JP2011062462A - 吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有するシート状部材の搬送中に、前記折り畳み部を折り畳み状態に確実に維持する。
【解決手段】折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有する吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。（１）搬送方向に連続する連続シートを該連続シートの幅方向に折り畳むことにより、前記折り畳み部を形成することと、（２）前記折り畳み部の折り線の方向に沿って連続して前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部に折り畳み状態の折り癖を付けることと、（３）押圧部材が具備する複数の凸部で前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部を折り畳み状態に仮止めすることと、（４）前記折り癖を付けること及び前記仮止めすることの両者が行われた前記連続シートを、前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより、前記シート状部材を生成することと、（５）生成された前記シート状部材を搬送することと、を有する。
【選択図】 図５

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置に関する。

従来、排泄液を吸収する吸収性物品として使い捨ておむつが知られている。このおむつの製造ラインでは、おむつの半製品が搬送される間に、当該半製品に対して、順次おむつの各種構成部品が接合等されておむつが完成する。その構成部品の一つとして、例えば、開閉可能に折り畳まれた折り畳み部を有したシート状部材がある。そして、当該折り畳み部は、おむつの使用時には、開いて使用される。

但し、このシート状部材の折り畳み部が、製造ラインでの搬送中に空気抵抗等により開いてしまうと、搬送経路近傍の各種装置に引っかかる等のトラブルを起こす虞がある。そのため、製造ラインでは、当該折り畳み部に対してエンボス加工を施して、折り畳み状態に仮止めすることが行われる。すなわち、エンボスロールが有する複数の凸部で折り畳み部を押圧することにより、閉状態の折り畳み部において互いに重なるべき面同士を断続的に圧着し、これにより折り畳み状態に仮止めしている（特許文献１を参照）。

特開２００７−２０２６９１号

しかしながら、上述の断続的な圧着による仮止めだけでは不十分な場合がある。例えば、上述の重なるべき面同士において圧着されていない部分は、隙間を生じる虞があり、特に、折り畳み部における折り線の近傍部分は、折り曲げに対する反発力が大きく隙間を生じ易い。そして、当該隙間が生じると、搬送時の空気抵抗は当該隙間を開く方向に作用し、その結果、隙間をきっかけとして仮止めが容易に外れてしまう虞がある。
また、折り畳み部は、通常、その折り畳みに起因して厚みが厚くなるが、ここで、厚みが厚いと搬送時に受け得る空気抵抗も大きくなり、これによっても折り畳み部の開きが助長されがちであり、結果、仮止めが外れ易くなる。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有するシート状部材の搬送中に、前記折り畳み部を折り畳み状態に確実に維持することが可能な吸収性物品に係るシート状部材の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有する吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
搬送方向に連続する連続シートを該連続シートの幅方向に折り畳むことにより、前記折り畳み部を形成することと、
前記折り畳み部の折り線の方向に沿って連続して前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部に折り畳み状態の折り癖を付けることと、
押圧部材が具備する複数の凸部で前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部を折り畳み状態に仮止めすることと、
前記折り癖を付けること及び前記仮止めすることの両者が行われた前記連続シートを、前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより、前記シート状部材を生成することと、
生成された前記シート状部材を搬送することと、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。

また、
折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有する吸収性物品に係るシート状部材の製造装置であって、
搬送方向に連続する連続シートを該連続シートの幅方向に折り畳むことにより、前記折り畳み部を形成する第１装置と、
前記折り畳み部の折り線の方向に沿って連続して前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部に折り畳み状態の折り癖を付ける第２装置と、
押圧部材が具備する複数の凸部で前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部を折り畳み状態に仮止めする第３装置と、
前記折り癖を付けること及び前記仮止めすることの両者が行われた前記連続シートを、前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより、前記シート状部材を生成する第４装置と、
生成された前記シート状部材を搬送する第５装置と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有するシート状部材の搬送中に、前記折り畳み部を折り畳み状態に確実に維持可能となる。

図１Ａは、展開状態の使い捨ておむつ１の平面図であり、図１Ｂ乃至図１Ｄは、それぞれ、図１Ａ中のＢ−Ｂ断面図、同Ｃ−Ｃ断面図、同Ｄ−Ｄ断面図である。 着用状態の使い捨ておむつ１の斜視図である。 図３Ａは、第１及び第２サイドフラップ２１ｅ，２５ｅを折り畳んだ状態の使い捨ておむつ１の平面図であり、図３Ｂ及び図３Ｃは、それぞれ、図３Ａ中のＢ−Ｂ断面図及び同Ｃ−Ｃ断面図である。 おむつ１の製造方法の説明図である。 本実施形態に係る帯部材中間部品２０の製造方法の説明図である。 サイドフラップ折り畳み部１２１に係る折り畳み方の変形例の説明図である。 第２エンボス加工装置６３に係るエンボスロール６４及びアンビルロール６５の正面図である。 第３エンボス加工装置７３に係るエンボスロール７４及びアンビルロール７５の正面図である。 第２転写装置８１の一例の概略側面図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有する吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
搬送方向に連続する連続シートを該連続シートの幅方向に折り畳むことにより、前記折り畳み部を形成することと、
前記折り畳み部の折り線の方向に沿って連続して前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部に折り畳み状態の折り癖を付けることと、
押圧部材が具備する複数の凸部で前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部を折り畳み状態に仮止めすることと、
前記折り癖を付けること及び前記仮止めすることの両者が行われた前記連続シートを、前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより、前記シート状部材を生成することと、
生成された前記シート状部材を搬送することと、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、折り畳み部には、仮止めに加えて、折り畳み部の折り線の方向に沿って連続して押圧処理も行われ、これにより、折り畳み状態の折り癖が前記方向の全長に亘って付与される。つまり、折り線の方向に沿って連続して押圧するので、折り畳み部において互いに重なるべき面同士が前記方向の全長に亘り密着状態になり易く、これら面同士の間に隙間が生じることが前記方向の全長に亘り有効に防止される。結果、その後の工程たる「シート状部材を搬送すること」において、折り畳み部が搬送中に受けうる空気抵抗によっても、隙間が抑制された折り畳み部は開き難く、結果、シート状部材の搬送中に折り畳み状態を確実に維持可能となる。

また、前記方向の全長に亘って折り癖が付けられるので、折り線の近傍部分の折り曲げに対する反発力も格段に弱まり、折り線の近傍部分も口を開き難くなる。つまり、折り線の近傍部分においても、隙間の形成が大いに抑制される。

更に、折り線の方向に沿って連続して折り畳み部を押圧するので、折り畳み部の厚みは、より薄くなる。その結果、折り畳み部は、搬送時の空気抵抗を受け難くなる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記折り癖を付けることにおいては、外周面を互いに対向させて回転する一対の折り癖付与ロール同士の間の間隙に、前記連続シートを通すことにより、前記一対の折り癖付与ロールの外周面で前記折り畳み部を前記折り線の方向に沿って連続して押圧し、
前記仮止めすることにおいては、前記押圧部材として外周面に前記複数の凸部を有し回転するエンボスロールと、前記エンボスロールに外周面を対向させて回転するロールとを有し、前記エンボスロールと前記ロールとの間の間隙に前記連続シートを通すことにより、前記凸部と前記外周面とで前記折り畳み部を押圧するのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、折り癖付与ロール及びエンボスロールを用いるので、連続シートの折り畳み部に対して折り癖を付けることと、折り畳み状態に仮止めすることとの両者を、連続シートの搬送方向について安定して行うことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記エンボスロール及び前記ロールは、前記一対の折り癖付与ロールを兼ねており、
前記折り畳み部に折り畳み状態の折り癖を付けることに関しては、常に、前記エンボスロールにおける前記凸部及び前記凸部の周囲の部位のどちらかが、前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部は、前記折り線の方向に沿って連続して押圧されるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、ロール本数を半減することができるので、装置構成の簡略化やコスト削減を図ることができる。

