２～４及び比較例３に用いた表面シートの未処理の不織布）、実施例５～７と比較例４（実施例５～７に用いた表面シートの未処理の不織布））、ＣＤ方向の強度の比が５０％以上の場合にＢとし、５０％未満の場合にＤとして表１～表３に示した。

　〔液残り量の測定方法〕
　測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行った。実施例１及び比較例１の生理用ナプキンに関して、該ナプキンの表面シートを上に向けて水平面上に置いた状態で、生理用ナプキンの表面シート上に、円筒状の透過孔を有するアクリル板を重ねて、該ナプキンに１００Ｐａの一定荷重を掛けた。斯かる荷重下において、該アクリル板の透過孔から脱繊維馬血３．０ｇを流し込んだ。３．０ｇの脱繊維馬血を流し込んでから６０秒後にアクリル板を取り除き、次いで不織布の重量（Ｗ２）を測定した。そして、予め測定しておいた、脱繊維馬血を流し込む前の不織布の重量（Ｗ１）との差（Ｗ２－Ｗ１）を算出した。以上の操作を３回行い、３回の平均値を液残り量（ｍｇ）とした。液残り量は、装着者の肌がどの程度濡れるのかの指標となるものであり、液残り量が少ないほど導水性に優れるものとなる。

　〔ウエットバック量の評価測定法〕
　測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行った。実施例２～７及び比較例２～４の使い捨ておむつに関して、該おむつを平面状に拡げ、表面シートを上に向けて水平面上に固定した状態で、吸収体の中心部における該表面シート上に人工尿４０ｇを吸収させ、１０分間放置し、さらに人工尿４０ｇを吸収させた。この操作を繰り返し合計１６０ｇの人工尿を注入した。次いで、人工尿の吸収部位上にＴｏｙｏ　Ｒｏｓｈｉ　Ｋａｉｓｈａ，Ｌｔｄ製の４Ａろ紙２０枚重ね、更にその上に荷重を１０分間加えて人工尿をろ紙に吸収させた。荷重は３０ｃｍ×１５ｃｍの面積に６ｋｇが加わるようにした。１０分経過後荷重を取り除き、人工尿を吸収したろ紙の重量を測定した。この重量から吸収前のろ紙の重量を差し引き、その値を各サンプルのウエットバック量を求めた。サンプル数は各３点とし、この平均値を求めてウエットバック量とした。このウエットバック量が少ないものほど不織布表面に液が残りにくく導水性に優れるものとなる。

　表面シートとしての性能評価
　〔導水性の評価〕
　上述した液残り量またはウエットバック量の評価を導水性の評価とし、実施例１～７、比較例１～３で得られた結果を表１～表３に示した。

　表１に示す結果から明らかなように、実施例１の生理用ナプキンの液残り量が比較例１の生理用ナプキンよりも減少した。また、表２、表３に示す結果から明らかなように、実施例２～４の使い捨ておむつのウエットバック量が比較例２の使い捨ておむつに比べて大きく減少した。比較例３に用いた不織布は起毛高さが高いため強度低下が大きく減少し、指先による引っかかりや毛羽抜けもみられた。実施例に用いた不織布を吸収性物品の表面シートに用いれば、導水性が向上し、液の吸収速度も速いことがわかった。また、実施例５に関しては、実施例４に比較して、肌側に当たる面に起毛繊維を配することで、ウエットバック量が減少されることが分かる。また、実施例の表面シートに用いた不織布に関して、起毛した繊維の多くは、ループ状ではなく端部が切れており、指先の引っかかりもなかった。毛羽抜けも問題なく、毛玉になりにくいものであった。また、肌表面の体毛と起毛繊維との絡まりによる引っかかりも見られなかった。さらに、実施例１、実施例２～４、実施例５～６に用いた不織布は、比較例１、比較例２、比較例４に用いた不織布に比べて、起毛量が多く、破断強度減少も少ない不織布であった。

