JP5529508B2 - 非水系顔料分散体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、非水系顔料分散体の製造方法、及び非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物に関する。

一般に、顔料を微細で安定な粒子として分散させることができれば、可視光に対する散乱が少なくなるため、塗料、インキ、化粧料、カラーフィルター等の情報材料等の幅広い分野で更に活用を図ることができる。
顔料の分散方法としては、メディアミル分散機を用いて、撹拌・混合によるせん断力・摩擦力、メディア同士の衝撃力等により、粒子を解砕・粉砕する方法が知られている。
しかし、顔料を微細化すればするほど、分散した粒子が再凝集し易く、それに起因する粒子径の増大や粘度の増大が起こり、分散状態を安定化させることが困難となる。

一方、インクジェットインクの吐出安定性等の改善を目的として、特許文献１には、水性液体中にカーボンブラックと樹脂を分散又は溶解して分散液を調整し、カーボンブラックに樹脂を吸着させた後、特定の条件下で遠心分離を行い、カーボンブラックに未吸着の樹脂を除く水系インクの製造方法が開示され、特許文献２には、濾過性の改善を目的として、特定の条件下で遠心分離処理する水系インク用顔料分散体の製造方法が開示されている。
また、特許文献３には、色材とポリマーからなる着色微粒子を形成後、限外ろ過又は精密ろ過した後、吸着剤による吸着処理を行い、精製する着色微粒子の水分散体の製造方法が開示され、特許文献４には、有機溶媒を含有する着色微粒子をイオン性界面活性剤を用いて水性媒体中で乳化、分散し、該有機溶媒を除去した後、吸着剤処理及び／又は限外ろ過膜処理により精製する着色微粒子分散物の精製方法が開示され、特許文献５には、顔料を疎水性基含有カチオンポリマーで分散した後、限外ろ過及び／又は精密ろ過処理により分散液中の遊離カチオンポリマーを除去し、次いで疎水性基含有アニオンポリマーを添加する水性顔料分散液の製造方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１〜５は、水系インクに関するものであり、非水系顔料分散体に関する技術とは異なるものである。

特開平１０−２３７３６８号公報 特開２００４−２０３９７０号公報 特開２００３−２７７６７２号公報 特開２００５−２３１１６号公報 特開２００８−２３９９６１号公報

本発明は、保存安定性に優れる非水系顔料分散体の製造方法、及び得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物を提供することを課題とする。

すなわち、本発明は、次の（１）及び（２）を提供する。
（１）顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、遠心分離処理又はろ過処理することにより、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを除去する、非水系顔料分散体の製造方法。
（２）前記（１）の方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。

本発明によれば、保存安定性に優れる非水系顔料分散体を効率的に製造することができる。また、得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物は、耐熱性、コントラスト比にも優れている。

本発明の非水系顔料分散体の製造方法は、顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を、遠心分離処理又はろ過処理することにより、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを除去することを特徴とする。以下、本発明で用いる各成分について説明する。
＜顔料＞
本発明に用いられる顔料としては、無機顔料及び有機顔料のいずれも使用できる。また、必要に応じて、それらと体質顔料を併用することもできる。
色相は特に限定されるものではなく、赤色、黄色、青色、オレンジ、緑色、バイオレット等の有彩色顔料や白色顔料を用いることができる。
無機顔料としては、カーボンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属塩化物等が挙げられる。無機黒色顔料としてはカーボンブラックが好ましく、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。
体質顔料としては、シリカ、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。

有機顔料としては、例えば、アゾ顔料、ジアゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、アントラキノン顔料、キノフタロン顔料等が挙げられる。
赤系有機顔料としては、例えば、アゾ系顔料、ジアゾ系顔料、縮合アゾ系顔料、アゾレーキ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン系顔料、アンスラキノン系顔料、ジケトピロロロピロール系顔料等が挙げられる。
より具体的には、Colour Index（The Society of Dyersand Colourists 出版、１９９７年版）でピグメント（Pigment）に分類されている化合物等が挙げられる。例えば、Ｃ.Ｉ.ピグメント イエロー１２、同１３、同１４、同１７、同２０、同２４、同３１、同５５、同７４、同８３、同９３、同９７、同１０９、同１１０、同１２０、同１２８、同１３７、同１３９、同１５１、同１５３、同１５４、同１５５、同１６６、同１６８、同１７３、同１７４、同１８０、Ｃ.Ｉ.ピグメント オレンジ３６、同４３、同５１、同７１、同７３； Ｃ.Ｉ.ピグメント レッド９、同４８、同５７：１、同９７、同１２２、同１２３、同１４６、同１４９、同１７６、同１７７、同１８０、同１８４、同１８５、同１８８、同２０２、同２１５、同２５４、同２５５、同２６４、同２７０、同２７２； Ｃ.Ｉ.ピグメント バイオレット１９、同２３、同２９； Ｃ.Ｉ.ピグメント ブルー１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１６、同６０； Ｃ.Ｉ.ピグメント グリーン７、同３６； Ｃ.Ｉ.ピグメント ブラウン２３、同２５； Ｃ.Ｉ.ピグメント ブラック１、同７等が挙げられる。
これらの中では、本発明の効果をより有効に発現させる観点から、下記一般式（１）で表される、Ｃ.Ｉ.ピグメント レッド２５４、同２５５等のジケトピロロピロール系顔料が特に好ましい。

（式中、Ｘ¹及びＸ²は、それぞれ独立して、水素原子又はハロゲン原子を示し、Ｙ¹及びＹ²は、それぞれ独立して、水素原子又は−ＳＯ₃Ｈ基を示す。）
一般式（１）におけるＸ¹及びＸ²のハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子等が挙げられる。

一般式（１）で表されるジケトピロロピロール系顔料の製造方法に特に制限はない。例えば、ベンゾニトリル又はハロゲン化ベンゾニトリルとブロモ酢酸エステル等のハロゲン化酢酸エステルを、亜鉛粉末等の還元剤の存在下で反応させることにより、又は得られた化合物を更にスルホン化することにより製造することができる。
ジケトピロロピロール系顔料の市販品としては、チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、ＰＲ−２５４、商品名「Ｉｒｇａｐｈｏｒ Ｒｅｄ Ｂ−ＣＦ」、「Ｉｒｇａｐｈｏｒ Ｒｅｄ ＢＴ−ＣＦ」、「Ｉｒｇａｚｉｎ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＯ」、「Ｉｒｇａｚｉｎ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＬ」、「Ｃｒｏｍｏｐｈｔａｌ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＰ」、「Ｃｒｏｍｏｐｈｔａｌ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＯＣ」等が挙げられる。
上記の顔料は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、顔料表面に対して有機溶媒との親和性を高め、分散安定性を高めるという観点から、樹脂や高分子、顔料誘導体等により予め表面処理を施した顔料を用いてもよく、顔料組成物中に含有させて分散処理を行ってもよい。