また、上述の製造方法によれば、前記凸部による仮止め処理と前記折り癖の付与の処理との両者を略同時に行うので、これら両者のどちらも確実に行うことができる。詳しくは以下の通りである。

例えば、連続シートの折り畳み部に対して仮止めの方を折り癖の付与の処理よりも先に行うと、一対の折り癖付与ロールによって同折り畳み部が押圧される際に、当該折り畳み部の仮止めが外れてしまう虞がある。逆に、折り癖の付与の処理の方を仮止め処理よりも先に行うと、折り癖の付与の処理によって折角互いに密着状態に重なった折り畳み部の面同士が、エンボスロールの凸部によって押圧される際に離れてしまい、前記面同士の間に隙間を生じる虞がある。つまり、どちらの処理が先でも、問題があるところ、前述のように前記エンボスロール及び前記ロールが、前記一対の折り癖付与ロールを兼ねるようにすれば、前記凸部による仮止め処理と前記折り癖の付与の処理との両者を略同時に行うので、これら問題を回避し得て、結果、どちらの処理も確実に行うことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記折り畳み部を形成することにおいては、前記連続シートの幅方向の両端部をそれぞれ前記幅方向の内方に折り畳むことにより、前記折り畳み部を一対形成し、
前記エンボスロールの外周面には、その全周に亘って配された前記複数の凸部からなる凸部群が、前記折り畳み部に対応して配置されており、
前記凸部群は、前記エンボスロールの回転軸に沿う方向に係り所定幅で設定され、
前記折り畳み部の幅よりも、前記凸部群の前記所定幅の方が大きくなるように前記所定幅が設定されるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、前記搬送方向に搬送される連続シートが前記幅方向に多少蛇行しても、前記連続シートの折り畳み部に対して確実に仮止めを行うことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記折り畳み部を形成することにおいては、前記連続シートの幅方向の両端部をそれぞれ前記幅方向の内方に折り畳むことにより、前記折り畳み部を一対形成し、
前記一対の折り癖付与ロールの各外周面には、その全周に亘って、前記折り畳み部を押圧する押圧領域が、前記折り畳み部に対応させつつ、前記折り癖付与ロールの回転軸に沿う方向に係り所定幅に亘って設定されており、
前記折り畳み部の幅よりも、前記押圧領域に係る前記所定幅の方が大きくなるように前記所定幅が設定されるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、前記搬送方向に搬送される連続シートが前記幅方向に多少蛇行しても、前記連続シートの折り畳み部に対して確実に折り癖を付けることができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記連続シートの幅方向の両端部は、それぞれ前記幅方向の内側へ折り返された状態で接着剤により固定されて一対の折り返し部が形成され、
前記折り畳み部を形成することにおいては、前記一対の折り返し部を、それぞれ、更に幅方向の内方に折り畳むことにより、前記折り畳み部を形成し、
前記折り返し部の前記接着剤が流動性を有するうちに、前記折り畳み部を形成すること、前記折り癖を付けること、及び前記仮止めすることを行うのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、上記の「折り癖を付けること」と、「仮止めをすること」とにおいてなされる押圧処理の際に、前記折り返し部の固定に用いた接着剤が、折り畳み部において互いに重なるべき面同士の間まで浸透し、これにより、当該接着剤が、上記仮止めに寄与するとともに、当該接着剤によって、折り畳み部の皺が、糊の利いた布地のように延びて、前記面同士の間の隙間の発生を防止する。よって、折り畳み部をより確実に折り畳み状態に維持可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記連続シートは、熱可塑性樹脂繊維を主材とし、
前記一対の折り癖付与ロールの外周面を、加熱装置により加熱するのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、前記一対の折り癖付与ロールにより、連続シートを加熱して可塑化しながら、折り畳み部を押圧する。よって、折り畳み部に対して折り癖をより確実に付けることができる。

また、
折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有する吸収性物品に係るシート状部材の製造装置であって、
搬送方向に連続する連続シートを該連続シートの幅方向に折り畳むことにより、前記折り畳み部を形成する第１装置と、
前記折り畳み部の折り線の方向に沿って連続して前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部に折り畳み状態の折り癖を付ける第２装置と、
押圧部材が具備する複数の凸部で前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部を折り畳み状態に仮止めする第３装置と、
前記折り癖を付けること及び前記仮止めすることの両者が行われた前記連続シートを、前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより、前記シート状部材を生成する第４装置と、
生成された前記シート状部材を搬送する第５装置と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造装置によれば、上述の製造方法と同様の作用効果を奏することができる。

＝＝＝本実施形態＝＝＝
本実施形態に係る吸収性物品に係るシート状部材の製造方法では、使い捨ておむつ１の部品、つまり、後述の帯部材中間部品２０（腹側帯部材２１及び背側帯部材２５の元となる中間部品であり、詳しくは、腹側帯部材２１と背側帯部材２５とが使い捨ておむつ１の長手方向に繋がった状態のもの：シート状部材に相当）が製造される。よって、その製造方法の説明の前に、使い捨ておむつ１の構成について説明する。

＜＜＜使い捨ておむつ１の構成＞＞＞
図１Ａ乃至図１Ｄ並びに図２に、使い捨ておむつ１の説明図を示す。図１Ａは、展開状態の平面図であり、図１Ｂ乃至図１Ｄは、それぞれ、図１Ａ中のＢ−Ｂ断面図、同Ｃ−Ｃ断面図、同Ｄ−Ｄ断面図である。また、図２は着用状態の斜視図である。

図１Ａに示すように、このおむつ１は、着用者の股間部にあてがわれて排泄液等の液体を吸収する吸収性本体１０と、着用者の腹側部を覆うべく吸収性本体１０の長手方向の前端部１０ａに接合された腹側帯部材２１と、着用者の背側部を覆うべく吸収性本体１０の長手方向の後端部１０ｂに接合された背側帯部材２５と、を有する。そして、その展開状態のおむつ１の外観は、平面視略Ｈ形状をなしている。なお、この展開状態では、おむつ１の長手方向は、吸収性本体１０の長手方向に一致しており、また、おむつ１の幅方向（前記長手方向と直交する方向）は、吸収性本体１０の幅方向と一致しており、以下の説明では、そのように扱う。なお、幅方向については、左右方向とも言う。

そして、この展開状態から、おむつ１が吸収性本体１０の長手方向の中央部Ｃ１０を折り位置として二つ折りされるとともに、この二つ折り状態において背側帯部材２５の幅方向の両端部２５ｅ，２５ｅが、吸収性本体１０の前端部１０ａに適宜な止着部材３０により止着されると、図２に示すような胴周り開口１ａ及び一対の脚周り開口１ｂ，１ｂが形成されて着用状態のおむつ１となる。

