JP2012144702A - 非水系顔料分散体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】所望の粒径分布を有する非水系顔料分散体を製造する方法、及び該非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物を提供する。
【解決手段】（１）顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程を有する、非水系顔料分散体の製造方法、及び（２）前記方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物である。
【選択図】なし
【解決手段】（１）顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程を有する、非水系顔料分散体の製造方法、及び（２）前記方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物である。
【選択図】なし
Description
本発明は、非水系顔料分散体の製造方法、及び該非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物に関する。
一般に、顔料を微細で安定な粒子として分散させることができれば、可視光に対する散乱が少なくなるため、カラーフィルター、インク等の情報材料等の幅広い分野で更に活用を図ることができる。
カラーフィルター用の非水系顔料分散体は、一般に湿式で顔料を粉砕・微粒化する、いわゆるブレイクダウン法により製造されている。最近の粉砕機、微粒化機の進歩により、ナノスケールの顔料分散液をブレイクダウン法により製造することが可能であるが、ブレイクダウン法では、得られる顔料が多分散性（粒径分布が大きい状態）になることは避けられない。これは粉砕前の顔料が多分散性であること、また全ての顔料粒子に均等に粉砕・微粒化エネルギーを付与することができないこと等による。
したがって、単分散性の高い（粒径分布の小さい）顔料分散体を必要とする場合は、ブレイクダウン法により微粒化した分散体を何らかの方法で分級（粒径の分画）を行い、必要な粒径の部分だけを回収する工程が必要となる。
カラーフィルター用の非水系顔料分散体は、一般に湿式で顔料を粉砕・微粒化する、いわゆるブレイクダウン法により製造されている。最近の粉砕機、微粒化機の進歩により、ナノスケールの顔料分散液をブレイクダウン法により製造することが可能であるが、ブレイクダウン法では、得られる顔料が多分散性（粒径分布が大きい状態）になることは避けられない。これは粉砕前の顔料が多分散性であること、また全ての顔料粒子に均等に粉砕・微粒化エネルギーを付与することができないこと等による。
したがって、単分散性の高い（粒径分布の小さい）顔料分散体を必要とする場合は、ブレイクダウン法により微粒化した分散体を何らかの方法で分級（粒径の分画）を行い、必要な粒径の部分だけを回収する工程が必要となる。
これまで、カラーフィルターの高品質化（高輝度化、高コントラスト化等）を実現させるため、顔料や顔料分散剤を最適化することや、着色層中に含まれる顔料を微細化すること等が検討されてきた。
例えば、特許文献１には、顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体において、遠心分離処理又はろ過処理することにより、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを除去する、非水系顔料分散体の製造方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１に記載の通常の遠心分離処理又はろ過処理では、十分に満足できる結果は得られていない。
一方、多孔質ガラス膜を用いた技術として、特許文献２には、多孔質ガラスに燃料を透過させることによる、油中水滴なる均一な水滴粒子を有するエマルション燃料の生成方法が開示され、特許文献３には、多孔質ガラス膜を透過した水を分散媒として用いて、エチレン性不飽和単量体を乳化重合した合成樹脂エマルジョンが開示されている。
しかしながら、多孔質ガラス膜を用いた非水系顔料分散体の製造方法は知られていない。
例えば、特許文献１には、顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体において、遠心分離処理又はろ過処理することにより、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを除去する、非水系顔料分散体の製造方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１に記載の通常の遠心分離処理又はろ過処理では、十分に満足できる結果は得られていない。
一方、多孔質ガラス膜を用いた技術として、特許文献２には、多孔質ガラスに燃料を透過させることによる、油中水滴なる均一な水滴粒子を有するエマルション燃料の生成方法が開示され、特許文献３には、多孔質ガラス膜を透過した水を分散媒として用いて、エチレン性不飽和単量体を乳化重合した合成樹脂エマルジョンが開示されている。
しかしながら、多孔質ガラス膜を用いた非水系顔料分散体の製造方法は知られていない。
上記のように、顔料分散体の分級方法としては遠心分離法やろ過処理法がある。しかし、遠心分離法では、ナノスケールの微粒子に働く遠心力は極めて小さいため、遠心分離法により所望の粒径分布を有する顔料分散体を得ることは困難であった。また、ろ過処理法では、例えば高分子膜を用いたろ過処理法が知られているが、粒径分布の制御、高分子膜の耐久性等が十分なものとはいえず、高品質のカラーフィルター用顔料を得ることができなかった。さらに、セラミック膜のような無機膜を用いたろ過処理法が知られているが、顔料が透過せず、顔料分散体の分級方法としては使用できるものではなかった。
本発明は、容易に粒径分布を制御し、所望の粒径分布を有する非水系顔料分散体を製造する方法、及び該非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物を提供することを課題とする。
本発明は、容易に粒径分布を制御し、所望の粒径分布を有する非水系顔料分散体を製造する方法、及び該非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物を提供することを課題とする。
すなわち、本発明は、次の（１）及び（２）を提供する。
（１）顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程を有する、非水系顔料分散体の製造方法。
（２）前記（１）の方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。
（１）顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程を有する、非水系顔料分散体の製造方法。
（２）前記（１）の方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。
本発明によれば、多孔質ガラス膜を用いた分級ろ過処理法により、所望の粒径分布を有する非水系顔料分散体を効率的に製造することができる。また、該非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物を提供することができる。
本発明の非水系顔料分散体の製造方法は、顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程を有することを特徴とする。
本発明の方法においては、前記顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去した後に、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理することができる。
以下、本発明で用いる各成分、工程について説明する。
本発明の方法においては、前記顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去した後に、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理することができる。
以下、本発明で用いる各成分、工程について説明する。
［顔料］
本発明に用いられる顔料としては、無機顔料及び有機顔料のいずれも使用できる。また、必要に応じて、それらと体質顔料を併用することもできる。
色相は特に限定されるものではなく、赤色、黄色、青色、オレンジ、緑色、バイオレット等の有彩色顔料や白色顔料を用いることができる。
無機顔料としては、カーボンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属塩化物等が挙げられる。無機黒色顔料としてはカーボンブラックが好ましく、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。
体質顔料としては、シリカ、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
本発明に用いられる顔料としては、無機顔料及び有機顔料のいずれも使用できる。また、必要に応じて、それらと体質顔料を併用することもできる。
色相は特に限定されるものではなく、赤色、黄色、青色、オレンジ、緑色、バイオレット等の有彩色顔料や白色顔料を用いることができる。
無機顔料としては、カーボンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属塩化物等が挙げられる。無機黒色顔料としてはカーボンブラックが好ましく、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。
体質顔料としては、シリカ、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
有機顔料としては、例えば、アゾ顔料、ジアゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、アントラキノン顔料、キノフタロン顔料等が挙げられる。
赤系有機顔料としては、例えば、アゾ系顔料、ジアゾ系顔料、縮合アゾ系顔料、アゾレーキ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン系顔料、アンスラキノン系顔料、ジケトピロロロピロール系顔料等が挙げられる。
より具体的には、Colour Index（The Society of Dyersand Colourists 出版、１９９７年版）でピグメント（Pigment）に分類されている化合物等が挙げられる。
これらの中では、本発明の効果をより有効に発現させる観点から、下記一般式（１）で表される、Ｃ.Ｉ.ピグメント レッド２５４、同２５５等のジケトピロロピロール系顔料が特に好ましい。
赤系有機顔料としては、例えば、アゾ系顔料、ジアゾ系顔料、縮合アゾ系顔料、アゾレーキ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン系顔料、アンスラキノン系顔料、ジケトピロロロピロール系顔料等が挙げられる。
より具体的には、Colour Index（The Society of Dyersand Colourists 出版、１９９７年版）でピグメント（Pigment）に分類されている化合物等が挙げられる。
これらの中では、本発明の効果をより有効に発現させる観点から、下記一般式（１）で表される、Ｃ.Ｉ.ピグメント レッド２５４、同２５５等のジケトピロロピロール系顔料が特に好ましい。
（式中、Ｘ1及びＸ2は、それぞれ独立して、水素原子又はハロゲン原子を示し、Ｙ1及びＹ2は、それぞれ独立して、水素原子又は−ＳＯ3Ｈ基を示す。）
一般式（１）におけるＸ1及びＸ2のハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子等が挙げられる。
一般式（１）におけるＸ1及びＸ2のハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子等が挙げられる。
一般式（１）で表されるジケトピロロピロール系顔料の製造方法に特に制限はない。例えば、ベンゾニトリル又はハロゲン化ベンゾニトリルとブロモ酢酸エステル等のハロゲン化酢酸エステルを、亜鉛粉末等の還元剤の存在下で反応させることにより、又は得られた化合物を更にスルホン化することにより製造することができる。
ジケトピロロピロール系顔料の市販品としては、ＢＡＳＦ社製、ＰＲ−２５４、商品名「Irgaphor Red B-CF」、「Irgaphor Red BT-CF」、「Irgazin DPP Red BO」、「Irgazin DPP Red BL」、「Cromophtal DPP Red BP」、「Cromophtal DPP Red BOC」等が挙げられる。
上記の顔料は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、顔料表面に対して有機溶媒との親和性を高め、分散安定性を高めるという観点から、樹脂や高分子、顔料誘導体等により予め表面処理を施した顔料を用いてもよく、顔料組成物中に含有させて分散処理を行ってもよい。
ジケトピロロピロール系顔料の市販品としては、ＢＡＳＦ社製、ＰＲ−２５４、商品名「Irgaphor Red B-CF」、「Irgaphor Red BT-CF」、「Irgazin DPP Red BO」、「Irgazin DPP Red BL」、「Cromophtal DPP Red BP」、「Cromophtal DPP Red BOC」等が挙げられる。
上記の顔料は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、顔料表面に対して有機溶媒との親和性を高め、分散安定性を高めるという観点から、樹脂や高分子、顔料誘導体等により予め表面処理を施した顔料を用いてもよく、顔料組成物中に含有させて分散処理を行ってもよい。
［水不溶性ポリマー］