＜水不溶性ポリマー＞
本発明で用いられる水不溶性ポリマーは、顔料を有機溶媒中で安定に微細化した状態で分散させうるものであればよく、公知の高分子分散剤を使用することができる。水不溶性ポリマーは、カラーフィルター等を形成する場合はバインダーとしての働きも有すると考えられる。
ここで、水不溶性ポリマーとは、ポリマーを１０５℃で２時間乾燥させた後、２５℃の水１００ｇに溶解させたときに、その溶解量が１０ｇ以下、好ましくは５ｇ以下、更に好ましくは１ｇ以下であるポリマーをいう。溶解量は、ポリマーが塩生成基を有する場合は、その種類に応じて、ポリマーの塩生成基を酢酸又は水酸化ナトリウムで１００％中和した時の溶解量である。
水不溶性ポリマーとしては、例えば、特開平３−２７７６７３号公報、特開平１０−３３９９４９号公報、特表２００３−５１７０６３号公報等に記載の主鎖にアミド系骨格を有し、側鎖がメタクリル酸エステルによるマクロモノマーからなるグラフトポリマー；特公平７−９６６５４号公報、特開平７−２０７１７８号公報等に記載の脂肪族ヒドロキシカルボン酸残基を有するポリエステル系オリゴマー；オルガノシロキサンポリマー（信越化学工業株式会社製、ＫＰ３４１、ＫＰ５７５等）；（メタ）アクリル酸系（共）重合体（共栄油脂化学工業株式会社製、ポリフローＮｏ．７５、９０、９５等）；その他市販品として、ゼネカ社製のソルスパース３０００、５０００、９０００、１２０００、１３２４０、１３９４０、１７０００、２００００、２４０００、２６０００、２８０００等の各種ソルスパース分散剤、味の素ファインテクノ株式会社製のアジスパーＰＢ−８２１、ＰＢ−８２２、ＰＢ−８８０〔組成（重量比）：ポリアリルアミン／ポリカプロラクトン＝５／９５、Ｍｗ：８，０００〕、三洋化成株式会社製のイソーネットＳ−２０、ビックケミー・ジャパン株式会社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２００１等が挙げられる。

特に、少なくとも顔料に吸着性を有するモノマーを含む構成単位と、有機溶媒に親和性を有するモノマーを含む構成単位からなるグラフトポリマーが、分散安定性を向上する観点から好ましい。これらは顔料や有機溶媒種により適宜選択して用いることができる。
例えば、顔料としてジケトピロロピロール系顔料、有機溶媒をＰＧＭＥＡとした場合、主鎖にアミド基を有し、側鎖がマクロモノマーからなるグラフトポリマーが好ましく、より具体的には、主鎖にアミド基を有するモノマー由来の構成単位を有し、側鎖にメタクリル酸エステルのマクロマー由来の構成単位を有するグラフトポリマー（ｘ）や、主鎖にメタクリル酸エステルマクロマー由来の構成単位を有し、側鎖にポリオキサゾリン由来の構成単位を有するグラフトポリマー（ｙ）等が好ましい。
これらの中では、前記のグラフトポリマー（ｘ）がより好ましい。

〔グラフトポリマー（ｘ）〕
グラフトポリマー（ｘ）は、下記の主鎖と側鎖とを有するものが特に好ましい。
主鎖：Ｎ−ビニル−２−ピロリドン由来の構成単位（ａ）と、水酸基含有モノマー由来の構成単位（ｂ）とを含有し、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ａ）の含有量が２〜３０重量％、該構成単位（ｂ）の含有量が５〜３０重量％である。
側鎖：数平均分子量が８００〜４，０００であるアルキル（メタ）アクリレート系マクロマー由来の構成単位（ｃ）を含有し、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ｃ）の含有量が６５〜９２重量％である。
グラフトポリマー（ｘ）中の構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の含有量は、グラフトポリマー（ｘ）を製造する際の構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）それぞれに相当するモノマーの仕込み量に相当する。

グラフトポリマー（ｘ）の主鎖が、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン由来の構成単位（ａ）を含有することにより、顔料の分散性に優れたものになると考えられる。その観点から、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ａ）の含有量は２〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。該構成単位（ａ）の含有量が２重量％以上であれば、顔料に十分に吸着することができ、顔料の分散性の向上に寄与することができ、構成単位（ｂ）と（ｃ）とのバランスの観点から、その上限が３０重量％以下であれば本発明の効果を有効に発現できる。

グラフトポリマー（ｘ）の主鎖に含有される構成単位（ｂ）を形成する水酸基含有モノマーとしては、下記式（２）で表される化合物が挙げられる。
ＣＨ₂＝Ｃ（Ｒ⁴）ＣＯＯ（Ｒ⁵Ｏ）_nＨ （２）
（式中、Ｒ⁴は水素原子又は炭素数１〜５のアルキル基、Ｒ⁵はヘテロ原子を有していてもよい炭素数１〜３０の２価の炭化水素基、ｎは平均付加モル数を示し、１〜６０の数である。）
式（２）において、Ｒ⁴の好適例としては、メチル基、エチル基、（イソ）プロピル基等が挙げられ、Ｒ⁵のヘテロ原子としては、例えば、窒素原子、酸素原子、ハロゲン原子及び硫黄原子が挙げられる。ｎは好ましくは１〜３０の数である。
Ｒ⁵Ｏ基の好適例としては、オキシエチレン基、オキシトリメチレン墓、オキシプロパン−１，２−ジイル基、オキシテトラメチレン基、オキシヘプタメチレン基、オキシヘキサメチレン基及びこれらの２種以上の組合せからなる炭素数２〜７のオキシアルカンジイル基（オキシアルキレン基）が挙げられる。

水酸基含有モノマーの具体例としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（ｎ＝２〜３０、ｎはオキシアルキレン基の平均付加モル数を示す。以下同じ。）（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（ｎ＝２〜３０）（メタ）アクリレート、ポリ（エチレングリコール（ｎ＝１〜１５）・プロピレングリコール（ｎ＝１〜１５））（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中では、顔料分散体の粘度安定性に優れる観点から、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、ポリプロピレングリコールメタクリレートが好ましく、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートが特に好ましい。

