JP2017074282A - 吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】肌との接触面積を減らしてムレが低減できると共に、表面シートの凸部が縦方向及び横方向への動きに更に柔軟に追随でき、使用感が向上する吸収性物品を提供すること。【解決手段】吸収性物品１０は、表面シート２、裏面シート３、及びこれら両シート間に介在された吸収体４を具備する。表面シートは、肌対向面側に突出する複数の肌側凸部と、肌側凸部の間に位置する肌側凹部とを有する。表面シートは、肌側凸部及び肌側凹部が互いに交差する異なる２方向に沿って交互に連続して配された凹凸構造の不織布１からなる。不織布は、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する構成繊維を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、軽失禁パッドや生理用ナプキン等の吸収性物品に関する。

肌との接触面積を減らしてムレを低減し使用感を向上させるために、凹凸構造の表面シートが吸収性物品に使用されている。凹凸構造の表面シートを備える吸収性物品として、例えば特許文献１及び特許文献２に記載の吸収性物品が知られている。

特許文献１には、頂部領域、底部領域、並びに該頂部領域及び該底部領域の間の壁部領域からなる波形状が長手方向に連続的に形成されたトップシートを備える吸収性物品が記載されている。

特許文献２に記載の吸収性物品は、本出願人が先に提案したものであり、特許文献２には、表面シートが、一体的に厚み方向に賦形させた複数の凸部及び凹部を有し、該凸部及び該凹部が平面視交差する異なる方向において交互に隣接して配されて凹凸形状をなしており、該表面シートの凸部と防漏層との間に空間部が形成されている吸収性物品が記載されている。

特開２００８−１１３８６６号公報 特開２０１４−７９２９１号公報

特許文献１に記載の吸収性物品は、波形状が長手方向に連続的に形成されたトップシートを備えているので、体液の幅方向への拡散面積を抑制することができる。しかし、特許文献１に記載の吸収性物品は、トップシートの波形状が長手方向に連続的に形成されているので、幅方向への動きに柔軟にトップシートが追随できるが、長手方向への動きに柔軟に追随することが難しい。

一方、特許文献２に記載の吸収性物品は、表面シートの凹凸形状を形成する凸部及び凹部が、平面視交差する異なる方向において交互に配されているので、特許文献１に記載の吸収性物品に比べて、肌との接触面積を更に減らすことができ、ムレを更に低減し、使用感を更に向上することができる。また、特許文献２に記載の吸収性物品は、凸部及び凹部が、平面視交差する異なる方向において交互に配されているので、特許文献１に記載の吸収性物品に比べて、凸部が、幅方向への動きに柔軟に追随でき、且つ、長手方向への動きにも柔軟に追随することができる。しかし、表面シートの凸部を、幅方向への動きに更に柔軟に追随させ、且つ、長手方向への動きにも更に柔軟に追随させたいとのニーズがあった。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る吸収性物品を提供することにある。

本発明は、肌対向面を形成する液透過性の表面シート、非肌対向面を形成する裏面シート、及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性本体を備え、着用者の前後方向に対応する縦方向及び該縦方向に直交する横方向を有する吸収性物品であって、前記表面シートは、肌対向面側に突出する複数の肌側凸部と、複数の該肌側凸部の間に位置する肌側凹部とを有し、複数の該肌側凸部及び該肌側凹部が互いに交差する異なる２方向に沿って交互に連続して配された凹凸構造の不織布から形成されており、前記不織布は、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する構成繊維を含んでいる吸収性物品を提供するものである。

本発明によれば、肌との接触面積を減らしてムレが低減できると共に、表面シートの凸部が縦方向及び横方向への動きに更に柔軟に追随でき、使用感が向上する。

図１は、本発明の吸収性物品の好ましい一実施形態である失禁パッドの肌対向面側（表面シート側）を示す平面図である。 図２は図１のＩＩ−ＩＩ線断面を模式的に示す端面図である。 図３は、図１に示す失禁パッドの備える表面シートの要部拡大斜視図である。 図４は、図３に示す表面シートの要部拡大模式断面図である。 図５は、図３に示す表面シートを形成する不織布の構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態を説明する図である。 図６は、図３に示す表面シートを形成する不織布の製造に好適に用いられる製造装置を示す模式図である。 図７は、図６に示す製造装置の備える延伸部を示す模式図である。 図８は、図７に示す延伸部にて繊維シートを延伸している状態を示す模式図である。 図９（ａ）〜図９（ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を説明する説明図である。 図１０は、図６に示す製造装置の備える延伸部の前半の実施形態を示す模式図である。 図１１は、図６に示す製造装置の備える延伸部の後半の実施形態を示す模式図である。

以下、本発明の吸収性物品を、その好ましい一実施形態である失禁パッド１０に基づき図面を参照して説明する。図１には、本実施形態の失禁パッド１０を表面シート側から視た平面図が示されており、図２には、本実施形態の失禁パッド１０の断面図が示されている。本実施形態の失禁パッド１０は、図１及び図２に示すように、肌対向面を形成する液透過性の表面シート２、非肌対向面を形成する裏面シート３、及びこれら両シート２，３間に介在された吸収体４を具備する。

尚、本明細書において、肌対向面は、失禁パッド１０における、失禁パッド１０の着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、失禁パッド１０における、失禁パッド１０の着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。また、縦方向Ｘは、失禁パッド１０の長手方向に一致し、横方向Ｙは、失禁パッドン１０の幅方向（長手方向に直交する方向）に一致する。

失禁パッド１０では、表面シート２は、図１及び図２に示すように、吸収体４の肌対向面の全域を被覆し、吸収体４の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出している。一方、裏面シート３は、吸収体４の非肌対向面の全域を被覆し、更に吸収体４の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出して、後述する防漏カフ５と共にサイドフラップ部１０Ｓを形成している。失禁パッド１０の裏面シート３側の非肌当接面には、ショーツ等の下着に固定するための粘着部（図示略）が設けられている。裏面シート３と防漏カフ５とは、吸収体４の縦方向Ｘに沿う両側縁からの延出部において、接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合手段によって互いに接合されている。尚、表面シート２及び裏面シート３それぞれと吸収体４との間は接着剤によって接合されていてもよい。

裏面シート３の形成材料としては、吸収性物品の裏面シートに従来使用されている各種のもの等を特に制限なく用いることができ、例えば、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布とのラミネートシート等を用いることができる。

失禁パッド１０では、吸収体４は、図２に示すように、吸収性コア４０と、該吸収性コア４０を包むコアラップシート４１から構成されている。吸収体４は、平面視して、角が丸みを帯びた略矩形形状である。

