JP2011062461A - 吸収性物品の製造方法、及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】幅方向の引っ張り強度の高い吸収性物品を製造可能にするとともに、生産の安定化、及び製造工程の簡素化を図る。
【解決手段】吸収性本体１０と、吸収性本体の長手方向の一端部に設けられた一対の第１サイドフラップ２１ｅと、吸収性本体１０の長手方向の他端部に設けられた一対の第２サイドフラップ２５ｅと、を有する吸収性物品の製造方法である。この製造方法は、（１）前記第１及び第２サイドフラップの基材となる連続シート１２０を、それぞれ前記幅方向の内方へ折り畳むこと、（２）前記連続シート１２０を前記連続方向に所定ピッチで分断すること、（３）吸収性本体１０の連続体が、その連続方向を搬送方向として搬送される間に、フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することと、（４）吸収性本体１０の連続体を分断することである。
【選択図】図５

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品の製造方法、及び製造装置に関する。

従来、排泄液を吸収する吸収性物品として使い捨ておむつが知られている。このおむつの種類の一つに、所謂展開型のおむつがある。この展開型のおむつは、着用者の股間にあてがわれる吸収性本体を有し、この吸収性本体の長手方向の両端部には、それぞれ幅方向に左右一対のサイドフラップが突出形成されている。そして、当該おむつを使用する際には、左右のサイドフラップでおむつを幅方向の左右に引っ張りながら、着用者に装着する。

一方、特許文献１及び２には、この展開型のおむつの製造方法が開示されている。すなわち、幅方向の左右の各サイドフラップを互いに別部材として切り出し、各サイドフラップを、搬送方向に連続する吸収性本体の連続体の左右の各側部（幅方向の各端部）に、それぞれ個別接合することが記載されている。

特開平４−２６１６５５号 特開２００６−１０２０２２号

しかしながら、これらの製造方法の場合には、幅方向の引っ張り強度の低いおむつが製造される虞がある。すなわち、上述したように、この場合の左右の各サイドフラップは互いに別部材であり、それぞれが独立に吸収性本体に接合される。よって、おむつの幅方向の引っ張り強度は、吸収性本体とサイドフラップとの接合強度に左右され、当該接合強度が低い場合には、装着作業時におむつを幅方向に引っ張った際にサイドフラップと吸収性本体との接合部にておむつが簡単に分解する虞がある。

従って、幅方向のおむつの引っ張り強度の観点からは、上述のように左右の各サイドフラップが互いに独立した二部材で構成されているよりは、左右のサイドフラップが幅方向に連続した一部材で構成されている方が、サイドフラップの資材（材料）強度によっても装着作業時の引っ張り力に対抗できるので、好ましいものと考えられる。

また、上述の製造方法の場合には、サイドフラップは吸収性本体の側部（幅方向の端部）のみで接合されているので、その接合面積は小さく、結果、吸収性本体の連続体への接合後の搬送中に、サイドフラップが吸収性本体の連続体から剥がれ落ちる等して生産が不安定になる虞がある。

更に、特許文献１のように、吸収性本体の連続体への接合後に、サイドフラップが吸収性本体の連続体よりも幅方向の外方に断続的に突出している場合には、吸収性本体の連続体と一体搬送中に前記サイドフラップがヒラヒラとひるがえる等して、搬送経路近傍の各種装置に引っ掛かる等のトラブルを誘発し、これにより生産が不安定になる虞もある。

また、製造ラインによっては、吸収性本体の連続体の搬送時の蛇行量を、同連続体の幅方向の端縁の位置で検知するケースもあるが、その場合には、上述のサイドフラップのひるがえりによって蛇行量を誤検知し易く、不要の非常停止操作等により生産が不安定になる虞がある。

なお、この蛇行量の誤検知については、特許文献２の方法も同様の問題を有する。詳しくは、特許文献２には、左右の各サイドフラップ同士をファスニングテープで一時的に仮重合してなる重合体の状態で、吸収性本体の連続体に接合することが示されており、更に、その重合体の幅が、吸収性本体の連続体の幅と同寸であることが図示されている。しかし、このように互いの幅が同寸の場合、仮に、吸収性本体の連続体への前記重合体の接合位置が、目標位置よりも幅方向にずれてしまうと、当該重合体の端縁が、吸収性本体の連続体の幅方向の端縁よりも外側に飛び出すことになり、その結果、当該重合体の端縁を、吸収性本体の連続体の端縁と誤認して蛇行量を誤検知してしまう可能性がある。

また、特許文献１及び２の製造方法では、上述のように左右の各サイドフラップが互いに別部材なので、これらサイドフラップを吸収性本体の連続体に接合する処理としては、特許文献１のように接合処理を左右のそれぞれについて一回ずつ行わねばならないか、或いは、特許文献２のように、吸収性本体の連続体への接合処理としては一回であるが、その代わりに、左右の各サイドフラップ同士を一時的に重ね合わせて前述の重合体状態にする処理が別途必要となるかであり、つまり、特許文献１及び２の何れにあっても、重ね合わせる処理に類する処理が二回必要になってしまい、製造工程が煩雑である。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、幅方向の引っ張り強度の高い吸収性物品を製造可能であるとともに、生産の安定化、及び製造工程の簡素化を図り得る吸収性物品の製造方法、及び製造装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
液体を吸収する吸収体を備え、着用者の股間にあてがわれる吸収性本体と、
前記吸収性本体の長手方向の一端部に設けられ、該吸収性本体の幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第１サイドフラップと、
前記吸収性本体の長手方向の他端部に設けられ、該吸収性本体の前記幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第２サイドフラップと、を有する吸収性物品の製造方法であって、
前記第１サイドフラップ及び前記第２サイドフラップの基材となる連続シートを、その連続方向に沿って搬送する間に、該連続シートの幅方向の両端部を、それぞれ前記幅方向の内方へ折り畳むことにより、一対のサイドフラップ折り畳み部を形成することと、
前記一対のサイドフラップ折り畳み部が形成された前記連続シートを前記連続方向に所定ピッチで分断することにより、フラップ用分断片を生成することと、
前記長手方向に前記吸収性本体が連続してなる吸収性本体の連続体が、その連続方向を搬送方向として搬送される間に、前記搬送方向に隣り合う吸収性本体同士の境界位置を前記フラップ用分断片に跨がせつつ、当該フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することと、
前記フラップ用分断片が接合された前記吸収性本体の連続体を前記境界位置で分断することにより、前記フラップ用分断片を、前記一対の第１サイドフラップを有する部分と、前記一対の第２サイドフラップを有する部分とに分割することと、を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。

また、
液体を吸収する吸収体を備え、着用者の股間にあてがわれる吸収性本体と、
前記吸収性本体の長手方向の一端部に設けられ、該吸収性本体の幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第１サイドフラップと、
前記吸収性本体の長手方向の他端部に設けられ、該吸収性本体の前記幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第２サイドフラップと、を有する吸収性物品の製造装置であって、
前記第１サイドフラップ及び前記第２サイドフラップの基材となる連続シートを、その連続方向に沿って搬送する間に、該連続シートの幅方向の両端部を、それぞれ前記幅方向の内方へ折り畳むことにより、一対のサイドフラップ折り畳み部を形成する第１装置と、
前記一対のサイドフラップ折り畳み部が形成された前記連続シートを前記連続方向に所定ピッチで分断することにより、フラップ用分断片を生成する第２装置と、
前記長手方向に前記吸収性本体が連続してなる吸収性本体の連続体が、その連続方向を搬送方向として搬送される間に、前記搬送方向に隣り合う吸収性本体同士の境界位置を前記フラップ用分断片に跨がせつつ、当該フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合する第３装置と、
前記フラップ用分断片が接合された前記吸収性本体の連続体を前記境界位置で分断することにより、前記フラップ用分断片を、前記一対の第１サイドフラップを有する部分と、前記一対の第２サイドフラップを有する部分とに分割する第４装置と、を有することを特徴とする吸収性物品の製造装置である。

本発明によれば、幅方向の引っ張り強度の高い吸収性物品を製造可能であるとともに、生産の安定化、及び製造工程の簡素化を図り得る吸収性物品の製造方法、及び製造装置を提供することができる。

