JP2011108714A - フィルムキャパシタ用フィルムの製造方法及びフィルムキャパシタ用フィルム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ポリエーテルイミド樹脂を含有する成形材料1を押出機10に投入してTダイス20先端のリップ部21からフィルムキャパシタ用フィルム50を直下に押出成形し、フィルムキャパシタ用フィルム50を圧着ロール31と冷却ロール33の間に挟持させて冷却し、冷却した厚さ10μm以下のフィルムキャパシタ用フィルム50を巻取機40に巻き取る製造方法で、Tダイス20のリップ部21における溶融した成形材料1のせん断速度をγ〔/s〕、冷却ロール33の周速度をV〔m/s〕とした場合に、冷却ロール33の周速度Vと成形材料1のせん断速度γの比V/γ〔m〕を3.0×10−2〜90×10−2〔m〕の範囲とする。
【選択図】図1
Description
これに対し、溶融押出後に延伸しない無延伸の溶融押出成形法は、電力費等の加工費を低減でき、高い原料歩留が期待できる反面、厚さ10μm以下のフィルムキャパシタ用フィルムを高い厚さ精度で製造することができないという問題がある。
成形材料を少なくともポリエーテルイミド樹脂とし、Tダイスのリップ部における溶融した成形材料のせん断速度をγ〔/s〕、冷却ロールの周速度をV〔m/s〕とした場合に、冷却ロールの周速度Vと成形材料のせん断速度γとの比V/γ〔m〕を3.0×10−2〜90×10−2〔m〕の範囲とすることを特徴としている。
また、押出機とTダイスとの間に、フィルムキャパシタ用フィルムの厚さの4倍以下の開口を有するフィルタを介在することができる。
また、冷却ロールの周面形状を中心線の平均粗さで1〜10μmの範囲とすることが好ましい。
また、フィルムキャパシタ用フィルムの表面は、冷却ロールの周面形状の転写により微細な凹凸が形成されてその中心線の平均粗さが0.05〜0.50μmの範囲であることが好ましい。
γ=(6Q)/(Wt2)
で求められる。リップ部21のクリアランス22のtは、押出機10の稼動状態では実測不可能であるから、Tダイス20の組立時、あるいは押出成形の開始前にスキミゲージやマイクロスコープにより計測される。
〔実施例1〕
先ず、タンブラーミキサーに10kgのポリエーテルイミド樹脂(SABIC イノベーティブプラスチックスジャパン社製:商品名 Ultem1010‐1000)100質量部と、フッ素樹脂として0.5kgのPFA樹脂(旭硝子社製:商品名 フルオンPFA P‐62XP)5質量部とを投入して30分間攪拌混合した。PFA樹脂の360℃における溶融粘度は11,100ポイズであった。
基本的には実施例1と同様であるが、冷却ロールの周速度Vと成形材料のせん断速度γとの比V/γ〔m〕が3.0×10−2〜90×10−2〔m〕の範囲になるよう、リップ部のクリアランスを0.15mmに調整した幅400mmのTダイスからフィルムキャパシタ用フィルムを連続的に押出成形し、厚さ5μm、長さ1000m、幅250mmのフィルムキャパシタ用フィルムを製造した。フィルムキャパシタ用フィルムを製造したら、その外観を精査するとともに、厚さと絶縁破壊電圧とをそれぞれ測定し、結果を表1にまとめた。
基本的には実施例1と同様であるが、冷却ロールの周速度Vと成形材料のせん断速度γとの比V/γ〔m〕が3.0×10−2〜90×10−2〔m〕の範囲になるよう、リップ部のクリアランスを0.15mmに調整した幅400mmのTダイスからフィルムキャパシタ用フィルムを連続的に押出成形し、この押出成形したフィルムキャパシタ用フィルムを引取機の圧着ロールと周速度100m/minに調整した冷却ロールとの間に挟んで冷却固化し、厚さ3μm、長さ1000m、幅250mmのフィルムキャパシタ用フィルムを製造した。