吸収性コア４０は、例えばパルプ等の吸液性繊維の積繊体や、該吸液性繊維と吸水性ポリマーとの混合積繊体から構成することができる。吸収性コア４０を構成する吸液性繊維としては、例えば、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維、酢酸セルロース等のセルロール系の親水性繊維が挙げられる。セルロール系の親水性繊維に加えて、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル、ポリアミド等の縮合系繊維等を含んでいても良い。吸水性ポリマーとしては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、（アクリル酸−ビニルアルコール）共重合体、ポリアクリル酸ナトリウム架橋体、（でんぷん−アクリル酸）グラフト共重合体、（イソブチレン−無水マレイン酸）共重合体及びそのケン化物、ポリアスパラギン酸等が挙げられる。繊維及び吸水性ポリマーは、それぞれ一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
コアラップシート４１としては、ティッシュペーパーや不織布等の透水性の繊維シートが好適に用いられる。また、コアラップシート４１は、図２に示すように、一枚のシートで吸収性コア４０の全体を包んでいてもよいし、２枚以上のコアラップシートで吸収性コア４０の全体を包んでいてもよく、例えば、吸収性コア４０の肌当接面側と非肌当接面側とを別々のシートで被覆していてもよい。

失禁パッド１０では、防漏カフ５は、図１及び図２に示すように、表面シート２の肌対向面における縦方向Ｘに沿う両側部に配されている。そして、防漏カフ５は、平面視において吸収体４の縦方向Ｘに沿う左右両側部に重なるように、表面シート２の縦方向Ｘの全長に亘って配されている。防漏カフ５は、縦方向Ｘにそれぞれ延びる自由端及び固定域を有している。固定域は表面シート２上に位置しており、防漏カフ５は該固定域において表面シート２と固定されている。また防漏カフ５の該固定域は横方向Ｙ外方へ延出しており、その延出部位と、裏面シート３の横方向Ｙの延出部位とが接合されてサイドフラップ部１０Ｓを形成している。防漏カフ５は、その自由端の近傍の位置に、縦方向Ｘに沿って延びる弾性部材が伸長状態で取り付けられている。該弾性部材が収縮することで、防漏カフ５は、その自由端と固定端との間の位置が、着用者の身体側に向けて略Ｌ字状に起立するようになる。防漏カフ５は、着用中に起立して、液の横漏れを阻止するようになっている。

防漏カフ５としては、当該技術分野において従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができ、例えば、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布との積層体等を用いることができる。

失禁パッド１０では、表面シート２及び裏面シート３は、図１に示すように、吸収体４の縦方向Ｘの前端及び後端それぞれから縦方向Ｘの外方に延出し、それらの延出部において、接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合手段によって、互いに接合されてエンドシール部を形成している。
失禁パッド１０では、図１及び図２に示すように、その肌対向面（表面シート２の肌対向面）に、表面シート２及び吸収体４が裏面シート３側に向かって一体的に凹陥してなる一対の線状圧搾溝７が形成されている。各線状圧搾溝７は、縦方向Ｘに延びており、失禁パッド１０の縦方向Ｘに延びる二等分線に向かって内側に弧を描くように形成されている。線状圧搾溝７における「線状」とは、溝（凹陥部）の形状が平面視において直線に限られず、曲線を含んでいることを意味する。尚、各線は、連続線でも破線でもよい。例えば、線状圧搾溝７は、不連続な多数の点エンボスのなす列から構成されていてもよい。このように形成された線状圧搾溝７は、吸収体４の平面方向への体液の拡散を抑制して、失禁パッド１０の周囲から液漏れを効果的に防止することができる。

失禁パッド１０の表面シート２について詳述すると、表面シート２は、図３及び図４に示すように、肌対向面側に突出し内部空間Ｓ１を有する複数の肌側凸部２１と、複数の肌側凸部２１の間に位置する肌側凹部とを有している。失禁パッド１０では、表面シート２を平面視したときに、肌側凸部２１及び肌側凹部は、互いに交差する異なる２方向に沿って交互に連続して配されている。ここで、異なる２方向は、その平面内における任意の第１方向とそれに交差する第２方向とが、３０度以上９０度以下の角度で交差していることが好ましく、例えば失禁パッド１０では９０度で交差している。即ち、例えば失禁パッド１０では、２方向の内の一方向が横方向Ｙであり、２方向の内の他方向が縦方向Ｘである。従って、表面シート２を平面視したときに、肌側凸部２１及び非肌側凸部２２は、縦方向Ｘ及び横方向Ｙに沿って交互に連続して配されている。より詳述すると、失禁パッド１０では、表面シート２は、図３及び図４に示すように、非肌対向面側に突出し内部空間Ｓ２を有する複数の非肌側凸部２２と、複数の非肌側凸部２２の間に位置する肌側凹部とを有している。図４に示す形態では、肌対向面側から見た凸部が肌側凸部２１であり、肌側凹部が非肌側凸部２２となる。逆に、非肌対向面側から見た凸部が非肌側凸部２２であり、非肌側凹部が肌側凸部２１となる。したがって、肌側凸部２１と非肌側凸部２２とは一部が共有されている。この共有された部分とは、後述する環状構造の壁部２１Ｗと、後述する環状構造の壁部２２Ｗとを意味する。

失禁パッド１０では、表面シート２に関し、図３及び図４に示すように、肌側凸部２１は、その頂部２１Ｔとその内部空間Ｓ１の開口部２１Ｈとの間に環状構造の壁部２１Ｗを有している。また、非肌側凸部２２は、その頂部２２Ｔとその内部空間Ｓ２の開口部２２Ｈとの間に環状構造の壁部２２Ｗを有している。失禁パッド１０では、肌側凸部２１及び非肌側凸部２２は、その頂部２１Ｔ及び頂部２２Ｔが丸みをもった円錐台形状若しくは半球状にされている。尚、肌側凸部２１及び非肌側凸部２２の突出形状は、前記形状に限定されず、どのような突出形状でもよい。例えば、円錐、円錐台、角錐、角錐台、斜円錐等の錐体形状であってもよい。失禁パッド１０では、肌側凸部２１及び非肌側凸部２２は、その外径と相似する頂部に丸みのある円錐台形状若しくは半球状の内部空間Ｓ１及び内部空間Ｓ２を保持している。

失禁パッド１０では、表面シート２を肌対向面側から平面視したときに、肌側凸部２１の壁部２１Ｗは、肌側凸部２１の頂部２１Ｔを中心に環状構造をなしている。また、表面シート２を非肌対向面側から平面視したときに、非肌側凸部２２の壁部２２Ｗは、非肌側凸部２２の頂部２２Ｔを中心に環状構造をなしている。そして、肌側凸部２１の壁部２１Ｗは、図４に示すように、非肌側凸部２２の壁部２２Ｗと同じ部位を共有している。ここで「環状」とは、表面シート２の平面視において無端の一連の形状をなしていれば特に限定されず、表面シート２の平面視において、円形、楕円形、矩形、多角形など、どのような形状であってもよい。表面シート２の連続状態を好適に維持する観点からは、円形又は楕円形の環状構造であることが好ましい。更に、「環状」を立体形状として言えば、円柱状、斜円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭斜円錐状、切頭楕円錐状、切頭四角錐状、切頭斜四角錐状など任意の環構造が挙げられ、連続したシート状態を実現する観点からは、円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭楕円錐状が好ましい。