図１Ａは、展開状態の使い捨ておむつ１の平面図であり、図１Ｂ乃至図１Ｄは、それぞれ、図１Ａ中のＢ−Ｂ断面図、同Ｃ−Ｃ断面図、同Ｄ−Ｄ断面図である。 着用状態の使い捨ておむつ１の斜視図である。 図３Ａは、第１及び第２サイドフラップ２１ｅ，２５ｅを折り畳んだ状態の使い捨ておむつ１の平面図であり、図３Ｂ及び図３Ｃは、それぞれ、図３Ａ中のＢ−Ｂ断面図及び同Ｃ−Ｃ断面図である。 図４Ａ及び図４Ｂは、それぞれ、腹側帯部材２１及び背側帯部材２５を吸収性本体１０に接合する接合領域の説明図である。 本実施形態の使い捨ておむつ１の製造方法の説明図である。 サイドフラップ折り畳み部１２１に係る折り畳み方の変形例の説明図である。 転写装置６０（７０）の概略側面図である。 図８Ａ及び図８Ｂは、第１及び第２サイドフラップ２１ｅ，２５ｅが二層構造の場合の説明図であり、図８Ａは図１Ａ中のＢ−Ｂ断面図に対応し、図８Ｂは同Ｄ−Ｄ断面図に対応する。 第１及び第２サイドフラップ２１ｅ，２５ｅが円弧状切り欠き部２１ｒ，２５ｒを有する場合の説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

液体を吸収する吸収体を備え、着用者の股間にあてがわれる吸収性本体と、
前記吸収性本体の長手方向の一端部に設けられ、該吸収性本体の幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第１サイドフラップと、
前記吸収性本体の長手方向の他端部に設けられ、該吸収性本体の前記幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第２サイドフラップと、を有する吸収性物品の製造方法であって、
前記第１サイドフラップ及び前記第２サイドフラップの基材となる連続シートを、その連続方向に沿って搬送する間に、該連続シートの幅方向の両端部を、それぞれ前記幅方向の内方へ折り畳むことにより、一対のサイドフラップ折り畳み部を形成することと、
前記一対のサイドフラップ折り畳み部が形成された前記連続シートを前記連続方向に所定ピッチで分断することにより、フラップ用分断片を生成することと、
前記長手方向に前記吸収性本体が連続してなる吸収性本体の連続体が、その連続方向を搬送方向として搬送される間に、前記搬送方向に隣り合う吸収性本体同士の境界位置を前記フラップ用分断片に跨がせつつ、当該フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することと、
前記フラップ用分断片が接合された前記吸収性本体の連続体を前記境界位置で分断することにより、前記フラップ用分断片を、前記一対の第１サイドフラップを有する部分と、前記一対の第２サイドフラップを有する部分とに分割することと、を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。

このような吸収性物品の製造方法によれば、前記一対の第１サイドフラップは、前記連続シートから生成されるフラップ用分断片の一部分であり、つまり、当該一対の第１サイドフラップのどちらも、幅方向に連続した同一資材に属している。また、前記一対の第２サイドフラップも、前記連続シートから生成されるフラップ用分断片の一部分であり、つまり、当該一対の第２サイドフラップのどちらも、幅方向に連続した同一資材に属している。

よって、装着作業時に、前記第１サイドフラップ及び第２サイドフラップの何れのサイドフラップを幅方向に引っ張るにせよ、その際に吸収性物品に作用する幅方向の引っ張り力に対しては、前記同一資材たる前記フラップ用分断片の幅方向の引っ張り強度によっても対抗することができて、その結果、吸収性物品の幅方向の引っ張り強度を高めることができる。

また、上記製造方法によれば、前記フラップ用分断片は、吸収性本体をその幅方向に横断して配置されることになる。よって、吸収性本体との接合領域を幅方向に広く確保可能であり、これにより、吸収性本体の連続体への接合後の搬送中に生じ得るフラップ用分断片の剥がれ落ち等のトラブルを有効に回避し得て、結果、生産の安定化を図ることができる。

更には、フラップ用分断片の両端部は、前記サイドフラップ折り畳み部に基づいて幅方向の内方へ折り畳まれているので、吸収性本体の連続体から外側へのフラップ用分断片の突出量を減らす又は完全に無くすことができて、これにより、搬送経路近傍の各種装置にフラップ用分断片の両端部が引っ掛かる等のトラブル頻度の低減化を図れ、これも生産の安定化に寄与する。

また、上述のようにフラップ用分断片の両端部は幅方向の内方へ折り畳まれているので、その折り畳み方法の選択によっては、折り畳み後のフラップ用分断片の全幅を、吸収性本体の連続体の全幅よりも狭くすることも可能である。そして、このようにすれば、仮にフラップ用分断片の吸収性本体への接合位置が、目標位置よりも多少幅方向にずれたとしても、フラップ用分断片は、吸収性本体の連続体の幅方向の両端縁から外方に飛び出し難くなり、もって、吸収性本体の連続体の端縁の位置に基づいて蛇行量を検知する場合の誤検知を有効に抑制し得て、結果、生産の安定化を図ることができる。

更には、サイドフラップ折り畳み部の形成は、前記連続シートの状態下においてその幅方向の両端部を折り畳むことによりなされる。よって、連続折り畳みプレート装置等の周知構成を利用して、容易且つ安定してサイドフラップ折り畳み部を形成可能であり、これも生産の安定化に寄与する。

また、上記製造方法によれば、前記一対の第１サイドフラップ及び前記一対の第２サイドフラップの吸収性本体の連続体への接合は、前記フラップ用分断片の接合によって一度に行われることになる。よって、吸収性本体の連続体への接合処理の回数を低減できて、その結果、製造工程の簡素化を図ることができる。

かかる吸収性物品の製造方法であって、
前記フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することにおいては、
前記フラップ用分断片は、前記一対のサイドフラップ折り畳み部を、それぞれ前記吸収性本体の幅方向の各端部に対応させつつ前記吸収性本体の連続体に接合され、
前記一対のサイドフラップ折り畳み部により折り畳んでなる縮幅状態の前記フラップ用分断片の前記幅方向の寸法は、前記吸収性本体の連続体の前記幅方向の寸法よりも小さいのが望ましい。

このような吸収性物品の製造方法によれば、上記縮幅状態に基づいて、前記フラップ用分断片の前記幅方向の両端縁を、前記吸収性本体の前記幅方向の両端縁よりも内方に確実に位置させることができる。よって、上述の引っ掛かりトラブルや、前記蛇行量の誤検知を確実に防止可能となる。

かかる吸収性物品の製造方法であって、
前記サイドフラップ折り畳み部を形成することと、前記フラップ用分断片を生成することとの間において、
前記サイドフラップ折り畳み部が折り畳み状態を維持するように、前記サイドフラップ折り畳み部において互いに重なる面同士を仮接合するのが望ましい。

このような吸収性物品の製造方法によれば、フラップ用分断片の搬送中にサイドフラップ折り畳み部が開いてひらひらとひるがえることを確実に防止できて、その搬送経路近傍の各種装置にサイドフラップが引っ掛かる等のトラブルや、前記蛇行量の誤検知を確実に防止可能となる。

かかる吸収性物品の製造方法であって、
前記一対のサイドフラップ折り畳み部は、前記幅方向に関して互いの間に間隔を空けつつ、それぞれ、前記吸収性本体の連続体とは逆側の方へ開くように形成されており、
前記サイドフラップ折り畳み部を形成することと、前記フラップ用分断片を生成することとの間においては、
前記一対のサイドフラップ折り畳み部のそれぞれに対応させて、ファスニングテープの雄材を取り付けることを有し、
前記雄材は、前記サイドフラップ折り畳み部よりも前記幅方向の内方の前記間隔の位置にまで突出し、
前記フラップ用分断片における部位のうちで前記間隔を臨む部位に前記雄材が係合することにより、前記サイドフラップ折り畳み部は折り畳み状態に拘束されるのが望ましい。

