JP5820714B2 - カラーフィルター用顔料分散体 - Google Patents
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Description
本発明は、カラーフィルター用顔料分散体、それを含有するカラーフィルター用着色組成物、及びカラーフィルター用顔料分散体の製造方法に関する。
液晶表示装置に用いられるカラーフィルターは、顔料分散体に樹脂等を配合した着色組成物をガラス等の透明基板に塗布した後、露光・硬化、現像、熱硬化させるフォトリソグラフィー法等によって製造されている。ここで用いられる顔料分散体は、顔料を有機溶媒に分散した非水系顔料分散体であるが、非水系顔料分散体の製造方法として、グラフトポリマー等の高分子分散剤を用いる製造方法が知られている。
例えば、特許文献１には、顔料分散体の保存安定性及び耐熱性の改善を目的として、顔料、顔料分散ポリマー、及び有機溶媒を含有し、顔料に未吸着のポリマー量が顔料分散体中に２重量％以下であるカラーフィルター用顔料分散体が開示されている。
一方、溶剤系塗料の顔料分散剤として、グラフトポリマーを用いる例も知られている。例えば、特許文献２には、顔料の使用効率、ペイント粘度等の改善を目的として、マクロモノマーをポリマー主鎖にグラフトさせたグラフトコポリマーを含み、前記グラフトコポリマーは、主鎖に取り付けられ、アミド官能基を顔料固定基として有する顔料分散組成物が開示されている。
一方、溶剤系塗料の顔料分散剤として、グラフトポリマーを用いる例も知られている。例えば、特許文献２には、顔料の使用効率、ペイント粘度等の改善を目的として、マクロモノマーをポリマー主鎖にグラフトさせたグラフトコポリマーを含み、前記グラフトコポリマーは、主鎖に取り付けられ、アミド官能基を顔料固定基として有する顔料分散組成物が開示されている。
フォトリソグラフィー法を用いたカラーフィルターの製造において用いられる着色組成物は、鮮明な画像を得るために、得られる光硬化膜に高いコントラストが要求される。しかし、赤色のフィルターに用いられるジケトピロロピロール顔料はそれ自身の結晶性が高く、有機溶媒中で凝集し易いために、微細な分散状態を維持しにくく、コントラストが低下するという問題があった。コントラストを向上させるために、分散剤量を増やして顔料粒子を微細化した場合、多量の分散剤により粘度が上昇し、カラーフィルター用着色組成物の硬化成分であるバインダー成分の量を低減しなければならず、硬化膜の膜特性が低下してしまう。そのため、分散剤を多量に必要とせずに高いコントラストが得られる顔料分散体が望まれている。
本発明は、コントラストに優れた硬化膜を形成することができるカラーフィルター用顔料分散体、それを含有するカラーフィルター用着色組成物、及びカラーフィルター用顔料分散体の製造方法を提供することを課題とする。
本発明は、コントラストに優れた硬化膜を形成することができるカラーフィルター用顔料分散体、それを含有するカラーフィルター用着色組成物、及びカラーフィルター用顔料分散体の製造方法を提供することを課題とする。
本発明者らは、カラーフィルター用顔料分散体において、主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖に疎水性の高いメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有し、かつ主鎖ポリマーよりも側鎖ポリマーの重量比が大きいグラフトポリマーを顔料分散剤として含有させることにより、有機溶媒中でジケトピロロピロール顔料粒子を微細安定化し、硬化膜形成時の加熱条件においても分散安定性を保ち、カラーフィルターに用いると高いコントラストが得られることを見出した。
すなわち、本発明は、次の〔１〕〜〔３〕を提供する。
〔１〕ジケトピロロピロール顔料、顔料分散剤、及び下記式（１）で表される有機溶媒を含むカラーフィルター用顔料分散体であって、該顔料分散剤は、主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーからなり、該グラフトポリマー中の主鎖と側鎖との重量比〔主鎖／側鎖〕が３０／７０〜４９／５１である、カラーフィルター用顔料分散体。
すなわち、本発明は、次の〔１〕〜〔３〕を提供する。
〔１〕ジケトピロロピロール顔料、顔料分散剤、及び下記式（１）で表される有機溶媒を含むカラーフィルター用顔料分散体であって、該顔料分散剤は、主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーからなり、該グラフトポリマー中の主鎖と側鎖との重量比〔主鎖／側鎖〕が３０／７０〜４９／５１である、カラーフィルター用顔料分散体。
（式中、Ｒ1及びＲ2はそれぞれ独立に、水素原子又は炭素数１〜５の炭化水素基を示し、Ｒ3は水素原子又はメチル基を示し、ｎは平均付加モル数を示し、１〜４である。）
〔２〕前記〔１〕の顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。
〔３〕主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーである顔料分散剤、ジケトピロロピロール顔料、及び式（１）で表される有機溶媒を含む混合物を分散して顔料分散体（１）を得る工程（１）を有する、前記〔１〕の顔料分散体の製造方法。
〔２〕前記〔１〕の顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。
〔３〕主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーである顔料分散剤、ジケトピロロピロール顔料、及び式（１）で表される有機溶媒を含む混合物を分散して顔料分散体（１）を得る工程（１）を有する、前記〔１〕の顔料分散体の製造方法。
本発明によれば、コントラストに優れた硬化膜を形成することができるカラーフィルター用顔料分散体、それを含有するカラーフィルター用着色組成物、及びカラーフィルター用顔料分散体の製造方法を提供することができる。
本発明のカラーフィルター用顔料分散体は、ジケトピロロピロール顔料、顔料分散剤、及び下記式（１）で表される有機溶媒を含む顔料分散体であって、該顔料分散剤は、主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーからなり、該グラフトポリマー中の主鎖と側鎖との重量比〔主鎖／側鎖〕が３０／７０〜４９／５１であることを特徴とする。
本発明のカラーフィルター用顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物が、コントラストに優れる硬化膜を形成することができる理由は定かではないが、次のように考えられる。
本発明のカラーフィルター用顔料分散体は、グラフトポリマーの主鎖に、アミド基を有する構成単位を含有し、これがジケトピロロピロール顔料に吸着すると考えられる。一方、グラフトポリマーの側鎖はメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するポリマーであり、有機溶媒はアルキレングリコール部分を有するエステル系有機溶媒であるため、顔料分散体と有機溶媒が溶媒和し易く、メタクリル酸イソプロピルの分岐構造が溶媒中で広がり易いために、凝集し易いジケトピロロピロール顔料を微細かつ安定に分散することができ、得られる硬化膜のコントラストが優れたものとなると考えられる。
特に該グラフトポリマーは、主鎖よりも側鎖の重量比が大きいため、より一層溶媒中で広がり易く、安定に分散することができるものと考えられる。このようなグラフトポリマーの側鎖は、硬化膜を調製する際にも、顔料粒子同士を接近させ過ぎたり、凝集させることがなく、顔料粒子の微細な分散状態を維持させるため、得られる硬化膜のコントラストが優れたものとなると考えられる。
以下、本発明に用いられる各成分、工程等について説明する。
本発明のカラーフィルター用顔料分散体は、グラフトポリマーの主鎖に、アミド基を有する構成単位を含有し、これがジケトピロロピロール顔料に吸着すると考えられる。一方、グラフトポリマーの側鎖はメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するポリマーであり、有機溶媒はアルキレングリコール部分を有するエステル系有機溶媒であるため、顔料分散体と有機溶媒が溶媒和し易く、メタクリル酸イソプロピルの分岐構造が溶媒中で広がり易いために、凝集し易いジケトピロロピロール顔料を微細かつ安定に分散することができ、得られる硬化膜のコントラストが優れたものとなると考えられる。
特に該グラフトポリマーは、主鎖よりも側鎖の重量比が大きいため、より一層溶媒中で広がり易く、安定に分散することができるものと考えられる。このようなグラフトポリマーの側鎖は、硬化膜を調製する際にも、顔料粒子同士を接近させ過ぎたり、凝集させることがなく、顔料粒子の微細な分散状態を維持させるため、得られる硬化膜のコントラストが優れたものとなると考えられる。
以下、本発明に用いられる各成分、工程等について説明する。
［顔料分散剤］
本発明に用いられる顔料分散剤は、有機顔料への吸着性、及び得られる硬化膜のコントラストを向上させる観点から、主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーである。
グラフトポリマー中の主鎖と側鎖との重量比〔主鎖／側鎖〕は、得られる硬化膜のコントラストを向上させる観点から、３０／７０〜４９／５１であり、３１／６９〜４５／５５が好ましく、３２／６８〜４１／５９がより好ましく、３４／６６〜４０／６０が更に好ましい。
グラフトポリマーの重量平均分子量は、顔料への吸着性の観点、ひいては硬化膜のコントラストを向上させる観点から、好ましくは５，０００〜５００，０００、より好ましくは３０，０００〜２００，０００、更に好ましくは４０，０００〜１００，０００、より更に好ましくは６０，０００〜９０，０００である。また、グラフトポリマーの数平均分子量は、加熱後にもコントラストを維持する観点から、好ましくは３，０００〜３００，０００、より好ましくは５，０００〜１３，０００、更に好ましくは１０，０００〜１２，０００である。
本発明に用いられる顔料分散剤は、有機顔料への吸着性、及び得られる硬化膜のコントラストを向上させる観点から、主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーである。
グラフトポリマー中の主鎖と側鎖との重量比〔主鎖／側鎖〕は、得られる硬化膜のコントラストを向上させる観点から、３０／７０〜４９／５１であり、３１／６９〜４５／５５が好ましく、３２／６８〜４１／５９がより好ましく、３４／６６〜４０／６０が更に好ましい。
グラフトポリマーの重量平均分子量は、顔料への吸着性の観点、ひいては硬化膜のコントラストを向上させる観点から、好ましくは５，０００〜５００，０００、より好ましくは３０，０００〜２００，０００、更に好ましくは４０，０００〜１００，０００、より更に好ましくは６０，０００〜９０，０００である。また、グラフトポリマーの数平均分子量は、加熱後にもコントラストを維持する観点から、好ましくは３，０００〜３００，０００、より好ましくは５，０００〜１３，０００、更に好ましくは１０，０００〜１２，０００である。
グラフトポリマーの主鎖の数平均分子量は、顔料への吸着性の観点、ひいては硬化膜のコントラストを向上させる観点から、好ましくは５００〜５０，０００、より好ましくは１，０００〜２０，０００、更に好ましくは２，５００〜５，０００である。また、主鎖の重量平均分子量は、同様の観点から、好ましくは１，５００〜１５０，０００、より好ましくは５，０００〜５０，０００、更に好ましくは１０，０００〜１５，０００である。
グラフトポリマーの側鎖の数平均分子量は、溶媒への溶解性の観点、ひいては硬化膜のコントラストを向上させる観点から、好ましくは５００〜２０，０００、より好ましくは１，０００〜８，０００、更に好ましくは１，５００〜３，０００である。また、側鎖の重量平均分子量は、同様の観点から、好ましくは１，０００〜５０，０００、より好ましくは２，０００〜２０，０００、更に好ましくは２，５００〜５，０００である。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量の測定は、実施例記載の方法により行うことができる。
グラフトポリマーの側鎖の数平均分子量は、溶媒への溶解性の観点、ひいては硬化膜のコントラストを向上させる観点から、好ましくは５００〜２０，０００、より好ましくは１，０００〜８，０００、更に好ましくは１，５００〜３，０００である。また、側鎖の重量平均分子量は、同様の観点から、好ましくは１，０００〜５０，０００、より好ましくは２，０００〜２０，０００、更に好ましくは２，５００〜５，０００である。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量の測定は、実施例記載の方法により行うことができる。