なお、本実施形態では、上述の止着部材３０として、面ファスナー等の着脱自在な止着部材が使用されており、これにより、このおむつ１は所謂オープン型（展開型）のおむつに構成されている。以下、この止着部材３０を含め、おむつ１の各構成要素１０，２１，２５について説明する。

図１Ａ乃至図１Ｄに示すように、吸収性本体１０は、パルプ繊維等の液体吸収性繊維からなる吸収体１１と、吸収体１１を着用者の肌側から覆う液透過性の表面シート部材１２と、吸収体１１を非肌側（表面シート部材１２とは逆側）から覆う例えば二層構造の液不透過性の裏面シート部材１３と、を備えている。表面シート部材１２は、例えば不織布である。そして、この例では、表面シート部材１２は、吸収体１１の幅方向の各端部にて肌側から非肌側へと回り込み、これにより前記各端部を覆いながら吸収体１１に接着等で接合一体化されている。一方、裏面シート部材１３は、図１Ｃに示すように、外装をなす外装シート１４と、その外装シート１４の肌側面に貼り付けられた液不透過性フィルム等の防漏シート１５とを有している。そして、前記表面シート部材１２が一体化された吸収体１１が、裏面シート部材１３における防漏シート１５上に接着等により接合されて、これにより吸収性本体１０が形成されている。

なお、吸収体１１は、高吸収性ポリマーを含有していても良い。また、表面シート部材１２と吸収体１１との間にはティッシュペーパー等の液透過性シートを介装しても良い。

また、図１Ｃの例では、裏面シート部材１３の幅方向の各端部に脚周りギャザーを形成すべく、その外装シート１４の幅方向の各端部に、長手方向に沿って糸ゴム等の弾性部材１６が伸長状態で固定され、且つ前記各端部はそれぞれ幅方向の内側に折り返されて弾性部材１６及び防漏シート１５の各端部を覆っているが、何等これに限るものではない。

更には、図１Ｃの例では、吸収性本体１０の幅方向の両端部に一対の立体ギャザー部を形成すべく、表面シート部材１２の幅方向の各端部には、それぞれ立体ギャザー形成用シート１７，１７が接合されているが、これらシート１７，１７は無くても良い。

腹側帯部材２１は、ポリプロピレン繊維（以下ＰＰ繊維と言う）等の熱可塑性樹脂繊維を主材とし、おむつ１の幅方向に長い不織布等の帯状シートである。そして、この腹側帯部材２１は、図１Ａ及び図１Ｂに示すように吸収性本体１０の長手方向の前端部１０ａをその幅方向に横断して配置され、同前端部１０ａの肌側面にホットメルト系接着剤等で接合されている。この腹側帯部材２１の両端部２１ｅ，２１ｅは、吸収性本体１０の幅方向の両端縁から幅方向の外側に突出しており、これにより、おむつ１の幅方向の左右に一対の第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅが形成されている。そして、おむつ１の使用前には、これら一対の第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅのどちらもおむつ１の幅方向の内側へ折り畳まれた状態にあり、つまり吸収性本体１０の前記両端縁から突出していない（図３Ａ及び図３Ｂを参照）。このため、おむつ１の使用に際しては、図１Ａ及び図１Ｂに示すようにこれら第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅをそれぞれおむつ１の幅方向の外側へ開いて前記両端縁から突出させることになる。

ちなみに、この例では、これら第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅは、着用者の肌ストレス軽減目的で、二層構造に構成されている。すなわち、図１Ｂに示すように、腹側帯部材２１において第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅを構成する両端の部分は、それぞれおむつ１の幅方向の内側に折り返されているとともに、その際に対向する面同士が重ね合わされた密着状態で圧着等により固定されており、これにより、第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅは、二層構造に構成されている。

背側帯部材２５も、ＰＰ繊維等の熱可塑性樹脂繊維を主材とし、おむつ１の幅方向に長い不織布等の帯状シートである。そして、図１Ａ及び図１Ｃに示すように吸収性本体１０の長手方向の後端部１０ｂをその幅方向に横断して配置され、同後端部１０ｂの肌側面にホットメルト系接着剤等で接合されている。この背側帯部材２５の両端部２５ｅ，２５ｅも、吸収性本体１０の幅方向の両端縁から幅方向の外側に突出しており、これにより、おむつ１の幅方向の左右に一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅが形成されている。また、上述の第１サイドフラップ２１ｅと同様、おむつ１の使用前には、これら一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅのどちらも、おむつ１の幅方向の内側へ折り畳まれた状態にあり、つまり吸収性本体１０の前記両端縁から突出していない（図３Ａ及び図３Ｃを参照）。このため、おむつ１の使用に際しては、図１Ａ及び図１Ｄに示すようにこれら第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅもおむつ１の幅方向の外側へ開いて前記両端縁から突出させることになる。

更に、上述の第１サイドフラップ２１ｅと同様、これら第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅも、着用者の肌ストレス軽減目的で、二層構造に構成されている。すなわち、図１Ｄに示すように、背側帯部材２５において第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅを構成する両端の部分は、それぞれおむつ１の幅方向の内側に折り返されているとともに、その際に対向する面同士が重ね合わされた密着状態で圧着等により固定されており、これにより、第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅも、二層構造に構成されている。

止着部材３０は、図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｄ、及び図２に示すように前記一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅの各先端部にそれぞれ設けられたファスニングテープ３１，３１と、これらファスニングテープ３１，３１に着脱自在に係合すべく、吸収性本体１０の前端部１０ａの非肌側面に設けられた不織布製のターゲットテープ３７と、を有している。

図１Ａ及び図１Ｄに示すように、各ファスニングテープ３１は、それぞれ矩形の帯状シートをテープ基材３２とし、このテープ基材３２の長手方向の一端部が第２サイドフラップ２５ｅの先端部に固定され、他端部が第２サイドフラップ２５ｅの先端部よりも幅方向の外方に突出している。そして、この突出している部分には、面ファスナーの雄材３３が固定されており、図２に示す止着状態においては、当該雄材３３が前記ターゲットテープ３７に係合する。

図３Ａ乃至図３Ｃは、使用前のファスニングテープ３１の説明図である。図３Ａは、使用前のおむつ１の平面図であり、図３Ｂ及び図３Ｃは、それぞれ、図３Ａ中のＢ−Ｂ断面図及び同Ｃ−Ｃ断面図である。

前述したように、おむつ１の使用前には、各第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅは、それぞれおむつ１の幅方向の内側へ折り畳まれた状態になっており（図３Ａ乃至図３Ｃを参照）、これにより、これら一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅの先端部同士は、各々おむつ１の幅方向の内側を向きながら、互いの間に間隔Ｄを空けつつ幅方向の左右に並んだ状態にある。一方、この時点の前記一対のファスニングテープ３１，３１同士は、互いに未だミシン目３１ｍを介して連結した（繋がった）一部材３１ｊであり、このようなファスニングテープ３１の連結体３１ｊが、前記一対の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅの先端部に架け渡されて接合されている。

よって、おむつ１の使用に際しては、先ず、前記ミシン目３１ｍの分断により前記連結体３１ｊが一対のファスニングテープ３１，３１に分割され、しかる後に、各ファスニングテープ３１は第２サイドフラップ２５ｅと伴に幅方向の外側に開かれて、これにより、各ファスニングテープ３１は、図１Ａ及び図１Ｄに示すようなおむつ１の幅方向の外方に突出した止着可能状態となる。