このような吸収性物品の製造方法によれば、フラップ用分断片の搬送中にサイドフラップ折り畳み部が開いてひらひらとひるがえることを確実に防止できて、その搬送経路近傍の各種装置にサイドフラップが引っ掛かる等のトラブルや、前記蛇行量の誤検知を確実に防止可能となる。

かかる吸収性物品の製造方法であって、
前記ファスニングテープは、帯状のテープ基材と、該テープ基材上に固定された前記雄材と、を有し、
使用前の前記ファスニングテープにあっては、前記一対のサイドフラップ折り畳み部のうちの一方の折り畳み部の前記テープ基材と、他方の折り畳み部の前記テープ基材とが、ミシン目を介して前記幅方向に連結した連結体になっており、
前記ファスニングテープの雄材を取り付けることにおいては、
前記連結体は、前記一対のサイドフラップ折り畳み部に架け渡されつつ、前記連結体の両端部が、それぞれ、前記一対のサイドフラップ折り畳み部に接合されるとともに、一対の前記雄材は、前記フラップ用分断片における部位のうちで前記間隔を臨む部位に係合されるのが望ましい。

このような吸収性物品の製造方法によれば、上述の搬送中のサイドフラップの引っ掛かりトラブルをより一層確実に防止可能となる。

かかる吸収性物品の製造方法であって、
前記吸収体は、液体吸収性繊維を主材とし、
前記吸収性本体の連続体は、前記搬送方向に連続する裏面シート部材と、前記裏面シート部材の片面に前記搬送方向に間欠的に配置された前記吸収体と、前記吸収体における前記裏面シート部材の逆側の面を覆って前記吸収体毎に設けられた表面シート部材と、を有し、
前記裏面シート部材は、前記表面シート部材が配置されない未配置領域を、互いに隣り合う前記吸収体同士の間に有し、
前記フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することにおいては、
前記未配置領域に隣接する一対の表面シート部材の各端縁を前記フラップ用分断片が覆うようにしつつ、該フラップ用分断片を前記未配置領域に接合するのが望ましい。

このような吸収性物品の製造方法によれば、表面シート部材を裏面シート部材に対して間欠配置しているので、表面シート部材の総量を削減できる。また、万一、表面シート部材の前記端縁から液体吸収性繊維が漏出した場合であっても、当該漏出した液体吸収性繊維は、前記端縁を覆って配置された前記フラップ用分断片によって受け止められて拘束され、これにより、液体吸収性繊維の吸収性本体外への漏れは有効に抑制される。すなわち、吸収体に係る液体吸収性繊維を吸収性本体の内部に有効に留めつつ、前記未配置領域の分だけ表面シート部材を減量できて、結果、吸収性物品の製造コストの削減を図れる。

かかる吸収性物品の製造方法であって、
前記フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することにおいては、
前記フラップ用分断片は、前記吸収体の前記長手方向の端部を覆って配置されるとともに、該フラップ用分断片には、前記吸収体の前記端部をＵ字状に三方から囲むように、前記吸収性本体の連続体への接合領域が設定されることにより、前記フラップ用分断片には、前記吸収体の前記端部の方に口が開いたポケット部が形成されるのが望ましい。

このような吸収性物品の製造方法によれば、表面シート部材の肌側面を伝って前記長手方向の前記端部へと流れる排泄液を、前記ポケット部が堰となって受け止める。よって、吸収性物品外への排泄液の漏出防止性の高い吸収性物品が製造される。

また、
液体を吸収する吸収体を備え、着用者の股間にあてがわれる吸収性本体と、
前記吸収性本体の長手方向の一端部に設けられ、該吸収性本体の幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第１サイドフラップと、
前記吸収性本体の長手方向の他端部に設けられ、該吸収性本体の前記幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第２サイドフラップと、を有する吸収性物品の製造装置であって、
前記第１サイドフラップ及び前記第２サイドフラップの基材となる連続シートを、その連続方向に沿って搬送する間に、該連続シートの幅方向の両端部を、それぞれ前記幅方向の内方へ折り畳むことにより、一対のサイドフラップ折り畳み部を形成する第１装置と、
前記一対のサイドフラップ折り畳み部が形成された前記連続シートを前記連続方向に所定ピッチで分断することにより、フラップ用分断片を生成する第２装置と、
前記長手方向に前記吸収性本体が連続してなる吸収性本体の連続体が、その連続方向を搬送方向として搬送される間に、前記搬送方向に隣り合う吸収性本体同士の境界位置を前記フラップ用分断片に跨がせつつ、当該フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合する第３装置と、
前記フラップ用分断片が接合された前記吸収性本体の連続体を前記境界位置で分断することにより、前記フラップ用分断片を、前記一対の第１サイドフラップを有する部分と、前記一対の第２サイドフラップを有する部分とに分割する第４装置と、を有することを特徴とする吸収性物品の製造装置。

このような吸収性物品の製造装置によれば、上述の製造方法と同様の作用効果を奏することができる。

＝＝＝本実施形態＝＝＝
本実施形態に係る吸収性物品の製造方法では、例えば、使い捨ておむつ１が製造される。よって、この製造方法の説明の前に、使い捨ておむつ１の構成について説明する。

＜＜＜使い捨ておむつ１について＞＞＞
図１Ａ乃至図１Ｄ並びに図２に、使い捨ておむつ１の説明図を示す。図１Ａは、展開状態の平面図であり、図１Ｂ乃至図１Ｄは、それぞれ、図１Ａ中のＢ−Ｂ断面図、同Ｃ−Ｃ断面図、同Ｄ−Ｄ断面図である。また、図２は着用状態の斜視図である。

図１Ａに示すように、このおむつ１は、着用者の股間部にあてがわれて排泄液（液体に相当）を吸収する吸収性本体１０と、着用者の腹側部を覆うべく吸収性本体１０の長手方向の前端部１０ａ（一端部に相当）に接合された腹側帯部材２１と、着用者の背側部を覆うべく吸収性本体１０の長手方向の後端部１０ｂ（他端部に相当）に接合された背側帯部材２５と、を有する。そして、その展開状態のおむつ１の外観は、平面視略Ｈ形状をなしている。なお、この展開状態では、おむつ１の長手方向は、吸収性本体１０の長手方向に一致しており、また、おむつ１の幅方向（前記長手方向と直交する方向）は、吸収性本体１０の幅方向と一致しており、以下の説明では、そのように扱う。なお、幅方向については、左右方向とも言う。

そして、この展開状態から、おむつ１が吸収性本体１０の長手方向の中央部Ｃ１０を折り位置として二つ折りされるとともに、この二つ折り状態において背側帯部材２５の幅方向の両端部２５ｅ，２５ｅが、吸収性本体１０の前端部１０ａに適宜な止着部材３０により止着されると、図２に示すような胴周り開口１ａ及び一対の脚周り開口１ｂ，１ｂが形成されて着用状態のおむつ１となる。

なお、本実施形態では、上述の止着部材３０として、面ファスナー等の着脱自在な止着部材が使用されており、これにより、このおむつ１は所謂オープン型（展開型）のおむつに構成されている。以下、この止着部材３０を含め、おむつ１の各構成要素１０，２１，２５について説明する。

図１Ａ乃至図１Ｄに示すように、吸収性本体１０は、パルプ繊維等の液体吸収性繊維からなる吸収体１１と、吸収体１１を着用者の肌側から覆う液透過性の表面シート部材１２と、吸収体１１を非肌側（表面シート部材１２とは逆側）から覆う例えば二層構造の液不透過性の裏面シート部材１３と、を備えている。表面シート部材１２は、例えば不織布である。そして、この例では、表面シート部材１２は、吸収体１１の幅方向の各端部にて肌側から非肌側へと回り込み、これにより前記各端部を覆いながら吸収体１１に接着等で接合一体化されている。一方、裏面シート部材１３は、図１Ｃに示すように、外装をなす外装シート１４と、その外装シート１４の肌側面に貼り付けられたフィルム等の液不透過性の防漏シート１５とを有している。そして、前記表面シート部材１２が一体化された吸収体１１が、裏面シート部材１３における防漏シート１５上に接着等により接合されて、これにより吸収性本体１０が形成されている。