＜グラフトポリマーの主鎖の構成単位となるモノマー＞
グラフトポリマーの主鎖の構成単位となるモノマーとしては、顔料への吸着性の観点から、アミド基を含有するビニルモノマーを含有することが好ましい。
アミド基を含有するビニルモノマーの具体例としては、（メタ）アクリルアミド類、ビニルピロリドン類等が挙げられる。
（メタ）アクリルアミド類としては、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアルキル（メタ）アクリルアミド（アルキル基の炭素数は好ましくは１〜８、より好ましくは１〜４である）、Ｎ−アルキル（メタ）アクリルアミド（アルキル基の炭素数は好ましくは１〜８、より好ましくは１〜４である）、Ｎ，Ｎ−ジアルキル（アルキル基の炭素数は好ましくは１〜８、より好ましくは１〜４）アミノアルキル（アルキル基の炭素数は好ましくは１〜６）（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルアミド２−メチルプロピルスルホン酸、モルホリノ（メタ）アクリルアミド、ピペリジノ（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリジル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−メチルフェニル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。
ビニルピロリドン類としては、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等が挙げられる。
グラフトポリマーの主鎖の構成単位となるモノマーとしては、顔料への吸着性の観点から、アミド基を含有するビニルモノマーを含有することが好ましい。
アミド基を含有するビニルモノマーの具体例としては、（メタ）アクリルアミド類、ビニルピロリドン類等が挙げられる。
（メタ）アクリルアミド類としては、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアルキル（メタ）アクリルアミド（アルキル基の炭素数は好ましくは１〜８、より好ましくは１〜４である）、Ｎ−アルキル（メタ）アクリルアミド（アルキル基の炭素数は好ましくは１〜８、より好ましくは１〜４である）、Ｎ，Ｎ−ジアルキル（アルキル基の炭素数は好ましくは１〜８、より好ましくは１〜４）アミノアルキル（アルキル基の炭素数は好ましくは１〜６）（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルアミド２−メチルプロピルスルホン酸、モルホリノ（メタ）アクリルアミド、ピペリジノ（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリジル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−メチルフェニル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。
ビニルピロリドン類としては、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等が挙げられる。
これらのアミド基を含有するビニルモノマーの中では、有機顔料への吸着性の観点から、ビニルピロリドン類が好ましく、Ｎ−ビニルピロリドンがより好ましい。
主鎖の全構成単位中のアミド基を含有するビニルモノマー由来の構成単位の含有量は、有機顔料への吸着を促進する観点から、好ましくは２５〜６０重量％、より好ましくは３０〜５５重量％、更に好ましくは３５〜５０重量％である。
前記グラフトポリマーの全構成単位中のアミド基を含有するビニルモノマー由来の構成単位の含有量は、有機顔料への吸着性の観点、及び粘度上昇の抑制や分散粒径の適正化の観点から、好ましくは１〜３０重量％、より好ましくは５〜２５重量％、更に好ましくは１０〜２３重量％である。
主鎖の全構成単位中のアミド基を含有するビニルモノマー由来の構成単位の含有量は、有機顔料への吸着を促進する観点から、好ましくは２５〜６０重量％、より好ましくは３０〜５５重量％、更に好ましくは３５〜５０重量％である。
前記グラフトポリマーの全構成単位中のアミド基を含有するビニルモノマー由来の構成単位の含有量は、有機顔料への吸着性の観点、及び粘度上昇の抑制や分散粒径の適正化の観点から、好ましくは１〜３０重量％、より好ましくは５〜２５重量％、更に好ましくは１０〜２３重量％である。
グラフトポリマーの主鎖の構成単位となるモノマーとしては、顔料への吸着を促進する観点から、更に水酸基を含有するビニルモノマーを用いることが好ましい。
水酸基を含有するビニルモノマーとしては、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル等の（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル；グリセリンモノ（メタ）アクリレート；（メタ）アクリル酸ポリエチレングリコール等の（メタ）アクリル酸ポリアルキレングリコール等が挙げられる。
これら水酸基を含有するビニルモノマーの中では、顔料への吸着性の観点から、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルが好ましく、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルがより好ましい。
主鎖の全構成単位中の水酸基を含有するビニルモノマー由来の構成単位の含有量は、顔料への吸着を促進する観点から、好ましくは２０〜５０重量％、より好ましくは２５〜４５重量％、更に好ましくは３０〜４０重量％である。
前記グラフトポリマーの全構成単位中の水酸基を含有するビニルモノマー由来の構成単位の含有量は、顔料への吸着性の観点、及び粘度上昇の抑制や分散粒径の適正化の観点から、好ましくは２〜３０重量％、より好ましくは５〜２０重量％、更に好ましくは７〜１８重量％である。
水酸基を含有するビニルモノマーとしては、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル等の（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル；グリセリンモノ（メタ）アクリレート；（メタ）アクリル酸ポリエチレングリコール等の（メタ）アクリル酸ポリアルキレングリコール等が挙げられる。
これら水酸基を含有するビニルモノマーの中では、顔料への吸着性の観点から、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルが好ましく、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルがより好ましい。
主鎖の全構成単位中の水酸基を含有するビニルモノマー由来の構成単位の含有量は、顔料への吸着を促進する観点から、好ましくは２０〜５０重量％、より好ましくは２５〜４５重量％、更に好ましくは３０〜４０重量％である。
前記グラフトポリマーの全構成単位中の水酸基を含有するビニルモノマー由来の構成単位の含有量は、顔料への吸着性の観点、及び粘度上昇の抑制や分散粒径の適正化の観点から、好ましくは２〜３０重量％、より好ましくは５〜２０重量％、更に好ましくは７〜１８重量％である。
＜グラフトポリマーの側鎖の構成単位となるモノマー＞
グラフトポリマーの側鎖の構成単位となるモノマーは、顔料の有機溶媒への分散性を高める観点から、メタクリル酸イソプロピルを含有する。
グラフトポリマーの側鎖中のメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位の含有量は、側鎖中の全構成単位に対して、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは８０〜１００重量％、更に好ましくは９０〜１００重量％、より更に好ましくは実質的に１００重量％である。
グラフトポリマーの側鎖には、本発明の効果を損なわない範囲で、メタクリル酸イソプロピルと共重合可能なモノマーを含有してもよい。
メタクリル酸イソプロピルと共重合可能なモノマーとしては、（メタ）アクリル酸エステルが挙げられ、（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸アルキル；（メタ）アクリル酸ベンジル；（メタ）アクリル酸イソボルニル；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル；グリセリンモノ（メタ）アクリレート；（メタ）アクリル酸パーフルオロオクチルエチル；（メタ）アクリル酸メトキシポリエチレングリコール等が挙げられる。これらの中では、炭素数１〜３のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキル及び／又は（メタ）アクリル酸ベンジルが好ましく、（メタ）アクリル酸メチル及び／又は（メタ）アクリル酸ベンジルがより好ましく、（メタ）アクリル酸ベンジルが更に好ましい。
上記の（メタ）アクリル酸エステルは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
グラフトポリマーの側鎖の構成単位となるモノマーは、顔料の有機溶媒への分散性を高める観点から、メタクリル酸イソプロピルを含有する。
グラフトポリマーの側鎖中のメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位の含有量は、側鎖中の全構成単位に対して、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは８０〜１００重量％、更に好ましくは９０〜１００重量％、より更に好ましくは実質的に１００重量％である。
グラフトポリマーの側鎖には、本発明の効果を損なわない範囲で、メタクリル酸イソプロピルと共重合可能なモノマーを含有してもよい。
メタクリル酸イソプロピルと共重合可能なモノマーとしては、（メタ）アクリル酸エステルが挙げられ、（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸アルキル；（メタ）アクリル酸ベンジル；（メタ）アクリル酸イソボルニル；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル；グリセリンモノ（メタ）アクリレート；（メタ）アクリル酸パーフルオロオクチルエチル；（メタ）アクリル酸メトキシポリエチレングリコール等が挙げられる。これらの中では、炭素数１〜３のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキル及び／又は（メタ）アクリル酸ベンジルが好ましく、（メタ）アクリル酸メチル及び／又は（メタ）アクリル酸ベンジルがより好ましく、（メタ）アクリル酸ベンジルが更に好ましい。
上記の（メタ）アクリル酸エステルは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
＜グラフトポリマーの製造＞
グラフトポリマーの製造方法としては、（i）主鎖の構成単位であるモノマーと側鎖を構成するマクロモノマーとを共重合する方法（マクロモノマー法）、及び（ii）主鎖を構成するポリマーと側鎖を構成するポリマーとをカップリング反応させる方法（カップリング法）が挙げられるが、有機顔料の微細安定化の観点から、（ii）カップリング法が好ましい。
グラフトポリマーの製造方法としては、（i）主鎖の構成単位であるモノマーと側鎖を構成するマクロモノマーとを共重合する方法（マクロモノマー法）、及び（ii）主鎖を構成するポリマーと側鎖を構成するポリマーとをカップリング反応させる方法（カップリング法）が挙げられるが、有機顔料の微細安定化の観点から、（ii）カップリング法が好ましい。
（カップリング法によるグラフトポリマーの製造）
カップリング反応に用いられる主鎖を構成するポリマーは、反応性官能基を含有するビニルモノマー由来の構成単位を含むことが好ましい。該ポリマーは、主鎖の構成単位であるモノマーの混合物を共重合することにより得ることができる。
反応性官能基を含有するビニルモノマーとしては、エポキシ基、イソシアネート基、カルボキシ基、リン酸基、スルホン酸基、アミノ基を含有するモノマーが挙げられ、反応性、重合速度の面から、エポキシ基を含有するビニルモノマーが好ましく、グリシジル基を含有する（メタ）アクリル酸エステル類が好ましく、（メタ）アクリル酸グリシジルがより好ましい。