＜＜＜使い捨ておむつ１に係る帯部材中間部品２０の製造方法＞＞＞
（１）おむつ１の製造方法について
本実施形態に係る帯部材中間部品２０の製造方法の説明の前に、使い捨ておむつ１の製造方法について概略説明する。図４は、おむつ１の製造方法の説明図であり、おむつ１が徐々に完成していく様子を平面視で示している。

このおむつ１の製造方法は、例えば二つの部品生成ラインを有している。第１の部品生成ラインでは、図４の上段に示すように、吸収性本体１０の連続体１１０が生成される。ここで、吸収性本体１０の連続体１１０とは、複数の吸収性本体１０がその長手方向に連続した状態のものを言う。この例では、搬送方向に並ぶ複数の吸収性本体１０，１０…が、裏面シート部材１３に係る外装シート１４によって、搬送方向に連続した状態になっている。つまり、この時点における外装シート１４は、搬送方向に連続した連続シート１４であり、この連続シート１４が、サクションコンベア等の適宜な搬送装置（第５装置に相当）によって搬送方向に搬送される間に、当該連続シート１４上に間欠的に製品ピッチＰ１で防漏シート１５や吸収体１１等が順次接合などされて、吸収性本体１０の連続体１１０が生成される。

他方、第２の部品生成ラインでは、図４の下段に示すように、帯部材中間部品２０が生成される。ここで、帯部材中間部品２０とは、腹側帯部材２１と背側帯部材２５とが、おむつ１の長手方向に繋がった状態の部材のことである。なお、この時点では、未だ、第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅ及び第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅをなす幅方向の両端部は、幅方向の内側へ折り畳まれた状態にあり、更には、同内側に折り畳まれた前記両端部を架け渡してファスニングテープ３１の連結体３１ｊが前記両端部に接合されている。

そして、このような形態に生成された帯部材中間部品２０は、最終的に上述の第１の部品生成ラインに供給される。そして、同ラインでは、図４の上段に示すように、帯部材中間部品２０は、吸収性本体１０の連続体１１０に対して搬送方向に隣り合う吸収性本体１０，１０同士の境界位置ＢＰ１を跨ぐように位置合わせされながら、吸収性本体１０の連続体１１０上に重ね合わせられて接合される。そうしたら、前記境界位置ＢＰ１にて、吸収性本体１０の連続体１１０を分断することにより、帯部材中間部品２０の方も腹側帯部材２１と背側帯部材２５とに分割され、これにより、おむつ１が完成する。

ところで、直前に説明した吸収性本体１０の連続体１１０への帯部材中間部品２０の接合処理の後も、同連続体１１０の搬送は暫く継続される。また、この時には、前述したように、帯部材中間部品２０の第１及び第２サイドフラップ２１ｅ，２５ｅは、それぞれ幅方向の内側へ折り畳んだ状態になっているが、この搬送中の空気抵抗等によって、第１及び第２サイドフラップ２１ｅ，２５ｅが開いてしまい、その結果、搬送経路近傍の各種装置に引っかかる等のトラブルを起こす虞がある。

よって、第２の部品生成ラインでなされる帯部材中間部品２０の製造方法では、後述するように、第１及び第２サイドフラップ２１ｅ，２５ｅに対してエンボス加工をすることによりこれを折り畳み状態に仮止めしている。但し、これだけでは不十分な場合もあるため、これに加え、更に、折り畳み状態に維持するための工夫を施している。

以下、この工夫の説明を含め、帯部材中間部品２０の製造方法について詳細に説明する。

（２）帯部材中間部品２０の製造方法について
図５は、この帯部材中間部品２０の製造方法の説明図である。図５の上段には、帯部材中間部品２０の生成過程の様子を平面視で示しており、図５の下段には、生成過程に対応させて、製造装置５０の概略構成を側面視で示している。

先ず、この帯部材中間部品２０の原反として不織布の連続シート１２０をリール装置等から連続して繰り出す。そして、繰り出された連続シート１２０を、その連続方向に沿って搬送しながら、その搬送経路上の第１連続折り畳みプレート装置５１に通す。これにより、第１連続折り畳みプレート装置５１内を通過する間に、連続シート１２０の幅方向の各端部１２０ｅ，１２０ｅは、それぞれ前記幅方向の内方へ折り返されて、一対の折り返し部１２０ｂ,１２０ｂが形成される。なお、これら折り返し部１２０ｂ，１２０ｂは、前述の二層構造の第１サイドフラップ２１ｅ，２１ｅ及び同二層構造の第２サイドフラップ２５ｅ，２５ｅとなる（図１Ｂ及び図１Ｄを参照）。また、第１連続折り畳みプレート装置５１の構成例としては、前記各端部１２０ｅ，１２０ｅを折り畳むべく、連続シート１２０の搬送と伴に前記各端部１２０ｅ，１２０ｅを徐々に幅方向の内側へと誘導するガイド板（不図示）を有した構成等が挙げられる。

そうしたら、これら折り返し部１２０ｂ，１２０ｂを当該折り返し状態に固定すべく、連続シート１２０を、その搬送経路上の第１エンボス加工装置５３に通し、これにより、折り返し部１２０ｂにおいて互いに重なるべき面同士を圧着して接合する。

詳しくは、図５の下段に示すように、この第１エンボス加工装置５３は、上下一対のロール５４，５５を有する。一対のロール５４，５５は、互いの外周面を対向させながら、各々所定の回転軸Ｃ５４，Ｃ５５周りに駆動回転し、これにより、連続シート１２０の連続方向たる搬送方向を回転方向として回転する。上ロール５４は、所謂エンボスロールであり、つまり、その外周面には、その全周に亘って千鳥配置等の所定の配置パターンで複数のエンボス凸部（不図示）が設けられている。他方、下ロール５５は、所謂アンビルロールであり、つまり、前記エンボス凸部を受けるように外周面が平滑面に形成されたロールである。よって、これらロール５４，５５の間隙を連続シート１２０が通過する際に、各折り返し部１２０ｂ，１２０ｂは、エンボスロール５４のエンボス凸部とアンビルロール５５の外周面とによって押圧されて、折り返し状態に固定される。

ここで望ましくは、この第１エンボス加工装置５３がヒーター等の加熱装置を備えるとともに、当該加熱装置によってエンボスロール５４及びアンビルロール５５の少なくともどちらかを加熱すると良い。このようにすれば、連続シート１２０を適度に可塑化できて、結果、折り返し部１２０ｂの固定に係る接合（圧着）強度を高めることができる。なお、連続シート１２０の素材に軟化点がある場合には、これらロール５４，５５の外周面の温度が前記軟化点よりも低い温度になるように調整しながら加熱すると良い。例えば連続シート１２０がＰＰ繊維からなる場合には、ＰＰ繊維の軟化点は１３０℃であるので、前記外周面の温度が１００℃±１０℃となるように調整する。そして、このようにすれば、連続シート１２０の損傷を抑制することができる。

また、望ましくは、折り返し部１２０ｂにおいて互いに重なるべき面同士の少なくとも一方に対し、折り返す前の適宜なタイミングで予めホットメルト系接着剤等を塗布しておいても良く、そうすれば、前記面同士は接着剤によっても接合され、これにより、折り返し部１２０ｂは、より強固に折り返し状態に固定される。