グラフトポリマー（ｘ）の主鎖が、水酸基含有モノマー由来の構成単位（ｂ）を含有することにより、顔料分散体の粘度安定性が向上するものと考えられる。その観点から、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ｂ）の含有量は５〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。該構成単位（ｂ）の含有量が５重量％以上であれば、十分な粘度安定性に寄与することができ、構成単位（ｂ）と（ｃ）とのバランスの観点から、その上限が３０重量％以下であれば本発明の効果を有効に発現できる。

また、グラフトポリマー（ｘ）の側鎖が、数平均分子量が８００〜４０００であるアルキル（メタ）アクリレート系マクロマー由来の構成単位（ｃ）を含有することにより、（Ａ）有機顔料の分散性を向上し、顔料分散体の低粘度化に寄与しうると考えられる。その観点から、グラフトポリマー（ｘ）中の該構成単位（ｃ）の含有量は６５〜９２重量％であり、好ましくは６５〜８５重量％であり、より好ましくは６５〜８０重量％である。該構成単位（ｃ）の含有量が６５重量％以上であれば、（Ａ）有機顔料を十分に分散させることができ、構成単位（ｂ）と（ｃ）とのバランスの観点から、その上限が９２重量％以下であれば本発明の効果を有効に発現できる。

本発明のグラフトポリマーの側鎖に含有される構成単位（ｃ）を形成するアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーは、アルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位を有し、その片末端に重合性官能基を有するものである。アルキル（メタ）アクリレート系マクロマー由来の構成単位（ｃ）を含有する側鎖は、この片末端に重合性官能基を有するアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーを共重合することにより得ることができ、該構成単位（ｃ）は、側鎖に１種又は２種以上含まれていてもよい。
その具体例としては、片末端に重合性官能基を有する、アルキル（メタ）アクリレートの単独重合体、又は片末端に重合性官能基を有する、アルキル（メタ）アクリレートと他のモノマーとの共重合体が挙げられる。

アルキル（メタ）アクリレートとしては、顔料分散体の低粘度化を促進する観点から、好ましくは炭素数１〜８、更に好ましくは炭素数１〜６、特に好ましくは炭素数１〜３の直鎖又は分岐鎖のアルキル基を有するものが好ましい。具体的には、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、（イソ）プロピル（メタ）アクリレート、（イソ又はターシャリー）ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、（イソ）オクチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中では、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、及び（イソ）プロピル（メタ）アクリレートが特に好ましい。これらのアルキル（メタ）アクリレートは、１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
なお、本明細書にいう「（イソ又はターシャリー）」及び「（イソ）」は、これらの基が存在している場合とそうでない場合の双方を意味し、これらの基が存在していない場合には、ノルマルであることを示す。また、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートとメタクリレートの双方を意味する。

アルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの重合性官能基としては、アクリロイルオキシ基又はメタクリロイルオキシ基が好ましい。
アルキル（メタ）アクリレートと共重合する他のモノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等のスチレン系モノマーや、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。アルキル（メタ）アクリレート系マクロマー中、アルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位の含有量は、８０重量％以上が好ましく、９０重量％以上が更に好ましく、実質的に１００重量％が特に好ましい。「実質的に」とは、不純物程度の量の他のモノマー由来の構成単位を含有してもよいことを意味する。

アルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの数平均分子量は、顔料分散体の低粘度化を促進する観点から、８００〜４，０００であり、好ましくは１，０００〜３，５００であり、より好ましくは１，５００〜３，０００である。その数平均分子量が８００以上であれば、十分な立体反発を生じて分散性を向上させることができ、４，０００以下であることが顔料分散体の低粘度化に適している。
なお、アルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの数平均分子量は、溶媒として1ｍｍｏｌ／Ｌのラウリルジメチルアミンを含有するクロロホルムを用いたゲルクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により、標準物質としてポリスチレンを用いて測定することができる。

〔グラフトポリマー（ｘ）の製造〕
グラフトポリマー（ｘ）は、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、水酸基含有モノマー、及びアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーを含有するモノマー混合物（以下、「モノマー混合物」という）を共重合して得ることが好ましい。モノマー混合物には、本発明を損なわない範囲内で、更にアルキル（メタ）アクリレート等を含有していてもよい。
モノマー混合物中におけるＮ−ビニル−２−ピロリドンの含有量は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料の分散安定性の観点から、２〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。
モノマー混合物中における水酸基含有モノマーの含有量は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料の分散安定性の観点から、５〜３０重量％であり、好ましくは５〜２５重量％であり、より好ましくは１０〜２０重量％である。
モノマー混合物中におけるアルキル（メタ）アクリレート系マクロマーの含有量は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料の分散安定性を向上させる観点から、６５〜９２重量％であり、好ましくは６５〜８５重量％であり、より好ましくは６５〜８０重量％である。

グラフトポリマー（ｘ）は、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合法により、前記モノマー混合物を共重合させることによって製造することができる。これらの重合法の中では、顔料分散体に有機溶媒を用いる観点から、溶液重合法が好適である。
溶液重合法で用いる有機溶媒としては、グラフトポリマーと親和性の高い有機溶媒が好ましく、前記の有機溶媒を用いることができる。
重合の際には、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物や、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシオクトエート、ジベンゾイルペルオキシド等の有機過酸化物等の公知のラジカル重合開始剤を用いることができる。
ラジカル重合開始剤の量は、モノマー混合物１モル当たり、好ましくは０．００１〜５モル、より好ましくは０．０１〜２モルである。
重合の際には、さらに、オクチルメルカプタン、２−メルカプトエタノール等のメルカプタン類、チウラムジスルフィド類等の公知の重合連鎖移動剤を添加することができる。
モノマー混合物の重合条件は、使用する重合開始剤、モノマー、有機溶媒の種類等によって異なるが、重合温度は、通常３０〜１００℃、好ましくは５０〜８０℃であり、重合時間は、重合温度等の条件により異なり一概に決めることはできないが、通常１〜２０時間程度である。また、重合雰囲気は、窒素ガスやアルゴン等の不活性ガス雰囲気であることが好ましい。
重合反応の終了後、反応溶液から再沈澱、溶媒留去等の公知の方法により、生成したポリマーを単離することができる。また、得られたポリマーは、再沈澱を繰り返したり、膜分離法、クロマトグラフ法、抽出法等により、未反応のモノマー等を除去して精製することができる。

得られるグラフトポリマー（ｘ）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、顔料分散体中の（Ａ）有機顔料、特にジケトピロロピロール系顔料の分散安定性を向上させる観点から、５，０００〜２００,０００が好ましく、５，０００〜１００,０００が更に好ましく、６，０００〜７０,０００が特に好ましい。なお、ポリマーの重量平均分子量は、溶媒として1ｍｍｏｌ／Ｌのラウリルジメチルアミンを含有するクロロホルムを用いたゲルクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により、標準物質としてポリスチレンを用いて測定される。