カップリング反応に用いられる主鎖を構成するポリマーが反応性官能基として、エポキシ基を含有する場合、主鎖のエポキシ価は、側鎖との反応性等の観点から、４５〜１２５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５５〜１１５ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、６５〜１０５ｍｇＫＯＨ／ｇが更に好ましい。
なお、エポキシ価の測定は実施例記載の方法により行うことができる。
カップリング反応に用いられる主鎖を構成するポリマーは、反応性官能基を含有するビニルモノマー由来の構成単位を含むことが好ましい。該ポリマーは、主鎖の構成単位であるモノマーの混合物を共重合することにより得ることができる。
反応性官能基を含有するビニルモノマーとしては、エポキシ基、イソシアネート基、カルボキシ基、リン酸基、スルホン酸基、アミノ基を含有するモノマーが挙げられ、反応性、重合速度の面から、エポキシ基を含有するビニルモノマーが好ましく、グリシジル基を含有する（メタ）アクリル酸エステル類が好ましく、（メタ）アクリル酸グリシジルがより好ましい。
カップリング反応に用いられる主鎖を構成するポリマーが反応性官能基として、エポキシ基を含有する場合、主鎖のエポキシ価は、側鎖との反応性等の観点から、４５〜１２５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５５〜１１５ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、６５〜１０５ｍｇＫＯＨ／ｇが更に好ましい。
なお、エポキシ価の測定は実施例記載の方法により行うことができる。
カップリング反応に用いられる側鎖を構成するポリマーは、その片末端に、主鎖を構成するポリマーの反応性官能基と反応する反応性官能基を有するポリメタクリル酸イソプロピルであることが好ましい。
主鎖を構成するポリマーの反応性官能基がエポキシ基である場合は、側鎖を構成するポリマーの片末端はカルボキシ基又はアミノ基であることが好ましい。
カップリング反応に用いられる側鎖を構成するポリマーは、例えば、反応性官能基であるカルボキシ基又はアミノ基を含有する重合開始剤や連鎖移動剤を使用し、溶液重合によって得ることが好ましい。
側鎖を構成するポリマーと主鎖を構成するポリマーとのカップリング反応は、それぞれの反応性官能基が十分反応する条件で行えばよいが、触媒存在下、有機溶媒中にそれぞれのポリマーを溶解させて行うことが好ましい。
触媒としては、第四級アンモニウムハライド等の第四級アンモニウム塩、トリエチルアミン等の第三級アミン、アルカリ金属の水酸化物、無機酸、スルホン酸、カルボン酸、固体酸、固体塩基等が挙げられる。これらの中では、第四級アンモニウムハライドがより好ましく、テトラブチルアンモニウムブロマイドが更に好ましい。
グラフトポリマーは、重合、もしくはカップリング反応で得られたものをそのまま用いてもよいが、未反応モノマー等を除去することで分散安定性を向上させるために精製して用いることが好ましい。
主鎖を構成するポリマーの反応性官能基がエポキシ基である場合は、側鎖を構成するポリマーの片末端はカルボキシ基又はアミノ基であることが好ましい。
カップリング反応に用いられる側鎖を構成するポリマーは、例えば、反応性官能基であるカルボキシ基又はアミノ基を含有する重合開始剤や連鎖移動剤を使用し、溶液重合によって得ることが好ましい。
側鎖を構成するポリマーと主鎖を構成するポリマーとのカップリング反応は、それぞれの反応性官能基が十分反応する条件で行えばよいが、触媒存在下、有機溶媒中にそれぞれのポリマーを溶解させて行うことが好ましい。
触媒としては、第四級アンモニウムハライド等の第四級アンモニウム塩、トリエチルアミン等の第三級アミン、アルカリ金属の水酸化物、無機酸、スルホン酸、カルボン酸、固体酸、固体塩基等が挙げられる。これらの中では、第四級アンモニウムハライドがより好ましく、テトラブチルアンモニウムブロマイドが更に好ましい。
グラフトポリマーは、重合、もしくはカップリング反応で得られたものをそのまま用いてもよいが、未反応モノマー等を除去することで分散安定性を向上させるために精製して用いることが好ましい。
［ジケトピロロピロール系顔料］
本発明に用いられるジケトピロロピロール系顔料（以下、単に「顔料」ともいう）は、カラーフィルターに好適に用いられるものであれば、特に制限はない。
具体的には、下記式（２）で表されるＣ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１等が挙げられる。
本発明に用いられるジケトピロロピロール系顔料（以下、単に「顔料」ともいう）は、カラーフィルターに好適に用いられるものであれば、特に制限はない。
具体的には、下記式（２）で表されるＣ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１等が挙げられる。
式（２）中、Ｘ1及びＸ2は、それぞれ独立して、水素原子又はハロゲン原子を示し、Ｙ1及びＹ2は、それぞれ独立して、水素原子、メチル基、−ＣＮ基、フェニル基又は−ＳＯ3Ｈ基を示す。なお、ハロゲン原子はフッ素原子、塩素原子が好ましい。
これらの中では、本発明の効果をより有効に発現させる観点から、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４が好ましい。
ジケトピロロピロール系顔料の市販品の好適例としては、ＢＡＳＦ社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、商品名「Irgaphor Red B-CF」、「Igaphor Red BK-CF」、「Irgaphor Red BT-CF」、「Irgazin DPP Red BO」、「Irgazin DPP Red BL」、「Cromophtal DPP Red BP」、「Cromophtal DPP Red BOC」等が挙げられる。
一般式（２）で表されるジケトピロロピロール系顔料は、例えば、ベンゾニトリル又はハロゲン化ベンゾニトリルとブロモ酢酸エステル等のハロゲン化酢酸エステルを、亜鉛粉末等の還元剤の存在下で反応させることにより、又は得られた化合物を更にスルホン化することにより製造することができる。
顔料は、明度Ｙ値の向上の観点から、その平均一次粒子径を、好ましくは１００ｎｍ以下、更に好ましくは２０〜６０ｎｍにした微粒化処理品を用いることが望ましい。顔料の平均一次粒子径は、電子顕微鏡写真から一次粒子の大きさを直接計測する方法で求めることができる。具体的には、個々の一次粒子の短軸径と長軸径を計測してその平均値をその粒子の粒子径とし、１００個以上の粒子について、それぞれの粒子の体積を、粒子径を一辺とする立方体と近似して体積平均粒子径を求め、それを平均一次粒子径とする。
上記のジケトピロロピロール系顔料は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中では、本発明の効果をより有効に発現させる観点から、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４が好ましい。
ジケトピロロピロール系顔料の市販品の好適例としては、ＢＡＳＦ社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、商品名「Irgaphor Red B-CF」、「Igaphor Red BK-CF」、「Irgaphor Red BT-CF」、「Irgazin DPP Red BO」、「Irgazin DPP Red BL」、「Cromophtal DPP Red BP」、「Cromophtal DPP Red BOC」等が挙げられる。
一般式（２）で表されるジケトピロロピロール系顔料は、例えば、ベンゾニトリル又はハロゲン化ベンゾニトリルとブロモ酢酸エステル等のハロゲン化酢酸エステルを、亜鉛粉末等の還元剤の存在下で反応させることにより、又は得られた化合物を更にスルホン化することにより製造することができる。
顔料は、明度Ｙ値の向上の観点から、その平均一次粒子径を、好ましくは１００ｎｍ以下、更に好ましくは２０〜６０ｎｍにした微粒化処理品を用いることが望ましい。顔料の平均一次粒子径は、電子顕微鏡写真から一次粒子の大きさを直接計測する方法で求めることができる。具体的には、個々の一次粒子の短軸径と長軸径を計測してその平均値をその粒子の粒子径とし、１００個以上の粒子について、それぞれの粒子の体積を、粒子径を一辺とする立方体と近似して体積平均粒子径を求め、それを平均一次粒子径とする。
上記のジケトピロロピロール系顔料は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
［有機溶媒］
本発明においては、下記式（１）で表される有機溶媒が用いられる。
本発明においては、下記式（１）で表される有機溶媒が用いられる。
式中、Ｒ1及びＲ2はそれぞれ独立に、水素原子又は炭素数１〜５の炭化水素基を示し、Ｒ3は水素原子又はメチル基を示し、ｎは平均付加モル数で１〜４である。
有機溶媒としては、１気圧での沸点が１００℃以上、好ましくは１１０℃〜３００℃、より好ましくは１２０〜２８０℃、更に好ましくは１３０〜２６０℃の高沸点の有機溶媒が好ましい。
有機溶媒は、顔料分散体を用いた硬化膜のコントラストを向上させる観点から、２５℃での粘度が０．８〜５．０ｍＰａ・ｓであり、０．９〜４．０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、１．０〜３．５ｍＰａ・ｓであることが更に好ましい。
有機溶媒としては、１気圧での沸点が１００℃以上、好ましくは１１０℃〜３００℃、より好ましくは１２０〜２８０℃、更に好ましくは１３０〜２６０℃の高沸点の有機溶媒が好ましい。
有機溶媒は、顔料分散体を用いた硬化膜のコントラストを向上させる観点から、２５℃での粘度が０．８〜５．０ｍＰａ・ｓであり、０．９〜４．０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、１．０〜３．５ｍＰａ・ｓであることが更に好ましい。
前記有機溶媒としては、アルキレングリコールモノアルキルエーテルアセテート、ポリアルキレングリコールモノアルキルエーテルアセテート、アルキレングリコールモノアルキルエーテルプロピオネートが好ましく、その具体例としては、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、エチレングリコールモノエチルエーテルプロピオネート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、プロピレングリコールモノエチルエーテルプロピオネート、ジエチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート等が挙げられる。
これらの中では、ジケトピロロピロール系顔料の分散性の観点から、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ、沸点：１４６℃、２５℃での粘度：１．１ｍＰａ・ｓ、ＳＰ値：８．７３）、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ、沸点：２４７℃、２５℃での粘度：３．１ｍＰａ・ｓ、ＳＰ値：８．９４）が好ましく、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）がより好ましい。
これらの中では、ジケトピロロピロール系顔料の分散性の観点から、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ、沸点：１４６℃、２５℃での粘度：１．１ｍＰａ・ｓ、ＳＰ値：８．７３）、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ、沸点：２４７℃、２５℃での粘度：３．１ｍＰａ・ｓ、ＳＰ値：８．９４）が好ましく、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）がより好ましい。
［顔料分散体の製造方法］
本発明のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法に特に制限はないが、コントラストに優れる硬化膜を得る観点から、下記工程（１）を有することが好ましい。
工程（１）：主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーである顔料分散剤（以下、単に「顔料分散剤」ともいう）、ジケトピロロピロール顔料及び式（１）で表される有機溶媒を含む混合物（以下、単に「混合物」ともいう）を分散して顔料分散体（１）を得る工程