失禁パッド１０では、表面シート２は、図３に示すように、複数の肌側凸部２１及び非肌側凸部２２が縦方向Ｘ及び横方向Ｙに配された凹凸構造の不織布１から構成されている。また、失禁パッド１０では、図２に示すように、表面シート２は、肌側凹部である非肌側凸部２２において、隣接する下側シート８と接合されており、肌側凸部２１と下側シート８との間に内部空間Ｓ１を形成している。失禁パッド１０では、下側シート８は、表面シート２と吸収体４との間に配された、不織布からなるセカンドシートである。また、表面シート２を構成する不織布１は、図５に示すように、繊維径が相互に異なる大径部１７及び小径部１６，１６を有する構成繊維１１を含んでいる。

前記セカンドシートとは、表面シート２及び吸収体４とは別体の、当該技術分野においてサブレーヤーシートとも呼ばれるシートである。該セカンドシートは、表面シート２から吸収体４への液の透過性を向上させたり、吸収体４に吸収された表面シート２への液戻りを低減させたりする役割を担うシートである。該セカンドシートは、吸収体４の肌対向面上に配されていればよいが、失禁パッド１０では、吸収体４の肌対向面の全域を被覆している。

前記セカンドシートとしては、当該技術分野において従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができ、例えば、親水性不織布や親水性の繊維集合体を用いることができる。該セカンドシートは、その坪量が、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下であり、更に好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下である。また、該セカンドシートは、その厚みが、好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。

表面シート２と下側シート８であるセカンドシートとの接合は、熱融着によって接合されていてもよく、ホットメルト型接着剤等の接着剤により接合されていてもよく、他の接合手段によって接合されていてもよい。接着剤により接合されている場合、接着剤は、公知の手段、例えば、スロットコートガン、スパイラルスプレーガン、スプレーガン、或いはドットガンを用いて塗布することができる。塗布する接着剤としては、例えば、ホットメルト接着剤が好ましく用いられる。ホットメルト接着剤の塗布量は、３ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。

表面シート２を構成する不織布１についてより詳細に説明する。
図３には、本実施形態の失禁パッド１０において、表面シート２として用いた不織布１（以下、「不織布１」ともいう。）の斜視図が示されている。図４は、図３に示す不織布１の厚み方向の断面を示す模式図である。図５は、図３に示す不織布１の構成繊維１１の拡大模式図である。失禁パッド１０では、不織布１は、図５に示すように、構成繊維１１同士の交点を熱融着してなる融着部１２を複数備えている。また、表面シート２を構成する不織布１においては、肌側凸部２１及び非肌側凸部２２が交互に配された「一方向」は、失禁パッド１０の縦方向Ｘと同方向であり、不織布１において、肌側凸部２１及び非肌側凸部２２が交互に配された「一方向」をＸ方向とも表記する。

より具体的には、不織布１は、図４に示すように、表裏両面ａ，ｂの断面形状が共に厚み方向（Ｚ方向）の上方に向かって突出する複数の肌側凸部２１と、表裏両面ａ，ｂの断面形状が共に不織布の厚み方向（Ｚ方向）の下方に向かって突出する非肌側凸部２２とを有している。肌側凸部２１及び非肌側凸部２２は、Ｘ方向及びＹ方向それぞれに沿って交互に連続して配されている。

失禁パッド１０では、不織布１は、後述するように、繊維シート１ａに、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２からなるスチールマッチングエンボスローラを用いて凹凸加工を施して製造されたものである。上述した不織布１の一方向（Ｘ方向）とは、繊維シート１ａに凹凸加工を施して不織布１を製造する際の機械方向（ＭＤ，流れ方向）と同じ方向であり、上述した不織布１の一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）とは、前記機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）と同じ方向である。

失禁パッド１０では、不織布１の構成繊維１１に高伸度繊維が含まれている。ここで、構成繊維１１が含む高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、製造された不織布１の段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落[００３３]に記載のように低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる加熱により樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維、或いは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維の内でも高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態をとる場合であっても、柔軟で肌触り等のよい不織布等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。

不織布１の構成繊維１１は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、高伸度繊維のみから構成されていることが好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含み且つ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、或いは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。不織布１が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１における高伸度繊維の割合は、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である。

高伸度繊維である熱伸長性繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維であり、例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有しており、第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。

鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述の通りポリエチレン樹脂を含んでいる。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることがより好ましい。

芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。更に、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。

高伸度繊維である熱伸長性繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なるが、例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、更に好ましくは１０％以下である。一方、第２樹脂成分は、その配向指数が５％以上であることが好ましく、より好ましくは１５％以上であり、更に好ましくは３０％以上である。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００２７〕〜〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕〜〔００３６〕に記載されている。

また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、該繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる。

高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎ の条件での測定を基準とする。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

高伸度繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０〜９０：１０、特に２０：８０〜８０：２０、とりわけ５０：５０〜７０：３０であることが好ましい。高伸度繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。

高伸度繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記の繊維径は、次の方法で測定される。

〔繊維の繊維径の測定〕
繊維の繊維径として、繊維の直径（μｍ）を、走査電子顕微鏡（日本電子（株）社製ＪＣＭ−５１００）を用いて、繊維の断面を２００倍〜８００倍に拡大観察して測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。

原料の段階で、高伸度繊維である熱伸長性繊維としては、上述の熱伸長性繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。

失禁パッド１０では、図５に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有している。具体的には、図５に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、他の構成繊維１１との交点を熱融着してなる融着部１２から、繊維径の小さい小径部１６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、該１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２それぞれから延出する小径部１６，１６どうしの間に、小径部１６よりも繊維径の大きい大径部１７が略同じ繊維径で延出して形成されている。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。

上述したように不織布１の剛性が高まる融着部１２に隣り合うように低剛性の小径部１６が存在することにより、不織布１の柔軟性が向上し、肌触りが良好になる。また、大径部１７を複数備える、言い換えると構成繊維１１に低剛性の小径部１６が多く存在するほど、不織布１の柔軟性が更に向上し、肌触りが更に良好になる。

不織布１は、図５に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を複数（不織布１においては２個）備える構成繊維１１を有している。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個目の大径部１７、小径部１６、２個目の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を、肌触り向上の観点と不織布強度低下の観点から、好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えている。

大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）の比率（Ｌ_１６／Ｌ_１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは０．８以下、更に好ましくは０．５以上０．８以下、特に好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）は、肌触り向上の観点から、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
小径部１６及び大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１６，Ｌ_１７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。