なお、吸収体１１は、高吸収性ポリマーを含有していても良い。また、表面シート部材１２と吸収体１１との間にティッシュペーパー等の液透過性シートを介装しても良い。

また、図１Ｃの例では、裏面シート部材１３の幅方向の各端部に脚周りギャザーを形成すべく、その外装シート１４の幅方向の各端部に、長手方向に沿って糸ゴム等の弾性部材１６が伸長状態で固定され、且つ前記各端部はそれぞれ幅方向の内側に折り返されて弾性部材１６及び防漏シート１５の各端部を覆っているが、何等これに限るものではない。

更には、図１Ｃの例では、吸収性本体１０の幅方向の両端部に一対の立体ギャザー部を形成すべく、表面シート部材１２の幅方向の各端部には、それぞれ立体ギャザー形成用シート１７，１７が接合されているが、これらシート１７，１７は無くても良い。

腹側帯部材２１は、おむつ１の幅方向に長い不織布等の一枚の帯状シートであり、図１Ａ及び図１Ｂに示すように吸収性本体１０の長手方向の前端部１０ａをその幅方向に横断して配置され、同前端部１０ａの肌側面にホットメルト系接着剤等で接合されている。そして、この腹側帯部材２１の両端部２１ｅ，２１ｅは、吸収性本体１０の幅方向の両端縁から幅方向の外側に突出しており、これにより、おむつ１の幅方向の左右に一対の第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅが形成されている。なお、おむつ１の使用前には、これら一対の第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅのどちらもおむつ１の幅方向の内側へ折り畳まれた状態にあり、つまり吸収性本体１０の前記両端縁から突出していない（図３Ａ及び図３Ｂを参照）。このため、おむつ１の使用に際しては、図１Ａ及び図１Ｂに示すようにこれら第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅをそれぞれおむつ１の幅方向の外側へ開いて前記両端縁から突出させることになる。なお、この腹側帯部材２１が、請求項に係る「一対の第１サイドフラップを有する部分」に相当する。

背側帯部材２５も、おむつ１の幅方向に長い不織布等の一枚の帯状シートであり、図１Ａ及び図１Ｃに示すように吸収性本体１０の長手方向の後端部１０ｂをその幅方向に横断して配置され、同後端部１０ｂの肌側面にホットメルト系接着剤等で接合されている。そして、この背側帯部材２５の両端部２５ｅ，２５ｅも、吸収性本体１０の幅方向の両端縁から幅方向の外側に突出しており、これにより、おむつ１の幅方向の左右に一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅが形成されている。また、上述の第１サイドフラップ２１ｅと同様、おむつ１の使用前には、これら一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅのどちらも、おむつ１の幅方向の内側へ折り畳まれた状態にあり、つまり吸収性本体１０の前記両端縁から突出していない（図３Ａ及び図３Ｃを参照）。このため、おむつ１の使用に際しては、図１Ａ及び図１Ｄに示すようにこれら第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅもおむつ１の幅方向の外側へ開いて前記両端縁から突出させることになる。なお、この背側帯部材２５が、請求項に係る「一対の第２サイドフラップを有する部分」に相当する。

止着部材３０は、図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｄ、及び図２に示すように前記一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅの先端部にそれぞれ設けられたファスニングテープ３１，３１と、これらファスニングテープ３１，３１に着脱自在に係合すべく、吸収性本体１０の前端部１０ａの非肌側面に設けられた不織布製のターゲットテープ３７と、を有している。

図１Ａ及び図１Ｄに示すように、各ファスニングテープ３１は、それぞれ矩形の帯状シートをテープ基材３２とし、このテープ基材３２の長手方向の一端部が第２サイドフラップ２５ｅの先端部に固定され、他端部が第２サイドフラップ２５ｅの先端部よりも幅方向の外方に突出している。そして、この突出している部分には、面ファスナーの雄材３３が固定されており、図２に示す止着状態においては、当該雄材３３が前記ターゲットテープ３７に係合する。

図３Ａ乃至図３Ｃは、使用前のファスニングテープ３１の説明図である。図３Ａは、使用前のおむつ１の平面図であり、図３Ｂ及び図３Ｃは、それぞれ、図３Ａ中のＢ−Ｂ断面図及び同Ｃ−Ｃ断面図である。

前述したように、おむつ１の使用前には、各第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅは、それぞれおむつ１の幅方向の内側へ折り畳まれた状態になっており（図３Ａ乃至図３Ｃを参照）、これにより、これら一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅの先端部同士は、各々おむつ１の幅方向の内側を向きながら、互いの間に間隔Ｄを空けつつ幅方向の左右に並んだ状態にある。一方、この時点の前記一対のファスニングテープ３１，３１同士は、互いに未だミシン目３１ｍを介して連結した（繋がった）一部材であり、このようなファスニングテープ３１の連結体３１ｊが、前記一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅの先端部たる折り畳み部１２１,１２１に架け渡されて接合されている。

よって、おむつ１の使用に際しては、先ず、前記ミシン目３１ｍの分断により前記連結体３１ｊは一対のファスニングテープ３１，３１に分割され、しかる後に、各ファスニングテープ３１は第２サイドフラップ２５ｅと伴に幅方向の外側に開かれて、これにより、各ファスニングテープ３１は、図１Ａ及び図１Ｄに示すようなおむつ１の幅方向の外方に突出した止着可能状態となる。

そして、このおむつ１を着用者に装着する際には、前記一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅ若しくは前記一対のファスニングテープ３１，３１でおむつ１を幅方向の左右に引っ張りながら、図２に示すようにファスニングテープ３１，３１をターゲットテープ３７に係合して止着することになるが、ここで、これら第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅは、どちらも背側帯部材２５の一部分であり、つまり、当該一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅのどちらも、幅方向に連続した同一の不織布に属している。よって、装着作業時におむつ１に作用する幅方向の引っ張り力に対しては、同一の不織布たる背側帯部材２５自身の幅方向の引っ張り強度により有効に対抗することができて、その結果、おむつ１は不慮の分解等すること無く、速やかに装着される。

更には、これら第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅを一部として有する背側帯部材２５は、吸収性本体１０をその幅方向に横断して配置されており、これにより、吸収性本体１０との接合領域が幅方向の全域に亘り広く確保されている（例えば、図４Ａ及び図４Ｂのハッチング領域を参照）。よって、吸収性本体１０と背側帯部材２５との接合強度を高くすることができて、結果、高い耐久性を誇ることができる。

ちなみに、これら腹側帯部材２１及び背側帯部材２５を吸収性本体１０に接合する接合領域については、図４Ａにハッチングで示すように、腹側帯部材２１と吸収性本体１０とが重なる領域の略全面を接合領域とし、且つ背側帯部材２５と吸収性本体１０とが重なる領域の略全面を接合領域としても良いが、次のような工夫をしても良い。

図４Ｂは、その接合領域をハッチングで示す展開状態の平面図である。図４Ｂに示すように、腹側帯部材２１及び背側帯部材２５は、それぞれ吸収体１１の長手方向の各端部１１ａ，１１ｂを肌側から覆って配置されているが、腹側帯部材２１及び背側帯部材２５には、それぞれ、対応する吸収体１１の端部１１ａ，１１ｂをＵ字状に三方から囲むように、吸収性本体１０への接合領域（図４Ｂ中のハッチング領域を参照）が設定されている。そして、これにより、腹側帯部材２１の幅方向の中央部２１ｃ及び背側帯部材２５の幅方向の中央部２５ｃは、吸収性本体１０に対して接離可能に構成され、つまり、これら中央部２１ｃ，２５ｃは、対応する吸収体１１の各端部１１ａ，１１ｂの方に口が向いたポケット部として機能する。よって、これらポケット部は、表面シート部材１２の肌側面を伝っておむつ１の長手方向に沿って外方へと流出し得る排泄液に対して堰となって、これを有効に受け止めることができて、つまり、当該おむつ１は、排泄液の防漏性に長けたものとなる。