また、得られる硬化膜のコントラストを向上させる観点から、更に下記工程（２）を有することがより好ましい。
工程（２）：工程（１）で得られた顔料分散体（１）から、顔料に未吸着の顔料分散剤の少なくとも一部を除去して、顔料分散体（２）を得る工程
本発明のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法に特に制限はないが、コントラストに優れる硬化膜を得る観点から、下記工程（１）を有することが好ましい。
工程（１）：主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーである顔料分散剤（以下、単に「顔料分散剤」ともいう）、ジケトピロロピロール顔料及び式（１）で表される有機溶媒を含む混合物（以下、単に「混合物」ともいう）を分散して顔料分散体（１）を得る工程
また、得られる硬化膜のコントラストを向上させる観点から、更に下記工程（２）を有することがより好ましい。
工程（２）：工程（１）で得られた顔料分散体（１）から、顔料に未吸着の顔料分散剤の少なくとも一部を除去して、顔料分散体（２）を得る工程
＜工程（１）＞
工程（１）における分散方法に特に制限はなく、前記混合物を一度の分散で目的とする顔料分散体（１）を得てもよいが、前記混合物を予備分散した後、更に本分散を行うことが、より微細で均一な顔料分散体（１）を得る観点から好ましい。
工程（１）における分散方法に特に制限はなく、前記混合物を一度の分散で目的とする顔料分散体（１）を得てもよいが、前記混合物を予備分散した後、更に本分散を行うことが、より微細で均一な顔料分散体（１）を得る観点から好ましい。
（予備分散）
工程（１）の予備分散は、顔料分散剤、ジケトピロロピロール顔料、及び式（１）で表される有機溶媒の全成分を一度に混合し、分散してもよいが、顔料分散剤及び式（１）で表される有機溶媒を予め混合して予備混合物を調製し、得られた予備混合物に顔料を混合し、分散して最終的な混合物を得ることが好ましい。
予備分散工程における、顔料分散液中の顔料の割合は、良好な着色性を得る観点から、３重量％以上が好ましく、良好な着色性及び粘度を得る観点から、３〜３０重量％が好ましく、５〜２０重量％がより好ましい。
予備分散工程における、顔料分散液中の顔料分散剤の含有量は、分散体の低粘度化の観点、及びコントラストに優れた硬化膜を得る観点から、２〜１５重量％が好ましく、４〜１５重量％がより好ましい。
予備分散工程において、顔料に対する顔料分散剤の重量比〔顔料分散剤／顔料〕は、顔料に必要量の顔料分散剤を付着させ、ひいては得られる硬化膜のコントラストを向上させる観点から、０．４〜１．６であり、０．６〜１．４とすることが好ましく、０．８〜１．２とすることがより好ましい。
予備分散工程における、前記有機溶媒の含有量は、均一に分散させる観点から、２０〜９０重量％が好ましく、４０〜８５重量％がより好ましい。
予備分散工程における分散時間は特に制限はないが、０．１〜１０時間が好ましく、０．５〜４時間がより好ましく、１〜３時間が更に好ましい。
工程（１）の予備分散は、顔料分散剤、ジケトピロロピロール顔料、及び式（１）で表される有機溶媒の全成分を一度に混合し、分散してもよいが、顔料分散剤及び式（１）で表される有機溶媒を予め混合して予備混合物を調製し、得られた予備混合物に顔料を混合し、分散して最終的な混合物を得ることが好ましい。
予備分散工程における、顔料分散液中の顔料の割合は、良好な着色性を得る観点から、３重量％以上が好ましく、良好な着色性及び粘度を得る観点から、３〜３０重量％が好ましく、５〜２０重量％がより好ましい。
予備分散工程における、顔料分散液中の顔料分散剤の含有量は、分散体の低粘度化の観点、及びコントラストに優れた硬化膜を得る観点から、２〜１５重量％が好ましく、４〜１５重量％がより好ましい。
予備分散工程において、顔料に対する顔料分散剤の重量比〔顔料分散剤／顔料〕は、顔料に必要量の顔料分散剤を付着させ、ひいては得られる硬化膜のコントラストを向上させる観点から、０．４〜１．６であり、０．６〜１．４とすることが好ましく、０．８〜１．２とすることがより好ましい。
予備分散工程における、前記有機溶媒の含有量は、均一に分散させる観点から、２０〜９０重量％が好ましく、４０〜８５重量％がより好ましい。
予備分散工程における分散時間は特に制限はないが、０．１〜１０時間が好ましく、０．５〜４時間がより好ましく、１〜３時間が更に好ましい。
予備分散で用いる混合分散機に特に制限はなく、公知の種々の分散機を用いることができる。例えば、ホモミキサー等の高速撹拌混合装置、ロールミル、ニーダー、エクストルーダ等の混練機、高圧ホモジナイザー等の高圧式分散機、ペイントシェーカー、ビーズミル等のメディア式分散機等が挙げられる。これらの装置は複数を組み合わせて使用することもできる。
これらの中では、有機顔料を有機溶媒中に均一に混合させる観点から、ホモミキサー等の高速撹拌混合装置、ペイントシェーカーやビーズミル等のメディア式分散機がより好ましい。
メディア式分散機を用いる場合に、予備分散工程で用いるメディアの材質としては、ジルコニア、チタニア等のセラミックス、ポリエチレン、ナイロン等の高分子材料、金属等が好ましく、摩耗性の観点からジルコニアが好ましい。また、メディアの直径としては、有機顔料中の凝集粒子を解砕する観点から、０．１〜０．５ｍｍが好ましく、０．１〜０．４ｍｍがより好ましい。
これらの中では、有機顔料を有機溶媒中に均一に混合させる観点から、ホモミキサー等の高速撹拌混合装置、ペイントシェーカーやビーズミル等のメディア式分散機がより好ましい。
メディア式分散機を用いる場合に、予備分散工程で用いるメディアの材質としては、ジルコニア、チタニア等のセラミックス、ポリエチレン、ナイロン等の高分子材料、金属等が好ましく、摩耗性の観点からジルコニアが好ましい。また、メディアの直径としては、有機顔料中の凝集粒子を解砕する観点から、０．１〜０．５ｍｍが好ましく、０．１〜０．４ｍｍがより好ましい。
（本分散）
本分散は、予備分散で得られた予備分散液を分散処理する工程であり、前記予備分散工程で得られた混合物を更に微細化するために行われるが、有機顔料を微細化する観点から、メディア式分散機を用いることが好ましく、前記の高圧式分散機を併用してもよい。
本分散工程で用いるメディアの材質としては、ジルコニア、チタニア等のセラミックス、ポリエチレン、ナイロン等の高分子材料、金属等が好ましく、摩耗性の観点からジルコニアが好ましい。また、メディアの直径としては、有機顔料を微細化する観点から、０．１５ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以下がより好ましく、０．０７ｍｍ以下が更に好ましく、メディアを顔料と分離する観点から、０．００３ｍｍ以上がより好ましく、０．０１ｍｍ以上が更に好ましい。
以上の観点から、本分散工程で用いるメディア直径としては、０．００３〜０．１ｍｍが好ましく、０．０１〜０．０７ｍｍがより好ましい。
本分散工程で用いるメディア式分散機としては、ペイントシェーカー、ビーズミル等が好ましく、市販のメディア式分散機としては、ウルトラ・アペックス・ミル（寿工業株式会社製、商品名）、ピコミル（浅田鉄工株式会社製、商品名）等が挙げられる。
得られる顔料分散液の保存安定性の観点から、分散時の温度を１０〜３５℃に保つことが好ましく、１５〜３０℃がより好ましく、１８〜２７℃が更に好ましい。
本分散の分散時間は、有機顔料を十分に微細化する観点から、２〜２００時間が好ましく３〜５０時間がより好ましい。
本分散は、予備分散で得られた予備分散液を分散処理する工程であり、前記予備分散工程で得られた混合物を更に微細化するために行われるが、有機顔料を微細化する観点から、メディア式分散機を用いることが好ましく、前記の高圧式分散機を併用してもよい。
本分散工程で用いるメディアの材質としては、ジルコニア、チタニア等のセラミックス、ポリエチレン、ナイロン等の高分子材料、金属等が好ましく、摩耗性の観点からジルコニアが好ましい。また、メディアの直径としては、有機顔料を微細化する観点から、０．１５ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以下がより好ましく、０．０７ｍｍ以下が更に好ましく、メディアを顔料と分離する観点から、０．００３ｍｍ以上がより好ましく、０．０１ｍｍ以上が更に好ましい。
以上の観点から、本分散工程で用いるメディア直径としては、０．００３〜０．１ｍｍが好ましく、０．０１〜０．０７ｍｍがより好ましい。
本分散工程で用いるメディア式分散機としては、ペイントシェーカー、ビーズミル等が好ましく、市販のメディア式分散機としては、ウルトラ・アペックス・ミル（寿工業株式会社製、商品名）、ピコミル（浅田鉄工株式会社製、商品名）等が挙げられる。
得られる顔料分散液の保存安定性の観点から、分散時の温度を１０〜３５℃に保つことが好ましく、１５〜３０℃がより好ましく、１８〜２７℃が更に好ましい。
本分散の分散時間は、有機顔料を十分に微細化する観点から、２〜２００時間が好ましく３〜５０時間がより好ましい。
本分散工程における、顔料分散液中のジケトピロロピロール顔料の割合、顔料分散液中の顔料分散剤の含有量、顔料に対する顔料分散剤の重量比〔顔料分散剤／顔料〕、有機溶媒の含有量は、前記の予備分散工程における場合と同じである。
また、顔料分散液の粘度は、１〜１００ｍＰａ・ｓ（２０℃）が好ましく、１〜８０ｍＰａ・ｓ（２０℃）がより好ましく、１〜５０ｍＰａ・ｓ（２０℃）が更に好ましい。該粘度は、分散機の動力や、ジケトピロロピロール顔料、顔料分散剤、及び有機溶媒の混合比率を調整することによって調整することができる。
また、顔料分散液の粘度は、１〜１００ｍＰａ・ｓ（２０℃）が好ましく、１〜８０ｍＰａ・ｓ（２０℃）がより好ましく、１〜５０ｍＰａ・ｓ（２０℃）が更に好ましい。該粘度は、分散機の動力や、ジケトピロロピロール顔料、顔料分散剤、及び有機溶媒の混合比率を調整することによって調整することができる。
＜工程（２）＞
工程（２）は、工程（１）で得られた顔料分散体（１）から、顔料に未吸着の顔料分散剤の少なくとも一部を除去して顔料分散体（２）を得る工程である。
ただし、顔料に対する顔料分散剤の重量比〔顔料分散剤／顔料〕が、工程（２）では０．２〜０．５である。
顔料分散剤の少なくとも一部を除去する方法としては、特に限定されないが、遠心分離処理、ろ過処理による方法が好ましい。
工程（２）は、工程（１）で得られた顔料分散体（１）から、顔料に未吸着の顔料分散剤の少なくとも一部を除去して顔料分散体（２）を得る工程である。
ただし、顔料に対する顔料分散剤の重量比〔顔料分散剤／顔料〕が、工程（２）では０．２〜０．５である。
顔料分散剤の少なくとも一部を除去する方法としては、特に限定されないが、遠心分離処理、ろ過処理による方法が好ましい。
（遠心分離処理）
遠心分離処理としては、具体的には以下の方法が挙げられる。
まず、工程（１）で得られた顔料分散体（１）を、遠心分離機を用いて遠心分離し、液分と固形分とに分離し、液分を除去して固形分を回収する。
次に、顔料に未吸着の顔料分散剤は有機溶媒中に存在するため、遠心分離中ないし遠心分離後に、該上層部（上澄み液）の全部又は一部を除去することにより、該未吸着の顔料分散剤を適切に取り除くことができる。また、回収される固形分は、主として顔料分散剤が顔料に吸着した粒子からなり、遠心分離後にスラリー状ないしケーキ状となって、遠心分離機の側壁ないし底部に残存しているので、容易に回収することができる。
液分を除去して固形分を回収し、顔料に未吸着の分散剤量を合計で２重量％以下にすることで、得られる顔料分散体（２）の保存安定性、及び得られる硬化膜のコントラストを大幅に改善することができる。
遠心分離処理としては、具体的には以下の方法が挙げられる。
まず、工程（１）で得られた顔料分散体（１）を、遠心分離機を用いて遠心分離し、液分と固形分とに分離し、液分を除去して固形分を回収する。
次に、顔料に未吸着の顔料分散剤は有機溶媒中に存在するため、遠心分離中ないし遠心分離後に、該上層部（上澄み液）の全部又は一部を除去することにより、該未吸着の顔料分散剤を適切に取り除くことができる。また、回収される固形分は、主として顔料分散剤が顔料に吸着した粒子からなり、遠心分離後にスラリー状ないしケーキ状となって、遠心分離機の側壁ないし底部に残存しているので、容易に回収することができる。
液分を除去して固形分を回収し、顔料に未吸着の分散剤量を合計で２重量％以下にすることで、得られる顔料分散体（２）の保存安定性、及び得られる硬化膜のコントラストを大幅に改善することができる。
用いることのできる遠心分離機に特に制限はないが、例えば、沈殿管型遠心分離機、バスケット型遠心分離機等が好ましい。沈殿管型遠心分離機としては、日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇが挙げられ、無孔壁バスケット型遠心分離機としては、株式会社関西遠心分離機械製作所製のＫＢＳ型、タナベウィルテック株式会社製のＳ型の遠心分離機等が挙げられる。