また、失禁パッド１０では、図５に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている。ここで、不織布の変化点１８とは、小さい繊維径で延出する小径部１６から、小径部１６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位或いは連続的に複数段階に亘って変化する部位を含まず、極端に一段で繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維１１が熱伸長性複合繊維の場合には、不織布の変化点１８とは、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。

また、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、不織布１の構成繊維１１をランダムに抽出し、該構成繊維１１を、図５に示すように、走査電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて構成繊維１１の隣り合う融着部１２、１２間が観察できるように（１００倍〜３００倍）に拡大する。次いで、隣り合う融着部１２，１２の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配されていることを意味する。また、変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている不織布１とは、不織布１の構成繊維１１を２０本ランダムに抽出した際に、変化点１８を前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配している構成繊維１１が、２０本の構成繊維１１の内に少なくとも１本以上ある不織布を意味する。具体的に、肌触り向上の観点から、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上である。

不織布１は、図４に示すように不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ、及びこれらの間に位置する側部域１３ｃとから構成される。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、不織布１のＺ方向の厚みを三等分して、厚み方向Ｚの上方の部位を頂部域１３ａ、中央の部位を側部域１３ｃ、下方の部位を底部域１３ｂとして区別する。不織布１は、肌側凸部２１の頂部が頂部域１３ａから形成され、非肌側凸部２２の頂部、すなわち肌側凹部が底部域１３ｂから形成されている。

失禁パッド１０では、不織布１をその厚み方向Ｚに沿って観察したとき、側部域１３ｃの繊維密度は、頂部域１３ａの繊維密度或いは底部域１３ｂの繊維密度よりも低くなっていることが好ましく、失禁パッド１０では、図４に示すとおり、側部域１３ｃの繊維密度は、頂部域１３ａの繊維密度及び底部域１３ｂの繊維密度それぞれよりも低くなっている。ここで、繊維密度とは、不織布１の断面における単位面積当たりの繊維の本数のことである。したがって、側部域１３ｃは、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて繊維の本数が少ない（繊維間距離の大きい）、疎な領域になっており、不織布１全体として、通気性が向上すると共に通液性も向上する。更に、側部域１３ｃの繊維密度が最も小さく形成されることにより、肌側凸部２１が着用者の肌の動きに追従しやすくなり、良好な肌当たりを実現することができる。このような繊維密度を側部域１３ｃに付与するには、後述する製造方法に従い不織布１を製造すればよい。

頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）、又は底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）の比率（Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３a，Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３ａ）は、好ましくは０．１５以上０．９以下、更に好ましくは０．２以上０．８以下である。具体的に、不織布１の繊維密度の具体的な値は、頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）は、好ましくは９０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは１００本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）は、好ましくは８０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは９０本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）は、好ましくは３０本／ｍｍ^２以上８０本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ^２以上７０本／ｍｍ^２以下である。繊維密度の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃでの繊維密度の測定方法〕
フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて不織布を横方向Ｙに沿って厚み方向Ｚに切断する。頂部域１３ａでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の上方の部位である頂部域１３ａを、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；１５０〜５００倍）し、一定面積当たり（０．５ｍｍ^２程度）の前記切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。次に１ｍｍ^２当たりの繊維の断面数に換算し、これを頂部域１３ａでの繊維密度とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。同様に、底部域１３ｂでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の下方の部位を測定して求める。同様に、側部域１３ｃの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

また、失禁パッド１０では、不織布１は、図４に示すように、側部域１３ｃを構成する構成繊維における、変化点を有する繊維の本数が、頂部域１３ａを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数、及び底部域１３ｂを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数よりも多く形成されている。頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）、又は底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）の比率（Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ａ，Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ｂ）は、好ましくは２以上２０以下、更に好ましくは５以上２０以下である。具体的に、不織布１の変化点１８を有する繊維の本数の具体的な値に関し、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）は、好ましくは５本以上２０本以下、更に好ましくは１０本以上２０本以下である。変化点１８を有する繊維の本数の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数の測定方法〕
頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布１の厚みをＺ方向に３等分した際の上方の部位である頂部域１３ａの頂点付近を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；５０〜５００倍）し、頂部域１３ａを構成する構成繊維１１を２０本ランダムに抽出し、２０本の構成繊維１１の内に変化点１８を有する繊維数を数える。これを頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。同様に、底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の下方の部位である底部域１３ｂの底点付近を測定して求める。同様に、側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。尚、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

不織布１の厚さについては、不織布１の側面視したときの全体の厚さをシート厚みＴ_Ｓとし、その凹凸に湾曲した不織布１の局部的な厚さを層厚みＴ_Ｌとする（図４参照）。ここで、失禁パッド１０では、シート厚みＴ_Ｓは、肌側凸部２１の高さ或いは非肌側凸部２２の高さと同じである。シート厚みＴ_Ｓは、０．３ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、０．７ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。

層厚みＴ_Ｌは、不織布１内の各部位において異なっていてもよく、頂部域１３ａの層厚みＴ_Ｌ１は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。底部域１３ｂの層厚みＴ_Ｌ２は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。側部域１３ｃの層厚みＴ_Ｌ３は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。各層厚みＴ_Ｌ１、Ｔ_Ｌ２、Ｔ_Ｌ３の関係は、この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。

シート厚みＴ_Ｓ及び層厚みＴ_Ｌは以下の方法で測定される。
シート厚みＴ_Ｓの測定方法は、不織布１に０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定する。厚み測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いる。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとする。
層厚みＴ_Ｌの測定法は、シートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで、各層の厚みを測定する。

表面シート２を形成する不織布１を平面視したときに、最も近い位置にある肌側凸部２１の頂部と非肌側凸部２２の頂部との間隔は、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい。また、表面シート２における横方向Ｙに隣り合う肌側凸部２１の頂部どうしの間隔Ｌ２１（図４参照）は、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下がより好ましい。また、表面シート２における縦方向Ｘに隣り合う肌側凸部２１の頂部どうしの間隔は、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下がより好ましい。
また、失禁パッド１０では、表面シート２を断面視して、肌側凸部２１と下側シート８との間の内部空間Ｓ１の高さＨ〔図２参照〕は、失禁パッド１０の着用中の通気性を向上させる観点から、頂部域１３ａの層厚みＴ_Ｌ１よりも大きいことが好ましい。具体的には、高さＨは、０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下が好ましく、０．６ｍｍ以上４ｍｍ以下がより好ましい。高さＨは、不織布１の厚み方向Ｚの断面を顕微鏡観察し、無荷重下に測定する。

また不織布１の坪量は、用途によって適宜選択すればよく、生理用品等の吸収性物品用の表面シートとして用いる場合、シート全体の平均値で１５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

また、不織布１の構成繊維１１の表面には、原料の段階で、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤等の繊維処理剤が、少量付着されていてもよい。