＜＜＜使い捨ておむつ１の製造方法について＞＞＞
図５は、このおむつ１の製造方法の説明図である。このおむつ１は、所謂「縦流れ法」で製造される。この縦流れ法では、おむつ１の長手方向が搬送方向に揃った状態でおむつ１の半製品が前記搬送方向に所定ピッチＰ１で搬送される間に、各半製品に対して、順次おむつ１の構成部品の接合や加工等を行っておむつ１が製造される。なお、ここで、一般におむつ１の長手方向は、図１Ａに示すように吸収性本体１０の長手方向と一致しているので、当該「縦流れ法」を、次のように言い換えることもできる。すなわち、縦流れ法とは、「複数の吸収性本体１０がその長手方向に連続した連続体１１０の状態でその連続方向を搬送方向として搬送される間に、当該吸収性本体１０の連続体１１０に対して、おむつ１の構成部品の接合や加工等を行っておむつ１を製造する方法」と言うこともできる。

本実施形態の製造方法は、このような縦流れ法において、以下の工程（１）〜（４）を有し、これら工程（１）〜（４）を経て、前述のおむつ１を完成させる。
（１）吸収性本体１０の連続体１１０を生成して連続搬送する吸収性本体１０の連続体１１０の生成・搬送工程
（２）ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの連続体１３１の生成工程
（３）腹側帯部材２１と背側帯部材２５とに分割前の状態たる帯部材中間部品２０（「フラップ用分断片」に相当）を生成し、該帯部材中間部品２０を前記吸収性本体１０の連続体１１０に接合する帯部材中間部品２０の生成・接合工程
（４）前記帯部材中間部品２０が接合された吸収性本体１０の連続体１１０をおむつ１の製品ピッチＰ１で分断することにより、帯部材中間部品２０を腹側帯部材２１と背側帯部材２５とに分割する分割工程
以下、各工程（１）〜（４）について説明する。

（１）吸収性本体１０の連続体１１０の生成・搬送工程
この工程では、複数の吸収性本体１０がその長手方向に連続してなる吸収性本体１０の連続体１１０を生成し、生成された吸収性本体１０の連続体１１０を、その連続方向を搬送方向として搬送する。

詳しくは、先ず、図５の上段に示すように、不図示のサクションコンベア（バキュームコンベア）によって裏面シート部材１３の連続体１１３を、その連続方向を搬送方向として搬送する。なお、この時、裏面シート部材１３に係る外装シート１４は搬送方向に連続したシートであるが、防漏シート１５の方は、外装シート１４上に製品ピッチＰ１で間欠的に配置された単票状態にある。また、同時点においては、既に外装シート１４の幅方向の各端部には、糸ゴム等の弾性部材１６が伸長下で前記連続方向に沿って配置固定されており、また同各端部は幅方向の内側へ折り返された状態になっている。なお、図５中では、図の錯綜を防ぐべく、前記弾性部材１６や外装シート１４の折り返し等については図示していない。

次に、各防漏シート１５に対応させて吸収体１１を載置して接合する。なお、この載置時点の吸収体１１にあっては、既に、その肌側面や幅方向の各端部が前記表面シート部材１２により覆われた状態になっている。

かかる吸収体１１の前記裏面シート部材１３の連続体１１３への載置及び接合処理は、例えば転写装置（不図示）により行われる。転写装置は、裏面シート部材１３の連続体１１３の搬送経路上に配置され、周方向に回転する回転ドラムを有する。回転ドラムの外周面には、複数の吸着部が設けられており、各吸着部には、それぞれ、表面シート部材１２が一体化された吸収体１１が吸着保持されている。そして、回転ドラムの回転により、吸収体１１が裏面シート部材１３の搬送経路を通過する際に、当該吸収体１１は裏面シート部材１３へと引き渡される。なお、この引き渡し時点までには、吸収体１１及び裏面シート部材１３の少なくともどちらかにホットメルト系接着剤等が塗布されている。よって、上述の引き渡しにより、吸収体１１は裏面シート部材１３に接合される。

ちなみに、上述のような吸収体１１の間欠配置に伴って、裏面シート部材１３の連続体１１３には表面シート部材１２が配置されない未配置領域Ａｎが、搬送方向に互いに隣り合う吸収体１１，１１同士の間に形成されるが、この未配置領域Ａｎの形成により、表面シート部材１２の資材量の削減を図ることができる。

そうしたら、最後に、吸収性本体１０の連続体１１０の幅方向の各端部に立体ギャザー部を形成する。すなわち、搬送中の裏面シート部材１３の連続体１１３の幅方向の各端部及び表面シート部材１２の幅方向の各端部を上方（肌側）から覆うように、幅方向の左右にそれぞれ立体ギャザー形成用シート１７，１７を連続供給して接合する。

（２）ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの連続体１３１の生成工程
図５の下段に示すように、この工程に係る製造ラインは、上述の「吸収性本体１０の連続体１１０の生成・搬送工程」とは別系統である。そして、この工程では、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの連続体１３１を生成する。なお、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの連続体１３１とは、図３Ａのファスニングテープ３１の連結体３１ｊが、同連結体３１ｊの短手方向（前記連結体３１ｊの長手方向と直交する方向）に連続したものであり、つまり、逆に言えば、図５の同連続体１３１を、その連続方向に所定ピッチＬ３１ｊで分断すれば、前述した図３Ａのファスニングテープ３１の連結体３１ｊが得られることになる。

このようなファスニングテープ３１の連結体３１ｊの連続体１３１は、以下のようにして生成される。先ず、図５の下段に示すように、ファスニングテープ３１の前記テープ基材３２の原反として、該テープ基材３２の長手方向の長さの２倍の幅を有する連続シート１３２を、リール装置等から繰り出し、その連続方向に搬送する。また、一対の面ファスナーの雄材３３の連続体１３３，１３３を、それぞれリール装置等から繰り出してその連続方向に搬送する。そして、連続シート１３２の連続方向と一対の面ファスナーの雄材３３の連続体１３３，１３３の連続方向とを互いに平行に揃えつつ、連続シート１３２の幅方向の中央部の上に前記一対の面ファスナーの雄材３３の連続体１３３，１３３を前記幅方向に並べて配置し、同中央部にこれら連続体１３３，１３３を接着や溶着等の方法で接合する。そうしたら、連続シート１３２における面ファスナーの雄材３３，３３同士の間の部位にミシン目３１ｍ（図５では不図示）を入れて、これにより、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの連続体１３１が生成される。

（３）帯部材中間部品２０の生成・接合工程
図５の中段に示すように、この工程に係る製造ラインは、上述の「吸収性本体１０の連続体１１０の生成・搬送工程」及び「ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの連続体１３１の生成工程」とは別系統である。

この工程では、腹側帯部材２１と背側帯部材２５とに分割前の状態たる帯部材中間部品２０を生成し、当該帯部材中間部品２０を、前記「吸収性本体１０の連続体１１０の生成・搬送工程」で生成されて搬送中の吸収性本体１０の連続体１１０に接合する。

詳しくは、先ず、この帯部材中間部品２０の原反として不織布等の連続シート１２０をリール装置等から連続して繰り出す。そして、繰り出された連続シート１２０をその連続方向に沿って搬送する間に、連続シート１２０の幅方向の各端部を、それぞれ前記幅方向の内方へ折り畳むことにより、一対の折り畳み部１２１,１２１を形成する。なお、これら折り畳み部１２１，１２１は、後に前記第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅ及び第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅになる。以下、この折り畳み部１２１をサイドフラップ折り畳み部１２１とも言う。

ここで、この折り畳み方としては、図５の例（つまり図３Ｂや図３Ｃの例）のような一回だけ折り返すＶ字折りでも良いし、図６に断面図で示すように、複数回（奇数回）の一例として三回折り返すＭ字折りでも良い。但し、望ましくは、図５に示すように、サイドフラップ折り畳み部１２１，１２１により折り畳んでなる縮幅状態においては、その連続シート１２０の幅寸Ｗ２０が、吸収性本体１０の連続体１１０の幅寸Ｗ１０よりも小さくなっていると良く、この例では、そのようにしている。なお、この作用効果については後述する。

この連続シート１２０の各端部に係る折り畳み処理は、例えば不図示の連続折り畳みプレート装置（第１装置に相当）により連続して行われる。連続折り畳みプレート装置は、連続シート１２０の搬送経路上に配置されている。そして、連続折り畳みプレート装置は、前記各端部を折り畳むべく、連続シート１２０の搬送と伴に前記各端部を徐々に幅方向の内側へと誘導するガイド板を有する。