遠心分離機の運転方法にも特に制限はない。（i）顔料分散体（１）を供給しながら分離液層を排出する連続式、及び（ii）顔料分散体（１）を供給した後、分離液層が形成されたところで該液層を排出するバッチ式のいずれの運転方法であってもよい。
遠心分離処理における遠心加速度は、顔料分散体（１）に含有されている有機顔料に未吸着の顔料分散剤量を低減させる観点から、好ましくは５，０００〜５０，０００Ｇ、より好ましくは１０，０００〜３０，０００Ｇである。
遠心分離機の運転方法にも特に制限はない。（i）顔料分散体（１）を供給しながら分離液層を排出する連続式、及び（ii）顔料分散体（１）を供給した後、分離液層が形成されたところで該液層を排出するバッチ式のいずれの運転方法であってもよい。
遠心分離処理における遠心加速度は、顔料分散体（１）に含有されている有機顔料に未吸着の顔料分散剤量を低減させる観点から、好ましくは５，０００〜５０，０００Ｇ、より好ましくは１０，０００〜３０，０００Ｇである。
（再分散処理）
更に、遠心分離処理の場合は、遠心分離処理して得た固形分に有機溶媒を加えて再分散することもできる。有機溶剤としては、前記有機溶媒を用いることができる。
再分散処理は、顔料の凝集体を解砕・安定化することを目的とする。顔料は、微粒化に伴って、表面積、表面エネルギーが増加し、この表面エネルギーを低下させようとして顔料は再凝集を始めることから、この顔料を更に解砕し、顔料粒子を安定化するため、再分散処理を行うことが好ましい。
再分散の方法に特に限定はなく、前記のペイントシェーカーや高圧ホモジナイザー等の分散機等を用いて混合、分散させることができる。
また、超音波ホモジナイザー等を用いて再分散することもできる。
高出力超音波ホモジナイザーの市販例としては、シャープ株式会社製のＳＩＬＥＮＴＳＯＮＩＣ ＵＴ−２０４、株式会社日本精機製作所製の超音波ホモジナイザーＵＳ−３００Ｔ、同ＵＳ−１２００Ｔ、同ＲＵＳ−１２００Ｔ、同ＭＵＳ−１２００Ｔ、ヒールッシャー社製の超音波プロセッサーＵＩＰシリーズ等が挙げられる。これらの超音波照射装置を用いて好ましくは２５ｋＨｚ以下の周波数で微細分散することができる。
超音波照射方式としては、アジテーター、マグネチックスターラー、ディスパー等の攪拌手段を併用するバッチ式、超音波照射部を備えたチャンバー中に分散液を一定流量で送るフロー式が挙げられる。超音波ホモジナイザーと前記のペイントシェーカーや高圧ホモジナイザー等とを併用することもできる。
本工程で遠心分離処理して得た固形分に有機溶媒を加えた予備混合物を超音波照射処理等により再分散することで、顔料に未吸着の顔料分散剤量が低減された高品質な顔料分散液を効率的に製造することができる。
更に、遠心分離処理の場合は、遠心分離処理して得た固形分に有機溶媒を加えて再分散することもできる。有機溶剤としては、前記有機溶媒を用いることができる。
再分散処理は、顔料の凝集体を解砕・安定化することを目的とする。顔料は、微粒化に伴って、表面積、表面エネルギーが増加し、この表面エネルギーを低下させようとして顔料は再凝集を始めることから、この顔料を更に解砕し、顔料粒子を安定化するため、再分散処理を行うことが好ましい。
再分散の方法に特に限定はなく、前記のペイントシェーカーや高圧ホモジナイザー等の分散機等を用いて混合、分散させることができる。
また、超音波ホモジナイザー等を用いて再分散することもできる。
高出力超音波ホモジナイザーの市販例としては、シャープ株式会社製のＳＩＬＥＮＴＳＯＮＩＣ ＵＴ−２０４、株式会社日本精機製作所製の超音波ホモジナイザーＵＳ−３００Ｔ、同ＵＳ−１２００Ｔ、同ＲＵＳ−１２００Ｔ、同ＭＵＳ−１２００Ｔ、ヒールッシャー社製の超音波プロセッサーＵＩＰシリーズ等が挙げられる。これらの超音波照射装置を用いて好ましくは２５ｋＨｚ以下の周波数で微細分散することができる。
超音波照射方式としては、アジテーター、マグネチックスターラー、ディスパー等の攪拌手段を併用するバッチ式、超音波照射部を備えたチャンバー中に分散液を一定流量で送るフロー式が挙げられる。超音波ホモジナイザーと前記のペイントシェーカーや高圧ホモジナイザー等とを併用することもできる。
本工程で遠心分離処理して得た固形分に有機溶媒を加えた予備混合物を超音波照射処理等により再分散することで、顔料に未吸着の顔料分散剤量が低減された高品質な顔料分散液を効率的に製造することができる。
（ろ過処理）
ろ過処理の方法に特に制限はないが、精密ろ過膜（ＭＦ膜）、限外ろ過膜（ＵＦ膜）、逆浸透膜（ＲＯ膜）、ナノろ過（ＮＦ）膜から選ばれる１種以上のろ過膜を用いるろ過処理方法が好ましい。このろ過処理によって、顔料粒子とこれに吸着した顔料分散剤を顔料分散体（母液）中に残し、顔料に未吸着の顔料分散剤の少なくとも一部を前記母液から分離・除去することができる。
ろ過処理の方式は特に制限はなく、全量ろ過方式でもクロスフローろ過方式でもよいが、供給する顔料分散体中の懸濁物質等が膜面に堆積するのを防止等の観点から、クルスフローろ過方式が好ましい。
用いるろ過膜の孔径としては、精密ろ過膜、限外ろ過膜、逆浸透膜、ナノろ過膜等の孔径域を使用し得る。ろ過膜の孔径は、好ましくは１〜５０ｎｍ、より好ましくは２〜３０ｎｍ、更に好ましくは３〜２０ｎｍである。
用いられるろ過膜としては、有機溶媒により劣化しないものであればよく、特に制限はない。例えば、セルロース膜、３０４及び３１６ステンレススチール膜、漂白コットン膜、ポリスルホン（ＰＳ）膜、ポリプロピレン（ＰＰ）膜、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜、ポリフッ化ビニルデン（ＰＶＤＦ）膜、ポリ４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）膜、セラミック膜等の各種の材料を主原料とするろ過膜を使用することができる。
ろ過膜タイプとしては、ろ材の内部で異物を捕捉するデプスタイプ（厚みろ過型）や、ろ材の表面で異物を捕捉するサーフェスタイプ（面ろ過型）が挙げられる。
ろ過処理は、加圧又は減圧下で行うが、膜の形状としては、中空糸状型、管型、平板型、モノリス型等が挙げられ、分散体を流す方式としては、内圧ろ過方式でも外圧ろ過方式でもよい。
ろ過処理としては、限外ろ過膜を用いたクロスフローろ過方式がより好ましい。また、有機溶媒を加えながらろ過する透析ろ過（ダイアフィルトレーション）方式も好ましい。
ろ過処理の方法に特に制限はないが、精密ろ過膜（ＭＦ膜）、限外ろ過膜（ＵＦ膜）、逆浸透膜（ＲＯ膜）、ナノろ過（ＮＦ）膜から選ばれる１種以上のろ過膜を用いるろ過処理方法が好ましい。このろ過処理によって、顔料粒子とこれに吸着した顔料分散剤を顔料分散体（母液）中に残し、顔料に未吸着の顔料分散剤の少なくとも一部を前記母液から分離・除去することができる。
ろ過処理の方式は特に制限はなく、全量ろ過方式でもクロスフローろ過方式でもよいが、供給する顔料分散体中の懸濁物質等が膜面に堆積するのを防止等の観点から、クルスフローろ過方式が好ましい。
用いるろ過膜の孔径としては、精密ろ過膜、限外ろ過膜、逆浸透膜、ナノろ過膜等の孔径域を使用し得る。ろ過膜の孔径は、好ましくは１〜５０ｎｍ、より好ましくは２〜３０ｎｍ、更に好ましくは３〜２０ｎｍである。
用いられるろ過膜としては、有機溶媒により劣化しないものであればよく、特に制限はない。例えば、セルロース膜、３０４及び３１６ステンレススチール膜、漂白コットン膜、ポリスルホン（ＰＳ）膜、ポリプロピレン（ＰＰ）膜、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）膜、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜、ポリフッ化ビニルデン（ＰＶＤＦ）膜、ポリ４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）膜、セラミック膜等の各種の材料を主原料とするろ過膜を使用することができる。
ろ過膜タイプとしては、ろ材の内部で異物を捕捉するデプスタイプ（厚みろ過型）や、ろ材の表面で異物を捕捉するサーフェスタイプ（面ろ過型）が挙げられる。
ろ過処理は、加圧又は減圧下で行うが、膜の形状としては、中空糸状型、管型、平板型、モノリス型等が挙げられ、分散体を流す方式としては、内圧ろ過方式でも外圧ろ過方式でもよい。
ろ過処理としては、限外ろ過膜を用いたクロスフローろ過方式がより好ましい。また、有機溶媒を加えながらろ過する透析ろ過（ダイアフィルトレーション）方式も好ましい。
工程（２）により、顔料に吸着していない顔料分散剤の少なくとも一部を除去するが、顔料分散体中における有機顔料に未吸着の顔料分散剤量は、保存安定性及び得られる硬化膜のコントラストに優れたカラーフィルター用顔料分散体を得る観点から、好ましくは２重量％以下、より好ましくは１．５重量％以下、更に好ましくは１重量％以下であり、理想的には未吸着の顔料分散剤が存在しないことが好ましい。
〔カラーフィルター用顔料分散体〕
本発明の製造方法により得られるカラーフィルター用顔料分散体は、前記グラフトポリマーである顔料分散剤、ジケトピロロピロール顔料及び式（１）で表される有機溶媒を含む。
顔料分散体中のジケトピロロピロール顔料の割合は、良好な着色性を得る観点から、３重量％以上が好ましく、良好な着色性及び粘度を得る観点から、３〜３０重量％が好ましく、５〜２０重量％がより好ましい。
顔料分散体中の顔料に対する顔料分散剤の重量比〔顔料分散剤／顔料〕は、コントラストを向上させる観点から、０．２〜１．５であり、０．３〜１．２が好ましく、０．４〜１．０がより好ましい。
顔料分散体中の有機溶媒の含有量は、良好な着色性及び分散体の低粘度化の観点から、２０〜９０重量％が好ましく、４０〜８５重量％がより好ましい。
本発明の製造方法により得られるカラーフィルター用顔料分散体は、前記グラフトポリマーである顔料分散剤、ジケトピロロピロール顔料及び式（１）で表される有機溶媒を含む。
顔料分散体中のジケトピロロピロール顔料の割合は、良好な着色性を得る観点から、３重量％以上が好ましく、良好な着色性及び粘度を得る観点から、３〜３０重量％が好ましく、５〜２０重量％がより好ましい。
顔料分散体中の顔料に対する顔料分散剤の重量比〔顔料分散剤／顔料〕は、コントラストを向上させる観点から、０．２〜１．５であり、０．３〜１．２が好ましく、０．４〜１．０がより好ましい。
顔料分散体中の有機溶媒の含有量は、良好な着色性及び分散体の低粘度化の観点から、２０〜９０重量％が好ましく、４０〜８５重量％がより好ましい。
顔料分散体中の有機顔料の体積中位粒径（Ｄ５０）は、カラーフィルター用色材として良好なコントラストを得るために、８０ｎｍ以下が好ましく、２０〜７０ｎｍがより好ましく、２０〜６０ｎｍが更に好ましい。
なお、体積中位粒径（Ｄ５０）とは、体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して５０％になる粒径を意味する。体積中位粒径（Ｄ５０）の値は、製造直後の顔料分散体をプロピレングリコールモノメチルエテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）で３００倍に希釈し、粒度分析計（シスメックス社製、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲ Ｎａｎｏ−ＺＳ）を用いて、測定条件として、例えばジケトピロロピロール系顔料の場合、顔料粒子屈折率：１．５１、顔料密度：１．４５ｇ／ｃｍ3、ＰＧＭＥＡ屈折率：１．４００、ＰＧＭＥＡ粘度：１．３ｃｐｓを入力して、２０℃で測定することができる。
本発明の製造方法により得られる顔料分散体の固形分１２重量％における粘度（２０℃）は、カラーフィルター用色材として良好な粘度とするために、1〜２００ｍＰａ・ｓが好ましく、１〜１００ｍＰａ・ｓがより好ましい。
なお、体積中位粒径（Ｄ５０）とは、体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して５０％になる粒径を意味する。体積中位粒径（Ｄ５０）の値は、製造直後の顔料分散体をプロピレングリコールモノメチルエテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）で３００倍に希釈し、粒度分析計（シスメックス社製、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲ Ｎａｎｏ−ＺＳ）を用いて、測定条件として、例えばジケトピロロピロール系顔料の場合、顔料粒子屈折率：１．５１、顔料密度：１．４５ｇ／ｃｍ3、ＰＧＭＥＡ屈折率：１．４００、ＰＧＭＥＡ粘度：１．３ｃｐｓを入力して、２０℃で測定することができる。