＜有機溶媒＞
有機溶媒は特に限定されず、分散処理を行う条件下で液状の有機溶媒であればよい。
有機溶媒の好適例としては、顔料と高分子分散剤との分散性の観点から、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等の炭素数１〜４の低級アルコール；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素；プロピレングリコール等の多価アルコール；エチレングリコールジエチルエーテル等のエーテル等の他、酢酸エチル、シリコーンオイル、高級アルコール、油脂等及び下記一般式（３）で表される化合物等が挙げられる。

（式中、Ｒ¹及びＲ²は、それぞれ独立して、炭素数１〜４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基、Ｒ³は水素原子又はメチル基を示す。）
一般式（３）において、Ｒ¹及びＲ²の炭素数１〜４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、及びｔｅｒｔ−ブチル基が挙げられる。これらの中では、メチル基及びエチル基が好ましい。

一般式（３）で表される化合物としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、エチレングリコールモノエチルエーテルプロピオネート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、プロピレングリコールモノエチルエーテルプロピオネート等のグリコールエーテルエステルが挙げられる。
カラーフィルター用途等においては、ジケトピロロピロール系顔料等の顔料の分散性と、高分子分散剤の溶解性又は分散性の観点から、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）、及びプロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートからなる群から選ばれる１種以上が特に好ましい。
上記の有機溶媒は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

分散体中の顔料の量は、分散時の生産性を向上させる観点から、好ましくは１重量％以上、より好ましくは５重量％以上、更に好ましくは１０重量％以上である。また、分散時のハンドリング性を確保する観点から、好ましくは６０重量％以下、より好ましくは５０重量％以下、更に好ましくは４０重量％以下である。
分散体中の高分子分散剤の量は、分散処理過程で不足する事のない添加量とする事が分散安定性を向上させる観点から好ましい。具体的には、顔料重量に対して、５重量％以上、好ましくは７重量％以上、より好ましくは１０重量％以上である。また、分散体の適度な粘度が得る観点から、顔料重量に対して、２００重量％以下、好ましくは１００重量％以下、より好ましくは８０重量％以下である。
分散体中の溶媒の量は、顔料濃度や高分子分散剤、その他添加剤を除いた量であり、分散処理時の操作性を向上させる観点から３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上である。

＜非水系顔料分散体の製造＞
本発明の非水系顔料分散体の製造方法においては、下記の工程（１）及び（２）を行う。
工程（１）：顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた顔料分散体を、遠心分離処理又はろ過処理して、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを除去する工程

〔工程（１）〕
工程（１）においては、顔料、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料組成物を混合することにより得られる混合物（以下、単に「混合物」という）を分散処理して、顔料分散体を得る工程である。
本分散だけで平均粒径を所望の粒径となるまで微粒化することもできるが、好ましくは予備分散（１次分散）させた後、さらに剪断応力を加えて本分散（２次分散、３次分散）を行い、平均粒径を所望の粒径とするよう制御することが好ましい。
例えば、予備分散して、工程（１）終了後における顔料の平均粒径（体積平均粒度分布における５０％通過粒子径：Ｄ５０）を０．２μｍ以下、好ましくは０．１５μｍ以下に調整する。
また粗大粒子の含有量を低減させる観点から、工程（１）終了後におけるＤ９０（体積平均粒度分布における９０％通過粒子径）を１μｍ以下にすることが好ましく、０．６μｍ以下にすることが更に好ましく、０．４μｍ以下にすることが特に好ましい。なお、平均粒径（Ｄ５０）、及びＤ９０は、上記粒径範囲が測定可能な動的光散乱式粒度分布計やレーザードップラー式粒度分布計等によって測定することができる。
各成分の混合順序に特に制限はないが、顔料のかさ比重を考慮して生産性を高める観点、及び顔料と有機溶媒との混合させ易さという観点から、有機溶媒に顔料を添加することが好ましい。水不溶性ポリマーは、顔料を添加する前後に添加することが好ましい。
また、混合物を分散させる際に、工程（１）後の粗大粒子の含有量を低減させる観点から、２回以上の予備分散処理や、異なる予備分散処理を組み合わせてもよい。予備分散処理回数は、煩雑性や生産性の観点から、好ましくは１０回以下、より好ましくは５回以下である。

（予備分散）
予備分散に用いる混合装置としては、アンカー翼等の一般に用いられている混合撹拌装置を用いることができる。混合撹拌装置の中では、ウルトラディスパー（淺田鉄工株式会社、商品名）、エバラマイルダー（株式会社荏原製作所、商品名）、ＴＫホモミクサー、ＴＫパイプラインミクサー、ＴＫホモジェッター、ＴＫホモミックラインフロー、フィルミックス（以上、プライミクス株式会社、商品名）、ウルトラタラックス、DISPAX-REACTOR、コロイドミル、ＣＭＳ、ＭＨＤ（ＩＫＡジャパン株式会社、商品名）、クリアミックス（エム・テクニック株式会社、商品名）、ケイディーミル（キネティック・ディスパージョン社、商品名）等の高速撹拌混合装置が好ましい。
なお、混合物を工程（１）で予備分散させた後、得られた予備分散体に粗大粒子が多い場合には、必要に応じて撹拌力よりも強力な剪断力を加えて所望の粒径となるまで微粒化を行ったり、遠心分離機で粗大粒子を除去することもできる。
微粒化効果が高いメディア粒子、例えば０．１ｍｍ以上のメディア粒子、好ましくは０．２ｍｍ以上のメディア粒子を用いたメディアミル、高圧ホモジナイザー等によって１パス以上の連続分散処理を行う方法等が例示される。微粒化効果が高いメディア粒子を用いた市販のメディアミルとしては、ダイノーミル（シンマルエンタープライゼス製、０．６Ｌ−ＥＣＭ）等が挙げられる。