本発明で用いられる水不溶性ポリマーは、顔料を有機溶媒中で安定に微細化した状態で分散させうるものであればよく、公知のポリマーからなる高分子分散剤を使用することができる。水不溶性ポリマーは、カラーフィルター等を形成する場合はバインダーとしての働きも有すると考えられる。
ここで、水不溶性ポリマーとは、ポリマーを１０５℃で２時間乾燥させた後、２５℃の水１００ｇに溶解させたときに、その溶解量が１０ｇ以下、好ましくは５ｇ以下、更に好ましくは１ｇ以下であるポリマーをいう。溶解量は、ポリマーが塩生成基を有する場合は、その種類に応じて、ポリマーの塩生成基を水酸化ナトリウムで１００％中和した時の溶解量である。
水不溶性ポリマーとしては、例えば、特開平３−２７７６７３号公報、特開平１０−３３９９４９号公報、特表２００３−５１７０６３号公報等に記載の主鎖にアミド系骨格を有し、側鎖がメタクリル酸エステルによるマクロモノマーからなるグラフトポリマー；特公平７−９６６５４号公報、特開平７−２０７１７８号公報等に記載の脂肪族ヒドロキシカルボン酸残基を有するポリエステル系オリゴマー；オルガノシロキサンポリマー（信越化学工業株式会社製、ＫＰ３４１、ＫＰ５７５等）；（メタ）アクリル酸系（共）重合体（共栄油脂化学工業株式会社製、ポリフローＮｏ．７５、９０、９５等）；その他市販品として、ゼネカ社製のソルスパース３０００、５０００、９０００、１２０００、１３２４０、１３９４０、１７０００、２００００、２４０００、２６０００、２８０００等の各種ソルスパース分散剤、味の素ファインテクノ株式会社製のアジスパーＰＢ−８２１、ＰＢ−８２２、ＰＢ−８８０〔組成（重量比）：ポリアリルアミン／ポリカプロラクトン＝５／９５、Ｍｗ：８，０００〕、三洋化成株式会社製のイソーネットＳ−２０、ビックケミー・ジャパン株式会社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２００１等が挙げられる。
本発明で用いられる水不溶性ポリマーは、顔料を有機溶媒中で安定に微細化した状態で分散させうるものであればよく、公知のポリマーからなる高分子分散剤を使用することができる。水不溶性ポリマーは、カラーフィルター等を形成する場合はバインダーとしての働きも有すると考えられる。
ここで、水不溶性ポリマーとは、ポリマーを１０５℃で２時間乾燥させた後、２５℃の水１００ｇに溶解させたときに、その溶解量が１０ｇ以下、好ましくは５ｇ以下、更に好ましくは１ｇ以下であるポリマーをいう。溶解量は、ポリマーが塩生成基を有する場合は、その種類に応じて、ポリマーの塩生成基を水酸化ナトリウムで１００％中和した時の溶解量である。
水不溶性ポリマーとしては、例えば、特開平３−２７７６７３号公報、特開平１０−３３９９４９号公報、特表２００３−５１７０６３号公報等に記載の主鎖にアミド系骨格を有し、側鎖がメタクリル酸エステルによるマクロモノマーからなるグラフトポリマー；特公平７−９６６５４号公報、特開平７−２０７１７８号公報等に記載の脂肪族ヒドロキシカルボン酸残基を有するポリエステル系オリゴマー；オルガノシロキサンポリマー（信越化学工業株式会社製、ＫＰ３４１、ＫＰ５７５等）；（メタ）アクリル酸系（共）重合体（共栄油脂化学工業株式会社製、ポリフローＮｏ．７５、９０、９５等）；その他市販品として、ゼネカ社製のソルスパース３０００、５０００、９０００、１２０００、１３２４０、１３９４０、１７０００、２００００、２４０００、２６０００、２８０００等の各種ソルスパース分散剤、味の素ファインテクノ株式会社製のアジスパーＰＢ−８２１、ＰＢ−８２２、ＰＢ−８８０〔組成（重量比）：ポリアリルアミン／ポリカプロラクトン＝５／９５、Ｍｗ：８，０００〕、三洋化成株式会社製のイソーネットＳ−２０、ビックケミー・ジャパン株式会社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２００１等が挙げられる。
特に、少なくとも顔料に吸着性を有するモノマーを含む構成単位と、有機溶媒に親和性を有するモノマーを含む構成単位からなるグラフトポリマーが、分散安定性を向上する観点から好ましい。これらは顔料や有機溶媒種により適宜選択して用いることができる。
例えば、顔料としてジケトピロロピロール系顔料、有機溶媒をＰＧＭＥＡとした場合、主鎖にアミド基を有し、側鎖がマクロモノマーからなるグラフトポリマーが好ましく、より具体的には、主鎖にアミド基を有するモノマー由来の構成単位を有し、側鎖にメタクリル酸エステルのマクロマー由来の構成単位を有するグラフトポリマー（ｘ）や、主鎖にメタクリル酸エステルマクロマー由来の構成単位を有し、側鎖にポリオキサゾリン由来の構成単位を有するグラフトポリマー（ｙ）等が好ましい。
これらの中では、前記のグラフトポリマー（ｘ）がより好ましい。
例えば、顔料としてジケトピロロピロール系顔料、有機溶媒をＰＧＭＥＡとした場合、主鎖にアミド基を有し、側鎖がマクロモノマーからなるグラフトポリマーが好ましく、より具体的には、主鎖にアミド基を有するモノマー由来の構成単位を有し、側鎖にメタクリル酸エステルのマクロマー由来の構成単位を有するグラフトポリマー（ｘ）や、主鎖にメタクリル酸エステルマクロマー由来の構成単位を有し、側鎖にポリオキサゾリン由来の構成単位を有するグラフトポリマー（ｙ）等が好ましい。
これらの中では、前記のグラフトポリマー（ｘ）がより好ましい。
＜グラフトポリマー（ｘ）＞
グラフトポリマー（ｘ）は、下記の主鎖と側鎖とを有するものが特に好ましい。
主鎖：Ｎ−ビニル−２−ピロリドン由来の構成単位（ａ）と、水酸基含有モノマー由来の構成単位（ｂ）とを含有し、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ａ）の含有量が２〜３０重量％、該構成単位（ｂ）の含有量が５〜３０重量％である。
側鎖：数平均分子量が８００〜４，０００であるアルキル（メタ）アクリレート系マクロマー由来の構成単位（ｃ）を含有し、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ｃ）の含有量が６５〜９２重量％である。
グラフトポリマー（ｘ）中の構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の含有量は、グラフトポリマー（ｘ）を製造する際の構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）それぞれに相当するモノマーの仕込み量に相当する。
グラフトポリマー（ｘ）は、下記の主鎖と側鎖とを有するものが特に好ましい。
主鎖：Ｎ−ビニル−２−ピロリドン由来の構成単位（ａ）と、水酸基含有モノマー由来の構成単位（ｂ）とを含有し、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ａ）の含有量が２〜３０重量％、該構成単位（ｂ）の含有量が５〜３０重量％である。
側鎖：数平均分子量が８００〜４，０００であるアルキル（メタ）アクリレート系マクロマー由来の構成単位（ｃ）を含有し、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ｃ）の含有量が６５〜９２重量％である。
グラフトポリマー（ｘ）中の構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の含有量は、グラフトポリマー（ｘ）を製造する際の構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）それぞれに相当するモノマーの仕込み量に相当する。
グラフトポリマー（ｘ）の主鎖が、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン由来の構成単位（ａ）を含有することにより、顔料の分散性に優れたものになると考えられる。その観点から、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ａ）の含有量は２〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。該構成単位（ａ）の含有量が２重量％以上であれば、顔料に十分に吸着することができ、顔料の分散性の向上に寄与することができ、構成単位（ｂ）と（ｃ）とのバランスの観点から、その上限が３０重量％以下であれば本発明の効果を有効に発現できる。
グラフトポリマー（ｘ）の主鎖に含有される構成単位（ｂ）を形成する水酸基含有モノマーとしては、下記式（２）で表される化合物が挙げられる。
ＣＨ2＝Ｃ（Ｒ4）ＣＯＯ（Ｒ5Ｏ）nＨ （２）
（式中、Ｒ4は水素原子又は炭素数１〜５のアルキル基、Ｒ5はヘテロ原子を有していてもよい炭素数１〜３０の２価の炭化水素基、ｎは平均付加モル数を示し、１〜６０の数である。）
式（２）において、Ｒ4の好適例としては、メチル基、エチル基、（イソ）プロピル基等が挙げられ、Ｒ5のヘテロ原子としては、例えば、窒素原子、酸素原子、ハロゲン原子及び硫黄原子が挙げられる。ｎは好ましくは１〜３０の数である。
Ｒ5Ｏ基の好適例としては、オキシエチレン基、オキシトリメチレン基、オキシプロパン−１，２−ジイル基、オキシテトラメチレン基、オキシヘプタメチレン基、オキシヘキサメチレン基及びこれらの２種以上の組合せからなる炭素数２〜７のオキシアルカンジイル基（オキシアルキレン基）が挙げられる。
ＣＨ2＝Ｃ（Ｒ4）ＣＯＯ（Ｒ5Ｏ）nＨ （２）
（式中、Ｒ4は水素原子又は炭素数１〜５のアルキル基、Ｒ5はヘテロ原子を有していてもよい炭素数１〜３０の２価の炭化水素基、ｎは平均付加モル数を示し、１〜６０の数である。）
式（２）において、Ｒ4の好適例としては、メチル基、エチル基、（イソ）プロピル基等が挙げられ、Ｒ5のヘテロ原子としては、例えば、窒素原子、酸素原子、ハロゲン原子及び硫黄原子が挙げられる。ｎは好ましくは１〜３０の数である。
Ｒ5Ｏ基の好適例としては、オキシエチレン基、オキシトリメチレン基、オキシプロパン−１，２−ジイル基、オキシテトラメチレン基、オキシヘプタメチレン基、オキシヘキサメチレン基及びこれらの２種以上の組合せからなる炭素数２〜７のオキシアルカンジイル基（オキシアルキレン基）が挙げられる。
水酸基含有モノマーの具体例としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（ｎ＝２〜３０、ｎはオキシアルキレン基の平均付加モル数を示す。以下同じ。）（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（ｎ＝２〜３０）（メタ）アクリレート、ポリ（エチレングリコール（ｎ＝１〜１５）・プロピレングリコール（ｎ＝１〜１５））（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中では、顔料分散体の粘度安定性に優れる観点から、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、ポリプロピレングリコールメタクリレートが好ましく、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートが特に好ましい。
グラフトポリマー（ｘ）の主鎖が、水酸基含有モノマー由来の構成単位（ｂ）を含有することにより、顔料分散体の粘度安定性が向上するものと考えられる。その観点から、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ｂ）の含有量は５〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。該構成単位（ｂ）の含有量が５重量％以上であれば、十分な粘度安定性に寄与することができ、構成単位（ｂ）と（ｃ）とのバランスの観点から、その上限が３０重量％以下であれば本発明の効果を有効に発現できる。
また、グラフトポリマー（ｘ）の側鎖が、数平均分子量が８００〜４０００であるアルキル（メタ）アクリレート系マクロマー由来の構成単位（ｃ）を含有することにより、（Ａ）有機顔料の分散性を向上し、顔料分散体の低粘度化に寄与しうると考えられる。その観点から、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ｃ）の含有量は６５〜９２重量％であり、好ましくは６５〜８５重量％であり、より好ましくは６５〜８０重量％である。該構成単位（ｃ）の含有量が６５重量％以上であれば、（Ａ）有機顔料を十分に分散させることができ、構成単位（ｂ）と（ｃ）とのバランスの観点から、その上限が９２重量％以下であれば本発明の効果を有効に発現できる。
本発明のグラフトポリマーの側鎖に含有される構成単位（ｃ）を形成するアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーは、アルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位を有し、その片末端に重合性官能基を有するものである。アルキル（メタ）アクリレート系マクロマー由来の構成単位（ｃ）を含有する側鎖は、この片末端に重合性官能基を有するアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーを共重合することにより得ることができ、該構成単位（ｃ）は、側鎖に１種又は２種以上含まれていてもよい。
その具体例としては、片末端に重合性官能基を有する、アルキル（メタ）アクリレートの単独重合体、又は片末端に重合性官能基を有する、アルキル（メタ）アクリレートと他のモノマーとの共重合体が挙げられる。
その具体例としては、片末端に重合性官能基を有する、アルキル（メタ）アクリレートの単独重合体、又は片末端に重合性官能基を有する、アルキル（メタ）アクリレートと他のモノマーとの共重合体が挙げられる。
アルキル（メタ）アクリレートとしては、顔料分散体の低粘度化を促進する観点から、好ましくは炭素数１〜８、更に好ましくは炭素数１〜６、特に好ましくは炭素数１〜３の直鎖又は分岐鎖のアルキル基を有するものが好ましい。具体的には、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、（イソ）プロピル（メタ）アクリレート、（イソ又はターシャリー）ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、（イソ）オクチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中では、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、及び（イソ）プロピル（メタ）アクリレートが特に好ましい。これらのアルキル（メタ）アクリレートは、１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