繊維処理剤を構成繊維１１の表面に付着させる方法としては、各種公知の方法を特に制限なく採用することができる。例えば、スプレーによる塗布、スロットコーターによる塗布、ロール転写による塗布、繊維処理剤への浸漬等が挙げられる。これらの処理は、ウエブ化する前の繊維に対して行ってもよいし、繊維を各種の方法でウエブ化した後に行ってもよい。ただし、後述する熱風吹き付け処理よりも前に処理を行う必要がある。繊維処理剤が表面に付着した繊維は、例えば、熱風送風式の乾燥機により、ポリエチレン樹脂の融点より十分に低い温度（例えば１２０℃以下）で乾燥される。

失禁パッド１０において表面シート２として用いる不織布１は、高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維同士の交点を融着部にて熱融着して繊維シートを形成する融着工程と、前記繊維シートを延伸する延伸工程とを備える不織布の製造方法によって製造される。表面シート２として用いる不織布の製造方法の一実施態様について、上述した不織布１の好ましい製造方法を例に挙げ、図６を参照しながら説明する。図６には、不織布１の製造方法に用いられる好ましい製造装置１００が模式的に示されている。製造装置１００は、エア−スルー不織布の製造に好適に用いられるものである。製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００、延伸部４００、及び下側シート接合部５００をこの順で備えている。尚、下側シート接合部５００は、表面シート２（不織布１）と下側シート８であるセカンドシートとを熱融着によって接合する場合に備えるものである。

ウエブ形成部２００には、図６に示すように、ウエブ形成装置２０１が備えられている。ウエブ形成装置２０１としては、カード機が用いられている。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。不織布１の具体的な用途に応じ、カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。

熱風処理部３００は、図６に示すように、フード３０１を備えている。フード３０１内では、エアースルー方式で熱風を吹き付けることができるようになっている。また、熱風処理部３００は、通気性ネットからなる無端状のコンベアベルト３０２を備えている。コンベアベルト３０２は、フード３０１内を周回している。コンベアベルト３０２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、或いは金属から形成されている。

フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。より具体的には、熱風の温度は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃〜３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒〜５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維１１同士の更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒〜１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。

延伸部４００は、図６，図７に示すように、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール４０１，４０２からなるスチールマッチングエンボスローラを備えている。スチールマッチングエンボスローラは、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものであり、各凹凸ロール４０１，４０２は、加熱可能に形成されている。一方の凹凸ロール４０１が周面に均一に分散する複数個の柱状凸部４０１ａを有し、他方の凹凸ローラ４０２が、周面に一方の凹凸ロール４０１の柱状凸部４０１ａに対応する位置に柱状凸部４０１ａが入り込む柱状凹部４０２ｂを有している。また、他方の凹凸ローラ４０２が周面に均一に分散する複数個の柱状凸部４０２ａを有し、一方の凹凸ロール４０１が、周面に他方の凹凸ローラ４０２の柱状凸部４０２ａに対応する位置に柱状凸部４０２ａが入り込む柱状凹部４０１ｂを有している。一対の凹凸ロール４０１，４０２は、それぞれ直径５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下程度の回転ローラであり、少なくとも一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。スチールマッチングエンボスローラの材質としては、上述の金属の他、樹脂等も用いることができるが、帯電防止の観点から金属製であることが好ましい。スチールマッチングエンボスローラにおいては、互いの柱状凸部４０１ａ，４０２ａが互いの柱状凹部４０２ｂ，４０１ｂに対応する位置に設けられている以外は、一方の凹凸ロール４０１と他方の凹凸ローラ４０２とは同じローラである。従って、以下の説明では、同様な部分については、主に、一方の凹凸ロール４０１の柱状凸部４０１ａについて説明する。

スチールマッチングエンボスローラを構成する凹凸ロール４０１，４０２は加熱してもしなくても良いが、凹凸ロール４０１，４０２を加熱する場合の加熱温度は、後述する繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維を延伸し易くする観点から、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、更に好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点−２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましく、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、更に好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。

また、製造装置１００においては、繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部１６から大径部１７への変化点１８が融着部１２に隣接され、肌触りが良好となる観点から、凹凸ロール４０１の各柱状凸部４０１ａは、凹凸ロール４０１の底から柱状凸部４０１ａの頂点までの高さが、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。同様な観点から、回転軸方向（Ｘ方向）に隣り合う柱状凸部４０１ａ同士の距離（ピッチ）は、０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う柱状凸部４０１ａ同士の距離（ピッチ）は、０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。凹凸ロール４０１の各柱状凸部４０１ａの頂部表面の形状に特に制限はないが、スチールマッチングエンボスローラにおいては、円形に形成されている。凹凸ロール４０１の各柱状凸部４０１ａと凹凸ローラ４０２の各柱状凸部４０２ａとの噛み合いの深さ（各柱状凸部４０１ａと各柱状凸部４０２ａとが重なっている部分の長さ）は、同様な観点から、０．５ｍｍ以上であることが好ましく、１ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして１０ｍｍ以下であることが好ましく、８ｍｍ以下であることが更に好ましい。具体的には、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが更に好ましい。そして機械延伸倍率は、同様の観点から、好ましくは１．２倍以上３．０倍以下であり、特に好ましくは１．５倍以上２．８倍以下である。

下側シート接合部５００は、凹凸ロール４０２と表面平滑なフラットロール５０１とを備えており、凹凸ロール４０２の柱状凸部４０２ａとフラットロール５０１の周面との間で、凹凸形状とされた不織布１と下側シートとを、加熱及び加圧することにより接合する部位である。

以上の構成を有する製造装置１００を用いた不織布１の製造方法について説明する。
先ず、図６に示すように、ウエブ形成部２００にて、高伸度繊維を有する短繊維状の構成繊維１１を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ１ｂを形成する（ウエブ形成工程）。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ１ｂは、その構成繊維１１どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。

次いで、図６に示すように、高伸度繊維を含む繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１同士の交点を融着部１２にて熱融着して繊維シート１ａを形成する（融着工程）。具体的には、繊維ウエブ１ｂは、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアースルー方式で吹き付けられる。このようにエアースルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１同士が更に交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して（図９（ａ）参照）、シート状の保形性を有する繊維シート１ａが製造される。

次いで、図６〜図８に示すように、融着された繊維シート１ａを延伸する（延伸工程）。具体的には、シートとしての保形性を有する融着された繊維シート１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、図９（ａ）〜図９（ｃ）に示すように、繊維シート１ａを延伸して、繊維径が相互に異なる小径部１６及び大径部１７を有する構成繊維１１を含む不織布１を製造する。好適には、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を形成すると共に、該小径部１６から該大径部１７への変化点１８を、該融着部１２から隣り合う該融着部１２,１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成する。