（本分散）
本分散に用いる混合装置としては、例えば、ロールミル、ニーダー、エクストルーダ等の混練機、スターミル（アシザワ・ファインテック株式会社、商品名）、ウルトラアペックスミル（寿工業株式会社、商品名）、ピコミル（淺田鉄工株式会社、商品名）、ＤＣＰスーパーフロー、コスモ（日本アイリッヒ株式会社、商品名）、ＭＳＣミル（三井鉱山株式会社、商品名）等のビーズミル、高圧ホモゲナイザー〔株式会社イズミフードマシナリ、商品名〕、ミニラボ8.3H型〔Rannie社、商品名〕に代表されるホモバルブ式の高圧ホモジナイザー、マイクロフルイダイザー〔Microfluidics 社、商品名〕、ナノマイザー〔ナノマイザー株式会社、商品名〕、アルティマイザー〔スギノマシン株式会社、商品名〕、ジーナスＰＹ（白水化学株式会社、商品名）、ＤｅＢＥＥ２０００（日本ビーイーイー株式会社、商品名）等のチャンバー式の高圧ホモジナイザー等が挙げられる。
これらの中では、混合物に含まれている顔料の小粒子径化の観点から、本分散装置としてはビーズミルが好ましく、３次分散装置としては高圧ホモジナイザーが好ましい。

〔工程（２）〕
工程（２）は、工程（１）で得られた顔料分散体を、遠心分離処理又はろ過処理して、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを除去する工程である。この遠心分離処理又はろ過処理によって、工程（１）で発生した不安定な顔料に吸着していないポリマーの含有量を低減し、顔料分散体を精製することができる。

（遠心分離処理）
遠心分離処理においては、上記で得られた顔料分散体を、遠心分離機を用いて遠心分離し、液分と固形分とに分離し、液分を除去して固形分を回収する。顔料に吸着していない水不溶性ポリマーは液分（有機溶剤）中に存在するため、遠心分離中ないし遠心分離後に、液分（上澄み液）の全部又は一部を除去することにより、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを適切に取り除くことができる。また、回収される固形分は、主として水不溶性ポリマーが顔料に吸着した粒子からなり、遠心分離後にスラリー状ないしケーキ状となって、遠心分離機の側壁ないし底部に残存しているので、容易に回収することができる。
液分を除去して固形分を回収し、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを除去することで、得られる顔料分散体の保存安定性を大幅に改善することができる。

用いることのできる遠心分離機に特に制限はなく、例えば、丸善株式会社発行、化学工学会編「化学装置便覧」改訂二版第２刷（７９８頁参照）等に記載されている遠心沈降管型、円筒型、分離板型、バスケット型、スクリデカンター型等の遠心分離機を用いることができる。これらの中では、品種切り替え時の洗浄を容易に行うことができる等の操作性の観点から、バスケット型遠心分離機が好ましく、無孔壁バスケット型遠心分離機がより好ましく、特に、特開２００３−９３８１１号公報等に記載されているような、上澄み液にノズルを挿入し、該上澄み液を排出させる機能（スキミング機能）を備えているバスケット型遠心分離機が、上澄み液を連続的に排出することができるとともに、効率よく遠心分離を行うことができることから好ましい。
無孔壁バスケット型遠心分離機の市販品としては、例えば、株式会社関西遠心分離機械製作所製のＫＢＳ型、タナベウィルテック株式会社製のＳ型の遠心分離機等が挙げられる。
遠心分離機の運転方法にも特に制限はない。（i）原液分散体を供給しながら分離液層を排出する連続式、及び（ii）原液分散体を供給した後、分離液層が形成されたところで該液層を排出するバッチ式のいずれの運転方法であってもよい。

遠心分離処理における遠心加速度としては、工程（１）で発生した顔料に吸着していない不安定な水不溶性ポリマーの含有量を低減させるとともに、顔料粒子同士の凝集を抑制することによって保存安定性を高める観点から、１，０００Ｇ以上が好ましく、１，５００Ｇ以上がより好ましく、２，０００Ｇ以上が更に好ましい。一方、固形分の損失を抑制して歩留りを高めるとともに、遠心分離機の耐久性を高める観点から、６０，０００Ｇ以下が好ましく、４０，０００Ｇ以下がより好ましく、３０，０００Ｇ以下が更に好ましい。これらの観点から、１，０００〜６０，０００Ｇが好ましく、１，５００〜４０，０００Ｇがより好ましく、２，０００〜３０，０００Ｇが更に好ましい。
なお、遠心加速度は、式（３）に基づいて求められるａ値を、重力加速度（９．８ｍ／ｓ²）で除した値を用いる。
ａ［ｍ／ｓ²］＝Ｎ²×π²×ｒ／９００ （３）
〔式中、Ｎは回転速度（ｍｉｎ^-1）、ｒは回転半径（ｍ）、πは円周率を示す〕
遠心加速度と処理時間との積としては、前記遠心加速度の好適範囲の理由と同様の観点に吐出信頼性及び印字濃度を高める観点から、５，０００〜５０，０００Ｇ・ｈｒが好ましく、１０，０００〜４０，０００Ｇ・ｈｒがより好ましく、１５，０００〜３０，０００Ｇ・ｈｒが更に好ましい。

（再分散処理）
遠心分離処理後は、必要に応じて、得られた固形分を再分散処理する工程を行うことができる。再分散処理は、顔料の凝集体を解砕・安定化することを目的とする。顔料は、微粒化に伴って、表面積、表面エネルギーが増加し、この表面エネルギーを低下させようとして顔料は再凝集を始めることから、この顔料を更に解砕し、顔料粒子を安定化するため、再分散処理を行うことが好ましい。
再分散処理には、ホモジナイザーを使用することができる。ホモジナイザーは、その高衝撃力と瞬間的な高圧を伴うキャビテーション現象を発現することで、顔料凝集体を解砕し、再凝集を抑制することにより、粗粒（顔料凝集体）を低減し、顔料粒子を安定化させることができると考えられる。
ホモジナイザーとしては、超音波ホモジナイザー、高圧ホモジナイザー等が挙げられる。超音波ホモジナイザーを使用する場合は、真空引き、脱泡、脱気を行ってから分散処理することが望ましい。また、投入する分散エネルギーの使用効率の観点からは、高圧ホモジナイザーがより好ましい。
用いることのできる市販の高圧ホモジナイザーとしては、前記のものが挙げられる。
顔料粒子の再凝集を抑制し分散安定化を図る観点からは分散圧力は２０ＭＰａ以上であることが好ましく、５０ＭＰａ以上がより好ましい。また、同様の観点から、処理パス数は少なくとも１パス以上、好ましくは３パス以上、より好ましくは５パス以上である。パスさせる運転方式としては、第２工程におけるメディア式分散機同様に、循環方式、連続方式があり、パス回数分布が生じにくい観点から連続方式がより好ましい。
分散処理時の温度は特に限定されないが、５〜８０℃が好ましい。