次に、折り返し部１２０ｂが形成された連続シート１２０を、その搬送経路上の第２連続折り畳みプレート装置６１（第１装置に相当）に通す。これにより、第２連続折り畳みプレート装置６１を通過する間に、連続シート１２０の各折り返し部１２０ｂ，１２０ｂは、それぞれ更に幅方向の内方へ折り畳まれて、一対の折り畳み部１２１,１２１が形成される。なお、この折り畳み部１２１は、上述の折り返し部１２０ｂとは異なり、おむつ１の使用時には開かれる。つまり、おむつ１の使用時には、その折り畳み状態は解除され、開かれた状態で第１サイドフラップ２１ｅ又は第２サイドフラップ２５ｅとして使用される。以下では、この折り畳み部１２１のことを、サイドフラップ折り畳み部１２１とも言う。

この折り畳み方としては、図５の例（つまり図３Ｂや図３Ｃの例）のような一回だけ折り返すＶ字折りでも良いし、図６に断面図で示すように、複数回（奇数回）の一例として三回折り返すＭ字折りでも良い。

また、第２連続折り畳みプレート装置６１の構成例としては、前記折り返し部１２０ｂを折り畳むべく、連続シート１２０の搬送と伴に前記折り返し部１２０ｂを徐々に幅方向の内側へと誘導するガイド板（不図示）を有した構成等が挙げられる。

そうしたら、これらサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１を折り畳み状態に仮止めすべく、連続シート１２０を、その搬送経路上の第２エンボス加工装置６３（第２装置及び第３装置に相当）に通し、これにより、サイドフラップ折り畳み部１２１において互いに重なるべき面同士を圧着して仮接合する。

ここで「仮接合」とは、後に前記面同士を分離して使用することを前提とした接合のことを言い、つまり、後の使用時にサイドフラップ折り畳み部１２１が、サイドフラップ２１ｅ，２５ｅとしての機能を損なうことなく前記面同士の間で容易に分離可能な程度に接合することを言う。その接合強度の一例としては、０．１〜０．４Ｎ／２５ｍｍが挙げられ、好ましくは０．２Ｎ／２５ｍｍである。

このような仮止めを行う第２エンボス加工装置６３は、図５の下段に示すように、上述の第１エンボス加工装置５３と類似構成の装置である。すなわち、上下一対のロール６４，６５を有する。そして、一対のロール６４，６５は、互いの外周面を対向させながら、各々所定の回転軸Ｃ６４，Ｃ６５周りに駆動回転し、これにより、連続シート１２０の連続方向たる搬送方向を回転方向として回転する。上ロール６４は、エンボスロール（押圧部材に相当）であり、つまり、その外周面には、その全周に亘り格子配置等の所定の配置パターンで複数のエンボス凸部６６（図７を参照）が配置されている。他方、下ロール６５は、アンビルロールであり、つまり、前記エンボス凸部６６を受けるように外周面が平滑面に形成されたロールである。よって、これらロール６４，６５の間隙を連続シート１２０が通過する際に、各サイドフラップ折り畳み部１２１，１２１は、エンボスロール６４のエンボス凸部６６とアンビルロール６５の外周面とによって押圧されて折り畳み状態に仮止めされる。

図７に、これらエンボスロール６４及びアンビルロール６５の正面図を示す。なお、この正面図の下には、これらロール６４，６５同士の間の間隙に通される連続シート１２０の縦断面図も併記している。

この図示例では、エンボスロール６４の外周面においてエンボス凸部６６が設けられる領域Ａ６６（以下、凸部領域Ａ６６とも言う）が、前記一対のサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１に対応させて、エンボスロール６４の回転軸Ｃ６４に沿う方向の二カ所に、それぞれ前記方向に係り所定幅Ｗ６６で設定されている。そして、各凸部領域Ａ６６には、複数のエンボス凸部６６が格子状に群をなして配置されている。以下、この一群をエンボス凸部群Ｇ６６という。なお、エンボス凸部群Ｇ６６の前記回転軸Ｃ６４に沿う方向に係る幅ＷＧは、凸部領域Ａ６６の幅Ｗ６６よりも若干狭くなっている。

また、各凸部領域Ａ６６のうちでエンボス凸部６６以外の部位６７、つまり各凸部領域Ａ６６におけるエンボス凸部６６の周囲の部位６７のロール半径Ｒ６７は、エンボスロール６４の外周面における凸部領域Ａ６６以外の残余の領域ＡＲよりも大径に設定されていて、これにより、当該凸部領域Ａ６６のうちでエンボス凸部６６以外の部位６７は、前記残余の領域ＡＲよりも、アンビルロール６５に対するロール間隙が狭くなっている。

この理由は、サイドフラップ折り畳み部１２１に有効に折り癖を付けるためである。
すなわち、凸部領域Ａ６６（押圧領域に相当）においては、エンボス凸部６６だけでなく、エンボス凸部６６の周囲の部位６７、つまり、凸部領域Ａ６６におけるエンボス凸部６６以外の部位６７でも、アンビルロール６５の平滑な外周面と協同してサイドフラップ折り畳み部１２１を押圧（挟圧）するようにしている。そして、これによれば、サイドフラップ折り畳み部１２１の折り線Ｌ１２１の方向の全長に亘って、常にエンボス凸部６６及びエンボス凸部６６の周囲の部位６７のどちらかが、サイドフラップ折り畳み部１２１に接触して押圧することになり、つまり、当該サイドフラップ折り畳み部１２１は、その折り線Ｌ１２１の方向に沿って連続して押圧されることになる。これにより、サイドフラップ折り畳み部１２１には、互いに重なるべき面同士が密着した状態の折り癖が前記方向の全長に亘って確実に付与され、すなわち、前記面同士の間の隙間が前記方向の全長に亘って潰されて抑制された状態になる。また、上記押圧によりサイドフラップ折り畳み部１２１の厚みも前記方向の全長に亘って薄くなるので、搬送時の空気抵抗を更に受け難くなる。その結果、前述したように搬送時の空気抵抗によってサイドフラップ折り畳み部１２１の仮止めが外れてサイドフラップ折り畳み部１２１が開く等のトラブルを有効に防ぐことができる。

なお、上述のような「凸部領域Ａ６６におけるエンボス凸部６６の周囲の部位６７での押圧」を確実に達成するには、以下の条件を満足する必要がある。先ず、凸部領域Ａ６６におけるエンボス凸部６６の周囲の部位６７と、アンビルロール６５の外周面との間の間隙寸法（離間距離）が、零を除き、エンボスロール６４とアンビルロール６５との間に通すべき資材の厚みとしてのサイドフラップ折り畳み部１２１の厚みｔａよりも小さくなっていることが必要である。また、同凸部領域Ａ６６には、エンボス凸部６６が存在しているので、当然ながら、前記周囲の部位６７基準のエンボス凸部６６の突出高さが、前記間隙寸法よりも小さいという条件も満たす必要がある。

ちなみに、上述の「サイドフラップ折り畳み部１２１の厚みｔａ」とは、折り畳んだ状態で互いに重なり合う全資材の総厚みｔａのことである（例えば図７の下段を参照）。なお、当該総厚みｔａは、例えば、厚み計（商品名PEACOK DIAL THICKNESS GAUGE No.I1352）が具備する一対の圧子によって、１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形サンプルの全面を厚み方向に３（ｇ／ｃｍ^２）の圧力で挟み込んだ際の前記一対の圧子間の離間距離として求められる。