なお、本明細書にいう「（イソ又はターシャリー）」及び「（イソ）」は、これらの基が存在している場合とそうでない場合の双方を意味し、これらの基が存在していない場合には、ノルマルであることを示す。また、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートとメタクリレートの双方を意味する。
なお、本明細書にいう「（イソ又はターシャリー）」及び「（イソ）」は、これらの基が存在している場合とそうでない場合の双方を意味し、これらの基が存在していない場合には、ノルマルであることを示す。また、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートとメタクリレートの双方を意味する。
アルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの重合性官能基としては、アクリロイルオキシ基又はメタクリロイルオキシ基が好ましい。
アルキル（メタ）アクリレートと共重合する他のモノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等のスチレン系モノマーや、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。アルキル（メタ）アクリレート系マクロマー中、アルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位の含有量は、８０重量％以上が好ましく、９０重量％以上が更に好ましく、実質的に１００重量％が特に好ましい。「実質的に」とは、不純物程度の量の他のモノマー由来の構成単位を含有してもよいことを意味する。
アルキル（メタ）アクリレートと共重合する他のモノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等のスチレン系モノマーや、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。アルキル（メタ）アクリレート系マクロマー中、アルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位の含有量は、８０重量％以上が好ましく、９０重量％以上が更に好ましく、実質的に１００重量％が特に好ましい。「実質的に」とは、不純物程度の量の他のモノマー由来の構成単位を含有してもよいことを意味する。
アルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの数平均分子量は、顔料分散体の低粘度化を促進する観点から、８００〜４，０００であり、好ましくは１，０００〜３，５００であり、より好ましくは１，５００〜３，０００である。その数平均分子量が８００以上であれば、十分な立体反発を生じて分散性を向上させることができ、４，０００以下であることが顔料分散体の低粘度化に適している。
なお、アルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの数平均分子量は、溶媒として1ｍｍｏｌ／Ｌのラウリルジメチルアミンを含有するクロロホルムを用いたゲルクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により、標準物質としてポリスチレンを用いて測定することができる。
なお、アルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの数平均分子量は、溶媒として1ｍｍｏｌ／Ｌのラウリルジメチルアミンを含有するクロロホルムを用いたゲルクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により、標準物質としてポリスチレンを用いて測定することができる。
（グラフトポリマー（ｘ）の製造）
グラフトポリマー（ｘ）は、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、水酸基含有モノマー、及びアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーを含有するモノマー混合物（以下、「モノマー混合物」という）を共重合して得ることが好ましい。モノマー混合物には、本発明を損なわない範囲内で、更にアルキル（メタ）アクリレート等を含有していてもよい。
モノマー混合物中におけるＮ−ビニル−２−ピロリドンの含有量は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料の分散安定性の観点から、２〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。
モノマー混合物中における水酸基含有モノマーの含有量は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料の分散安定性の観点から、５〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。
モノマー混合物中におけるアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの含有量は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料の分散安定性を向上させる観点から、６５〜９２重量％であり、好ましくは６５〜８５重量％であり、より好ましくは６５〜８０重量％である。
グラフトポリマー（ｘ）は、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、水酸基含有モノマー、及びアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーを含有するモノマー混合物（以下、「モノマー混合物」という）を共重合して得ることが好ましい。モノマー混合物には、本発明を損なわない範囲内で、更にアルキル（メタ）アクリレート等を含有していてもよい。
モノマー混合物中におけるＮ−ビニル−２−ピロリドンの含有量は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料の分散安定性の観点から、２〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。
モノマー混合物中における水酸基含有モノマーの含有量は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料の分散安定性の観点から、５〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。
モノマー混合物中におけるアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの含有量は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料の分散安定性を向上させる観点から、６５〜９２重量％であり、好ましくは６５〜８５重量％であり、より好ましくは６５〜８０重量％である。
グラフトポリマー（ｘ）は、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合法により、前記モノマー混合物を共重合させることによって製造することができる。これらの重合法の中では、顔料分散体に有機溶媒を用いる観点から、溶液重合法が好適である。
溶液重合法で用いる有機溶媒としては、グラフトポリマーと親和性の高い有機溶媒が好ましく、前記の有機溶媒を用いることができる。
重合の際には、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物や、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシオクトエート、ジベンゾイルペルオキシド等の有機過酸化物等の公知のラジカル重合開始剤を用いることができる。
ラジカル重合開始剤の量は、モノマー混合物１モル当たり、好ましくは０．００１〜５モル、より好ましくは０．０１〜２モルである。
重合の際には、さらに、オクチルメルカプタン、２−メルカプトエタノール等のメルカプタン類、チウラムジスルフィド類等の公知の重合連鎖移動剤を添加することができる。
モノマー混合物の重合条件は、使用する重合開始剤、モノマー、有機溶媒の種類等によって異なるが、重合温度は、通常３０〜１００℃、好ましくは５０〜８０℃であり、重合時間は、重合温度等の条件により異なり一概に決めることはできないが、通常１〜２０時間程度である。また、重合雰囲気は、窒素ガスやアルゴン等の不活性ガス雰囲気であることが好ましい。
重合反応の終了後、反応溶液から再沈澱、溶媒留去等の公知の方法により、生成したポリマーを単離することができる。また、得られたポリマーは、再沈澱を繰り返したり、膜分離法、クロマトグラフ法、抽出法等により、未反応のモノマー等を除去して精製することができる。
溶液重合法で用いる有機溶媒としては、グラフトポリマーと親和性の高い有機溶媒が好ましく、前記の有機溶媒を用いることができる。
重合の際には、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物や、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシオクトエート、ジベンゾイルペルオキシド等の有機過酸化物等の公知のラジカル重合開始剤を用いることができる。
ラジカル重合開始剤の量は、モノマー混合物１モル当たり、好ましくは０．００１〜５モル、より好ましくは０．０１〜２モルである。
重合の際には、さらに、オクチルメルカプタン、２−メルカプトエタノール等のメルカプタン類、チウラムジスルフィド類等の公知の重合連鎖移動剤を添加することができる。
モノマー混合物の重合条件は、使用する重合開始剤、モノマー、有機溶媒の種類等によって異なるが、重合温度は、通常３０〜１００℃、好ましくは５０〜８０℃であり、重合時間は、重合温度等の条件により異なり一概に決めることはできないが、通常１〜２０時間程度である。また、重合雰囲気は、窒素ガスやアルゴン等の不活性ガス雰囲気であることが好ましい。
重合反応の終了後、反応溶液から再沈澱、溶媒留去等の公知の方法により、生成したポリマーを単離することができる。また、得られたポリマーは、再沈澱を繰り返したり、膜分離法、クロマトグラフ法、抽出法等により、未反応のモノマー等を除去して精製することができる。
得られるグラフトポリマー（ｘ）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料、特にジケトピロロピロール系顔料の分散安定性を向上させる観点から、５，０００〜２００,０００が好ましく、５，０００〜１００,０００が更に好ましく、６，０００〜７０,０００が特に好ましい。なお、ポリマーの重量平均分子量は、溶媒として1ｍｍｏｌ／Ｌのラウリルジメチルアミンを含有するクロロホルムを用いたゲルクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により、標準物質としてポリスチレンを用いて測定される。
［有機溶媒］
有機溶媒は特に限定されず、分散処理を行う条件下で液状の有機溶媒であればよい。
有機溶媒の好適例としては、顔料と水不溶性ポリマーとの分散性の観点から、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等の炭素数１〜４の低級アルコール；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素；プロピレングリコール等の多価アルコール；エチレングリコールジエチルエーテル等のエーテル等の他、酢酸エチル、シリコーンオイル、高級アルコール、油脂等及び下記一般式（３）で表される化合物等が挙げられる。
有機溶媒は特に限定されず、分散処理を行う条件下で液状の有機溶媒であればよい。
有機溶媒の好適例としては、顔料と水不溶性ポリマーとの分散性の観点から、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等の炭素数１〜４の低級アルコール；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素；プロピレングリコール等の多価アルコール；エチレングリコールジエチルエーテル等のエーテル等の他、酢酸エチル、シリコーンオイル、高級アルコール、油脂等及び下記一般式（３）で表される化合物等が挙げられる。
（式中、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ独立して、炭素数１〜４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基、Ｒ3は水素原子又はメチル基を示す。）
一般式（３）において、Ｒ1及びＲ2の炭素数１〜４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、及びｔｅｒｔ−ブチル基が挙げられる。これらの中では、メチル基及びエチル基が好ましい。
一般式（３）において、Ｒ1及びＲ2の炭素数１〜４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、及びｔｅｒｔ−ブチル基が挙げられる。これらの中では、メチル基及びエチル基が好ましい。
一般式（３）で表される化合物としては、例えば、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ）、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、エチレングリコールモノエチルエーテルプロピオネート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、プロピレングリコールモノエチルエーテルプロピオネート等のグリコールエーテルエステルが挙げられる。