詳述すると、図９（ａ）に示すような、構成繊維１１同士の交点が融着部１２にて熱融着している繊維シート１ａを、図８に示すように、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、一方の凹凸ロール４０１の柱状凸部４０１ａと他方の凹凸ローラ４０２の柱状凹部４０２ｂとの間、及び、他方の凹凸ローラ４０２の柱状凸部４０２ａと一方の凹凸ロール４０１の柱状凹部４０１ｂとの間で、繊維シート１ａを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）及び直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸する。繊維シート１ａが延伸される際には、図９（ａ）に示す、構成繊維１１同士を固定している隣り合う該融着部１２,１２どうしの間の領域が、積極的に引き伸ばされる。特に、図９（ｂ）に示すように、構成繊維１１同士を固定している各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こり易く、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、両端に２個の小径部１６，１６が形成され、該２個の小径部１６，１６に挟まれた部分が大径部１７となり、２個の小径部１６，１６に挟まれた大径部１７が形成される。このように、各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こり易いので、小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２,１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。

そして、一部の隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、図９（ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、一方の凹凸ロール４０１の柱状凸部４０１ａと他方の凹凸ローラ４０２の柱状凹部４０２ｂとの間、及び、他方の凹凸ローラ４０２の柱状凸部４０２ａと一方の凹凸ロール４０１の柱状凹部４０１ｂとの間で、更に延伸され、該隣り合う融着部１２，１２どうしの間の大径部１７が延伸され、大径部１７の中に小径部１６が複数形成されるようになる。

以上のように、製造装置１００を用いた不織布１の製造方法によれば、図５に示す構成繊維１１を備えると共に、側部域１３ｃの繊維密度が、頂部域１３ａの繊維密度或いは底部域１３ｂの繊維密度よりも小さく形成された凹凸構造の不織布１を連続的に効率よく製造することができる。また、製造された不織布１は、凹凸ロール４０２によって、凹凸形状に変形された状態のまま、下側シート接合部５００のシート合流部に搬送される。シート合流部には、ロール状巻回物８’から巻き出されたセカンドシート用の帯状の下側シート８が供給されており、凹凸形状の不織布１は、帯状の下側シート８と重ねた状態とされて、凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間に導入される。凹凸ロール４０４とフラットロール５０１との間においては、凹凸形状の不織布１における非肌側凸部２２と帯状の下側シート８とが、凹凸ロール４０２の各柱状凸部４０２ａとフラットロール５０１の周面との間で加熱及び加圧されて接合する。このようにして、不織布１からなる表面シート２が、各柱状凸部４０１において下側シート８に接合された帯状の複合シートが得られる。帯状の複合シートは、巻き取った後に、失禁パッド１０の製造ラインに導入されるか、巻き取ることなく、失禁パッド１０の製造ラインに導入される。

上述した失禁パッド１０は、前記帯状の複合シートと帯状の裏面シート３との間に、吸収体４を配置した後、個々の物品の形状に裁断することにより製造される。

上述した失禁パッド１０の作用効果について説明する。
失禁パッド１０では、表面シート２は、図３及び図４に示すように、肌対向面側に突出する複数の肌側凸部２１と、複数の肌側凸部２１の間に位置する肌側凹部とを有している。また、表面シート２は、図３に示すように、複数の肌側凸部２１及び肌側凹部が互いに交差する異なる２方向に沿って交互に連続して配された凹凸構造の不織布１から構成されている。その為、失禁パッド１０の着用中に、肌との接触面積を減らすことができ、ムレを低減することができる。また、表面シート２を構成する不織布１は、図５に示すように、繊維径が相互に異なる大径部１７及び小径部１６，１６を有する構成繊維１１を含んでいる。その為、失禁パッド１０の着用中に、小径部１６を起点に曲がり易く、肌に接触する各肌側凸部２１が、縦方向Ｘ及び横方向Ｙへの動きに柔軟に追随でき、使用感が向上する。特に、失禁パッド１０では、肌側凸部２１及び肌側凹部は、縦方向Ｘ及び横方向Ｙに沿って交互に連続して配されている。その為、肌との接触面積を更に減らすことができ、ムレを更に低減することができる。

また、失禁パッド１０では、図５に示すように、表面シート２を形成する不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有している。その為、失禁パッド１０の着用中に、肌に接触する各肌側凸部２１が、縦方向Ｘ及び横方向Ｙへの動きに更に柔軟に追随でき、使用感が向上する。特に、失禁パッド１０では、表面シート２を形成する不織布１において、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている。その為、失禁パッド１０の着用中に、肌に接触する各肌側凸部２１が、縦方向Ｘ及び横方向Ｙへの動きに特に柔軟に追随でき、使用感が更に向上する。

また、失禁パッド１０では、図４に示すように、表面シート２を形成する不織布１は、肌側凸部２１の側部域１３ｃの繊維密度が、肌側凸部２１の頂部域１３ａの繊維密度或いは底部域１３ｂの繊維密度よりも低くなっている。その為、失禁パッド１０の着用時の圧力により各肌側凸部２１の側部域１３ｃを起点に曲がり易く、肌に接触する各肌側凸部２１の頂部域１３ａが、縦方向Ｘ及び横方向Ｙへの動きに更に柔軟に追随でき、使用感が更に向上する。

また、失禁パッド１０では、不織布１の構成繊維１１に高伸度繊維が含まれている。その為、延伸工程を経ても繊維が切断されにくいことから、失禁パッド１０の着用時の圧力により各肌側凸部２１の頂部域１３ａが潰れ難く、肌との接触面積を更に減らすことができ、ムレを更に低減することができる。

また、失禁パッド１０では、図２に示すように、表面シート２は、肌側凹部である非肌側凸部２２において、隣接する下側シート８と接合されており、肌側凸部２１と下側シート８との間に内部空間Ｓ１を形成している。その為、失禁パッド１０の着用中に、通気性を向上させることができ、使用感が更に向上する。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明の吸収性物品は前記実施形態の失禁パッド１０に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、失禁パッド１０の有する表面シート２は、図３及び図４に示すように、不織布１の側面視したときの全体の厚さをシート厚みＴ_Ｓ（肌側凸部２１の高さ，非肌側凸部２２の高さ）が一定の高さであるが、失禁パッド１０の着用中の肌との接触面積を減らす観点から、異なっていてもよく、例えば、縦方向Ｘに配された複数の肌側凸部２１は、各肌側凸部２１の高さが、交互に異なっていてもよい。このように各肌側凸部２１が配された表面シート２を形成する不織布１は、例えば、該肌側凸部２１の位置に対応するように、柱状凸部４０１ａ及び柱状凹部４０１ｂを配した凹凸ロール４０１と、柱状凸部４０２ａ及び柱状凹部４０２ｂを配した凹凸ロール４０２とからなるスチールマッチングエンボスローラを備える製造装置１００を用いて製造することができる。