本発明の製造方法により得られる顔料分散体の固形分１２重量％における粘度（２０℃）は、カラーフィルター用色材として良好な粘度とするために、1〜２００ｍＰａ・ｓが好ましく、１〜１００ｍＰａ・ｓがより好ましい。
［カラーフィルター用着色組成物］
本発明のカラーフィルター用着色組成物は、前記製造方法によって得られたカラーフィルター用顔料分散体を含有するが、顔料分散剤であるグラフトポリマー、ジケトピロロピロール顔料及び式（１）で表される有機溶媒以外にバインダー成分等を含有することができる。
バインダー成分としては、電離放射線硬化性成分を含有するバインダー成分等が挙げられる。
電離放射線硬化性成分を含有するバインダー成分には、アルカリ可溶性樹脂、多官能モノマーや電離放射線により活性化する光重合開始剤を含有し、更に多官能オリゴマー、単官能のモノマー、及び増感剤等を配合することができる。
電離放射線硬化性成分からなる着色組成物中のバインダー成分の含有量は、溶媒を除いた有効分中２０〜８０重量％が好ましく、光重合開始剤の含有量は、溶媒を除いた有効分中０．２〜２０重量％が好ましい。
本発明のカラーフィルター用着色組成物は、前記製造方法によって得られたカラーフィルター用顔料分散体を含有するが、顔料分散剤であるグラフトポリマー、ジケトピロロピロール顔料及び式（１）で表される有機溶媒以外にバインダー成分等を含有することができる。
バインダー成分としては、電離放射線硬化性成分を含有するバインダー成分等が挙げられる。
電離放射線硬化性成分を含有するバインダー成分には、アルカリ可溶性樹脂、多官能モノマーや電離放射線により活性化する光重合開始剤を含有し、更に多官能オリゴマー、単官能のモノマー、及び増感剤等を配合することができる。
電離放射線硬化性成分からなる着色組成物中のバインダー成分の含有量は、溶媒を除いた有効分中２０〜８０重量％が好ましく、光重合開始剤の含有量は、溶媒を除いた有効分中０．２〜２０重量％が好ましい。
前記アルカリ可溶性樹脂としては、ネガ型レジストに一般的に用いられるものを用いることができ、アルカリ水溶液に可溶性を有するもの、すなわち、０．０５重量％テトラメチルアンモニウムヒドロキシド水溶液に２０℃で１重量％以上溶解するものであればよく、特に限定されない。例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、ｎ−デシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、スチレン、γ−メチルスチレン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、グリシジル（メタ）アクリレート等の中から選ばれる１種以上と、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、ビニル酢酸、これらの無水物の中から選ばれる１種以上とからなるコポリマー、さらに該コポリマーにグリシジル基又は水酸基を有するエチレン性不飽和化合物を付加させたポリマー等が挙げられる。これらの中では、コポリマーにグリシジル基又は水酸基を有するエチレン性不飽和化合物を付加等することにより得られる、エチレン性不飽和結合を有するポリマー等は、露光時に、後述する多官能モノマーと重合することが可能となり、着色層がより安定なものとなる点で、特に好適である。
また、アルカリ可溶性樹脂としては、顔料の硬化膜中での分散を維持し、コントラストを向上させる観点から、（メタ）アクリル酸エステルと（メタ）アクリル酸の共重合体が好ましく挙げられ、（メタ）アクリル酸メチル又は（メタ）アクリル酸ベンジルと、（メタ）アクリル酸との共重合体がより好ましく、（メタ）アクリル酸ベンジルと（メタ）アクリル酸との共重合体が更に好ましい。これは、顔料分散剤であるグラフトポリマーの側鎖に含まれるメタクリル酸イソプロピル部分は（メタ）アクリル酸エステルと親和性が高く、アルカリ可溶性樹脂を配合した際にも顔料の分散を維持できると考えられるからである。（メタ）アクリル酸エステルと（メタ）アクリル酸の共重合割合（モル比）は、９７／３〜５０／５０であることが好ましく、９５／５〜７０／３０であることがより好ましい。
アルカリ可溶性樹脂の重量平均分子量は５，０００〜５０，０００が好ましい。
アルカリ可溶性樹脂の重量平均分子量は５，０００〜５０，０００が好ましい。
多官能モノマーとしては、エチレン性不飽和二重結合を２個以上有する（メタ）アクリル酸エステル（例えば、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等）、ウレタン（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸アミド、アリル化合物、ビニルエステル等が挙げられる。本発明の顔料分散体中の多官能モノマーの含有量は、溶媒を除いた有効分中１０〜６０重量％が好ましい。
光重合開始剤としては、芳香族ケトン類、ロフィン２量体、ベンゾイン、ベンゾインエーテル類、ポリハロゲン類等が挙げられる。例えば４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノンと２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール２量体の組み合わせ、４−［ｐ−Ｎ，Ｎ−ジ（エトキシカルボニルメチル）−２，６−ジ（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン］、２−メチル−４’−（メチルチオ）−２−モルホリノプロピオフェノンが好ましい。
上記のアルカリ可溶性樹脂、多官能モノマー、光重合開始剤、更に多官能オリゴマー、単官能のモノマー、及び増感剤等の添加剤等は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
光重合開始剤としては、芳香族ケトン類、ロフィン２量体、ベンゾイン、ベンゾインエーテル類、ポリハロゲン類等が挙げられる。例えば４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノンと２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール２量体の組み合わせ、４−［ｐ−Ｎ，Ｎ−ジ（エトキシカルボニルメチル）−２，６−ジ（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン］、２−メチル−４’−（メチルチオ）−２−モルホリノプロピオフェノンが好ましい。
上記のアルカリ可溶性樹脂、多官能モノマー、光重合開始剤、更に多官能オリゴマー、単官能のモノマー、及び増感剤等の添加剤等は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
以下の製造例、実施例及び比較例において、「部」及び「％」は特記しない限り、「重量部」及び「重量％」である。なお、グラフトポリマーの分子量、エポキシ価、酸価の測定、及び硬化膜のコントラストの評価は以下の方法により行った。
（１）グラフトポリマー等の数平均分子量、重量平均分子量の測定
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドに、リン酸及びリチウムブロマイドをそれぞれ６０ｍｍｏｌ／Ｌと５０ｍｍｏｌ／Ｌの濃度となるように溶解した液を溶離液として、ゲルクロマトグラフィー法〔東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）、東ソー株式会社製カラム（ＴＳＫ−ＧＥＬ、α−Ｍ×２本）、流速：１ｍＬ／ｍｉｎ〕にＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドで０．３ｗｔ％に希釈したポリマー溶液を０．１ｍｌ注入し、測定した。なお、標準物質としてポリスチレンを用いた。
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドに、リン酸及びリチウムブロマイドをそれぞれ６０ｍｍｏｌ／Ｌと５０ｍｍｏｌ／Ｌの濃度となるように溶解した液を溶離液として、ゲルクロマトグラフィー法〔東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）、東ソー株式会社製カラム（ＴＳＫ−ＧＥＬ、α−Ｍ×２本）、流速：１ｍＬ／ｍｉｎ〕にＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドで０．３ｗｔ％に希釈したポリマー溶液を０．１ｍｌ注入し、測定した。なお、標準物質としてポリスチレンを用いた。
（２）グラフトポリマー製造時のエポキシ価の測定
ポリマー溶液に塩酸を加え、クロルヒドリン化により消費された量を水酸化カリウムのｍｇ数で表したものをいう。
（３）グラフトポリマーの酸価の測定
ＪＩＳ Ｋ００７０ に従い測定した。
ポリマー溶液に塩酸を加え、クロルヒドリン化により消費された量を水酸化カリウムのｍｇ数で表したものをいう。
（３）グラフトポリマーの酸価の測定
ＪＩＳ Ｋ００７０ に従い測定した。
（４）コントラストの評価（硬化膜のコントラスト比の測定）
実施例及び比較例で得られた顔料分散体、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（多官能モノマー：日本化薬株式会社製、ＤＰＨＡ）、２−メチル−４’−（メチルチオ）−２−モルホリノプロピオフェノン（光重合開始剤：和光純薬工業株式会社製）０．０３５部、ＰＧＭＥＡ０．４７４部を均一になるまで混合し、着色組成物を得た。なお、顔料、グラフトポリマー、ＤＰＨＡは下記式の通りになるように配合した。
顔料／（グラフトポリマー＋ＤＰＨＡ）＝０．４５
得られた着色組成物をガラス基板上にスピンコーターで塗布した後、水平台にて６分間静置し、８０℃で３分間ホットプレートにより乾燥した。次いで、得られた塗膜に紫外線ファイバースポット照射装置（株式会社モリテックス製、ＭＵＶ−２０２Ｕ）を用いて６０ｍＪ／ｃｍ2の紫外線を照射し、硬化膜を得た。硬化膜のコントラスト比をコントラスト比測定器（壺坂電機株式会社製、ＣＴ−１）で測定した。その後、オーブン（株式会社ＡＤＶＡＮＴＥＣ製、ＤＲＣ４３３ＦＡ）を用いて、２３０℃で、９０分間ポストベークを行った。ポストベーク終了後、再度、硬化膜のコントラスト比を測定した。
コントラスト比の値が大きいものほど、コントラストが良好である。
実施例及び比較例で得られた顔料分散体、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（多官能モノマー：日本化薬株式会社製、ＤＰＨＡ）、２−メチル−４’−（メチルチオ）−２−モルホリノプロピオフェノン（光重合開始剤：和光純薬工業株式会社製）０．０３５部、ＰＧＭＥＡ０．４７４部を均一になるまで混合し、着色組成物を得た。なお、顔料、グラフトポリマー、ＤＰＨＡは下記式の通りになるように配合した。
顔料／（グラフトポリマー＋ＤＰＨＡ）＝０．４５
得られた着色組成物をガラス基板上にスピンコーターで塗布した後、水平台にて６分間静置し、８０℃で３分間ホットプレートにより乾燥した。次いで、得られた塗膜に紫外線ファイバースポット照射装置（株式会社モリテックス製、ＭＵＶ−２０２Ｕ）を用いて６０ｍＪ／ｃｍ2の紫外線を照射し、硬化膜を得た。硬化膜のコントラスト比をコントラスト比測定器（壺坂電機株式会社製、ＣＴ−１）で測定した。その後、オーブン（株式会社ＡＤＶＡＮＴＥＣ製、ＤＲＣ４３３ＦＡ）を用いて、２３０℃で、９０分間ポストベークを行った。ポストベーク終了後、再度、硬化膜のコントラスト比を測定した。
コントラスト比の値が大きいものほど、コントラストが良好である。
合成例１（主鎖：ポリ（メタクリル酸グリシジル・メタクリル酸２−ヒドロキシエチル・Ｎ−ビニルピロリドン）（ａ１）の合成）
還流冷却器、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を取り付けたセパラブルフラスコにＮ−ビニル−２−ピロリドン（以下、「ＶＰ」という）１００ｇ、メタクリル酸グリシジル（以下、「ＧＭＡ」という）１５．２ｇ、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル（以下、「ＨＥＭＡ」という）２４．０ｇ、メルカプトエタノール（以下「ＭＥ」という）３．０ｇ、エタノール１９４．７ｇを仕込み、窒素置換を行った。７７℃で攪拌しながら、エタノール２５．１ｇに２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（和光純薬工業株式会社製、アゾ系重合開始剤、商品名：Ｖ−６５。以下、「Ｖ−６５」という）３．９ｇを溶解させた溶液を添加した。