カラーフィルター用途等においては、ジケトピロロピロール系顔料等の顔料の分散性と、水不溶性ポリマーの溶解性又は分散性の観点から、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ）、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）、及びプロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートからなる群から選ばれる１種以上が特に好ましい。
上記の有機溶媒は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
カラーフィルター用途等においては、ジケトピロロピロール系顔料等の顔料の分散性と、水不溶性ポリマーの溶解性又は分散性の観点から、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ）、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）、及びプロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートからなる群から選ばれる１種以上が特に好ましい。
上記の有機溶媒は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
顔料分散体中の顔料の量は、分散時の生産性を向上させる観点から、好ましくは１重量％以上、より好ましくは５重量％以上、更に好ましくは１０重量％以上である。また、分散時のハンドリング性を確保する観点から、好ましくは６０重量％以下、より好ましくは５０重量％以下、更に好ましくは４０重量％以下である。
顔料分散体中の水不溶性ポリマーの量は、分散処理過程で不足する事のない添加量とする事が分散安定性を向上させる観点から好ましい。具体的には、顔料重量に対して、５重量％以上、好ましくは７重量％以上、より好ましくは１０重量％以上である。また、顔料分散体の適度な粘度が得る観点から、顔料重量に対して、２００重量％以下、好ましくは１００重量％以下、より好ましくは８０重量％以下である。
顔料分散体中の溶媒の量は、顔料濃度や水不溶性ポリマー、その他添加剤を除いた量であり、分散処理時の操作性を向上させる観点から３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上である。
顔料分散体中の水不溶性ポリマーの量は、分散処理過程で不足する事のない添加量とする事が分散安定性を向上させる観点から好ましい。具体的には、顔料重量に対して、５重量％以上、好ましくは７重量％以上、より好ましくは１０重量％以上である。また、顔料分散体の適度な粘度が得る観点から、顔料重量に対して、２００重量％以下、好ましくは１００重量％以下、より好ましくは８０重量％以下である。
顔料分散体中の溶媒の量は、顔料濃度や水不溶性ポリマー、その他添加剤を除いた量であり、分散処理時の操作性を向上させる観点から３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上である。
[多孔質ガラス膜]
多孔質ガラスとは、一般にガラスからなる多孔体をいい、特に限定されないが、ガラスのミクロ相分離を利用して製造される多孔質ガラスが好ましい。例えば、原料となるＳｉＯ2（ケイ砂）、Ｈ3ＢＯ3（ホウ酸）、Ｎａ2ＣＯ3（ソーダ灰）等から通常の溶融プロセスによりＮａ2Ｏ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2系ガラスを作製し、これを成形した後に４５０℃以上で熱処理して、ガラス内部でＳｉＯ2リッチ相とＮａ2Ｏ−Ｂ2Ｏ3リッチ相に数ｎｍのスケールでスピノーダル分解による分相を生じさせ、この分相ガラスを酸溶液に浸漬し、Ｎａ2Ｏ−Ｂ2Ｏ3相のみを酸で溶出させることにより得られる、ＳｉＯ2骨格を持つガラス多孔体が挙げられる。
好適な多孔質ガラスとしては、シラス多孔質ガラス、米国のコーニング社のバイコール（商品名）等が挙げられる。
多孔質ガラスとは、一般にガラスからなる多孔体をいい、特に限定されないが、ガラスのミクロ相分離を利用して製造される多孔質ガラスが好ましい。例えば、原料となるＳｉＯ2（ケイ砂）、Ｈ3ＢＯ3（ホウ酸）、Ｎａ2ＣＯ3（ソーダ灰）等から通常の溶融プロセスによりＮａ2Ｏ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2系ガラスを作製し、これを成形した後に４５０℃以上で熱処理して、ガラス内部でＳｉＯ2リッチ相とＮａ2Ｏ−Ｂ2Ｏ3リッチ相に数ｎｍのスケールでスピノーダル分解による分相を生じさせ、この分相ガラスを酸溶液に浸漬し、Ｎａ2Ｏ−Ｂ2Ｏ3相のみを酸で溶出させることにより得られる、ＳｉＯ2骨格を持つガラス多孔体が挙げられる。
好適な多孔質ガラスとしては、シラス多孔質ガラス、米国のコーニング社のバイコール（商品名）等が挙げられる。
本発明においては、特にシラス多孔質ガラス（略称ＳＰＧ）からなる膜が好適に用いられる。ＳＰＧは、宮崎県工業試験場により開発されたもので、シラス、ホウ酸、石灰を１３００〜１４００℃で溶解して得たアルミノホウケイ酸カルシウムガラスを６００〜８００℃で熱処理して、ホウ酸カルシウムガラスとケイ酸アルミニウムガラスとの間で相分離させた後、酸処理して得られるものである。
本発明においてシラス多孔質ガラス（ＳＰＧ）膜とは、ＳＰＧ膜のみならず、ＳＰＧをアミノシラン化、オクタデシルシリル化、トリメチルシリル化等により疎水修飾した誘導体からなるシラス多孔質ガラス膜を総称したものを意味する。
ＳＰＧ膜の具体例としては、特公昭６２−０２５６１８号公報に開示されたＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3系多孔質ガラス、特公昭６３−０６６７７７号公報及び米国特許第４６５７８７５号明細書に開示されたＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＮａＯ2系多孔質ガラス、ＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＮａＯ2−ＭｇＯ系多孔質ガラス、ＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2系多孔質ガラス等からなる膜が挙げられる。
本発明においてシラス多孔質ガラス（ＳＰＧ）膜とは、ＳＰＧ膜のみならず、ＳＰＧをアミノシラン化、オクタデシルシリル化、トリメチルシリル化等により疎水修飾した誘導体からなるシラス多孔質ガラス膜を総称したものを意味する。
ＳＰＧ膜の具体例としては、特公昭６２−０２５６１８号公報に開示されたＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3系多孔質ガラス、特公昭６３−０６６７７７号公報及び米国特許第４６５７８７５号明細書に開示されたＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＮａＯ2系多孔質ガラス、ＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＮａＯ2−ＭｇＯ系多孔質ガラス、ＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2系多孔質ガラス等からなる膜が挙げられる。
ＳＰＧ膜は、貫通する無数の超微細孔を有し、気孔率が非常に高く、細孔の均一性に優れている。ＳＰＧ膜の形状は特に限定されず、使用目的に応じて、平板状、円柱状、中空糸膜状のＳＰＧを束ねたフィルター等の形状に成形して使用することができるが、円柱状にすれば表面積を大きくすることができるため好ましい。
ＳＰＧ膜の平均細孔径は、顔料の粒径分布を制御する観点から、好ましくは０．０１〜１０μｍ、より好ましくは０．０２〜５μｍ、より好ましくは０．０３〜３μｍ、より好ましくは０．０５〜２μｍ、更に好ましくは０．０６〜１．２μｍである。なお、ＳＰＧ膜の平均細孔径は、株式会社島津製作所製の「水銀圧入式自動ポロシメーター」により測定することができる。
また、多孔質ガラス膜の平均細孔径は、顔料分散体を分級ろ過処理する観点から、母液である顔料分散体の最小粒径より大きく、最大粒径より小さい範囲内の平均細孔径を有する膜を通常用いる。好ましくは、分級ろ過処理する顔料分散体のＤ１（体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して１％になる粒径）〜Ｄ９９の範囲の平均細孔径が好ましく、Ｄ５〜Ｄ９５の平均細孔径がより好ましい。顔料分散体の粒径は、例えば実施例記載の方法により求めることができる。
ＳＰＧ膜の平均細孔径は、顔料の粒径分布を制御する観点から、好ましくは０．０１〜１０μｍ、より好ましくは０．０２〜５μｍ、より好ましくは０．０３〜３μｍ、より好ましくは０．０５〜２μｍ、更に好ましくは０．０６〜１．２μｍである。なお、ＳＰＧ膜の平均細孔径は、株式会社島津製作所製の「水銀圧入式自動ポロシメーター」により測定することができる。
また、多孔質ガラス膜の平均細孔径は、顔料分散体を分級ろ過処理する観点から、母液である顔料分散体の最小粒径より大きく、最大粒径より小さい範囲内の平均細孔径を有する膜を通常用いる。好ましくは、分級ろ過処理する顔料分散体のＤ１（体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して１％になる粒径）〜Ｄ９９の範囲の平均細孔径が好ましく、Ｄ５〜Ｄ９５の平均細孔径がより好ましい。顔料分散体の粒径は、例えば実施例記載の方法により求めることができる。
ＳＰＧ膜の気孔率は、好ましくは４０〜６５％、より好ましくは４５〜６０％である。
円柱状のＳＰＧ膜としては、エス・ピー・ジーテクノ株式会社製、商品名：ＳＰＧ膜等が挙げられる。
ＳＰＧ膜の膜厚は、特に制限はないが、通常０．１〜１ｍｍ、好ましくは０．２〜０．９ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．８ｍｍであり、セラミック膜の膜厚（数１０μｍ程度）と比べて桁違いに厚い。膜の透過性は一般に膜厚に大きく依存することから、技術常識からするとＳＰＧ膜の顔料透過性はセラミック膜に比べ著しく低いと考えられ易いにも拘らず、ＳＰＧ膜は高い顔料透過性と良好な孔径分画性を示すことは全く予想し難い結果であるといえる。
円柱状のＳＰＧ膜としては、エス・ピー・ジーテクノ株式会社製、商品名：ＳＰＧ膜等が挙げられる。
ＳＰＧ膜の膜厚は、特に制限はないが、通常０．１〜１ｍｍ、好ましくは０．２〜０．９ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．８ｍｍであり、セラミック膜の膜厚（数１０μｍ程度）と比べて桁違いに厚い。膜の透過性は一般に膜厚に大きく依存することから、技術常識からするとＳＰＧ膜の顔料透過性はセラミック膜に比べ著しく低いと考えられ易いにも拘らず、ＳＰＧ膜は高い顔料透過性と良好な孔径分画性を示すことは全く予想し難い結果であるといえる。
[ろ過膜]
顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去するために用いられるろ過膜は、有機溶媒により劣化しないものであれば特に制限はない。例えば、セルロース膜、３０４及び３１６ステンレススチール膜、漂白コットン膜、ポリスルホン（ＰＳ）膜、ポリプロピレン（ＰＰ）膜、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜、ポリフッ化ビニルデン（ＰＶＤＦ）膜、ポリカーボネイト（ＰＣＴＥ）膜、ポリ４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）膜、セラミック膜等の各種の材料を主原料とするろ過膜が挙げられる。これらの中でも、ポリスルホン（ＰＳ）膜、ポリ４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）膜、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜、ポリフッ化ビニルデン膜及びポリカーボネイト（ＰＣＴＥ）膜が好ましく、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜が更に好ましい。
精密ろ過に用いられるろ過膜としては、ろ材の内部で異物を捕捉するデプスタイプ（厚みろ過型）や、ろ材の表面で異物を捕捉するサーフェスタイプ（面ろ過型）が挙げられる。精密ろ過に用いられるろ過膜の市販品としては、サーフェスタイプについては、エポセル（株式会社日本触媒製）、ポールセル（日本ポール株式会社製）等のセルロース膜、リジメッシュ（日本ポール株式会社製）等の３０４ステンレススチール膜、ミクロピュア（ロキテクノ株式会社製）等のポリプロピレン膜、サスピュア（ロキテクノ株式会社製）等の３１６ステンレススチール膜、ＴＣＰ、ＴＣＰＥ、ＴＣ（東洋濾紙株式会社製）等のポリプロピレン膜が挙げられる。また、デプスタイプについては、プロファイル（日本ポール株式会社製）等のポリプロピレン膜、マイクロシリア（株式会社ロキテクノ製）等の漂白コットン、ダイア、ダイアII（Ｐ）、ダイアII（Ｃ）、ピュアロン、シリアクリーン、ＳＬ、ＳＬＮ、グラスロン等のポリプロピレン膜、ＴＣＰＤ、ＴＣＷ−ＰＰ、ＴＣＷ−ＣＳ、ＴＣＷ−ＥＰ（東洋濾紙株式会社製）等のポリプロピレン膜、ＭＥＭＢＲＡＬＯＸ（ノリタケカンパニー社製）等のセラミック膜、ＳＰＧ膜（エス・ピー・ジーテクノ株式会社製）、バイコール（コーニング社製）等の多孔質ガラス膜が挙げられる。
なお、ここで用いられるろ過膜の孔径としては、後述する工程（２）で用いる多孔質ガラス膜の孔径より小さい孔径が用いられる。
顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去するために用いられるろ過膜は、有機溶媒により劣化しないものであれば特に制限はない。例えば、セルロース膜、３０４及び３１６ステンレススチール膜、漂白コットン膜、ポリスルホン（ＰＳ）膜、ポリプロピレン（ＰＰ）膜、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜、ポリフッ化ビニルデン（ＰＶＤＦ）膜、ポリカーボネイト（ＰＣＴＥ）膜、ポリ４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）膜、セラミック膜等の各種の材料を主原料とするろ過膜が挙げられる。これらの中でも、ポリスルホン（ＰＳ）膜、ポリ４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）膜、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜、ポリフッ化ビニルデン膜及びポリカーボネイト（ＰＣＴＥ）膜が好ましく、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜が更に好ましい。
精密ろ過に用いられるろ過膜としては、ろ材の内部で異物を捕捉するデプスタイプ（厚みろ過型）や、ろ材の表面で異物を捕捉するサーフェスタイプ（面ろ過型）が挙げられる。精密ろ過に用いられるろ過膜の市販品としては、サーフェスタイプについては、エポセル（株式会社日本触媒製）、ポールセル（日本ポール株式会社製）等のセルロース膜、リジメッシュ（日本ポール株式会社製）等の３０４ステンレススチール膜、ミクロピュア（ロキテクノ株式会社製）等のポリプロピレン膜、サスピュア（ロキテクノ株式会社製）等の３１６ステンレススチール膜、ＴＣＰ、ＴＣＰＥ、ＴＣ（東洋濾紙株式会社製）等のポリプロピレン膜が挙げられる。また、デプスタイプについては、プロファイル（日本ポール株式会社製）等のポリプロピレン膜、マイクロシリア（株式会社ロキテクノ製）等の漂白コットン、ダイア、ダイアII（Ｐ）、ダイアII（Ｃ）、ピュアロン、シリアクリーン、ＳＬ、ＳＬＮ、グラスロン等のポリプロピレン膜、ＴＣＰＤ、ＴＣＷ−ＰＰ、ＴＣＷ−ＣＳ、ＴＣＷ−ＥＰ（東洋濾紙株式会社製）等のポリプロピレン膜、ＭＥＭＢＲＡＬＯＸ（ノリタケカンパニー社製）等のセラミック膜、ＳＰＧ膜（エス・ピー・ジーテクノ株式会社製）、バイコール（コーニング社製）等の多孔質ガラス膜が挙げられる。
なお、ここで用いられるろ過膜の孔径としては、後述する工程（２）で用いる多孔質ガラス膜の孔径より小さい孔径が用いられる。
限外ろ過は、加圧又は減圧下で行うが、用いられるろ過膜の市販品としては、例えば、
ＮＴＵシリーズの商品名：２０２０、２１２０、３５２０、３１５０、３００６、３０５０、３２５０、３５５０、４２０８、４２２０、ＮＦＳシリーズの商品名：１００、１０１、１０３、ＮＴＭ−９００２、ＲＳ−３０（日東電工株式会社製）等のポリスルホン膜、ＡＩＰ−００１３、ＡＣＰ−００１３、ＡＣＰ−００５３、ＡＨＰ−００１３、ＡＩＶシリーズの商品名：３０１０、５０１０、ＡＣＶシリーズの商品名：３０１０、３０５０、５０１０、５０５０、ＳＩＷ−３０５４、ＳＥＰ−００１３、ＳＡＰ−００１３、ＳＩＰ−００１３、ＳＬＰ−００５３、マイクローザ（旭化成工業株式会社製）等のポリフッ化ビニルデン膜、ミニクロス、クロスフロモジュール（東洋紡績株式会社製）等のポリプロピレン膜、ＭＥＭＢＲＡＬＯＸ（ノリタケカンパニー社製）等のセラミック膜が挙げられ、研究用としては、アミコン社製のＣｅｎｔｒｉｐｒｅｐ、ミリポア社製のペリコン、ミリタン等が挙げられる。
ＮＴＵシリーズの商品名：２０２０、２１２０、３５２０、３１５０、３００６、３０５０、３２５０、３５５０、４２０８、４２２０、ＮＦＳシリーズの商品名：１００、１０１、１０３、ＮＴＭ−９００２、ＲＳ−３０（日東電工株式会社製）等のポリスルホン膜、ＡＩＰ−００１３、ＡＣＰ−００１３、ＡＣＰ−００５３、ＡＨＰ−００１３、ＡＩＶシリーズの商品名：３０１０、５０１０、ＡＣＶシリーズの商品名：３０１０、３０５０、５０１０、５０５０、ＳＩＷ−３０５４、ＳＥＰ−００１３、ＳＡＰ−００１３、ＳＩＰ−００１３、ＳＬＰ−００５３、マイクローザ（旭化成工業株式会社製）等のポリフッ化ビニルデン膜、ミニクロス、クロスフロモジュール（東洋紡績株式会社製）等のポリプロピレン膜、ＭＥＭＢＲＡＬＯＸ（ノリタケカンパニー社製）等のセラミック膜が挙げられ、研究用としては、アミコン社製のＣｅｎｔｒｉｐｒｅｐ、ミリポア社製のペリコン、ミリタン等が挙げられる。
［非水系顔料分散体の製造］
本発明の非水系顔料分散体の製造方法は、顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程を有するが、この工程は、下記の工程（１）及び（２）を有することが好ましい。
工程（１）：顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程
本発明の非水系顔料分散体の製造方法は、顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程を有するが、この工程は、下記の工程（１）及び（２）を有することが好ましい。
工程（１）：顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程
＜工程（１）＞
工程（１）においては、顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料組成物を混合することにより得られる混合物（以下、単に「混合物」という）を分散処理して、顔料分散体を得る工程である。
本分散だけで平均粒径を所望の粒径となるまで微粒化することもできるが、好ましくは予備分散（１次分散）させた後、さらに剪断応力を加えて本分散（２次分散、３次分散）を行い、平均粒径を所望の粒径とするよう制御することが好ましい。
例えば、予備分散して、工程（１）終了後における顔料の平均粒径（体積平均粒度分布における５０％通過粒子径、換言すれば体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して５０％になる粒径：Ｄ５０）を０．２μｍ以下、好ましくは０．１５μｍ以下に調整する。
また粗大粒子の含有量を低減させる観点から、工程（１）終了後におけるＤ９０（体積平均粒度分布における９０％通過粒子径、換言すれば体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して９０％になる粒径）を１μｍ以下にすることが好ましく、０．６μｍ以下にすることが更に好ましく、０．４μｍ以下にすることが特に好ましい。なお、平均粒径（Ｄ５０）、及びＤ９０は、上記粒径範囲が測定可能な動的光散乱式粒度分布計やレーザードップラー式粒度分布計等によって測定することができ、例えば、実施例記載の粒径分布の測定方法が好ましく挙げられる。
各成分の混合順序に特に制限はないが、顔料のかさ比重を考慮して生産性を高める観点、及び顔料と有機溶媒との混合させ易さという観点から、有機溶媒に顔料を添加することが好ましい。水不溶性ポリマーは、顔料を添加する前後に添加することが好ましい。
また、混合物を分散させる際に、工程（１）後の粗大粒子の含有量を低減させる観点から、２回以上の予備分散処理や、異なる予備分散処理を組み合わせてもよい。予備分散処理回数は、煩雑性や生産性の観点から、好ましくは１０回以下、より好ましくは５回以下である。
工程（１）においては、顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料組成物を混合することにより得られる混合物（以下、単に「混合物」という）を分散処理して、顔料分散体を得る工程である。
本分散だけで平均粒径を所望の粒径となるまで微粒化することもできるが、好ましくは予備分散（１次分散）させた後、さらに剪断応力を加えて本分散（２次分散、３次分散）を行い、平均粒径を所望の粒径とするよう制御することが好ましい。
例えば、予備分散して、工程（１）終了後における顔料の平均粒径（体積平均粒度分布における５０％通過粒子径、換言すれば体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して５０％になる粒径：Ｄ５０）を０．２μｍ以下、好ましくは０．１５μｍ以下に調整する。
また粗大粒子の含有量を低減させる観点から、工程（１）終了後におけるＤ９０（体積平均粒度分布における９０％通過粒子径、換言すれば体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して９０％になる粒径）を１μｍ以下にすることが好ましく、０．６μｍ以下にすることが更に好ましく、０．４μｍ以下にすることが特に好ましい。なお、平均粒径（Ｄ５０）、及びＤ９０は、上記粒径範囲が測定可能な動的光散乱式粒度分布計やレーザードップラー式粒度分布計等によって測定することができ、例えば、実施例記載の粒径分布の測定方法が好ましく挙げられる。
各成分の混合順序に特に制限はないが、顔料のかさ比重を考慮して生産性を高める観点、及び顔料と有機溶媒との混合させ易さという観点から、有機溶媒に顔料を添加することが好ましい。水不溶性ポリマーは、顔料を添加する前後に添加することが好ましい。
また、混合物を分散させる際に、工程（１）後の粗大粒子の含有量を低減させる観点から、２回以上の予備分散処理や、異なる予備分散処理を組み合わせてもよい。予備分散処理回数は、煩雑性や生産性の観点から、好ましくは１０回以下、より好ましくは５回以下である。
（予備分散）
予備分散に用いる混合装置としては、アンカー翼等の一般に用いられている混合撹拌装置を用いることができる。混合撹拌装置の中では、ウルトラディスパー（淺田鉄工株式会社、商品名）、エバラマイルダー（株式会社荏原製作所、商品名）、ＴＫホモミクサー、ＴＫパイプラインミクサー、ＴＫホモジェッター、ＴＫホモミックラインフロー、フィルミックス（以上、プライミクス株式会社、商品名）、ウルトラタラックス、DISPAX-REACTOR、コロイドミル、ＣＭＳ、ＭＨＤ（ＩＫＡジャパン株式会社、商品名）、クリアミックス（エム・テクニック株式会社、商品名）、ケイディーミル（キネティック・ディスパージョン社、商品名）等の高速撹拌混合装置が好ましい。
なお、混合物を工程（１）で予備分散させた後、得られた予備分散体に粗大粒子が多い場合には、必要に応じて撹拌力よりも強力な剪断力を加えて所望の粒径となるまで微粒化を行ったり、遠心分離機で粗大粒子を除去することもできる。
微粒化効果が高いメディア粒子、例えば０．１ｍｍ以上のメディア粒子、好ましくは０．２ｍｍ以上のメディア粒子を用いたメディアミル、高圧ホモジナイザー等によって１パス以上の連続分散処理を行う方法等が例示される。微粒化効果が高いメディア粒子を用いた市販のメディアミルとしては、ダイノーミル（シンマルエンタープライゼス製、０．６Ｌ−ＥＣＭ）等が挙げられる。
予備分散に用いる混合装置としては、アンカー翼等の一般に用いられている混合撹拌装置を用いることができる。混合撹拌装置の中では、ウルトラディスパー（淺田鉄工株式会社、商品名）、エバラマイルダー（株式会社荏原製作所、商品名）、ＴＫホモミクサー、ＴＫパイプラインミクサー、ＴＫホモジェッター、ＴＫホモミックラインフロー、フィルミックス（以上、プライミクス株式会社、商品名）、ウルトラタラックス、DISPAX-REACTOR、コロイドミル、ＣＭＳ、ＭＨＤ（ＩＫＡジャパン株式会社、商品名）、クリアミックス（エム・テクニック株式会社、商品名）、ケイディーミル（キネティック・ディスパージョン社、商品名）等の高速撹拌混合装置が好ましい。
なお、混合物を工程（１）で予備分散させた後、得られた予備分散体に粗大粒子が多い場合には、必要に応じて撹拌力よりも強力な剪断力を加えて所望の粒径となるまで微粒化を行ったり、遠心分離機で粗大粒子を除去することもできる。
微粒化効果が高いメディア粒子、例えば０．１ｍｍ以上のメディア粒子、好ましくは０．２ｍｍ以上のメディア粒子を用いたメディアミル、高圧ホモジナイザー等によって１パス以上の連続分散処理を行う方法等が例示される。微粒化効果が高いメディア粒子を用いた市販のメディアミルとしては、ダイノーミル（シンマルエンタープライゼス製、０．６Ｌ−ＥＣＭ）等が挙げられる。
（本分散）
本分散に用いる混合装置としては、例えば、ロールミル、ニーダー、エクストルーダ等の混練機、スターミル（アシザワ・ファインテック株式会社、商品名）、ウルトラアペックスミル（寿工業株式会社、商品名）、ピコミル（淺田鉄工株式会社、商品名）、ＤＣＰスーパーフロー、コスモ（日本アイリッヒ株式会社、商品名）、ＭＳＣミル（三井鉱山株式会社、商品名）等のビーズミル、高圧ホモゲナイザー〔株式会社イズミフードマシナリ、商品名〕、ミニラボ8.3H型〔Rannie社、商品名〕に代表されるホモバルブ式の高圧ホモジナイザー、マイクロフルイダイザー〔Microfluidics 社、商品名〕、ナノマイザー〔ナノマイザー株式会社、商品名〕、アルティマイザー〔スギノマシン株式会社、商品名〕、ジーナスＰＹ（白水化学株式会社、商品名）、ＤｅＢＥＥ２０００（日本ビーイーイー株式会社、商品名）等のチャンバー式の高圧ホモジナイザー等が挙げられる。
これらの中では、混合物に含まれている顔料の小粒子径化の観点から、本分散装置としてはビーズミルが好ましく、３次分散装置としては高圧ホモジナイザーが好ましい。
本分散に用いる混合装置としては、例えば、ロールミル、ニーダー、エクストルーダ等の混練機、スターミル（アシザワ・ファインテック株式会社、商品名）、ウルトラアペックスミル（寿工業株式会社、商品名）、ピコミル（淺田鉄工株式会社、商品名）、ＤＣＰスーパーフロー、コスモ（日本アイリッヒ株式会社、商品名）、ＭＳＣミル（三井鉱山株式会社、商品名）等のビーズミル、高圧ホモゲナイザー〔株式会社イズミフードマシナリ、商品名〕、ミニラボ8.3H型〔Rannie社、商品名〕に代表されるホモバルブ式の高圧ホモジナイザー、マイクロフルイダイザー〔Microfluidics 社、商品名〕、ナノマイザー〔ナノマイザー株式会社、商品名〕、アルティマイザー〔スギノマシン株式会社、商品名〕、ジーナスＰＹ（白水化学株式会社、商品名）、ＤｅＢＥＥ２０００（日本ビーイーイー株式会社、商品名）等のチャンバー式の高圧ホモジナイザー等が挙げられる。
これらの中では、混合物に含まれている顔料の小粒子径化の観点から、本分散装置としてはビーズミルが好ましく、３次分散装置としては高圧ホモジナイザーが好ましい。
（有機溶媒に溶解している成分の除去）