また、失禁パッド１０の有する表面シート２は、図３に示すように、内部空間Ｓ１を有する複数の肌側凸部２１と内部空間Ｓ２を有する複数の非肌側凸部２２とを有しており、表面シート２を平面視したときに、肌側凸部２１及び非肌側凸部２２が、縦方向Ｘ及び横方向Ｙに沿って交互に連続して規則的に配されているが、ランダムに配されていてもよい。このようにランダムに肌側凸部２１及び非肌側凸部２２が配された不織布１は、例えば、ランダムな肌側凸部２１及び非肌側凸部２２の位置に対応するように、柱状凸部４０１ａ及び柱状凹部４０１ｂを配した凹凸ロール４０１と、柱状凸部４０２ａ及び柱状凹部４０２ｂを配した凹凸ロール４０２とからなるスチールマッチングエンボスローラを備える製造装置１００を用いて製造することができる。

また、失禁パッド１０の有する表面シート２は、図４に示すように、環状構造の壁部２１Ｗ，２２Ｗ（側部域１３ｃ）における繊維密度が、全周に亘って、肌側凸部２１の頂部２１Ｔ（頂部域１３ａ）における繊維密度及び非肌側凸部２２の頂部２２Ｔ（底部域１３ｂ）の繊維密度よりも低くなっているが、壁部２１Ｗ，２２Ｗ（側部域１３ｃ）の一部分における繊維密度が、頂部域１３ａの繊維密度及び底部域１３ｂの繊維密度よりも低くなっていてもよい。このような壁部２１Ｗ，２２Ｗ（側部域１３ｃ）の一部分の繊維密度が低い不織布１は、以下のようにして製造することができる。具体的には、例えば、図１０に示すように、ロールの周面の回転方向全周に亘って延在する大径凸部４０３，４０４と小径凹部（図示せず）とがロール軸方向に交互に配された、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２を用い、先ず、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に繊維シート１ａを搬送して、Ｘ方向に連続して延びる筋状の凸条部２３及び凹条部２４がＹ方向に交互に配された凹凸構造の不織布１の前駆体１ｃを製造する。前駆体１ｃにおいては、凸条部２３と凹条部２４との間の壁部に対応する側部域１３ｃが、Ｘ方向に連続して延びており、側部域１３ｃの繊維密度が、凸条部２３の頂部域１３ａの繊維密度及び凹条部２４の底部域１３ｂの繊維密度よりも低くなっている。次いで、図１１に示すように、ロールの周面にロール軸方向に連続して延在するエンボス凸状部４０５を、ロールの回転方向に間欠的に配した凸ロール４０６とフラットロール４０７とを用い、凸ロール４０６とフラットロール４０７との間に前駆体１ｃを搬送して、Ｙ方向に連続して延びる筋状のエンボス部がＸ方向に間欠的に配された、壁部２１Ｗ，２２Ｗ（側部域１３ｃ）の一部分の繊維密度が低い不織布１を製造することができる。

また、失禁パッド１０では、図２及び図３に示すように、表面シート２が、内部空間Ｓ１を有する複数の肌側凸部２１と内部空間Ｓ２を有する複数の非肌側凸部２２とを有しているが、内部空間Ｓ１，Ｓ２を有していなくてもよい。即ち、失禁パッド１０の有する表面シート２は、図３に示すように、複数の肌側凸部２１と複数の非肌側凸部２２とが中実であるシートであってもよい。

また、失禁パッド１０では、図２に示すように、表面シート２は、その非肌側凸部２２において、隣接する下側シート８であるセカンドシートと接合されているが、セカンドシートが配されていなくてもよい。また、セカンドシートの代わりに、表面シート２は、その非肌側凸部２２において、隣接する下側シート８であるコアラップシート４１と接合されていてもよい。

また、本発明の吸収性物品は、失禁パッドの他、パンティーライナー（おりものシート）、生理用ナプキン等であってもよい。

上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収性物品を開示する。

＜１＞
肌対向面を形成する液透過性の表面シート、非肌対向面を形成する裏面シート、及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性本体を備え、着用者の前後方向に対応する縦方向及び該縦方向に直交する横方向を有する吸収性物品であって、
前記表面シートは、肌対向面側に突出する複数の肌側凸部と、複数の該肌側凸部の間に位置する肌側凹部とを有し、複数の該肌側凸部及び該肌側凹部が互いに交差する異なる２方向に沿って交互に連続して配された凹凸構造の不織布から形成されており、
前記不織布は、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する構成繊維を含んでいる吸収性物品。

＜２＞
前記不織布は、構成繊維同士の交点を熱融着してなる融着部を複数備えており、
１本の前記構成繊維に着目して、該構成繊維は、隣り合う前記融着部どうしの間に、２個の前記小径部に挟まれた前記大径部を有している前記＜１＞に記載の吸収性物品。
＜３＞
前記不織布は、その構成繊維に高伸度繊維を含んでいる前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収性物品。
＜４＞
前記高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である前記＜３＞に記載の吸収性物品。
＜５＞
前記不織布のシート厚みは、０．３ｍｍ以上７ｍｍ以下であり、好ましくは０．７ｍｍ以上５ｍｍ以下である前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の吸収性物品。

＜６＞
前記表面シートは、前記肌側凹部において、隣接する下側シートと接合されており、該下側シートと前記肌側凸部との間に内部空間を形成している前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜７＞
前記表面シートを断面視して、前記下側シートと前記肌側凸部との間の内部空間の高さが、前記肌側凸部の頂部の層厚みよりも大きい前記＜６＞に記載の吸収性物品。
＜８＞
前記表面シートを断面視して、前記肌側凸部と前記下側シートとの間の内部空間の高さは、０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下、好ましくは０．６ｍｍ以上４ｍｍ以下である前記＜６＞又は＜７＞に記載の吸収性物品。
＜９＞
前記表面シートと前記吸収体との間に、不織布からなるセカンドシートが配されており、該セカンドシートが前記下側シートである前記＜６＞〜＜８＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜１０＞
前記セカンドシートは、その坪量が、１０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下、好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下である前記＜９＞に記載の吸収性物品。
＜１１＞
前記セカンドシートは、その厚みが、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である前記＜９＞又は＜１０＞に記載の吸収性物品。
＜１２＞
前記不織布は、非肌対向面側に突出する複数の非肌側凸部と、複数の該非肌側凸部の間に位置する非肌側凹部とを有し、肌対向面側から見た前記肌側凹部が前記非肌側凸部となり、非肌対向面側から見た前記非肌側凹部が前記肌側凸部となる前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜１３＞
前記不織布を平面視したときに、最も近い位置にある前記肌側凸部の頂部と前記非肌側凸部の頂部との間隔は、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である前記＜１２＞に記載の吸収性物品。
＜１４＞
前記不織布は、頂部域、底部域及びこれらの間に位置する側部域を有し、
前記肌側凸部の頂部が前記頂部域から形成され、前記肌側凹部が前記底部域から形成されており、
前記側部域の繊維密度が、前記頂部域の繊維密度あるいは前記底部域の繊維密度よりも低い前記＜１＞〜＜１３＞の何れかに記載の吸収性物品。
＜１５＞
前記側部域の繊維密度が、前記頂部域の繊維密度及び前記底部域の繊維密度よりも低い前記＜１４＞に記載の吸収性物品。
＜１６＞
前記頂部域での繊維密度（Ｄ１３ａ）、又は前記底部域での繊維密度（Ｄ１３ｂ）に対する前記側部域の繊維密度（Ｄ１３ｃ）の比率（Ｄ１３ｃ／Ｄ１３a，Ｄ１３ｃ／Ｄ１３ａ）は、０．１５以上０．９以下、好ましくは０．２以上０．８以下である前記＜１４＞又は＜１５＞に記載の吸収性物品。
＜１７＞
前記底部域での繊維密度（Ｄ１３ｂ）は、８０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、好ましくは９０本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である前記＜１４＞〜＜１６＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜１８＞
前記側部域の繊維密度（Ｄ１３ｃ）は、３０本／ｍｍ^２以上８０本／ｍｍ^２以下、好ましくは４０本／ｍｍ^２以上７０本／ｍｍ^２以下である前記＜１４＞〜＜１７＞の何れか１に記載の吸収性物品。