基本的には実施例1と同様だが、冷却ロールの周速度Vと成形材料のせん断速度γとの比V/γ〔m〕が3.0×10−2〜90×10−2〔m〕の範囲外になるよう、リップ部のクリアランスを2.0mmに調整した幅400mmのTダイスからフィルムキャパシタ用フィルムを連続的に押出成形し、厚さ5μm、長さ1000m、幅250mmのフィルムキャパシタ用フィルムを製造した。フィルムキャパシタ用フィルムを製造したら、その外観を精査し、かつ厚さと絶縁破壊電圧とをそれぞれ測定して結果を表1に示した。
基本的には実施例1と同様だが、冷却ロールの周速度Vと成形材料のせん断速度γとの比V/γ〔m〕が3.0×10−2〜90×10−2〔m〕の範囲外になるよう、リップ部のクリアランスを0.6mmに調整した幅400mmのTダイスからフィルムキャパシタ用フィルムを連続的に押出成形し、厚さ5μm、長さ1000m、幅250mmのフィルムキャパシタ用フィルムを製造した。フィルムキャパシタ用フィルムを製造したら、その外観を精査し、かつ厚さと絶縁破壊電圧とをそれぞれ測定して結果を表1に示した。
基本的には実施例1と同様だが、冷却ロールの周速度Vと成形材料のせん断速度γとの比V/γ〔m〕が3.0×10−2〜90×10−2〔m〕の範囲外になるよう、リップ部のクリアランスを0.1mmに調整した幅400mmのTダイスからフィルムキャパシタ用フィルムを押出成形しようとしたが、スジと皺の発生に伴い、フィルムキャパシタ用フィルムを製造することができなかった。
溶融粘度は、フローテスター(島津製作所社製:商品名 島津フローテスターCFT‐500形A)を使用して測定した。この溶融粘度の測定に際しては、樹脂1.5cm3を直径1mmで長さ10mmのダイを備えた360℃のシリンダ内に充填し、このシリンダの上部に面積1cm2のプランジャを装着し、シリンダの温度が360℃に達したら、5分間予備加熱してその直後に荷重50kgfを印加し、フッ素樹脂を溶融流出させることにより測定した。
フィルムキャパシタ用フィルムの外観については目視により観察し、スジの発生なしを○、スジの発生ありを×として表1にまとめた。
〔フィルムキャパシタ用フィルムの厚さ〕
フィルムキャパシタ用フィルムの厚さについては、接触式の厚み計(Mahr社製:商品名 電子マイクロメータミロトロン1240)により、フィルムキャパシタ用フィルムの幅方向に19点、長さ方向に5点の合計95点箇所の平均厚みにより測定した。
フィルムキャパシタ用フィルムの絶縁破壊電圧については、JIS C 2110‐1994法に準拠し、気中法による短時間絶縁破壊試験により23℃の環境下で測定した。測定に使用する電極は、上部形状が直径25mm、高さ25mm、下部形状が直径25mm、高さ15mmの円柱状とした。
10 押出機
20 Tダイス
21 リップ部
22 クリアランス
31 圧着ロール
32 密着層
33 冷却ロール
34 凹凸
40 巻取機
42 巻取管
50 フィルムキャパシタ用フィルム
Claims (3)
- 成形材料を押出機に投入してTダイス先端のリップ部からフィルムキャパシタ用フィルムを下方に押し出し、この押し出したフィルムキャパシタ用フィルムを圧着ロールと冷却ロールとの間に挟んで冷却し、この冷却した厚さ10μm以下のフィルムキャパシタ用フィルムを巻取機に巻き取るフィルムキャパシタ用フィルムの製造方法であって、
成形材料を少なくともポリエーテルイミド樹脂とし、Tダイスのリップ部における溶融した成形材料のせん断速度をγ〔/s〕、冷却ロールの周速度をV〔m/s〕とした場合に、冷却ロールの周速度Vと成形材料のせん断速度γとの比V/γ〔m〕を3.0×10−2〜90×10−2〔m〕の範囲とすることを特徴とするフィルムキャパシタ用フィルムの製造方法。 - Tダイスのリップ部のクリアランスを0.1〜1.0mmとし、冷却ロールの温度をポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点−100℃〜+50℃の範囲とする請求項1記載のフィルムキャパシタ用フィルムの製造方法。
- 請求項1又は2記載のフィルムキャパシタ用フィルムの製造方法により製造されたことを特徴とするフィルムキャパシタ用フィルム。
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