但し、幅方向の位置によって前記全資材の総厚みｔａが異なる場合には、サイドフラップ折り畳み部１２１に係る厚い部位の総厚みのことを前述の「総厚みｔａ」としても良いが、より望ましくは、薄い部位の総厚みのことを「総厚みｔａ」とする方が良い。

例えば、図７の例の場合、サイドフラップ折り畳み部１２１の先端部１２１ｅでは、資材が３重の３層構造であり、同根元部１２１ｂたる折り線Ｌ１２１の位置では、資材が４重の４層構造であり、つまり、互いの総厚みｔａ１，ｔａ２が異なっている。そして、この場合、根元部１２１ｂの総厚みｔａ２を「総厚みｔａ」としても良いが、より望ましくは、根元部１２１ｂよりも薄い先端部１２１ｅの総厚みｔａ１の方を「総厚みｔａ」とする方が良く、そうすれば、サイドフラップ折り畳み部１２１の全幅Ｗ１２１に亘って確実に押圧可能となって、結果、サイドフラップ折り畳み部１２１をより確実に折り畳み状態に維持可能となる。なお、これとは逆に、根元部１２１ｂの総厚みｔａ２の方を「総厚みｔａ」とした場合であっても、折り線Ｌ１２１の近傍部分については、同折り線Ｌ１２１の方向に沿って連続して押圧できて、これにより、折り線Ｌ１２１の近傍部分で生じ得る折り曲げに対する高い反発力を軽減できるので、折り畳み状態の維持には有効である。

また、エンボス凸部６６の配置パターンは、図７の例の格子配置に限るものではなく、千鳥配置でも良いし、それ以外でも良い。更に、同配置パターンに係る周方向の配置ピッチＰ１、及び回転軸Ｃ６４に沿う方向の配置ピッチＰ２は、例えば、５〜１０ｍｍから選択されるが、これに限らない。また、エンボス凸部６６の形状としては、その先端側の方が根元側よりも小さい形状、つまり縦断面形状が略台形の形状等を例示できるが、これに限らない。また、エンボス凸部６６の頂面の平面形状としては、円形や多角形を例示でき、頂面の面積としては０．１９〜３．１４ｍｍ^２を例示できるが、これに限らない。

ところで、前述のように、前記折り返し部１２０ｂの固定にホットメルト系接着剤を用いていた場合には、望ましくは、当該ホットメルト系接着剤の流動性が有るうちに、連続シート１２０を当該第２エンボス加工装置６３に通すようにすると良い。このようにすれば、上記仮止め及び折り癖を付けるための上記エンボスロール６４とアンビルロール６５との押圧によって、折り返し部１２０ｂのホットメルト系接着剤を、その厚み方向に移動させて、サイドフラップ折り畳み部１２１において互いに重なる面同士の間の位置まで浸透させることができる。その結果、当該接着剤が、上記仮止めに寄与するとともに、更には、当該接着剤によって、サイドフラップ折り畳み部１２１の皺が、糊の利いた布地のように延びて、前記面同士の間の隙間を更に抑制する。

また、望ましくは、前述の第１エンボス加工装置５３と同様に、この第２エンボス加工装置６３も、ヒーター等の加熱装置を備え、この加熱装置によりエンボスロール６４及びアンビルロール６５の少なくとも何れか一方を加熱すると良い。このようにすれば、連続シート１２０を適度に可塑化できて、これにより、サイドフラップ折り畳み部１２１に対して折り癖をよりしっかりと付けることができる。なお、連続シート１２０の素材に軟化点がある場合には、これらロール６４，６５の外周面の温度が前記軟化点よりも低い温度になるように調整しながら加熱すると良い。例えば連続シート１２０がＰＰ繊維からなる場合には、ＰＰ繊維の軟化点は１３０℃であるので、前記外周面の温度が１００℃±１０℃となるように調整する。そして、このようにすれば、連続シート１２０の損傷を抑制することができる。

また、図７に示すように、望ましくは、各エンボス凸部群Ｇ６６の前記幅ＷＧ及び各凸部領域Ａ６６の前記幅Ｗ６６が、それぞれ、サイドフラップ折り畳み部１２１の幅Ｗ１２１よりも大きくなるように設定すると良い。このようにすれば、搬送される連続シート１２０が幅方向に多少蛇行しても、サイドフラップ折り畳み部１２１に対して確実に仮止めを行い、また折り癖を付けることができる。

次に、図５に示すように、サイドフラップ折り畳み部１２１，１２１が形成された連続シート１２０を、その搬送経路上の第１転写装置７１に通す。この第１転写装置７１からは、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊが、連続シート１２０の連続方向たる搬送方向に所定の供給ピッチＰ３１ｊで供給される。そして、当該ファスニングテープ３１の連結体３１ｊは、図５の上段に示すように、連続シート１２０の幅方向の内側を向いたサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１の先端部１２１ｅ，１２１ｅ同士に架け渡されつつ、同連結体３１ｊの両端部３１ｊｅ，３１ｊｅが、それぞれ前記先端部１２１ｅ，１２１ｅにホットメルト系接着剤等で接合される。

なお、この時、サイドフラップ折り畳み部１２１，１２１の各先端部１２１ｅ，１２１ｅ同士は、互いの間に間隔Ｄを有した状態にある。また、この間隔Ｄには、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの中央部に設けられた前記一対の面ファスナーの雄材３３，３３が位置しており、これにより、これら一対の面ファスナーの雄材３３，３３は、前記間隔Ｄを介して連続シート１２０の中央部１２０ｃを臨んでいる。よって、上述の架け渡しの際には、面ファスナーの雄材３３，３３は連続シート１２０の前記中央部１２０ｃに比較的容易に係合し、これにより、その後の搬送中において、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊは、サイドフラップ折り畳み部１２１，１２１の折り畳み状態の維持に寄与する。

そうしたら、このファスニングテープ３１の連結体３１ｊの両端部３１ｊｅ，３１ｊｅのサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１への接合をより強固にすべく、連続シート１２０を、その搬送経路上の第３エンボス加工装置７３に通し、これにより、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの両端部３１ｊｅ，３１ｊｅを各サイドフラップ折り畳み部１２１，１２１に押圧する。

このような押圧を行う第３エンボス加工装置７３は、図５の下段に示すように、上述の第１及び第２エンボス加工装置５３，６３と類似構成の装置である。すなわち、上下一対のロール７４，７５を有する。そして、一対のロール７４，７５は、互いの外周面を対向させながら、各々所定の回転軸Ｃ７４，Ｃ７５周りに駆動回転し、これにより、連続シート１２０の連続方向たる搬送方向を回転方向として回転する。上ロール７４は、エンボスロールであり、つまり、その外周面には、その全周に亘って千鳥配置等の所定の配置パターンで複数のエンボス凸部７６（図８を参照）が設けられている。他方、下ロール７５は、アンビルロールであり、つまり、前記エンボス凸部７６を受けるように外周面が平滑面に形成されたロールである。よって、これらロール７４，７５の間隙を連続シート１２０が通過する際に、エンボスロール７４のエンボス凸部７６とアンビルロール７５の外周面とによって、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの両端部３１ｊｅ，３１ｊｅが、それぞれに対応するサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１の先端部１２１ｅ，１２１ｅに押圧されて、前記ホットメルト系接着剤による接着がより強固になる。