＜１９＞
前記側部域を構成する構成繊維における前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数が、前記頂部域を構成する構成繊維における前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数、及び前記底部域を構成する構成繊維における前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数よりも多く形成されている前記＜１４＞〜＜１８＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２０＞
前記頂部域を構成する構成繊維における前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数（Ｎ１３ａ）、又は前記底部域を構成する構成繊維における前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数（Ｎ１３ｂ）に対する前記側部域を構成する構成繊維における前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数（Ｎ１３ｃ）の比率（Ｎ１３ｃ／Ｎ１３ａ，Ｎ１３ｃ／Ｎ１３ｂ）が、２以上２０以下、好ましくは５以上２０以下である前記＜１４＞〜＜１９＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２１＞
前記頂部域を構成する構成繊維における前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数（Ｎ１３ａ）は、１本以上１５本以下、好ましくは５本以上１５本以下である前記＜１４＞〜＜２０＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２２＞
前記底部域を構成する構成繊維における前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数（Ｎ１３ｂ）は、１本以上１５本以下、好ましくは５本以上１５本以下である前記＜１４＞〜＜２１＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２３＞
前記側部域を構成する構成繊維における前記小径部から前記大径部への変化点を有する繊維の本数（Ｎ１３ｃ）は、５本以上２０本以下、好ましくは１０本以上２０本以下である前記＜１４＞〜＜２２＞の何れか１に記載の吸収性物品。

＜２４＞
前記縦方向に配された複数の前記肌側凸部は、各該肌側凸部の高さが、交互に異なっている前記＜１＞〜＜２３＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２５＞
前記大径部の繊維径に対する前記小径部の繊維径の比率は、０．８以下である前記＜１＞〜＜２４＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２６＞
前記不織布は、複数の前記肌側凸部及び前記肌側凹部が前記縦方向及び前記横方向に沿って交互に連続して配された凹凸構造を有する前記＜１＞〜＜２５＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２７＞
前記表面シートにおける前記横方向に隣り合う前記肌側凸部の頂部どうしの間隔は、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上１５ｍｍ以下である前記＜１＞〜＜２６＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２８＞
前記表面シートにおける縦方向に隣り合う前記肌側凸部の頂部どうしの間隔は、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上１５ｍｍ以下である前記＜１＞〜＜２７＞の何れか１に記載の吸収性物品。

１０ 失禁パッド（吸収性物品）
１ 不織布
１１ 構成繊維
１２ 融着部
１３ａ 頂部域
１３ｂ 底部域
１３ｃ 側部域
１６ 小径部
１７ 大径部
１８ 変化点
２ 表面シート
２１ 肌側凸部
２１Ｔ 肌側凸部の頂部
２１Ｗ 肌側凸部の壁部
２１Ｈ 肌側凸部の開口部
Ｓ１ 内部空間
２２ 非肌側凸部
２２Ｔ 非肌側凸部の頂部
２２Ｗ 非肌側凸部の壁部
２２Ｈ 非肌側凸部の開口部
Ｓ２ 内部空間
３ 裏面シート
４ 吸収体
４０ 吸収性コア
４１ コアラップシート
５ 防漏カフ
７ 線状圧搾溝
８ 下側シート

Claims (9)

1. 肌対向面を形成する液透過性の表面シート、非肌対向面を形成する裏面シート、及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性本体を備え、着用者の前後方向に対応する縦方向及び該縦方向に直交する横方向を有する吸収性物品であって、
   前記表面シートは、肌対向面側に突出する複数の肌側凸部と、複数の該肌側凸部の間に位置する肌側凹部とを有し、複数の該肌側凸部及び該肌側凹部が互いに交差する異なる２方向に沿って交互に連続して配された凹凸構造の不織布から形成されており、
   前記不織布は、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する構成繊維を含んでいる吸収性物品。
2. 前記不織布は、構成繊維同士の交点を熱融着してなる融着部を複数備えており、
   １本の前記構成繊維に着目して、該構成繊維は、隣り合う前記融着部どうしの間に、２個の前記小径部に挟まれた前記大径部を有している請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記不織布は、その構成繊維に高伸度繊維を含んでいる請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 前記不織布は、非肌対向面側に突出する複数の非肌側凸部と、複数の該非肌側凸部の間に位置する非肌側凹部とを有し、肌対向面側から見た前記肌側凹部が前記非肌側凸部となり、非肌対向面側から見た前記非肌側凹部が前記肌側凸部となる請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収性物品。
5. 前記表面シートは、前記肌側凹部において、隣接する下側シートと接合されており、該下側シートと前記肌側凸部との間に内部空間を形成している請求項４に記載の吸収性物品。
6. 前記表面シートを断面視して、前記下側シートと前記肌側凸部との間の内部空間の高さが、前記肌側凸部の頂部の層厚みよりも大きい請求項５に記載の吸収性物品。
7. 前記不織布は、頂部域、底部域及びこれらの間に位置する側部域を有し、
   前記肌側凸部の頂部が前記頂部域から形成され、前記肌側凹部が前記底部域から形成されており、
   前記側部域の繊維密度が、前記頂部域の繊維密度或いは前記底部域の繊維密度よりも低い請求項１〜６の何れかに記載の吸収性物品。
8. 前記縦方向に配された複数の前記肌側凸部は、各該肌側凸部の高さが、交互に異なっている請求項１〜７の何れか１項に記載の吸収性物品。
9. 前記大径部の繊維径に対する前記小径部の繊維径の比率は、０．８以下である請求項１〜８の何れか１項に記載の吸収性物品。
   

Images