本発明の方法においては、必要に応じて、工程（１）で得られた顔料分散体を工程（２）に供する前に、該顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去することができる。あるいは、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程（２）で得られた顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去してもよい。該分離除去方法としては、遠心分離、吸着処理、ろ過処理等を用いることができるが、収率、操作性等の観点からろ過処理が好ましい。ろ過処理では、精密ろ過膜（ＭＦ膜）、限外ろ過膜（ＵＦ膜）、逆浸透膜（ＲＯ膜）、ナノろ過（ＮＦ）膜から選ばれる１種以上のろ過膜を用いるろ過処理方法が好ましい。このろ過処理によって、顔料粒子とこれに吸着した水不溶性ポリマーを顔料分散体（母液）中に残し、有機溶媒に溶解している成分を前記母液から分離・除去することができる。
有機溶媒に溶解している成分としては、顔料に吸着していない水不溶性ポリマー、顔料誘導体、その他微量の不純物等が挙げられる。これらの有機溶媒に溶解している成分は、顔料分散体の塗膜乾燥時に析出し、コントラスト比の向上を妨げる原因成分となるため、有機溶媒に溶解していて塗膜乾燥時に析出する可能性の成分はできるだけ分離除去しておくことが好ましい。
本発明の方法においては、必要に応じて、工程（１）で得られた顔料分散体を工程（２）に供する前に、該顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去することができる。あるいは、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程（２）で得られた顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去してもよい。該分離除去方法としては、遠心分離、吸着処理、ろ過処理等を用いることができるが、収率、操作性等の観点からろ過処理が好ましい。ろ過処理では、精密ろ過膜（ＭＦ膜）、限外ろ過膜（ＵＦ膜）、逆浸透膜（ＲＯ膜）、ナノろ過（ＮＦ）膜から選ばれる１種以上のろ過膜を用いるろ過処理方法が好ましい。このろ過処理によって、顔料粒子とこれに吸着した水不溶性ポリマーを顔料分散体（母液）中に残し、有機溶媒に溶解している成分を前記母液から分離・除去することができる。
有機溶媒に溶解している成分としては、顔料に吸着していない水不溶性ポリマー、顔料誘導体、その他微量の不純物等が挙げられる。これらの有機溶媒に溶解している成分は、顔料分散体の塗膜乾燥時に析出し、コントラスト比の向上を妨げる原因成分となるため、有機溶媒に溶解していて塗膜乾燥時に析出する可能性の成分はできるだけ分離除去しておくことが好ましい。
ろ過処理の方式は特に制限はなく、全量ろ過方式でもクロスフローろ過方式でもよいが、供給する顔料分散体中の懸濁物質等が膜面に堆積するのを防止等の観点から、クルスフローろ過方式が好ましい。
用いるろ過膜の孔径としては、精密ろ過膜、限外ろ過膜、逆浸透膜、ナノろ過膜等の孔径域を使用し得る。ろ過膜の孔径は、好ましくは１〜５０ｎｍ、より好ましくは２〜３０ｎｍ、更に好ましくは３〜２０ｎｍであり、より更に好ましくは３〜１０ｎｍである。本ろ過処理で用いる膜の孔径は、工程（２）で用いる多孔質ガラス膜の孔径より小さい。
用いられるろ過膜としては、前記の各種のろ過膜が挙げられる。
膜の形状としては、中空糸状型、管型、平板型、モノリス型等が挙げられ、分散体を流す方式としては、内圧ろ過方式でも外圧ろ過方式でもよい。
上記の中では、限外ろ過膜を用いたクルスフローろ過方式がより好ましい。また、有機溶媒を加えながらろ過する透析ろ過（ダイアフィルトレーション）方式も好ましい。
ダイアフィルトレーション方式でろ過を行う場合、母液中の不純物の量はろ液（透過液）の量に応じて指数関数的に減少する。母液容積に対する透過液総容積の倍率を洗浄倍率と定義すると、洗浄倍率は不純物低減の観点からは大きい方が好ましく、時間的負荷低減やコスト負担低減、廃液量低減の観点からは小さい方が好ましい。そこで本発明における洗浄倍率は、好ましくは０．０１以上、１０００以下であり、より好ましくは０．１以上、１００以下であり、さらに好ましくは１以上、１０以下である。
用いるろ過膜の孔径としては、精密ろ過膜、限外ろ過膜、逆浸透膜、ナノろ過膜等の孔径域を使用し得る。ろ過膜の孔径は、好ましくは１〜５０ｎｍ、より好ましくは２〜３０ｎｍ、更に好ましくは３〜２０ｎｍであり、より更に好ましくは３〜１０ｎｍである。本ろ過処理で用いる膜の孔径は、工程（２）で用いる多孔質ガラス膜の孔径より小さい。
用いられるろ過膜としては、前記の各種のろ過膜が挙げられる。
膜の形状としては、中空糸状型、管型、平板型、モノリス型等が挙げられ、分散体を流す方式としては、内圧ろ過方式でも外圧ろ過方式でもよい。
上記の中では、限外ろ過膜を用いたクルスフローろ過方式がより好ましい。また、有機溶媒を加えながらろ過する透析ろ過（ダイアフィルトレーション）方式も好ましい。
ダイアフィルトレーション方式でろ過を行う場合、母液中の不純物の量はろ液（透過液）の量に応じて指数関数的に減少する。母液容積に対する透過液総容積の倍率を洗浄倍率と定義すると、洗浄倍率は不純物低減の観点からは大きい方が好ましく、時間的負荷低減やコスト負担低減、廃液量低減の観点からは小さい方が好ましい。そこで本発明における洗浄倍率は、好ましくは０．０１以上、１０００以下であり、より好ましくは０．１以上、１００以下であり、さらに好ましくは１以上、１０以下である。
＜工程（２）＞
工程（２）は、工程（１）又はその後のろ過処理工程で得られた顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程である。この多孔質ガラス膜による分級ろ過処理によって、膜の細孔径よりも大きな粒径の顔料粒子は母液中に残り、細孔径よりも小さな粒径の顔料粒子は多孔質ガラス膜を透過して透過液中に移ることから、膜の細孔径を境に、顔料粒子を母液と透過液に分離することができる。したがって、膜が入手可能である限り任意の細孔径において、顔料粒子を分離することができる。例えば、平均粒径０．１μｍ未満の顔料粒子が必要な場合は、平均細孔径０．１μｍの多孔質ガラス膜を透過した透過液を回収すればよく、平均細孔径よりも大きな粒径の顔料粒子が必要な場合は母液を回収すればよい。さらに、平均細孔径の異なる２種類の膜を使用することにより、その２つの平均細孔径が粒径分布の上限と下限になるような顔料分散体を得ることができる。なお、カラーフィルター用顔料分散体として、粗大粒子を除去する観点から、透過液を回収して用いることが好ましい。
工程（２）は、工程（１）又はその後のろ過処理工程で得られた顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程である。この多孔質ガラス膜による分級ろ過処理によって、膜の細孔径よりも大きな粒径の顔料粒子は母液中に残り、細孔径よりも小さな粒径の顔料粒子は多孔質ガラス膜を透過して透過液中に移ることから、膜の細孔径を境に、顔料粒子を母液と透過液に分離することができる。したがって、膜が入手可能である限り任意の細孔径において、顔料粒子を分離することができる。例えば、平均粒径０．１μｍ未満の顔料粒子が必要な場合は、平均細孔径０．１μｍの多孔質ガラス膜を透過した透過液を回収すればよく、平均細孔径よりも大きな粒径の顔料粒子が必要な場合は母液を回収すればよい。さらに、平均細孔径の異なる２種類の膜を使用することにより、その２つの平均細孔径が粒径分布の上限と下限になるような顔料分散体を得ることができる。なお、カラーフィルター用顔料分散体として、粗大粒子を除去する観点から、透過液を回収して用いることが好ましい。
分級ろ過処理の方式は特に制限はなく、全量ろ過方式でもクロスフローろ過方式でもよいが、供給する顔料分散体中の懸濁物質等が膜面に堆積するのを防止等の観点から、クロスフローろ過方式が好ましい。用いるろ過膜は、前記の多孔質ガラス膜である。
顔料分散体を流す方式としては、内圧ろ過方式でも外圧ろ過方式でもよい。また、有機溶媒を加えながらろ過する透析ろ過（ダイアフィルトレーション）方式も採用できる。
ろ過温度を上げることにより分散体が減粘し、ろ過効率が上昇する。ろ過温度としては使用する膜の適用範囲内、かつ分散安定性を保持できる範囲であればよく、２０℃〜１５０℃が好ましく、２５℃〜１００℃がより好ましく、２５〜６０℃が更に好ましい。
ろ過圧力を上げることにより透過流束が増加し生産性が高まるため、ろ過圧力としては０．００５ＭＰａ以上が好ましく、０．０１５ＭＰａ以上がより好ましく、０．０２５ＭＰａ以上が更に好ましい。また、装置の能力の観点から、２ＭＰａ以下が好ましい。
顔料濃度は、生産性の観点から濃い方がよく、０．０５重量％以上が好ましく、１．００重量％以上がより好ましく、５．００重量％以上が更に好ましい。また、分級ろ過の効率性の観点から、６０重量％以下が好ましい。
顔料分散体中の水不溶性ポリマーの量は、分級ろ過処理過程で分散安定性を維持させる観点から、顔料重量に対して、５重量％以上が好ましく、７重量％以上がより好ましく、１０重量％以上が更に好ましい。また、顔料分散体の適度な粘度が得る観点から、顔料重量に対して、２００重量％以下が好ましい。
また循環流量が多いほどケーク層が形成されにくくろ過抵抗が抑制できるため、循環流量としては０．１Ｌ／ｍｉｎが好ましく、０．５Ｌ／ｍｉｎ以上がより好ましく、０．８Ｌ／ｍｉｎ以上がより好ましく、１．５Ｌ／ｍｉｎ以上が更に好ましい。また、装置の能力の観点から、１０Ｌ／ｍｉｎ以下が好ましい。
前述のとおり、工程（２）の後に、得られた顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去する工程を行ってもよい。
顔料分散体を流す方式としては、内圧ろ過方式でも外圧ろ過方式でもよい。また、有機溶媒を加えながらろ過する透析ろ過（ダイアフィルトレーション）方式も採用できる。
ろ過温度を上げることにより分散体が減粘し、ろ過効率が上昇する。ろ過温度としては使用する膜の適用範囲内、かつ分散安定性を保持できる範囲であればよく、２０℃〜１５０℃が好ましく、２５℃〜１００℃がより好ましく、２５〜６０℃が更に好ましい。
ろ過圧力を上げることにより透過流束が増加し生産性が高まるため、ろ過圧力としては０．００５ＭＰａ以上が好ましく、０．０１５ＭＰａ以上がより好ましく、０．０２５ＭＰａ以上が更に好ましい。また、装置の能力の観点から、２ＭＰａ以下が好ましい。
顔料濃度は、生産性の観点から濃い方がよく、０．０５重量％以上が好ましく、１．００重量％以上がより好ましく、５．００重量％以上が更に好ましい。また、分級ろ過の効率性の観点から、６０重量％以下が好ましい。
顔料分散体中の水不溶性ポリマーの量は、分級ろ過処理過程で分散安定性を維持させる観点から、顔料重量に対して、５重量％以上が好ましく、７重量％以上がより好ましく、１０重量％以上が更に好ましい。また、顔料分散体の適度な粘度が得る観点から、顔料重量に対して、２００重量％以下が好ましい。
また循環流量が多いほどケーク層が形成されにくくろ過抵抗が抑制できるため、循環流量としては０．１Ｌ／ｍｉｎが好ましく、０．５Ｌ／ｍｉｎ以上がより好ましく、０．８Ｌ／ｍｉｎ以上がより好ましく、１．５Ｌ／ｍｉｎ以上が更に好ましい。また、装置の能力の観点から、１０Ｌ／ｍｉｎ以下が好ましい。
前述のとおり、工程（２）の後に、得られた顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去する工程を行ってもよい。
＜カラーフィルター用着色組成物＞
本発明の製造方法により得られた非水系顔料分散体は、保存安定性に優れているため、特にインクジェット法により作製されるカラーフィルター用着色組成物として有用である。すなわち、各種のバインダー、多官能モノマー、光重合開始剤、溶剤、添加剤等を添加、混合することにより、カラーフィルター用着色組成物（カラーレジスト色材）として用いることができる。
バインダーとしては、（メタ）アクリル酸と（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体とアルコール類との反応物等を挙げることができる。その重量平均分子量は、５０００〜２００，０００が好ましい。バインダーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して２０〜８０重量％が好ましい。
多官能モノマーとしては、エチレン性不飽和二重結合を２個以上有する（メタ）アクリル酸エステル、ウレタン（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸アミド、アリル化合物、ビニルエステル等を挙げることができる。多官能モノマーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して１０〜６０重量％が好ましい。
光重合開始剤としては、芳香族ケトン類、ロフィン２量体、ベンゾイン、ベンゾインエーテル類、ポリハロゲン類を挙げることができる。特に４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノンと２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール２量体の組み合わせ、４−［ｐ−Ｎ，Ｎ−ジ（エトキシカルボニルメチル）−２，６−ジ（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン］が好ましい。光重合開始剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。光重合開始剤の含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して０．２〜１０重量％が好ましい。
本発明の製造方法により得られた非水系顔料分散体は、保存安定性に優れているため、特にインクジェット法により作製されるカラーフィルター用着色組成物として有用である。すなわち、各種のバインダー、多官能モノマー、光重合開始剤、溶剤、添加剤等を添加、混合することにより、カラーフィルター用着色組成物（カラーレジスト色材）として用いることができる。