７７℃で攪拌しながら、ＶＰ １５０．０ｇ、ＧＭＡ ７６．２ｇ、ＨＥＭＡ １２０．２ｇ、Ｖ−６５ ６．４ｇ、エタノール ４４５．３ｇ、ＭＥ ６．７ｇを混合した溶液を、９０分かけて滴下した。
次に、ＶＰ ９６．１ｇ、ＧＭＡ ６０．９ｇ、ＨＥＭＡ ９６．１ｇ、Ｖ−６５ ２．６ｇ、エタノール １６７ｇ、ＭＥ ３．１ｇを混合した溶液を３時間かけて滴下した。１時間攪拌した後、エタノール１９．２ｇにＶ−６５ ０．６ｇを溶解させた溶液を加えた。更に１時間攪拌した後、エタノール１９．２ｇにＶ−６５ ０．６ｇを溶解させた溶液を加えた。更に１時間攪拌した後、冷却し、ポリ（メタクリル酸グリシジル・メタクリル酸２−ヒドロキシエチル・Ｎ−ビニルピロリドン）（ａ１）（メタクリル酸２−ヒドロキシエチル由来の構成単位の含有量３２．５％、Ｎ−ビニルピロリドン由来の構成単位の含有量４６．９％）のエタノール溶液を得た。
（ａ１）の数平均分子量は３６００、重量平均分子量は１３９００、エポキシ価は８４ｍｇＫＯＨ／ｇ、溶液の固形分は４３．３％であった。
還流冷却器、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を取り付けたセパラブルフラスコにＮ−ビニル−２−ピロリドン（以下、「ＶＰ」という）１００ｇ、メタクリル酸グリシジル（以下、「ＧＭＡ」という）１５．２ｇ、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル（以下、「ＨＥＭＡ」という）２４．０ｇ、メルカプトエタノール（以下「ＭＥ」という）３．０ｇ、エタノール１９４．７ｇを仕込み、窒素置換を行った。７７℃で攪拌しながら、エタノール２５．１ｇに２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（和光純薬工業株式会社製、アゾ系重合開始剤、商品名：Ｖ−６５。以下、「Ｖ−６５」という）３．９ｇを溶解させた溶液を添加した。
７７℃で攪拌しながら、ＶＰ １５０．０ｇ、ＧＭＡ ７６．２ｇ、ＨＥＭＡ １２０．２ｇ、Ｖ−６５ ６．４ｇ、エタノール ４４５．３ｇ、ＭＥ ６．７ｇを混合した溶液を、９０分かけて滴下した。
次に、ＶＰ ９６．１ｇ、ＧＭＡ ６０．９ｇ、ＨＥＭＡ ９６．１ｇ、Ｖ−６５ ２．６ｇ、エタノール １６７ｇ、ＭＥ ３．１ｇを混合した溶液を３時間かけて滴下した。１時間攪拌した後、エタノール１９．２ｇにＶ−６５ ０．６ｇを溶解させた溶液を加えた。更に１時間攪拌した後、エタノール１９．２ｇにＶ−６５ ０．６ｇを溶解させた溶液を加えた。更に１時間攪拌した後、冷却し、ポリ（メタクリル酸グリシジル・メタクリル酸２−ヒドロキシエチル・Ｎ−ビニルピロリドン）（ａ１）（メタクリル酸２−ヒドロキシエチル由来の構成単位の含有量３２．５％、Ｎ−ビニルピロリドン由来の構成単位の含有量４６．９％）のエタノール溶液を得た。
（ａ１）の数平均分子量は３６００、重量平均分子量は１３９００、エポキシ価は８４ｍｇＫＯＨ／ｇ、溶液の固形分は４３．３％であった。
合成例２（側鎖：片末端カルボン酸型ポリメタクリル酸イソプロピル（ｂ１）の合成）
還流冷却器、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を取り付けたセパラブルフラスコに、メタクリル酸イソプロピル（以下、「ｉ−ＰｒＭＡ」という）１００ｇ、３−メルカプトプロピオン酸（連鎖移動剤、以下、「ＭＰＡ」という）５．３ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（以下、「ＰＧＭＥＡ」という）５０ｇを仕込み、窒素置換したあと、７８℃で攪拌しながら、ｉ−ＰｒＭＡ ４００ｇ、ＭＰＡ ２１．２ｇ、ＰＧＭＥＡ ２００ｇ、Ｖ−６５ ４ｇを混合した混合液を３時間かけて滴下した。その後１時間攪拌し、８２℃に昇温して、Ｖ−６５ ４ｇ、ＭＰＡ ２ｇ、ＰＧＭＥＡ ２００ｇを混合した混合液を加え２時間攪拌した。冷却後、片末端カルボン酸型ポリメタクリル酸イソプロピル（ｂ１）のＰＧＭＥＡ溶液を得た。数平均分子量は２０００、重量平均分子量は３４００、酸価は２９．９ｍｇＫＯＨ／ｇ、溶液の固形分は５２．７％であった。
還流冷却器、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を取り付けたセパラブルフラスコに、メタクリル酸イソプロピル（以下、「ｉ−ＰｒＭＡ」という）１００ｇ、３−メルカプトプロピオン酸（連鎖移動剤、以下、「ＭＰＡ」という）５．３ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（以下、「ＰＧＭＥＡ」という）５０ｇを仕込み、窒素置換したあと、７８℃で攪拌しながら、ｉ−ＰｒＭＡ ４００ｇ、ＭＰＡ ２１．２ｇ、ＰＧＭＥＡ ２００ｇ、Ｖ−６５ ４ｇを混合した混合液を３時間かけて滴下した。その後１時間攪拌し、８２℃に昇温して、Ｖ−６５ ４ｇ、ＭＰＡ ２ｇ、ＰＧＭＥＡ ２００ｇを混合した混合液を加え２時間攪拌した。冷却後、片末端カルボン酸型ポリメタクリル酸イソプロピル（ｂ１）のＰＧＭＥＡ溶液を得た。数平均分子量は２０００、重量平均分子量は３４００、酸価は２９．９ｍｇＫＯＨ／ｇ、溶液の固形分は５２．７％であった。
合成例３（側鎖：片末端カルボン酸型ポリメタクリル酸メチル（ｂ２）の合成）
合成例２において、ｉ−ＰｒＭＡの代わりにメタクリル酸メチル（以下、「ＭＭＡ」という）に変更した以外は合成例２と同様にして、片末端カルボン酸型ポリメタクリル酸メチル（ｂ２）のＰＧＭＥＡ溶液を得た。なお、得られたポリマーの数平均分子量は１８００、重量平均分子量は３２００、酸価は３８．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、溶液の固形分は５３．８％であった。
合成例２において、ｉ−ＰｒＭＡの代わりにメタクリル酸メチル（以下、「ＭＭＡ」という）に変更した以外は合成例２と同様にして、片末端カルボン酸型ポリメタクリル酸メチル（ｂ２）のＰＧＭＥＡ溶液を得た。なお、得られたポリマーの数平均分子量は１８００、重量平均分子量は３２００、酸価は３８．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、溶液の固形分は５３．８％であった。
合成例４（側鎖：片末端カルボン酸型ポリメタクリル酸ｎ−ブチル（ｂ３）の合成）
合成例２において、ｉ−ＰｒＭＡの代わりにメタクリル酸ｎ−ブチル（以下、「ｎ−ＢＭＡ」という）に変更した以外は合成例２と同様にして、片末端カルボン酸型ポリメタクリル酸ｎ−ブチル（ｂ３）のＰＧＭＥＡ溶液を得た。なお、得られたポリマーの数平均分子量は２１００、重量平均分子量は３８００、酸価は３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、溶液の固形分は５３．０％であった。
合成例２において、ｉ−ＰｒＭＡの代わりにメタクリル酸ｎ−ブチル（以下、「ｎ−ＢＭＡ」という）に変更した以外は合成例２と同様にして、片末端カルボン酸型ポリメタクリル酸ｎ−ブチル（ｂ３）のＰＧＭＥＡ溶液を得た。なお、得られたポリマーの数平均分子量は２１００、重量平均分子量は３８００、酸価は３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、溶液の固形分は５３．０％であった。
製造例１（エポキシ基とカルボン酸のカップリング反応によるグラフトポリマー（Ａ−１）の製造）
還流冷却器、温度計、及び攪拌装置を取り付けたセパラブルフラスコに、合成例１で得られた（ａ１）溶液１００ｇ（固形分４３．３ｇ）、合成例２で得られた（ｂ１）溶液１６７．０ｇ（固形分８８．０ｇ）、ＰＧＭＥＡ４３．３ｇ、テトラブチルアンモニウムブロマイド（触媒、以下「ＴＢＡＢ」という）３．３ｇを仕込み、８５℃で３時間攪拌した。反応率は９８％であった。
冷却後、エバポレーターにて（バス温６３℃、圧力９２ｋＰａ）、エタノールを除去し、グラフトポリマー（Ａ−１’）のＰＧＭＥＡ溶液を得た。
グラフトポリマー中の低分子量成分を除去する為、得られた（Ａ−１’）をアセトンで１０％溶液になるよう溶解し、ヘキサン４．５Ｌが入った５Ｌのポリビーカーにグラフトポリマーの１０％溶液を２時間かけて滴下した。滴下終了後、３０分静置したのち、ろ過装置で吸引ろ過した。ろ過できなかったものを回収し、再度アセトンで１０％溶液になるよう溶解した。その後、蒸留水４．５Ｌが入った５Ｌのポリビーカーに（Ａ−１’）の１０％溶液を２時間かけて滴下した。滴下終了後、３０分静置したのち、ろ過装置で吸引ろ過した。ろ過できなかったものを回収し、ＰＧＭＥＡで溶解し、エバポレーターにて（バス温６３℃、圧力９２ｋＰａ）、アセトン及び水を除去し、エポキシ基とカルボン酸のカップリング反応で得られたグラフトポリマー（Ａ−１）（側鎖中のメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位の含有量１００％、ポリマー中のメタクリル酸２−ヒドロキシエチル由来の構成単位の含有量１０．７％、Ｎ−ビニルピロリドン由来の構成単位の含有量１５．４重量％）を得た。ポリマー（Ａ−１）の数平均分子量は１４０００、重量平均分子量は６９０００、ポリマー溶液の固形分は３３％であった。
還流冷却器、温度計、及び攪拌装置を取り付けたセパラブルフラスコに、合成例１で得られた（ａ１）溶液１００ｇ（固形分４３．３ｇ）、合成例２で得られた（ｂ１）溶液１６７．０ｇ（固形分８８．０ｇ）、ＰＧＭＥＡ４３．３ｇ、テトラブチルアンモニウムブロマイド（触媒、以下「ＴＢＡＢ」という）３．３ｇを仕込み、８５℃で３時間攪拌した。反応率は９８％であった。
冷却後、エバポレーターにて（バス温６３℃、圧力９２ｋＰａ）、エタノールを除去し、グラフトポリマー（Ａ−１’）のＰＧＭＥＡ溶液を得た。
グラフトポリマー中の低分子量成分を除去する為、得られた（Ａ−１’）をアセトンで１０％溶液になるよう溶解し、ヘキサン４．５Ｌが入った５Ｌのポリビーカーにグラフトポリマーの１０％溶液を２時間かけて滴下した。滴下終了後、３０分静置したのち、ろ過装置で吸引ろ過した。ろ過できなかったものを回収し、再度アセトンで１０％溶液になるよう溶解した。その後、蒸留水４．５Ｌが入った５Ｌのポリビーカーに（Ａ−１’）の１０％溶液を２時間かけて滴下した。滴下終了後、３０分静置したのち、ろ過装置で吸引ろ過した。ろ過できなかったものを回収し、ＰＧＭＥＡで溶解し、エバポレーターにて（バス温６３℃、圧力９２ｋＰａ）、アセトン及び水を除去し、エポキシ基とカルボン酸のカップリング反応で得られたグラフトポリマー（Ａ−１）（側鎖中のメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位の含有量１００％、ポリマー中のメタクリル酸２−ヒドロキシエチル由来の構成単位の含有量１０．７％、Ｎ−ビニルピロリドン由来の構成単位の含有量１５．４重量％）を得た。ポリマー（Ａ−１）の数平均分子量は１４０００、重量平均分子量は６９０００、ポリマー溶液の固形分は３３％であった。
製造例２（グラフトポリマー（Ａ−２）の製造）
製造例１において、（ｂ１）溶液添加量を１３９．７ｇ（固形分７３．６ｇ）、ＴＢＡＢ添加量を１．４ｇに変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ａ−２）（側鎖中のメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位の含有量１００％、ポリマー中のメタクリル酸２−ヒドロキシエチル由来の構成単位の含有量１２．０％、Ｎ−ビニルピロリドン由来の構成単位の含有量１７．４重量％）を得た。なお、得られたポリマー（Ａ−２）溶液の固形分は３２％であった。
製造例３（グラフトポリマー（Ａ−３）の製造）
製造例１において、（ｂ１）溶液添加量を１００．３ｇ（固形分５２．９ｇ）、ＴＢＡＢ添加量を１．１ｇに変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ａ−３）（側鎖中のメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位の含有量１００％、ポリマー中のメタクリル酸２−ヒドロキシエチル由来の構成単位の含有量１４．６％、Ｎ−ビニルピロリドン由来の構成単位の含有量２１．２重量％）を得た。なお、得られたポリマー（Ａ−３）溶液の固形分は２２％であった。
製造例１において、（ｂ１）溶液添加量を１３９．７ｇ（固形分７３．６ｇ）、ＴＢＡＢ添加量を１．４ｇに変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ａ−２）（側鎖中のメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位の含有量１００％、ポリマー中のメタクリル酸２−ヒドロキシエチル由来の構成単位の含有量１２．０％、Ｎ−ビニルピロリドン由来の構成単位の含有量１７．４重量％）を得た。なお、得られたポリマー（Ａ−２）溶液の固形分は３２％であった。