（ろ過処理）
ろ過処理の方式は特に制限はなく、全量ろ過方式でもクロスフローろ過方式でもよいが、供給する分散体中の懸濁物質等が膜面に堆積するのを防止等の観点から、クルスフローろ過方式が好ましい。用いるろ過膜の孔径としては、精密ろ過膜（ＭＦ膜）、限外ろ過膜（ＵＦ膜）、逆浸透膜（ＲＯ膜）、ナノフィルター（ＮＦ膜）等の孔径域を使用し得る。ろ過膜の孔径は、好ましくは１〜５０ｎｍ、より好ましくは２〜３０ｎｍ、更に好ましくは３〜２０ｎｍである。
用いられるろ過膜としては、有機溶媒及び使用温度により劣化しないものであれば特に限定されない。例えば、セルロース膜、３０４及び３１６ステンレススチール膜、漂白コットン膜、ポリスルホン（ＰＳ）膜、ポリプロピレン（ＰＰ）膜、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜、ポリフッ化ビニルデン（ＰＶＤＦ）膜、ポリカーボネイト（ＰＣＴＥ）膜、ポリ４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）等の各種の材料を主原料とするろ過膜が挙げられる。これらの中でも、ポリスルホン（ＰＳ）膜、ポリ４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）膜、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜、ポリフッ化ビニルデン膜及びポリカーボネイト（ＰＣＴＥ）膜が好ましく、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜が更に好ましい。

精密ろ過に用いられるろ過膜としては、ろ材の内部で異物を捕捉するデプスタイプ（厚みろ過型）や、ろ材の表面で異物を捕捉するサーフェスタイプ（面ろ過型）が挙げられる。精密ろ過に用いられるろ過膜の市販品としては、サーフェスタイプについては、エポセル（株式会社日本触媒製）、ポールセル（日本ポール株式会社製）等のセルロース膜、リジメッシュ（日本ポール株式会社製）等の３０４ステンレススチール膜、ミクロピュア（ロキテクノ株式会社製）等のポリプロピレン膜、サスピュア（ロキテクノ株式会社製）等の３１６ステンレススチール膜、ＴＣＰ、ＴＣＰＥ、ＴＣ（東洋濾紙株式会社製）等のポリプロピレン膜が挙げられる。また、デプスタイプについては、プロファイル（日本ポール株式会社製）等のポリプロピレン膜、マイクロシリア（株式会社ロキテクノ製）等の漂白コットン、ダイア、ダイアII（Ｐ）、ダイアII（Ｃ）、ピュアロン、シリアクリーン、ＳＬ、ＳＬＮ、グラスロン等のポリプロピレン膜、ＴＣＰＤ、ＴＣＷ−ＰＰ、ＴＣＷ−ＣＳ、ＴＣＷ−ＥＰ（東洋濾紙株式会社製）等のポリプロピレン膜が挙げられる。

限外ろ過は、加圧又は減圧下で行うが、用いられるろ過膜の市販品としては、例えば、ＮＴＵシリーズの商品名：２０２０、２１２０、３５２０、３１５０、３００６、３０５０、３２５０、３５５０、４２０８、４２２０、ＮＦＳシリーズの商品名：１００、１０１、１０３、ＮＴＭ−９００２、ＲＳ−３０（日東電工株式会社製）等のポリスルホン膜、ＡＩＰ−００１３、ＡＣＰ−００１３、ＡＣＰ−００５３、ＡＨＰ−００１３、ＡＩＶシリーズの商品名：３０１０、５０１０、ＡＣＶシリーズの商品名：３０１０、３０５０、５０１０、５０５０、ＳＩＷ−３０５４、ＳＥＰ−００１３、ＳＡＰ−００１３、ＳＩＰ−００１３、ＳＬＰ−００５３、マイクローザ（旭化成工業株式会社製）等のポリフッ化ビニルデン膜、ミニクロス、クロスフロモジュール（東洋紡績株式会社製）等のポリプロピレン膜が挙げられる。
膜の形状としては、中空糸状型、管型、平板型、モノリス型等が挙げられ、分散体を流す方式としては、内圧ろ過方式でも外圧ろ過方式でもよい。
上記の中では、限外ろ過膜を用いたクルスフローろ過方式がより好ましい。また、有機溶媒を加えながらろ過する透析ろ過（ダイアフィルトレーション）方式も好ましい。
ろ過温度を上げることにより分散体が減粘し、ろ過効率が上昇する。ろ過温度としては使用する膜の適用範囲内、かつ分散安定性を保持できる範囲であればよく、２０℃〜１５０℃が好ましく、２５℃〜１００℃がより好ましく、２５〜６０℃が更に好ましい。

本発明においては、遠心分離処理又はろ過処理により、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを除去するが、保存安定性を高める観点から、分散体中の顔料に吸着していない水不溶性ポリマーの濃度は、好ましくは１．８重量％以下、より好ましくは１．５重量％以下、更に好ましくは１重量％以下であり、未吸着のポリマーが存在しないことが更に好ましい。また、その下限は特に制限はないが、生産性及び保存安定性の観点から、０．０１重量％以上が好ましい。なお、顔料に吸着していないポリマー量の測定は、実施例記載の方法により行うことができる。

＜カラーフィルター用着色組成物＞
本発明の製造方法により得られた非水系顔料分散体は、保存安定性に優れているため、特にインクジェット法により作製されるカラーフィルター用着色組成物として有用である。すなわち、各種のバインダー、多官能モノマー、光重合開始剤、溶剤、添加剤等を添加、混合することにより、カラーフィルター用着色組成物（カラーレジスト色材）として用いることができる。
バインダーとしては、（メタ）アクリル酸と（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体とアルコール類との反応物等を挙げることができる。その重量平均分子量は、５０００〜２００，０００が好ましい。バインダーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して２０〜８０重量％が好ましい。
多官能モノマーとしては、エチレン性不飽和二重結合を２個以上有する（メタ）アクリル酸エステル、ウレタン（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸アミド、アリル化合物、ビニルエステル等を挙げることができる。多官能モノマーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して１０〜６０重量％が好ましい。
光重合開始剤としては、芳香族ケトン類、ロフィン２量体、ベンゾイン、ベンゾインエーテル類、ポリハロゲン類を挙げることができる。特に４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノンと２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール２量体の組み合わせ、４−［ｐ−Ｎ，Ｎ−ジ（エトキシカルボニルメチル）−２，６−ジ（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン］が好ましい。光重合開始剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。光重合開始剤の含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して０．２〜１０重量％が好ましい。