　本発明の吸収性物品によれば、クッション性が向上し、肌触りが向上する。

Claims

　肌対向面側に配された表面シートと、非肌対向面側に配された裏面シートと、これらシートの間に配された吸収体とを備えた吸収性物品であって、
　前記表面シート、及び／又は該表面シートと前記吸収体との間に配される液透過性のシートには、その構成繊維の一部が自由端部を有する起毛繊維を備えた不織布が用いられており、
　前記不織布は短繊維を含み、該短繊維同士がお互いに融着しており、
　前記起毛繊維は、該起毛繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛高さが０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下である吸収性物品。
　前記起毛繊維は、起毛繊維の本数が１２本／ｃｍ以上１００本／ｃｍ以下であり、且つ起毛高さが０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である請求の範囲第１項に記載の吸収性物品。
　前記不織布は、２枚の繊維シートからなり、２枚の該繊維シートが多数のシート間接合部にて接合されて形成されており、
　２枚の前記繊維シートの少なくとも一方は、互いに対向する対向面に前記起毛繊維が配されており、
　２枚の前記繊維シートそれぞれは、単層又は多層で形成されている請求の範囲第１項又は第２項に記載の吸収性物品。
　２枚の前記繊維シートの一方の繊維シートは、平坦であり、他方の繊維シートは、多数の前記シート間接合部それぞれを含む多数の凹部と、多数の該凹部で囲まれ肌対向面側に突出する多数の凸部とが規則的に配された凹凸賦形をなしており、
　前記凸部における一方の前記繊維シート及び／又は他方の前記繊維シートの互いに対向する対向面に、前記起毛繊維が配されている請求の範囲第３項に記載の吸収性物品。
　前記凸部の内部が肌対向面側の繊維シートの非肌対向面と非肌対向面側の繊維シートの肌対向面とにより囲繞された中空構造である請求の範囲第４項に記載の吸収性物品。
　前記凸部は、各第１壁部の上辺及び各第２壁部の上辺が連なる天面部と、該天面部と対向する面である底面部を有し、前記天面の面積よりも前記底面部の面積の方が大きく、稜線が丸みを帯びた四角錐形状に形成されている請求の範囲第４項又は第５項記載の吸収性物品。
　前記シート間接合部は、熱融着により形成されている請求の範囲第３項ないし第６項のいずれか1項に記載の吸収性物品。
　前記繊維シートは、更に一端部のみが繊維熱融着部により固定されている繊維及びループ状の繊維を有しており、該繊維シートを構成する繊維のうち、前記一端部のみが繊維熱融着部により固定されている繊維及び前記ループ状の繊維の総数における、該ループ状の繊維の割合が、５０％より少ない請求の範囲第３項ないし第７項のいずれか１項に記載の吸収性物品。
　前記凸部における一方の前記繊維シート及び他方の前記繊維シートの互いに対向する対向面それぞれに、前記起毛繊維が配されている請求の範囲第３項ないし第８項のいずれか１項に記載の吸収性物品。
　前記繊維シートを構成する繊維の繊維径の分布（分散度）は、０．３５以上０．９以下である請求の範囲第３項ないし第９項のいずれか１項に記載の吸収性物品。
　前記不織布は、短繊維からなるウェブを繊維熱融着部により固定した不織布であって、
　前記起毛繊維は、前記繊維の一部が破断されて、一端部のみが該繊維熱融着部により固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている請求の範囲第１項ないし第１０項のいずれか１項に記載の吸収性物品。
　前記不織布が熱風を用いて繊維同士を熱融着させたエアースルー不織布である請求の範囲第１項ないし第１１項のいずれか１項に記載の吸収性物品。
　前記不織布が前記表面シートに用いられている請求の範囲第１項ないし第１２項のいずれか１項に記載の吸収性物品。
　前記不織布が前記液透過性のシートに用いられている請求の範囲第１項ないし第１３項のいずれか１項に記載の吸収性物品。
　前記吸収性物品が生理用ナプキンである請求の範囲第１項ないし第１４項のいずれか１項に記載の吸収性物品。
　前記吸収性物品が幼児用おむつである請求の範囲第１項ないし第１４項のいずれか１項に記載の吸収性物品。