製造例３（グラフトポリマー（Ａ−３）の製造）
製造例１において、（ｂ１）溶液添加量を１００．３ｇ（固形分５２．９ｇ）、ＴＢＡＢ添加量を１．１ｇに変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ａ−３）（側鎖中のメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位の含有量１００％、ポリマー中のメタクリル酸２−ヒドロキシエチル由来の構成単位の含有量１４．６％、Ｎ−ビニルピロリドン由来の構成単位の含有量２１．２重量％）を得た。なお、得られたポリマー（Ａ−３）溶液の固形分は２２％であった。
製造例４（グラフトポリマー（Ａ−４）の製造）
製造例１において、（ｂ１）溶液添加量を２０２．０ｇ（固形分１０６．５ｇ）、ＴＢＡＢ添加量を４．０ｇに変更した以外は製造例１と同様にして、精製グラフトポリマー（Ａ−４）を得た。なお、得られたポリマー（Ａ−４）溶液の固形分は２８％であった。
製造例５（グラフトポリマー（Ｂ）の製造）
製造例１において、合成例２で得られた（ｂ１）溶液に代えて合成例３で得られた（ｂ２）溶液１３６．８ｇ（固形分７３．６ｇ）、ＴＢＡＢ添加量を４．０ｇに変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ｂ）を得た。なお、得られたポリマー（Ｂ）溶液の固形分は２８％であった。
製造例６（グラフトポリマー（Ｃ）の製造）
製造例１において、合成例２で得られた（ｂ１）溶液に代えて合成例３で得られた（ｂ２）溶液１６３．６ｇ（固形分８８．０ｇ）に変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ｃ）を得た。なお、得られたポリマー（Ｃ）溶液の固形分は２７％であった。
製造例７（グラフトポリマー（Ｄ）の製造）
製造例１において、合成例２で得られた（ｂ１）溶液に代えて合成例４で得られた（ｂ３）溶液１３８．９ｇ（固形分７３．６ｇ）に変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ｄ）を得た。なお、得られたポリマー（Ｄ）溶液の固形分は３０％であった。
製造例１において、（ｂ１）溶液添加量を２０２．０ｇ（固形分１０６．５ｇ）、ＴＢＡＢ添加量を４．０ｇに変更した以外は製造例１と同様にして、精製グラフトポリマー（Ａ−４）を得た。なお、得られたポリマー（Ａ−４）溶液の固形分は２８％であった。
製造例５（グラフトポリマー（Ｂ）の製造）
製造例１において、合成例２で得られた（ｂ１）溶液に代えて合成例３で得られた（ｂ２）溶液１３６．８ｇ（固形分７３．６ｇ）、ＴＢＡＢ添加量を４．０ｇに変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ｂ）を得た。なお、得られたポリマー（Ｂ）溶液の固形分は２８％であった。
製造例６（グラフトポリマー（Ｃ）の製造）
製造例１において、合成例２で得られた（ｂ１）溶液に代えて合成例３で得られた（ｂ２）溶液１６３．６ｇ（固形分８８．０ｇ）に変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ｃ）を得た。なお、得られたポリマー（Ｃ）溶液の固形分は２７％であった。
製造例７（グラフトポリマー（Ｄ）の製造）
製造例１において、合成例２で得られた（ｂ１）溶液に代えて合成例４で得られた（ｂ３）溶液１３８．９ｇ（固形分７３．６ｇ）に変更した以外は製造例１と同様にして、グラフトポリマー（Ｄ）を得た。なお、得られたポリマー（Ｄ）溶液の固形分は３０％であった。
実施例１（顔料分散体（１）の調製）
（工程（１）：顔料分散体の製造）
ＰＧＭＥＡ８９．５ｇ、製造例１で得られたグラフトポリマー（Ａ−１）溶液４５．５ｇ（有効分１５ｇ）、ジケトピロロピロール系顔料（ＢＡＳＦ社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＲＥＤ ＢＫ−ＣＦ」、平均一次粒径３０ｎｍ（カタログ値））１５．０ｇ、さらに０．３ｍｍφのジルコニアビーズ３００ｇを５００ｍｌポリ容器に入れ、ペイントシェーカーにて２５〜３０℃で３時間撹拌した後、ジルコニアビーズを除去して予備分散液を得た。
次いで、この予備分散液１００ｇと、０．０５φジルコニアビーズ２００ｇを２５０ｍｌポリ容器に入れ、ペイントシェーカーにて２５〜３０℃で２４時間攪拌し、ジルコニアビーズを除去した後、顔料分散液を得た。
（工程（２）：顔料に未吸着のグラフトポリマー（Ａ−１）〔顔料分散剤〕の除去）
得られた顔料分散液４０ｇをＰＧＭＥＡ ８０ｇで希釈し、遠心分離機（日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇ）を用いて、２６３２３Ｇの条件下で１２時間遠心分離後、上澄みを捨て、沈降物９ｇを得た。
得られた沈降物９ｇにＰＧＭＥＡ ３１ｇを加え、超音波洗浄機（シャープ株式会社製、ＳＩＬＥＮＴＳＯＮＩＣ ＵＴ−２０４）を用いて、超音波照射して再分散処理を行い、顔料分散液（１）を得た。
得られた顔料分散体（１）の評価結果を表１に示す。
（工程（１）：顔料分散体の製造）
ＰＧＭＥＡ８９．５ｇ、製造例１で得られたグラフトポリマー（Ａ−１）溶液４５．５ｇ（有効分１５ｇ）、ジケトピロロピロール系顔料（ＢＡＳＦ社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＲＥＤ ＢＫ−ＣＦ」、平均一次粒径３０ｎｍ（カタログ値））１５．０ｇ、さらに０．３ｍｍφのジルコニアビーズ３００ｇを５００ｍｌポリ容器に入れ、ペイントシェーカーにて２５〜３０℃で３時間撹拌した後、ジルコニアビーズを除去して予備分散液を得た。
次いで、この予備分散液１００ｇと、０．０５φジルコニアビーズ２００ｇを２５０ｍｌポリ容器に入れ、ペイントシェーカーにて２５〜３０℃で２４時間攪拌し、ジルコニアビーズを除去した後、顔料分散液を得た。
（工程（２）：顔料に未吸着のグラフトポリマー（Ａ−１）〔顔料分散剤〕の除去）
得られた顔料分散液４０ｇをＰＧＭＥＡ ８０ｇで希釈し、遠心分離機（日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇ）を用いて、２６３２３Ｇの条件下で１２時間遠心分離後、上澄みを捨て、沈降物９ｇを得た。
得られた沈降物９ｇにＰＧＭＥＡ ３１ｇを加え、超音波洗浄機（シャープ株式会社製、ＳＩＬＥＮＴＳＯＮＩＣ ＵＴ−２０４）を用いて、超音波照射して再分散処理を行い、顔料分散液（１）を得た。
得られた顔料分散体（１）の評価結果を表１に示す。
実施例２〜３及び比較例１〜４（顔料分散体（２）〜（７）の調製）
実施例１において、グラフトポリマー（Ａ−１）溶液及びＰＧＭＥＡ ８９．５ｇに変えて、実施例２ではグラフトポリマー（Ａ−２）溶液４６．９ｇ（有効分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ８８．１ｇ、実施例３ではグラフトポリマー（Ａ−３）溶液６８．２ｇ（有効分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ６６．８ｇ、比較例１ではグラフトポリマー（Ａ−４）溶液５３．６ｇ（有効分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ８１．４ｇ、比較例２ではグラフトポリマー（Ｂ）溶液５３．６ｇ（固形分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ８１．４ｇ、比較例３ではグラフトポリマー（Ｃ）溶液５５．６ｇ（固形分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ７９．４ｇ、比較例４ではグラフトポリマー（Ｄ）溶液５０．０ｇ及びＰＧＭＥＡ ８５．０ｇとした以外は実施例１と同様にして、顔料分散体（２）〜（７）を得た。得られた顔料分散体（２）〜（７）の評価結果を表１に示す。
実施例１において、グラフトポリマー（Ａ−１）溶液及びＰＧＭＥＡ ８９．５ｇに変えて、実施例２ではグラフトポリマー（Ａ−２）溶液４６．９ｇ（有効分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ８８．１ｇ、実施例３ではグラフトポリマー（Ａ−３）溶液６８．２ｇ（有効分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ６６．８ｇ、比較例１ではグラフトポリマー（Ａ−４）溶液５３．６ｇ（有効分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ８１．４ｇ、比較例２ではグラフトポリマー（Ｂ）溶液５３．６ｇ（固形分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ８１．４ｇ、比較例３ではグラフトポリマー（Ｃ）溶液５５．６ｇ（固形分１５ｇ）及びＰＧＭＥＡ ７９．４ｇ、比較例４ではグラフトポリマー（Ｄ）溶液５０．０ｇ及びＰＧＭＥＡ ８５．０ｇとした以外は実施例１と同様にして、顔料分散体（２）〜（７）を得た。得られた顔料分散体（２）〜（７）の評価結果を表１に示す。
表１から、実施例１〜３で得られた顔料分散体を含有する着色組成物は、比較例１〜４で得られた顔料分散体を含有する着色組成物よりも、コントラストに優れた硬化膜を形成できることが分かる。
なお、本評価でコントラストが１００程度異なると、硬化膜を透過する光量が大きく異なるため、液晶表示装置とした際の画質の鮮やかさの違いが目視で明確に分かる。
なお、本評価でコントラストが１００程度異なると、硬化膜を透過する光量が大きく異なるため、液晶表示装置とした際の画質の鮮やかさの違いが目視で明確に分かる。
Claims (11)
- ジケトピロロピロール顔料、顔料分散剤、及び下記式（１）で表される有機溶媒を含むカラーフィルター用顔料分散体であって、該顔料分散剤は、主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーからなり、該グラフトポリマー中の主鎖と側鎖との重量比〔主鎖／側鎖〕が３０／７０〜４９／５１であり、該グラフトポリマーの側鎖ポリマーのポリスチレン換算の重量平均分子量が１，０００〜２０，０００である、カラーフィルター用顔料分散体。
- グラフトポリマーのポリスチレン換算の重量平均分子量が３０，０００〜１００，０００である、請求項１に記載のカラーフィルター用顔料分散体。
- グラフトポリマーの側鎖ポリマーのポリスチレン換算の重量平均分子量が２，０００〜５，０００である、請求項１又は２に記載のカラーフィルター用顔料分散体。
- グラフトポリマーが水酸基を有する、請求項１〜３のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体。
- 式（１）で表される有機溶媒がプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートである、請求項１〜４のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体。
- アミド基を有する構成単位がビニルピロリドン由来である、請求項１〜５のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体。
- 請求項１〜６のいずれかに記載の顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。
- さらに、（メタ）アクリル酸エステルと（メタ）アクリル酸の共重合体であるアルカリ可溶性樹脂を含む、請求項７に記載のカラーフィルター用着色組成物。
- 主鎖にアミド基を有する構成単位を含有し、側鎖にメタクリル酸イソプロピル由来の構成単位を含有するグラフトポリマーである顔料分散剤、ジケトピロロピロール顔料、及び式（１）で表される有機溶媒を含む混合物を分散して顔料分散体（１）を得る工程（１）を有する、請求項１〜６のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。
- 工程（１）で得られた顔料分散体（１）から、顔料に未吸着の顔料分散剤の少なくとも一部を除去して、顔料分散体（２）を得る工程（２）を有する、請求項９に記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。
- 請求項９又は１０に記載の方法により得られる顔料分散体を含有させるカラーフィルター用着色組成物の製造方法。
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