以下の製造例、実施例及び比較例において、「部」及び「％」は特記しない限り「重量部」及び「重量％」である。
実施例及び比較例で得られた顔料分散体中の顔料に吸着していない水不溶性ポリマー（以下、「顔料未吸着ポリマー」ともいう）量の測定、粘度安定性及び粒径安定性の評価は、以下の方法により行った。
（１）顔料未吸着ポリマー濃度の測定
顔料分散体４０部をプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）８０部で希釈し、遠心分離機（日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇ）を用いて２６３２３Ｇで１２時間遠心分離した後、上澄み液中の固形分を顔料未吸着ポリマー濃度とした。
上澄み液中の固形分量は、上澄み液をアルミカップに１ｇ精秤し、９０℃のオーブン中で４時間乾燥した後の重量から測定でき、下記計算式（１）より求められる。
上澄み液中の固形分（重量％）＝［（乾燥後の総重量−アルミカップ重量）／（乾燥前の総重量−アルミカップ重量）］×１００ （１）

（２）粘度安定性の評価
顔料分散体調製直後（保存前）の粘度を、Ｅ型粘度計〔測定温度：２０℃、測定時間：１分、回転数：２０ｒｐｍ、標準ローター（１°３４′×Ｒ２４）〕を用いて測定した。同様にして、顔料分散体を４０℃で１週間保存した後の粘度を測定し、保存前後の粘度変化を対比して、下記計算式（２）により粘度増加率を求め、保存安定性を評価した。
粘度増加率＝１週間保存後の粘度／調製直後（保存前）の粘度 （２）

（３）粒径安定性の評価
顔料分散体の調製直後（保存前）の粒径を、マルバーン社製ゼータサイザー(粒子径、ゼータ電位、分子量測定装置)を用いて測定した。同様にして、顔料分散体を４０℃で一週間保存した後の平均粒径（Ｄ５０）を測定し、保存前後の平均粒径（Ｄ５０）の変化を対比して、下記計算式（３）により粒径増加率を求め、保存安定性保存安定性を評価した。
粒径増加率＝7日間保存後の平均粒径／調製直後（保存前）の平均粒径 （３）

製造例１（高分子分散剤の製造）
窒素導入管を備え付けた反応容器に、メタクリル酸メチル５０部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（以下、「ＰＧＭＥＡ」という。有機溶媒）２５部、３−メルカプトプロピオン酸（連鎖移動剤）５部を量り込み、窒素シールをしながら７５℃まで昇温した。次に、メタクリル酸メチル２００部、ＰＧＭＥＡ１００部、前記連鎖移動剤１６．７部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（重合開始剤）２部の混合物を３時間で滴下した。その後、ＰＧＭＥＡ１２５部、前記連鎖移動剤０．９部、前記重合開始剤２部の混合物を１時間かけて滴下し、更に２時間熟成し、数平均分子量２，０８０、重量平均分子量３，３５０のメタクリル酸メチルマクロマー前駆体を合成した。
次いで、窒素導入管を空気導入管に切替え、得られたマクロマー前駆体に気体ポンプで空気を吹き込み、グリシジルメタクリレート２３．３部、テトラブチルアンモニウムブロミド７．９部、ｐ−メトキシフェノール０．８部、ＰＧＭＥＡ１７部を添加し、９０℃で１０時間反応し、数平均分子量２，２００、重量平均分子量３，５００、固形分（有効分）含有量６０％のメタクリル酸メチルマクロマーを得た。

窒素導入管を備え付けた反応容器に、ＰＧＭＥＡ１０部を計り込み、窒素シールをしながら８０℃まで昇温した。この反応容器に得られたメタクリル酸メチルマクロマーを固形分として７２．５部、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン１２．８部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１４．７部、ＰＧＭＥＡ１２０部の混合液２３０部、前記重合開始剤２部、及び２−メルカプトエタノール（連鎖移動剤）の０．４部を、２時間にわたって滴下し、滴下終了後さらに３時間反応させ、固形分（有効分）含有量４０％のグラフトポリマー（高分子分散剤）溶液を得た。
得られたポリマーのゲルクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法によりポリスチレンを標準物質として測定した結果、数平均分子量（Ｍｎ）５，２００、重量平均分子量（Ｍｗ）２８，０００であった。

実施例１
（１）顔料分散体（１）の製造
ジケトピロロピロール系顔料（Ａ）（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＢＫ−ＣＦ」、平均一次粒径３０ｎｍ（カタログ値））１０部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ、ＳＰ値８．７３、沸点１４５℃）６５部、製造例１で得られた高分子分散剤（４０％）２５部、φ０．３ｍｍジルコニアビーズ２００部をポリビンに入れ、分散処理工程１としてペイントシェーカー（淺田鉄工株式会社製）にて３時間振とうし、次いでその分散液８０部とφ０．０５ｍｍのジルコニアビーズ１６０部をポリビンに入れ、同様に分散処理工程２としてペイントシェーカーにて２４時間振とうした。顔料濃度１０％、ポリマー１０％の顔料分散体（１）を得た。

（２）顔料分散体（２）の製造
得られた顔料分散体（１）４０部をＰＧＭＥＡ ８０部で希釈した顔料分散体を遠心分離機（日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇ）を用いて、温度２０℃、２６３２３Ｇの条件下で１２時間遠心分離後、顔料未吸着ポリマー濃度測定用のサンプルを上澄みからスポイトでサンプリング後、上澄み（上澄みは目視にて透明）を捨て、沈降物９部を得た。
得られた沈降物９部にＰＧＭＥＡ ３１部を加え、超音波ホモジナイザー（シャープ株式会社製、ＳＩＬＥＮＴＳＯＮＩＣ ＵＴ−２０４）を用いて、超音波照射して再分散処理を行い、顔料分散体（２）を得た。評価結果を表１に示す。
比較例１
実施例１（１）で得られた顔料分散体（１）の評価結果を表１に示す。

実施例２
（１）顔料分散体（３）の製造
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ、ＳＰ値８．７３、沸点１４５℃）６５部、製造例１で得られた高分子分散剤（４０％）２５部を混合したものに、ホモミキサー（ＩＫＡジャパン株式会社製、ウルトラタラックス）１７，０００ｒｐｍで撹拌下、顔料としてジケトピロロピロール系顔料（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、ＰＲ２５４：商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＢＴ−ＣＦ」）１０部を投入し、３０分間撹拌混合して一次予備分散体（１）を得た。
得られた混合物を、φ０．３ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６０vol％）したダイノーミル（シンマルエンタープライゼス社製、商品名、型式０．６Ｌ−ＥＣＭ）を撹拌周速８ｍ/ｓ、滞留時間５分の条件で、連続方式により３パス処理し、数μｍの粗大粒子を分散し、二次予備分散体（２）を得た。
次に、φ０．０５ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６４vol％）したウルトラアペックスミル（内容積０．１７Ｌ、寿工業株式会社製、メディア式分散機の商品名、型式ＵＡＭ-０５）を撹拌周速６ｍ/ｓ、滞留時間０．６分の条件で、連続方式により５０パス処理した顔料分散体（３）を得た。