バインダーとしては、（メタ）アクリル酸と（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体とアルコール類との反応物等を挙げることができる。その重量平均分子量は、５０００〜２００，０００が好ましい。バインダーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して２０〜８０重量％が好ましい。
多官能モノマーとしては、エチレン性不飽和二重結合を２個以上有する（メタ）アクリル酸エステル、ウレタン（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸アミド、アリル化合物、ビニルエステル等を挙げることができる。多官能モノマーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して１０〜６０重量％が好ましい。
光重合開始剤としては、芳香族ケトン類、ロフィン２量体、ベンゾイン、ベンゾインエーテル類、ポリハロゲン類を挙げることができる。特に４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノンと２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール２量体の組み合わせ、４−［ｐ−Ｎ，Ｎ−ジ（エトキシカルボニルメチル）−２，６−ジ（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン］が好ましい。光重合開始剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。光重合開始剤の含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して０．２〜１０重量％が好ましい。
以下の製造例、実施例及び比較例において、「部」及び「％」は特記しない限り「重量部」及び「重量％」である。
実施例及び比較例で記載した、顔料分散体の粒径分布と吸光度の測定、膜の孔径分画性と顔料透過性の評価は、以下のとおり行った。
（１）粒径分布の測定
顔料分散体の粒径分布を、マルバーン社製、ゼータサイザー(粒子径、ゼータ電位、分子量測定装置)を用いて測定した。
顔料分散体をジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ）、で３００倍に希釈し、粒度分析計（シスメックス社製、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲ Ｎａｎｏ−ＺＳ）を用いて、分散質屈折率：１．５１０、分散質密度：１．４５ｇ／ｃｍ３、分散媒屈折率：１．４２６、分散媒粘度：３．６ｃｐｓの条件下において２０℃で測定した。
（２）吸光度の測定
顔料分散体の吸光度を、株式会社日立テクノロジーズ製、Ｕ−３０１０(分光光度計)を用いて測定した。
実施例及び比較例で記載した、顔料分散体の粒径分布と吸光度の測定、膜の孔径分画性と顔料透過性の評価は、以下のとおり行った。
（１）粒径分布の測定
顔料分散体の粒径分布を、マルバーン社製、ゼータサイザー(粒子径、ゼータ電位、分子量測定装置)を用いて測定した。
顔料分散体をジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ）、で３００倍に希釈し、粒度分析計（シスメックス社製、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲ Ｎａｎｏ−ＺＳ）を用いて、分散質屈折率：１．５１０、分散質密度：１．４５ｇ／ｃｍ３、分散媒屈折率：１．４２６、分散媒粘度：３．６ｃｐｓの条件下において２０℃で測定した。
（２）吸光度の測定
顔料分散体の吸光度を、株式会社日立テクノロジーズ製、Ｕ−３０１０(分光光度計)を用いて測定した。
（３）孔径分画性の評価
下記の基準で孔径分画性を評価した。
Ａ：透過液の粒径分布の上限が多孔質ガラス膜の平均細孔径と一致している場合（多孔質ガラス膜孔径よりも大きな粒子が除去されているので、孔径分画性は良好と判断される。）
Ｂ：透過液の粒径分布の上限が多孔質ガラス膜の平均細孔径よりも大きい場合（多孔質ガラス膜孔径よりも大きな粒子が透過しているので、孔径分画性は不良と判断される。）
Ｃ：透過液の粒径分布の上限が多孔質ガラス膜の平均細孔径よりも小さい場合（本来透過すべき粒子が透過していないので、孔径分画性は不良と判断される。）
（４）顔料透過性の評価
用いた顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４）の吸光度スペクトルは、波長４５０〜６００ｎｍの間に２つのピークを有する２峰性の形状を示す。２つのピークのうち、波長５５１ｎｍのピークは顔料濃度に比例する。よって母液、透過液ともに２峰性のピークが得られた場合（評価Ａ：顔料透過）の顔料透過率（％）は、
（波長５５１ｎｍにおける透過液の吸光度÷母液の吸光度）×１００
によって算出した。
また、透過液の吸光度スペクトルが波長５５１ｎｍにピークを有しない単峰性の形状を示す場合、顔料はＳＰＧ膜を透過しなかったと判断した（評価Ｂ：顔料不透過）。
下記の基準で孔径分画性を評価した。
Ａ：透過液の粒径分布の上限が多孔質ガラス膜の平均細孔径と一致している場合（多孔質ガラス膜孔径よりも大きな粒子が除去されているので、孔径分画性は良好と判断される。）
Ｂ：透過液の粒径分布の上限が多孔質ガラス膜の平均細孔径よりも大きい場合（多孔質ガラス膜孔径よりも大きな粒子が透過しているので、孔径分画性は不良と判断される。）
Ｃ：透過液の粒径分布の上限が多孔質ガラス膜の平均細孔径よりも小さい場合（本来透過すべき粒子が透過していないので、孔径分画性は不良と判断される。）
（４）顔料透過性の評価
用いた顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４）の吸光度スペクトルは、波長４５０〜６００ｎｍの間に２つのピークを有する２峰性の形状を示す。２つのピークのうち、波長５５１ｎｍのピークは顔料濃度に比例する。よって母液、透過液ともに２峰性のピークが得られた場合（評価Ａ：顔料透過）の顔料透過率（％）は、
（波長５５１ｎｍにおける透過液の吸光度÷母液の吸光度）×１００
によって算出した。
また、透過液の吸光度スペクトルが波長５５１ｎｍにピークを有しない単峰性の形状を示す場合、顔料はＳＰＧ膜を透過しなかったと判断した（評価Ｂ：顔料不透過）。
（５）コントラスト比の測定
顔料分散体をガラス基板に塗布し、スピンコーターを用いて回転数を変えることにより、厚みの異なる塗工膜（１〜１０μｍ）を数点（好ましくは３点）作成したのち、８０℃のホットプレートの上で３０分間乾燥させた。得られた、厚みの異なる数点の乾燥塗膜のコントラスト比を、コントラスト測定器ＣＴ−１（壺坂電機株式会社製）を用いて測定した。得られた、Ｘ値（ＸＹＺ表色系）の異なる数点の測定値から、Ｘ＝０．６４５のおける値を内挿により求め、これを顔料分散体のコントラスト比とした。
顔料分散体をガラス基板に塗布し、スピンコーターを用いて回転数を変えることにより、厚みの異なる塗工膜（１〜１０μｍ）を数点（好ましくは３点）作成したのち、８０℃のホットプレートの上で３０分間乾燥させた。得られた、厚みの異なる数点の乾燥塗膜のコントラスト比を、コントラスト測定器ＣＴ−１（壺坂電機株式会社製）を用いて測定した。得られた、Ｘ値（ＸＹＺ表色系）の異なる数点の測定値から、Ｘ＝０．６４５のおける値を内挿により求め、これを顔料分散体のコントラスト比とした。
製造例１（水不溶性ポリマーの製造）
窒素導入管を備え付けた反応容器に、メタクリル酸メチル５０部、ＢＣＡ ２５部、３−メルカプトプロピオン酸（連鎖移動剤）５部を量り込み、窒素シールをしながら７５℃まで昇温した。次に、メタクリル酸メチル２００部、ＢＣＡ １００部、前記連鎖移動剤１６．７部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（重合開始剤）２部の混合物を３時間で滴下した。その後、ＢＣＡ １２５部、前記連鎖移動剤０．９部、前記重合開始剤２部の混合物を１時間かけて滴下し、更に２時間熟成し、数平均分子量２，０８０、重量平均分子量３，３５０のメタクリル酸メチルマクロマー前駆体を合成した。
次いで、窒素導入管を空気導入管に切替え、得られたマクロマー前駆体に気体ポンプで空気を吹き込み、グリシジルメタクリレート２３．３部、テトラブチルアンモニウムブロマイド７．９部、ｐ−メトキシフェノール０．８部、ＢＣＡ １７部を添加し、９０℃で１０時間反応し、数平均分子量２，２００、重量平均分子量３，５００、固形分（有効分）含有量６０％のメタクリル酸メチルマクロマーを得た。
窒素導入管を備え付けた反応容器に、ＢＣＡ １０部を計り込み、窒素シールをしながら８０℃まで昇温した。この反応容器に得られたメタクリル酸メチルマクロマーを固形分として７２．５部、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン１２．８部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１４．７部、ＢＣＡ １２０部の混合液２３０部、前記重合開始剤２部、及び２−メルカプトエタノール（連鎖移動剤）の０．４部を、２時間にわたって滴下し、滴下終了後さらに３時間反応させ、固形分（有効分）含有量４０％の水不溶性グラフトポリマー溶液を得た。
得られた水不溶性ポリマーのゲルクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法（標準物質：ポリスチレン）により測定した数平均分子量（Ｍｎ）は５，２００、重量平均分子量（Ｍｗ）は２８，０００であった。
窒素導入管を備え付けた反応容器に、メタクリル酸メチル５０部、ＢＣＡ ２５部、３−メルカプトプロピオン酸（連鎖移動剤）５部を量り込み、窒素シールをしながら７５℃まで昇温した。次に、メタクリル酸メチル２００部、ＢＣＡ １００部、前記連鎖移動剤１６．７部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（重合開始剤）２部の混合物を３時間で滴下した。その後、ＢＣＡ １２５部、前記連鎖移動剤０．９部、前記重合開始剤２部の混合物を１時間かけて滴下し、更に２時間熟成し、数平均分子量２，０８０、重量平均分子量３，３５０のメタクリル酸メチルマクロマー前駆体を合成した。
次いで、窒素導入管を空気導入管に切替え、得られたマクロマー前駆体に気体ポンプで空気を吹き込み、グリシジルメタクリレート２３．３部、テトラブチルアンモニウムブロマイド７．９部、ｐ−メトキシフェノール０．８部、ＢＣＡ １７部を添加し、９０℃で１０時間反応し、数平均分子量２，２００、重量平均分子量３，５００、固形分（有効分）含有量６０％のメタクリル酸メチルマクロマーを得た。
窒素導入管を備え付けた反応容器に、ＢＣＡ １０部を計り込み、窒素シールをしながら８０℃まで昇温した。この反応容器に得られたメタクリル酸メチルマクロマーを固形分として７２．５部、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン１２．８部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１４．７部、ＢＣＡ １２０部の混合液２３０部、前記重合開始剤２部、及び２−メルカプトエタノール（連鎖移動剤）の０．４部を、２時間にわたって滴下し、滴下終了後さらに３時間反応させ、固形分（有効分）含有量４０％の水不溶性グラフトポリマー溶液を得た。
得られた水不溶性ポリマーのゲルクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法（標準物質：ポリスチレン）により測定した数平均分子量（Ｍｎ）は５，２００、重量平均分子量（Ｍｗ）は２８，０００であった。
製造例２（顔料分散体（１）の製造）
ジケトピロロピロール系顔料（Ａ）（ＢＡＳＦ社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＢＫ−ＣＦ」、平均一次粒径３０ｎｍ（カタログ値））１０部、ＢＣＡ ５２．５部、製造例１で得られた水不溶性ポリマー（固形分４０％）３７．５部、φ０．３ｍｍジルコニアビーズ２００部をポリビンに入れ、予備分散処理工程としてペイントシェーカー（淺田鉄工株式会社製）にて３時間振とうし、次いでその分散液８０部とφ０．０５ｍｍのジルコニアビーズ１６０部をポリビンに入れ、同様に本分散処理工程としてペイントシェーカーにて２４時間振とうし、顔料分散体（１）を得た。
ジケトピロロピロール系顔料（Ａ）（ＢＡＳＦ社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＢＫ−ＣＦ」、平均一次粒径３０ｎｍ（カタログ値））１０部、ＢＣＡ ５２．５部、製造例１で得られた水不溶性ポリマー（固形分４０％）３７．５部、φ０．３ｍｍジルコニアビーズ２００部をポリビンに入れ、予備分散処理工程としてペイントシェーカー（淺田鉄工株式会社製）にて３時間振とうし、次いでその分散液８０部とφ０．０５ｍｍのジルコニアビーズ１６０部をポリビンに入れ、同様に本分散処理工程としてペイントシェーカーにて２４時間振とうし、顔料分散体（１）を得た。
実施例１（ＳＰＧ膜による顔料分散体（１）の分級ろ過）
平均細孔径０．１μｍ、気孔率５０％のエス・ピー・ジーテクノ株式会社製チューブ型ＳＰＧ膜（チューブ内径５ｍｍ、チューブ長さ１２５ｍｍ）を膜モジュールに装着し、循環ラインにセットした。循環ラインは母液槽、循環ポンプ、膜モジュール、圧力計、圧力・流量調整用のニードルバルブから構成され、膜モジュールには透過液の排出ラインを設けた。
得られた顔料分散体（１）を、ＢＣＡを用いて顔料濃度０．１％に希釈し、これを母液とした。母液を母液槽に仕込んだのち循環ポンプを起動し、母液の循環を開始した。循環が安定したのちニードルバルブを用いて圧力と流量を調整し、クロスフロー方式の分級ろ過を開始した。分級ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．０３ＭＰａ、循環流量０．３４８Ｌ／ｍｉｎであった。