次に、図５の下段に示すように、前述の製造ラインから連続供給されるファスニングテープ３１の連結体３１ｊの連続体１３１を、その連続方向に所定ピッチＬ３１ｊで分断し、これにより、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊを生成する。そして、当該ファスニングテープ３１の連結体３１ｊを、前記連続シート１２０の連続方向に所定の供給ピッチＰ３１ｊで供給し、図５の中段に示すように、連続シート１２０の幅方向の内側を向いたサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１の先端部同士に架け渡しつつ、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの両端部を、それぞれ前記先端部にホットメルト系接着剤等で接合する。

なお、この時、各サイドフラップ折り畳み部１２１，１２１の先端部同士は、互いの間に間隔Ｄを有した状態にある。また、この間隔Ｄには、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの中央部に設けられた前記一対の面ファスナーの雄材３３，３３が位置しており、これにより、これら一対の面ファスナーの雄材３３，３３は、前記間隔Ｄを介して連続シート１２０の中央部１２０ｃを臨んでいる。よって、この面ファスナーの雄材３３，３３が連続シート１２０の前記中央部１２０ｃに係合し、これにより、その後の搬送中には、不必要にサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１が開くことはなく、つまり当該サイドフラップ折り畳み部１２１，１２１は折り畳み状態に確実に維持される。

また、前述のファスニングテープ３１の連結体３１ｊの供給ピッチＰ３１ｊとしては、おむつ１の長手方向に係る帯部材中間部品２０の長さＬ２０と同値に設定され、更には、前記連続シート１２０における背側帯部材２５に相当する部位に前記ファスニングテープ３１の連結体３１ｊは配されて接合される。

このような連結体３１ｊの前記連続シート１２０への間欠的な供給及び接合処理は、例えば転写装置６０により行われる。図７はこの転写装置６０の概略側面図である。

転写装置６０は、連続シート１２０の搬送速度Ｖ１２０と略同じ周速Ｖ６１で回転する回転ドラム６１を有し、回転ドラム６１の外周面６１ａには、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊを着脱可能な吸着部が設けられている。また、同外周面６１ａに対向してカッターロール６３が配置されている。

そして、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの連続体１３１は、回転ドラム６１とカッターロール６３との間隙へと、回転ドラム６１の周速Ｖ６１よりも遅い供給速度Ｖ１３１で送られる。これにより、基本的に同連続体１３１は、回転ドラム６１の外周面６１ａに対して遅れる方向に相対滑りをしながら送られるが、同連続体１３１が、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの短手方向の寸法Ｌ３１ｊに相当する量だけ送られると、その時点で、同連続体１３１の先端部が、カッターロール６３により分断される。そして、分断された先端部は、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊとして回転ドラム６１の外周面６１ａに吸着保持されて回転ドラム６１と一体となって回転し、回転ドラム６１の外周面６１ａに対向状態で搬送される前記連続シート１２０の方へと間欠的に送られて、前記供給ピッチＰ３１ｊで同連続シート１２０に接合される。

次に、図５の中段に示すように、このファスニングテープ３１の連結体３１ｊが接合された連続シート１２０は、その連続方向に前記供給ピッチＰ３１ｊと同ピッチ（つまり、帯部材中間部品２０の前記長さＬ２０）で分断され、これにより、腹側帯部材２１と背側帯部材２５とが連続してなる前記帯部材中間部品２０が生成される。そして、図５の上段に示すように、この帯部材中間部品２０は、ホットメルト系接着剤等によって吸収性本体１０の連続体１１０に接合される。なお、この接合時には、各帯部材中間部品２０は、搬送方向に隣り合う吸収性本体１０，１０同士の境界位置ＢＰ１を跨ぐように位置合わせされる。より詳しくは、吸収性本体１０の前記境界位置ＢＰ１と、腹側帯部材２１と背側帯部材２５との境界位置ＢＰ２とが一致するように、吸収性本体１０の連続体１１０に帯部材中間部品２０を重ね合わせて接合する。これにより、この後の「分割工程」において、吸収性本体１０の連続体１１０を製品ピッチＰ１で分断すれば、この分断により、帯部材中間部品２０も吸収性本体１０の連続体１１０と一緒に幅方向に沿って分割され、これにより、帯部材中間部品２０は、腹側帯部材２１と背側帯部材２５とに分割されることになる。

ところで、前述したように、表面シート部材１２が吸収体１１と一体化されていることから、吸収性本体１０の連続体１１０上には、吸収体１１と同様に当該表面シート部材１２も搬送方向に間欠的に配置され、これにより、図５の上段に示すように、搬送方向に互いに隣り合う一対の表面シート部材１２，１２同士の間には、表面シート部材１２の未配置領域Ａｎが形成されている。そのため、表面シート部材１２の搬送方向の端縁１２ｅから吸収体１１のパルプ繊維や高吸収性ポリマー等が外へ漏出する虞がある。この点につき、これを防ぐべく、上述の帯部材中間部品２０の吸収性本体１０の連続体１１０への接合に際しては、同連続体１１０において前記未配置領域Ａｎに隣接する一対の表面シート部材１２の各端縁１２ｅ，１２ｅを帯部材中間部品２０が覆うように同部品２０を配置している。これにより、万一表面シート部材１２の前記端縁１２ｅからパルプ繊維等が漏出した場合であっても、当該漏出したパルプ繊維等は、帯部材中間部品２０（おむつ１の製品状態においては、腹側帯部材２１及び背側帯部材２５）により速やかに受け止められて拘束され、これにより、パルプ繊維等のおむつ１外への漏れは有効に抑制される。

このような分断による帯部材中間部品２０の生成、及び同部品２０の吸収性本体１０の連続体１１０への間欠的な供給並びに接合処理は、例えば、図７で既述の転写装置６０と類似構成の転写装置７０（第２装置及び第３装置に相当）により行われる。すなわち、同図７に示すように、転写装置７０は、吸収性本体１０の連続体１１０の搬送速度Ｖ１１０と略同じ周速Ｖ７１で回転する回転ドラム７１を有し、回転ドラム７１の外周面７１ａには、帯部材中間部品２０を着脱可能な吸着部が設けられている。また、同外周面７１ａに対向してカッターロール７３が配置されている。

そして、帯部材中間部品２０に係る連続シート１２０は、回転ドラム７１とカッターロール７３との間隙へと、回転ドラム７１の周速Ｖ７１よりも遅い供給速度Ｖ１２０で送られる。これにより、基本的に同連続シート１２０は、回転ドラム７１の外周面７１ａに対して遅れる方向に相対滑りをしながら送られるが、同連続シート１２０が、帯部材中間部品２０の前記長さＬ２０に相当する量だけ送られると、その時点で、同連続シート１２０の先端部が、カッターロール７３により分断される。そして、分断された先端部は、帯部材中間部品２０として回転ドラム７１の外周面７１ａに吸着保持されて回転ドラム７１と一体となって回転し、回転ドラム７１の外周面７１ａに対向状態で搬送される前記吸収性本体１０の連続体１１０の方へと間欠的に送られて、前記製品ピッチＰ１で同連続体１１０に接合される。

ちなみに、本実施形態では、上述したように、帯部材中間部品２０の幅方向の両端部２１ｅ（２５ｅ），２１ｅ（２５ｅ）は、サイドフラップ折り畳み部１２１に基づいて幅方向の内方へ折り畳まれており、また、前述のように折り畳み状態における帯部材中間部品２０の幅寸Ｗ２０は、吸収性本体１０の連続体１１０の幅寸Ｗ１０よりも狭くなっている（図５の上段を参照）。よって、本実施形態にあっては、吸収性本体１０の連続体１１０から幅方向の外方への帯部材中間部品２０の突出量が完全に無くなっており、これにより、帯部材中間部品２０が接合された吸収性本体１０の連続体１１０が前記搬送方向に沿って搬送される際に、搬送経路近傍の各種装置に帯部材中間部品２０の両端部２１ｅ（２５ｅ），２１ｅ（２５ｅ）が引っ掛かる等のトラブルを有効に防止可能となる。