（２）顔料分散体（４）の製造
次いで、ビーズミル分散で得られた顔料分散体（３）４０部をＰＧＭＥＡ ８０部で希釈した顔料分散体を遠心分離機（日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇ）を用いて、温度２０℃、７７６０Ｇの条件下で２４時間遠心分離後、顔料未吸着ポリマー濃度測定用のサンプルを上澄みからスポイトでサンプリング後、上澄み（上澄みは目視にて透明）を捨て、沈降物９部を得た。
得られた沈降物９部にＰＧＭＥＡ ３１部を加え、超音波ホモジナイザー（シャープ株式会社製、ＳＩＬＥＮＴＳＯＮＩＣ ＵＴ−２０４）を用いて、超音波照射して再分散処理を行い、顔料分散体（４）を得た。評価結果を表１に示す。

実施例３
上記実施例２（１）で得られた顔料分散体（３）１００部をＰＧＭＥＡ １００部で希釈した顔料分散体を限外ろ過膜装置（ミリポア社製、ペリコンII、バイオマックス、Ｖスクリーン、材質：ＰＥＳ、分画分子量５０ｋＤ、膜面積０．１ｍ²）を用いて、初め透過液が目視で透明になるまで透過液側を循環液側に戻し、透過液が透明になるのを確認後、透過流速と同じ流量でＰＧＭＥＡを連続的に滴下するダイアフィルトレーション方式でクロスフローろ過しながら、顔料未吸着ポリマー濃度測定用のサンプルを連続的に循環液側からスポイトでサンプリングした。適宜顔料未吸着ポリマー濃度を測定し、透過液側の未吸着ポリマー濃度がほぼゼロになるまでろ過を継続した。その後、ＰＧＭＥＡの滴下を止めて、透過液量(ＰＧＭＥＡ)が１００部になるまでろ過を行い、顔料分散体（５）を得た。評価結果を表１に示す。
比較例２
実施例２（１）で得られた顔料分散体（３）の評価結果を表１に示す。

実施例４
（１）顔料分散体（６）の製造
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ、ＳＰ値８．７３、沸点１４５℃）６５部、製造例１で得られた高分子分散剤（４０％）２５部を混合したものに、ホモミキサー（ＩＫＡジャパン株式会社製、ウルトラタラックス）１７，０００ｒｐｍで撹拌下、顔料としてジケトピロロピロール系顔料（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、ＰＲ２５４：商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＢＴ−ＣＦ」）１０部を投入し、３０分間撹拌混合して一次予備分散体（１）を得た。
得られた混合物を、φ０．３ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６０vol％）したダイノーミル（シンマルエンタープライゼス社製、商品名、型式０．６Ｌ−ＥＣＭ）を撹拌周速８ｍ/ｓ、滞留時間５分の条件で、連続方式により３パス処理し、数μｍの粗大粒子を分散し、二次予備分散体（２）を得た。
次に、φ０．０３ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率９０vol％）したマイクロメディアミル（内容積１．２Ｌ、ビューラー株式会社製、メディア式分散機の商品名、型式ＭＭＰ１）を撹拌周速６ｍ/ｓ、滞留時間０．４分の条件で、連続方式により１５０パス処理した顔料分散体（６）を得た。

（２）顔料分散体（７）の製造
上記実施例４（１）で得られた顔料分散体（６）１００部をＰＧＭＥＡ １００部で希釈した顔料分散体を限外ろ過膜装置（ミリポア社製、ペリコンII、バイオマックス、Ｖスクリーン、材質：ＰＥＳ、分画分子量５０ｋＤ、膜面積０．１ｍ²）を用いて、初め透過液が目視で透明になるまで透過液側を循環液側に戻し、透過液が透明になるのを確認後、透過流速と同じ流量でＰＧＭＥＡを連続的に滴下するダイアフィルトレーション方式でクロスフローろ過しながら、顔料未吸着ポリマー濃度測定用のサンプルを連続的に循環液側からスポイトでサンプリングした。適宜顔料未吸着ポリマー濃度を測定し、透過液側の未吸着ポリマー濃度がほぼゼロになるまでろ過を継続した。その後、ＰＧＭＥＡの滴下を止めて、透過液量(ＰＧＭＥＡ)が１００部になるまでろ過を行い、顔料分散体（７）を得た。このとき、分散体温度を４０℃まで昇温（実測は４３℃）し、ろ過を行った。評価結果を表１に示す。
実施例５
実施例４（１）で得られた顔料分散体（６）を、１５℃で限外ろ過処理した後の評価結果を表１に示す。

表１から、実施例１〜５の顔料分散体は、比較例１〜２の顔料分散体に比べて、顔料未吸着ポリマー量が少なく、また、保存後の粘度増加率及び粒径増加率が小さく、保存安定性に優れていることが分かる。

Claims (10)

1. ジケトピロロピロール系顔料、主鎖にアミド基を有し、側鎖がマクロモノマーからなるグラフトポリマーの構造を有し、２５℃の水１００ｇに溶解させたときに、その溶解量が１０ｇ以下である、水不溶性ポリマー、及び有機溶媒を含有する顔料分散体において、遠心加速度が１０００〜６００００Ｇである遠心分離処理又はろ過膜の孔径が３〜２０ｎｍである限外ろ過又は精密ろ過で、ろ過処理することにより、顔料に吸着していない水不溶性ポリマーを除去する、非水系顔料分散体の製造方法。
2. 有機溶媒が、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、及びプロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートからなる群から選ばれる１種以上である、請求項１に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
3. 分散体中の顔料に吸着していない水不溶性ポリマーの濃度を０．０１〜１．８重量％とする、請求項１又は２に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
4. ろ過が限外ろ過又は精密ろ過である、請求項１〜３のいずれかに記載の非水系顔料分散体の製造方法。
5. ろ過処理がクロスフローろ過処理である、請求項１〜４のいずれかに記載の非水系顔料分散体の製造方法。
6. ろ過処理が透析ろ過処理である、請求項１〜５のいずれかに記載の非水系顔料分散体の製造方法。
7. ろ過処理のろ過温度が２０℃〜１５０℃である、請求項１〜６のいずれかに記載の非水系顔料分散体の製造方法。
8. 遠心分離処理して得た固形分を再分散処理する、請求項１〜７のいずれかに記載の非水系顔料分散体の製造方法。
9. 超音波ホモジナイザーを用いて再分散する、請求項８に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載の方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。