所定時間後に母液と透過液から採取したサンプルの吸光度測定と粒径測定を行い、顔料透過性の評価と孔径分画性の評価を行った。その結果、顔料はＳＰＧ膜を透過し顔料透過率は２９％、孔径分画性は良好であった。得られた顔料分散体のＳＰＧ膜透過液と母液の粒径分布を図１に示す。
平均細孔径０．１μｍ、気孔率５０％のエス・ピー・ジーテクノ株式会社製チューブ型ＳＰＧ膜（チューブ内径５ｍｍ、チューブ長さ１２５ｍｍ）を膜モジュールに装着し、循環ラインにセットした。循環ラインは母液槽、循環ポンプ、膜モジュール、圧力計、圧力・流量調整用のニードルバルブから構成され、膜モジュールには透過液の排出ラインを設けた。
得られた顔料分散体（１）を、ＢＣＡを用いて顔料濃度０．１％に希釈し、これを母液とした。母液を母液槽に仕込んだのち循環ポンプを起動し、母液の循環を開始した。循環が安定したのちニードルバルブを用いて圧力と流量を調整し、クロスフロー方式の分級ろ過を開始した。分級ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．０３ＭＰａ、循環流量０．３４８Ｌ／ｍｉｎであった。
所定時間後に母液と透過液から採取したサンプルの吸光度測定と粒径測定を行い、顔料透過性の評価と孔径分画性の評価を行った。その結果、顔料はＳＰＧ膜を透過し顔料透過率は２９％、孔径分画性は良好であった。得られた顔料分散体のＳＰＧ膜透過液と母液の粒径分布を図１に示す。
実施例２（ＳＰＧ膜による顔料分散体（１）の分級ろ過）
実施例１において、ＳＰＧ膜の平均細孔径を０．０８μｍ、圧力を０．０３ＭＰａ、循環流量を１．０５Ｌ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同じ条件でクロスフロー方式の分級ろ過を行った。
その結果、顔料はＳＰＧ膜を透過し、顔料透過率は１５％、孔径分画性は良好であった。得られた顔料分散体のＳＰＧ膜透過液と母液の粒径分布を図２に示す。
実施例１において、ＳＰＧ膜の平均細孔径を０．０８μｍ、圧力を０．０３ＭＰａ、循環流量を１．０５Ｌ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同じ条件でクロスフロー方式の分級ろ過を行った。
その結果、顔料はＳＰＧ膜を透過し、顔料透過率は１５％、孔径分画性は良好であった。得られた顔料分散体のＳＰＧ膜透過液と母液の粒径分布を図２に示す。
実施例３（ＳＰＧ膜による顔料分散体（１）の分級ろ過）
実施例１で得られた顔料分散体（１）を母液として母液槽に仕込んだ後、循環ポンプを起動し、母液の循環を開始した。循環が安定したのちニードルバルブを用いて圧力と流量を調整し、クロスフロー方式の分級ろ過を開始した。分級ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．０３ＭＰａ、循環流量１．６２Ｌ／ｍｉｎであった。
所定時間後に母液と透過液から採取したサンプルの吸光度測定と粒径測定を行い、顔料透過性の評価と孔径分画性の評価を行った。その結果、顔料はＳＰＧ膜を透過し、顔料透過率は５８％、孔径分画性は良好であった。得られた顔料分散体のＳＰＧ膜透過液と母液の粒径分布を図３に示す。
また、分級ろ過後に得られた顔料分散体のコントラスト比を測定したところ、３０５７であった。
実施例１で得られた顔料分散体（１）を母液として母液槽に仕込んだ後、循環ポンプを起動し、母液の循環を開始した。循環が安定したのちニードルバルブを用いて圧力と流量を調整し、クロスフロー方式の分級ろ過を開始した。分級ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．０３ＭＰａ、循環流量１．６２Ｌ／ｍｉｎであった。
所定時間後に母液と透過液から採取したサンプルの吸光度測定と粒径測定を行い、顔料透過性の評価と孔径分画性の評価を行った。その結果、顔料はＳＰＧ膜を透過し、顔料透過率は５８％、孔径分画性は良好であった。得られた顔料分散体のＳＰＧ膜透過液と母液の粒径分布を図３に示す。
また、分級ろ過後に得られた顔料分散体のコントラスト比を測定したところ、３０５７であった。
実施例４（ＳＰＧ膜による顔料分散体（１）の分級ろ過）
実施例１において、ＳＰＧ膜の平均細孔径を０．０５μｍ、圧力を０．０３ＭＰａ、循環流量を０．５２Ｌ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同じ条件でクロスフロー方式の分級ろ過を行った。
その結果、顔料はＳＰＧ膜を透過し、顔料透過率は１．０％、孔径分画性は良好であったが、透過液の粒径分布が想定よりも小粒径であった。得られた顔料分散体のＳＰＧ膜透過液と母液の粒径分布を図４に示す。
実施例１において、ＳＰＧ膜の平均細孔径を０．０５μｍ、圧力を０．０３ＭＰａ、循環流量を０．５２Ｌ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同じ条件でクロスフロー方式の分級ろ過を行った。
その結果、顔料はＳＰＧ膜を透過し、顔料透過率は１．０％、孔径分画性は良好であったが、透過液の粒径分布が想定よりも小粒径であった。得られた顔料分散体のＳＰＧ膜透過液と母液の粒径分布を図４に示す。
実施例５（限外ろ過膜による顔料分散体（１）のろ過とＳＰＧ膜による分級ろ過）
実施例１で得られた顔料分散体（１）を母液として母液槽に仕込んだ後、限外ろ過用の循環ポンプを起動し、ポリエーテルスルホン製の限外ろ過膜（孔径０．００６μｍ、膜面積０．１ｍ2）に母液の循環を開始した。循環が安定したのちニードルバルブを用いて圧力と流量を調整し、クロスフロー方式のろ過を開始した。ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．１ＭＰａ、洗浄倍率５．５であった。なお、透過液による母液の減少は、同量のＢＣＡを母液に補充することにより、顔料濃度を一定に保った。
ろ過後に母液粒径測定を行ったところ、ろ過前と同じ粒径分布であった。
続いて、実施例３と同じＳＰＧ膜による分級ろ過処理を行った。
分級ろ過後に得られた顔料分散体のコントラスト比を測定したところ、３７７２であった。
実施例１で得られた顔料分散体（１）を母液として母液槽に仕込んだ後、限外ろ過用の循環ポンプを起動し、ポリエーテルスルホン製の限外ろ過膜（孔径０．００６μｍ、膜面積０．１ｍ2）に母液の循環を開始した。循環が安定したのちニードルバルブを用いて圧力と流量を調整し、クロスフロー方式のろ過を開始した。ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．１ＭＰａ、洗浄倍率５．５であった。なお、透過液による母液の減少は、同量のＢＣＡを母液に補充することにより、顔料濃度を一定に保った。
ろ過後に母液粒径測定を行ったところ、ろ過前と同じ粒径分布であった。
続いて、実施例３と同じＳＰＧ膜による分級ろ過処理を行った。
分級ろ過後に得られた顔料分散体のコントラスト比を測定したところ、３７７２であった。
比較例１（ＰＴＦＥ膜による顔料分散体（１）の分級ろ過）
平均細孔径０．１μｍのアドバンテック東洋株式会社販売、ディスク型ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）メンブレンフィルター（ディスク径４７ｍｍ）をフィルターホルダーに装着し、円筒形の母液槽の底部にセットした。
実施例１で得られた顔料分散体（１）を、ＢＣＡを用いて顔料濃度０．１％に希釈し、これを母液とした。母液を母液槽に仕込んだのち窒素加圧ライン付きの蓋で密閉し、圧力レギュレータにより圧力を調整後、窒素加圧によりデッドエンド方式の分級ろ過を開始した。分級ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．０１ＭＰａであった。
所定時間後に母液と透過液から採取したサンプルの吸光度測定と粒径測定を行い、顔料透過性の評価と孔径分画性の評価を行った。その結果、顔料はＰＴＦＥ膜を透過したものの、透過液の粒径分布は膜の平均細孔径の大粒径側と小粒径側に分布したことから孔径分画性は不良であった。得られた顔料分散体のＰＴＦＥ膜透過液と母液の粒径分布を図５に示す。
平均細孔径０．１μｍのアドバンテック東洋株式会社販売、ディスク型ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）メンブレンフィルター（ディスク径４７ｍｍ）をフィルターホルダーに装着し、円筒形の母液槽の底部にセットした。
実施例１で得られた顔料分散体（１）を、ＢＣＡを用いて顔料濃度０．１％に希釈し、これを母液とした。母液を母液槽に仕込んだのち窒素加圧ライン付きの蓋で密閉し、圧力レギュレータにより圧力を調整後、窒素加圧によりデッドエンド方式の分級ろ過を開始した。分級ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．０１ＭＰａであった。
所定時間後に母液と透過液から採取したサンプルの吸光度測定と粒径測定を行い、顔料透過性の評価と孔径分画性の評価を行った。その結果、顔料はＰＴＦＥ膜を透過したものの、透過液の粒径分布は膜の平均細孔径の大粒径側と小粒径側に分布したことから孔径分画性は不良であった。得られた顔料分散体のＰＴＦＥ膜透過液と母液の粒径分布を図５に示す。
比較例２（セラミック膜による顔料分散体（１）の分級ろ過）
平均細孔径０．１μｍ、気孔率３７％の株式会社ノリタケカンパニー製チューブ型セラミック膜（チューブ内径７ｍｍ、チューブ長さ２５０ｍｍ）を膜モジュールに装着し、循環ラインにセットした。循環ラインは母液槽、循環ポンプ、膜モジュール、圧力計、圧力・流量調整用のボールバルブから構成され、膜モジュールには透過液の排出ラインを設けた。
実施例１で得られた顔料分散体（１）を、ＢＣＡを用いて顔料濃度０．１％に希釈し、これを母液とした。母液を母液槽に仕込んだのち循環ポンプを起動し、母液の循環を開始した。循環が安定したのちボールバルブを用いて圧力と流量を調整し、クロスフロー方式の分級ろ過を開始した。分級ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．０２ＭＰａ、循環流量１．８８Ｌ／ｍｉｎであった。
所定時間後に母液と透過液から採取したサンプルの吸光度測定と粒径測定を行い、顔料透過性の評価と孔径分画性の評価を行った。その結果、顔料はセラミック膜を透過しなかった。
平均細孔径０．１μｍ、気孔率３７％の株式会社ノリタケカンパニー製チューブ型セラミック膜（チューブ内径７ｍｍ、チューブ長さ２５０ｍｍ）を膜モジュールに装着し、循環ラインにセットした。循環ラインは母液槽、循環ポンプ、膜モジュール、圧力計、圧力・流量調整用のボールバルブから構成され、膜モジュールには透過液の排出ラインを設けた。
実施例１で得られた顔料分散体（１）を、ＢＣＡを用いて顔料濃度０．１％に希釈し、これを母液とした。母液を母液槽に仕込んだのち循環ポンプを起動し、母液の循環を開始した。循環が安定したのちボールバルブを用いて圧力と流量を調整し、クロスフロー方式の分級ろ過を開始した。分級ろ過の条件は、温度２０℃で圧力０．０２ＭＰａ、循環流量１．８８Ｌ／ｍｉｎであった。
所定時間後に母液と透過液から採取したサンプルの吸光度測定と粒径測定を行い、顔料透過性の評価と孔径分画性の評価を行った。その結果、顔料はセラミック膜を透過しなかった。
比較例３（セラミック膜による顔料分散体（１）の分級ろ過）
比較例２において、圧力を０．０３ＭＰａ、循環流量を１．３８Ｌ／ｍｉｎにした以外は、比較例２と同じ条件でクロスフロー方式の分級ろ過を行った。その結果、顔料はセラミック膜を透過しなかった。
比較例２において、圧力を０．０３ＭＰａ、循環流量を１．３８Ｌ／ｍｉｎにした以外は、比較例２と同じ条件でクロスフロー方式の分級ろ過を行った。その結果、顔料はセラミック膜を透過しなかった。
表１から、実施例１〜５で得られた顔料分散体は、比較例１〜３で得られた顔料分散体に比べて、膜の孔径分画性、顔料透過性に優れていることが分かる。
本発明によれば、所望の粒径分布を有する非水系顔料分散体を効率的に製造することができる。また、得られたカラーフィルター用着色組成物は、耐熱性、コントラスト比に優れているため、液晶表示素子や固体撮像素子等のカラーフィルター用色材として好適に使用することができる。
Claims (8)
- 顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理する工程を有する、非水系顔料分散体の製造方法。
- 多孔質ガラス膜がシラス多孔質ガラス膜である、請求項１に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 多孔質ガラス膜の平均細孔径が０．０１〜１０μｍである、請求項１又は２に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 分級ろ過処理がクロスフローろ過処理である、請求項１〜３のいずれかに記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 多孔質ガラス膜の平均細孔径よりも大きな粒径の顔料粒子を分離除去する、請求項１〜４のいずれかに記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去した後に、多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理するか、又は多孔質ガラス膜を用いて分級ろ過処理した後に顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去する、請求項１に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 顔料分散体から有機溶媒に溶解している成分を分離除去する方法が、精密ろ過膜、限外ろ過膜、逆浸透膜、及びナノろ過膜から選ばれる１種以上のろ過膜を用いるろ過処理である、請求項６に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 請求項１〜７のいずれかに記載の方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。
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