また、上述したように、折り畳み後の帯部材中間部品２０の全幅Ｗ２０は、吸収性本体１０の連続体１１０の全幅Ｗ１０よりも狭くなっているので、仮に帯部材中間部品２０の吸収性本体１０への接合位置が、目標位置よりも多少幅方向にずれたとしても、帯部材中間部品２０は、吸収性本体１０の連続体１１０の幅方向の両端縁から外方に飛び出し難くなる。よって、帯部材中間部品２０を接合後の吸収性本体１０の連続体１１０の蛇行量を、当該吸収性本体１０の連続体１１０の前記端縁の位置に基づいて検知する場合に、その誤検知を有効に抑制することもできる。

更には、上述したように、帯部材中間部品２０における一対のサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１は、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊによって開かないように拘束され、つまり折り畳み状態に維持されている。よって、帯部材中間部品２０を吸収性本体１０の連続体１１０に接合後の搬送中に、前記サイドフラップ折り畳み部１２１，１２１が開いてひらひらとひるがえることを確実に防止できる。

なお、上述の折り畳み状態をより確実に維持する目的で、更に、サイドフラップ折り畳み部１２１において互いに対向して重なる面同士を仮接合しても良い。ここで、仮接合とは、その後に前記面同士を分離して使用することを前提とした接合のことを言い、つまり、その後の使用時にサイドフラップ２１ｅ，２５ｅとしての機能を損なうことなく容易に分離可能な程度に接合することを言う。その接合強度の一例としては、０．１〜０．４Ｎ／２５ｍｍが挙げられ、好ましくは０．２Ｎ／２５ｍｍである。

このような仮接合処理は、例えば外周面を互いに対向して配されたエンボスロールと平滑ロールとを用いて行われる。すなわち、エンボスロールの外周面には、複数の島状のエンボス凸部が形成されており、エンボスロールと平滑ロールとがそれぞれ回転される間に、これらロールの間隙に前記連続シート１２０が通され、その際にエンボスロールのエンボス凸部と平滑ロールの平滑な外周面との間で局所的にサイドフラップ折り畳み部１２１が挟圧されることにより、挟圧された部分が圧着や溶着等されて、サイドフラップ折り畳み部１２１が仮接合される。

この仮接合の処理タイミングとしては、帯部材中間部品２０に分割される前の連続シート１２０の時が望ましい。これは、帯部材中間部品２０に分断後の単票状態では、当該帯部材中間部品２０をエンボスロールと平滑ロールとの間の間隙に誘導し難くなるからである。また、より望ましくは、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊを連続シート１２０に接合する前までに、前記仮接合処理を行うと良く、このようにすれば、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊもサイドフラップ折り畳み部１２１へ接合し易くなる。

ちなみに、この仮接合を行うのであれば、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊによる折り畳み状態の拘束は、無くても良い。

（４）分割工程
図５の上段に示すように、この工程では、前記帯部材中間部品２０が接合された吸収性本体１０の連続体１１０を搬送方向に沿って搬送中に、当該吸収性本体１０の連続体１１０をおむつ１の製品ピッチＰ１で分断し、これにより、おむつ１が完成される。なお、上述したが、この分断により、帯部材中間部品２０の方も腹側帯部材２１と背側帯部材２５とに分割される。この時、背側帯部材２５は、先行の吸収性本体１０の方に付属し、腹側帯部材２１は、後行の吸収性本体１０の方に付属する。このような分断処理は、例えば、吸収性本体１０の連続体１１０の搬送経路の所定位置に配置された不図示のカッターロール（第４装置に相当）により行われる。

ところで、上記の製品ピッチＰ１での分断により、上述のように帯部材中間部品２０も腹側帯部材２１と背側帯部材２５とに分割される。そして、この分割状態においては、背側帯部材２５のサイドフラップ折り畳み部１２１の方は、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊによって開かないように拘束されているが、腹側帯部材２１のサイドフラップ折り畳み部１２１にあっては、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊが無いので、同連結体３１ｊによる拘束を期待できない。

よって、望ましくは、前述のサイドフラップ折り畳み部１２１の仮接合処理を、少なくとも帯部材中間部品２０において腹側帯部材２１のサイドフラップ折り畳み部１２１に相当する部位に対して行うと良い。そうすれば、上述の製品ピッチＰ１に分断後に、おむつ１をその長手方向に沿って搬送する工程が有る場合についても、腹側帯部材２１のサイドフラップ折り畳み部１２１のひるがえりに起因したトラブルを未然に防ぐことができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、図１Ｂ及び図１Ｄに示すように、第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅ及び第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅは、一枚の不織布からなる単層であったが、これに限るものではない。例えば、幅方向の端部２１ｅ，２５ｅを幅方向の内方に折り返すとともに、当該折り返し状態で固定することにより、複数層にして厚みを厚くしても良い。図８Ａ及び図８Ｂに、その一例の説明図を示す。なお、図８Ａ及び図８Ｂは、それぞれ、図１Ａ中のＢ−Ｂ断面図及びＤ−Ｄ断面図に対応している。この例では、腹側帯部材２１の端部２１ｅ及び背側帯部材２５の端部２５ｅを、各々一回折り返して同端部２１ｅ，２５ｅを二層に固定している。そして、このようにすれば、第１サイドフラップ２１ｅ及び第２サイドフラップ２５ｅの厚みが薄い場合に起こり得る着用者の肌へのきつい当たりを和らげることができて、着用者の肌ストレスを軽減できる。また、折り返すことにより、サイドフラップ２１ｅ，２５ｅの端縁に残り得る切断面が直接着用者の肌に当接しないようになるので、更なる肌ストレスの軽減を図れる。

また、望ましくは、上記の二層化のための折り返しの際に、折り返し前の第２サイドフラップ２５ｅの幅方向の各端縁Ｅ１，Ｅ１が、図８Ｂのような折り返し後において吸収性本体１０と背側帯部材２５との接合領域Ａａの幅方向の内側に位置するように前記各端縁Ｅ１，Ｅ１を固定すると良い。このようにすれば、基本的に、第２サイドフラップ２５ｅにおいて吸収性本体１０と接合されていない部分については、全て二層構造となっており、つまり第２サイドフラップ２５ｅにおいて一枚の資材のみで構成される部分を無くすことができる。その結果、第２サイドフラップ２５ｅの強度を高めることができる。なお、場合によっては、この強度向上分だけ、背側帯部材２５の坪量を減らしても良く、その場合には、コスト削減を図れる。このことは、図８Ａの第１サイドフラップ２１ｅについても同様である。

なお、このように第１サイドフラップ２１ｅ及び第２サイドフラップ２５ｅを複数層にするための折り返し処理は、例えば、前述の「帯部材中間部品２０の生成・接合工程」において、サイドフラップ折り畳み部１２１を形成する前に、例えば連続折り畳みプレート装置により行われ、連続シート１２０の両端部をそれぞれ折り返した後には、接着や溶着等の方法により当該折り返し状態に固定されることになる。

上述の実施形態では、図１Ａに示すように、第１及び第２サイドフラップ２１ｅ，２５ｅのどちらも、略矩形形状に形成されていたが、何等これに限るものではない。例えば、着用者の脚へのフィット性を良好にすべく、第１及び第２サイドフラップ２１ｅ，２５ｅにおいて図２の脚周り開口１ｂ，１ｂとなる部位を、図９に示すように円弧状に切り欠いても良い。なお、この円弧状切り欠き部２１ｒ，２５ｒを形成するラウンドカット処理は、例えば、前述の「帯部材中間部品２０の生成・接合工程」において、連続シート１２０の幅方向の端部を折り畳む前に行われることになる。