図８は、エンボスロール７４の外周面においてエンボス凸部７６が配置される凸部領域Ａ７６ａ，Ａ７６ｂの説明図であり、エンボスロール７４及びアンビルロール７５を正面視で示している。また、同図の下段には、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊに対するエンボス凸部７６の目標の押圧位置がわかるように、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊが接合された連続シート１２０の断面図を対比して示している。

凸部領域Ａ７６ａ，Ａ７６ｂは、エンボスロール７４の回転軸Ｃ７４に沿う方向の四カ所に設定されている。回転軸Ｃ７４に沿う方向の外側の二カ所の凸部領域Ａ７６ａ，Ａ７６ａは、それぞれ、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊの両端部３１ｊｅ，３１ｊｅに対応する位置に設定されている。これにより、各凸部領域Ａ７６ａ，Ａ７６ａは、前記連結体３１ｊの前記両端部３１ｊｅ，３１ｊｅを、それぞれ対応するサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１の各先端部１２１ｅ，１２１ｅに押圧する。

なお、図示例では、凸部領域Ａ７６ａにおけるエンボス凸部７６の配置パターンは千鳥配置であるが、これに限らない。また、同配置パターンに係る周方向の配置ピッチＰ３、及び回転軸Ｃ７４に沿う方向の配置ピッチＰ４は、例えば、３．０〜５．０ｍｍから選択されるが、これに限らない。更に、エンボス凸部７６の形状としては、その先端側の方が根元側よりも小さい形状、つまり縦断面形状が略台形の形状等を例示できるが、これに限らない。また、エンボス凸部７６の頂面の平面形状としては、円形や多角形を例示でき、頂面の面積としては０．１９〜３．１４ｍｍ^２を例示できるが、これに限らない。

他方、内側の二カ所の凸部領域Ａ７６ｂ，Ａ７６ｂは、それぞれ、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊが具備する一対の面ファスナーの雄材３３，３３に対応する位置に設定されている。これにより、各凸部領域Ａ７６ｂ，Ａ７６ｂは、一対の面ファスナーの雄材３３，３３を、それぞれ連続シート１２０の幅方向の中央部１２０ｃに押圧し、各雄材３３，３３の連続シート１２０への係合力を更に増大させる。その結果、前記連結体３１ｊは、その後の搬送中におけるサイドフラップ折り畳み部１２１，１２１の折り畳み状態の維持に大いに寄与するようになる。

なお、図示例では、凸部領域Ａ７６ｂにおけるエンボス凸部７６の配置パターンは略格子配置であるが、何等これに限らない。また、同配置パターンに係る周方向の配置ピッチＰ５、及び回転軸Ｃ７４に沿う方向の配置間隔Ｐ６，Ｐ８は、例えば、２．５〜４．０ｍｍから選択されるが、これに限らない。

ここで望ましくは、前者の凸部領域Ａ７６ａについてはエンボス凸部７６とアンビルロール７５の外周面との間の間隙寸法（離間距離）を、零を除きつつ、前記先端部１２１ｅの位置でのサイドフラップ折り畳み部１２１の厚みｔａよりも小さくなるように設定すると良い。このようにすれば、凸部領域Ａ７６ａのエンボス凸部７６は、サイドフラップ折り畳み部１２１の前記先端部１２１ｅにおいてファスニングテープ３１の連結体３１ｊが接合されない部分に対しても、アンビルロール７５と協同して有効に押圧（挟圧）することができて、その結果、サイドフラップ折り畳み部１２１の折り癖をよりしっかり付けることができる。

更に望ましくは、凸部領域Ａ７６ａにおけるエンボス凸部７６の周囲の部位７７と、アンビルロール７５の外周面との間の間隙寸法（離間距離）を、前記先端部１２１ｅの位置でのサイドフラップ折り畳み部１２１の厚みｔａよりも小さくなるように設定すると良い。このようにすれば、上述のエンボス凸部７６による押圧に加えて、エンボス凸部７６の周囲の部位７７によっても、サイドフラップ折り畳み部１２１における前記連結体３１ｊが接合されない部分を有効に押圧することができて、その結果、サイドフラップ折り畳み部１２１の折り癖をより一層しっかりと付けることができる。

そうしたら、最後の処理として、図５に示すように、ファスニングテープ３１の連結体３１ｊが接合された連続シート１２０を、その搬送経路上の第２転写装置８１（第４装置に相当）に通す。そして、この第２転写装置８１では、図５の上段に示すように、連続シート１２０を所定ピッチＬ２０で分断して帯部材中間部品２０を生成するとともに、この帯部材中間部品２０を、前述した第１の部品生成ラインへ供給して、図４の上段に示すように、同ラインにおいて搬送される吸収性本体１０の連続体１１０に接合する。

なお、それ以降は、概ね、帯部材中間部品２０は吸収性本体１０の連続体１１０と一体となって搬送されるが、その際、サイドフラップ折り畳み部１２１は、上述したように、主に第２エンボス加工装置６３にて付与された折り癖等に基づいて開き難い状態になっている。よって、搬送時の空気抵抗等によりサイドフラップ折り畳み部１２１の仮止めが外れてサイドフラップ折り畳み部１２１が開いてしまうことは確実に防止される。

ここで、上述の第２転写装置８１の構成について簡単に説明する。図９は、第２転写装置８１の一例の概略側面図である。転写装置８１は、吸収性本体１０の連続体１１０の搬送速度Ｖ１１０と略同じ周速Ｖ８２で回転する回転ドラム８２を有し、回転ドラム８２の外周面８２ａには、帯部材中間部品２０を着脱可能な吸着部が設けられている。また、同外周面８２ａに対向してカッターロール８３が配置されている。

そして、帯部材中間部品２０に係る連続シート１２０は、回転ドラム８２とカッターロール８３との間隙へと、回転ドラム８２の周速Ｖ８２よりも遅い供給速度Ｖ１２０で送られる。これにより、基本的に同連続シート１２０は、回転ドラム８２の外周面８２ａに対して遅れる方向に相対滑りをしながら送られるが、同連続シート１２０が、帯部材中間部品２０の長さＬ２０に相当する量だけ送られると、その時点で、同連続シート１２０の先端部が、カッターロール８３により分断される。そして、分断された先端部は、帯部材中間部品２０として回転ドラム８２の外周面８２ａに吸着保持されて回転ドラム８２と一体となって回転し、回転ドラム８２の外周面８２ａに対向状態で搬送される前記吸収性本体１０の連続体１１０の方へと間欠的に送られて、前記製品ピッチＰ１で同連続体１１０に接合される。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、第２エンボス加工装置６３の説明において、仮止めを行うエンボスロール６４及びアンビルロール６５が、折り癖を付与する一対の折り癖付与ロールを兼ねている構成を例示したが、何等これに限るものではない。すなわち、仮止めを行うエンボスロール及びアンビルロールと、折り癖を付与する一対の折り癖付与ロールとの両者を、互いに別のロール対として構成しても良い。なお、その場合には、一対の折り癖付与ロールとしては、外周面が平滑な一対のロールを例示できる。