１ 使い捨ておむつ（吸収性物品）、１ａ 脚周り開口、１ｂ 胴周り開口、
１０ 吸収性本体、１０ａ 前端部（一端部）、１０ｂ 後端部（他端部）、
１１ 吸収体、１１ａ 端部、１１ｂ 端部、
１２ 表面シート部材、１２ｅ 端縁、
１３ 裏面シート部材、１４ 外装シート、１５ 防漏シート、
１６ 弾性部材、１７ 立体ギャザー形成用シート、
２０ 帯部材中間部品（フラップ用分断片）、
２１ 腹側帯部材（一対の第１サイドフラップを有する部分）、
２１ｃ 中央部、２１ｅ 第１サイドフラップ、２１ｒ 円弧状切り欠き部、
２５ 背側帯部材（一対の第２サイドフラップを有する部分）、
２５ｃ 中央部、２５ｅ 第２サイドフラップ、
３０ 止着部材、３１ ファスニングテープ、
３１ｊ ファスニングテープの連結体、３１ｍ ミシン目、
３２ テープ基材、３３ 面ファスナーの雄材、３７ ターゲットテープ、
６０ 転写装置、６１ 回転ドラム、６１ａ 外周面、６３ カッターロール、
７０ 転写装置（第２装置、第３装置）、７１ 回転ドラム、
７１ａ 外周面、７３ カッターロール、
１１０ 吸収性本体の連続体、１１３ 裏面シート部材の連続体、
１２０ 帯部材中間部品に係る連続シート、１２０ｃ 中央部、
１２１ サイドフラップ折り畳み部、
１３１ ファスニングテープの連結体の連続体、
１３２ テープ基材に係る連続シート、
１３３ 面ファスナーの雄材の連続体、
Ａｎ 未配置領域、ＢＰ１ 境界位置、ＢＰ２ 境界位置、Ｃ１０ 中央部、
Ｐ１ 製品ピッチ、Ｐ３１ｊ 供給ピッチ、Ｌ３１ｊ 所定ピッチ

Claims (8)

1. 液体を吸収する吸収体を備え、着用者の股間にあてがわれる吸収性本体と、
   前記吸収性本体の長手方向の一端部に設けられ、該吸収性本体の幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第１サイドフラップと、
   前記吸収性本体の長手方向の他端部に設けられ、該吸収性本体の前記幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第２サイドフラップと、を有する吸収性物品の製造方法であって、
   前記第１サイドフラップ及び前記第２サイドフラップの基材となる連続シートを、その連続方向に沿って搬送する間に、該連続シートの幅方向の両端部を、それぞれ前記幅方向の内方へ折り畳むことにより、一対のサイドフラップ折り畳み部を形成することと、
   前記一対のサイドフラップ折り畳み部が形成された前記連続シートを前記連続方向に所定ピッチで分断することにより、フラップ用分断片を生成することと、
   前記長手方向に前記吸収性本体が連続してなる吸収性本体の連続体が、その連続方向を搬送方向として搬送される間に、前記搬送方向に隣り合う吸収性本体同士の境界位置を前記フラップ用分断片に跨がせつつ、当該フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することと、
   前記フラップ用分断片が接合された前記吸収性本体の連続体を前記境界位置で分断することにより、前記フラップ用分断片を、前記一対の第１サイドフラップを有する部分と、前記一対の第２サイドフラップを有する部分とに分割することと、を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品の製造方法であって、
   前記フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することにおいては、
   前記フラップ用分断片は、前記一対のサイドフラップ折り畳み部を、それぞれ前記吸収性本体の幅方向の各端部に対応させつつ前記吸収性本体の連続体に接合され、
   前記一対のサイドフラップ折り畳み部により折り畳んでなる縮幅状態の前記フラップ用分断片の前記幅方向の寸法は、前記吸収性本体の連続体の前記幅方向の寸法よりも小さいことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法であって、
   前記サイドフラップ折り畳み部を形成することと、前記フラップ用分断片を生成することとの間において、
   前記サイドフラップ折り畳み部が折り畳み状態を維持するように、前記サイドフラップ折り畳み部において互いに重なる面同士を仮接合することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
4. 請求項１乃至３の何れかに記載の吸収性物品の製造方法であって、
   前記一対のサイドフラップ折り畳み部は、前記幅方向に関して互いの間に間隔を空けつつ、それぞれ、前記吸収性本体の連続体とは逆側の方へ開くように形成されており、
   前記サイドフラップ折り畳み部を形成することと、前記フラップ用分断片を生成することとの間においては、
   前記一対のサイドフラップ折り畳み部のそれぞれに対応させて、ファスニングテープの雄材を取り付けることを有し、
   前記雄材は、前記サイドフラップ折り畳み部よりも前記幅方向の内方の前記間隔の位置にまで突出し、
   前記フラップ用分断片における部位のうちで前記間隔を臨む部位に前記雄材が係合することにより、前記サイドフラップ折り畳み部は折り畳み状態に拘束されることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
5. 請求項４に記載の吸収性物品の製造方法であって、
   前記ファスニングテープは、帯状のテープ基材と、該テープ基材上に固定された前記雄材と、を有し、
   使用前の前記ファスニングテープにあっては、前記一対のサイドフラップ折り畳み部のうちの一方の折り畳み部の前記テープ基材と、他方の折り畳み部の前記テープ基材とが、ミシン目を介して前記幅方向に連結した連結体になっており、
   前記ファスニングテープの雄材を取り付けることにおいては、
   前記連結体は、前記一対のサイドフラップ折り畳み部に架け渡されつつ、前記連結体の両端部が、それぞれ、前記一対のサイドフラップ折り畳み部に接合されるとともに、一対の前記雄材は、前記フラップ用分断片における部位のうちで前記間隔を臨む部位に係合されることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
6. 請求項１乃至５の何れかに記載の吸収性物品の製造方法であって、
   前記吸収体は、液体吸収性繊維を主材とし、
   前記吸収性本体の連続体は、前記搬送方向に連続する裏面シート部材と、前記裏面シート部材の片面に前記搬送方向に間欠的に配置された前記吸収体と、前記吸収体における前記裏面シート部材の逆側の面を覆って前記吸収体毎に設けられた表面シート部材と、を有し、
   前記裏面シート部材は、前記表面シート部材が配置されない未配置領域を、互いに隣り合う前記吸収体同士の間に有し、
   前記フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することにおいては、
   前記未配置領域に隣接する一対の表面シート部材の各端縁を前記フラップ用分断片が覆うようにしつつ、該フラップ用分断片を前記未配置領域に接合することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
7. 請求項６に記載の吸収性物品の製造方法であって、
   前記フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合することにおいては、
   前記フラップ用分断片は、前記吸収体の前記長手方向の端部を覆って配置されるとともに、該フラップ用分断片には、前記吸収体の前記端部をＵ字状に三方から囲むように、前記吸収性本体の連続体への接合領域が設定されることにより、前記フラップ用分断片には、前記吸収体の前記端部の方に口が開いたポケット部が形成されることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
8. 液体を吸収する吸収体を備え、着用者の股間にあてがわれる吸収性本体と、
   前記吸収性本体の長手方向の一端部に設けられ、該吸収性本体の幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第１サイドフラップと、
   前記吸収性本体の長手方向の他端部に設けられ、該吸収性本体の前記幅方向の両端縁から前記幅方向の外方に突出可能に折り畳まれた一対の第２サイドフラップと、を有する吸収性物品の製造装置であって、
   前記第１サイドフラップ及び前記第２サイドフラップの基材となる連続シートを、その連続方向に沿って搬送する間に、該連続シートの幅方向の両端部を、それぞれ前記幅方向の内方へ折り畳むことにより、一対のサイドフラップ折り畳み部を形成する第１装置と、
   前記一対のサイドフラップ折り畳み部が形成された前記連続シートを前記連続方向に所定ピッチで分断することにより、フラップ用分断片を生成する第２装置と、
   前記長手方向に前記吸収性本体が連続してなる吸収性本体の連続体が、その連続方向を搬送方向として搬送される間に、前記搬送方向に隣り合う吸収性本体同士の境界位置を前記フラップ用分断片に跨がせつつ、当該フラップ用分断片を前記吸収性本体の連続体へ重ね合わせて接合する第３装置と、
   前記フラップ用分断片が接合された前記吸収性本体の連続体を前記境界位置で分断することにより、前記フラップ用分断片を、前記一対の第１サイドフラップを有する部分と、前記一対の第２サイドフラップを有する部分とに分割する第４装置と、を有することを特徴とする吸収性物品の製造装置。