また、同じくその場合には、エンボスロール及びアンビルロールと、前記一対の折り癖付与ロールとは、互いに、連続シート１２０の搬送方向に隣り合って配置されることになるが、その並び順は、順不同である。つまり、仮止め処理と、折り癖の付与処理との何れを先に行うにしても、それぞれ一長一短がある。

例えば、サイドフラップ折り畳み部１２１に対する仮止め処理の方を折り癖の付与の処理よりも先に行うと、一対の折り癖付与ロールによってサイドフラップ折り畳み部１２１が押圧される際に、サイドフラップ折り畳み部１２１の仮止めが外れてしまう虞がある。逆に、折り癖の付与の処理の方を仮止め処理よりも先に行うと、折り癖の付与の処理によって折角互いに重なって密着した面同士が、エンボスロールのエンボス凸部によって押圧される際に離れてしまい、前記面同士の間に隙間を生じる虞がある。

よって、かかる問題を生じないようにするには、前述した本実施形態のように、仮止めを行うエンボスロール６４及びアンビルロール６５が、一対の折り癖付与ロールを兼ねるように構成すると良い。そうすれば、エンボス凸部６６による仮止め処理と、主にエンボス凸部６６の周囲の部位６７による折り癖の付与の処理との両者が略同時に行われるので、上述のどちらの問題も回避し得て、結果、どちらの処理も確実に行うことができる。また、ロール本数を半減することもできるので、装置構成の簡略化やコスト削減も図れる。

上述の実施形態では、第１エンボス加工装置５３のエンボスロール５４及びアンビルロール５５が、連続シート１２０の折り返し部１２０ｂをエンボス凸部で圧着する構成を例示したが、何等これに限るものではなく、この第１エンボス加工装置５３に対して、更に、前述の第２エンボス加工装置６３で使用していた折り癖付与のための構成を適用しても良い。つまり、エンボスロールのエンボス凸部だけでなく、エンボス凸部の周囲の部位においても、アンビルロールの平滑な外周面と協同して前記折り返し部１２０ｂを押圧するようにしても良い。このようにすれば、折り返し部１２０ｂの折り線Ｌ１２０ｂの方向の全長に亘って、常にエンボス凸部及びエンボス凸部の周囲の部位のどちらかが、折り返し部１２０ｂに接触して押圧することになるので、折り返し部１２０ｂをより強固に折り返し状態に固定可能となる。

上述の実施形態では、折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有するシート状部材として、サイドフラップ折り畳み部１２１を有する帯部材中間部品２０を例示したが、何等これに限るものではない。例えば、本実施形態に係るシート状部材の製造方法を、使い捨ておむつの尿便分離シートの製造に適用しても良い。

この尿便分離シートを有する使い捨ておむつは、着用者の肌と当接する肌側シートと、この肌側シートよりも吸収体側に設けられ吸収体の肌側面を覆う表面シートと、を有している。そして、肌側シートは、表面シートとの間に適度な空間を形成可能な程度に離間可能に構成され、更に、肌側シートには、前記空間に尿を取り込むための開口と、前記空間に便を取り込むための開口とが、それぞれ形成されている。これにより、排泄された便や尿は、これら開口を通して前記空間に取り込まれ、着用者の肌に直接触れ難い構造としている。

但し、上記空間において尿と便とが混ざり合うと、化学反応を起こす虞がある。そのため、前記空間には、尿便分離シートが配置されるとともに、その両端部がそれぞれ肌側シート及び表面シートに固定され、これにより前記空間を尿用と便用との二空間に仕切っている。

ここで、おむつの使用前にあっては、肌側シートと表面シートとが概ね当接していて前記空間が殆ど無く、他方、使用時には、肌側シートが表面シートから離間して、前記空間が形成される。よって、尿便分離シートには、この空間の拡縮に対応した変形性能が要求されるが、この尿便分離シートでは、この変形性能を、尿便分離シートに折り畳み部を形成することで達成している。また、この折り畳み部は、おむつの使用前までは、折り畳み状態に仮止めされている。よって、かかる尿便分離シートの製造に対しても、本実施形態に係る製造方法を適用可能である。

１ 使い捨ておむつ（吸収性物品）、１ａ 脚周り開口、１ｂ 胴周り開口、
１０ 吸収性本体、１０ａ 前端部、１０ｂ 後端部、
１１ 吸収体、１２ 表面シート部材、１３ 裏面シート部材、
１４ 外装シート、１５ 防漏シート、１６ 弾性部材、
１７ 立体ギャザー形成用シート、２０ 帯部材中間部品（シート状部材）、
２１ 腹側帯部材、２１ｅ 第１サイドフラップ、
２５ 背側帯部材、２５ｅ 第２サイドフラップ、
３０ 止着部材、３１ ファスニングテープ、
３１ｊ ファスニングテープの連結体、
３１ｊｅ ファスニングテープの連結体の両端部、
３１ｍ ミシン目、３２ テープ基材、３３ 面ファスナーの雄材、
３７ ターゲットテープ、５０ 製造装置、
５１ 第１連続折り畳みプレート装置、
５３ 第１エンボス加工装置、５４ エンボスロール、５５ アンビルロール、
６１ 第２連続折り畳みプレート装置（第１装置）、
６３ 第２エンボス加工装置（第２装置、第３装置）、
６４ エンボスロール（押圧部材、エンボスロール、折り癖付与ロール）、
６５ アンビルロール（ロール、折り癖付与ロール）、
６６ エンボス凸部（凸部）、
６７ エンボス凸部の周囲の部位（凸部の周囲の部位）、
７１ 第１転写装置、７３ 第３エンボス加工装置、
７４ エンボスロール、７５ アンビルロール、
７６ エンボス凸部、７７ エンボス凸部の周囲の部位、
８１ 第２転写装置（第４装置）、８２ 回転ドラム、
８２ａ 外周面、８３ カッターロール、
１１０ 吸収性本体の連続体、１２０ 連続シート、
１２０ｂ 折り返し部、１２０ｃ 中央部、１２０ｅ 端部
１２１ サイドフラップ折り畳み部（折り畳み部）、
１２１ｂ 根元部、１２１ｅ 先端部、
Ａ６６ 凸部領域（押圧領域）、ＡＲ 残余の領域、
Ａ７６ａ 凸部領域、Ａ７６ｂ 凸部領域、
Ｇ６６ エンボス凸部群（凸部群）、
Ｌ１２０ｂ 折り線、Ｌ１２１ 折り線、
Ｃ５４ 回転軸、Ｃ６４ 回転軸、Ｃ７４ 回転軸、
ＢＰ１ 境界位置

Claims (8)

1. 折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有する吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   搬送方向に連続する連続シートを該連続シートの幅方向に折り畳むことにより、前記折り畳み部を形成することと、
   前記折り畳み部の折り線の方向に沿って連続して前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部に折り畳み状態の折り癖を付けることと、
   押圧部材が具備する複数の凸部で前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部を折り畳み状態に仮止めすることと、
   前記折り癖を付けること及び前記仮止めすることの両者が行われた前記連続シートを、前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより、前記シート状部材を生成することと、
   生成された前記シート状部材を搬送することと、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記折り癖を付けることにおいては、外周面を互いに対向させて回転する一対の折り癖付与ロール同士の間の間隙に、前記連続シートを通すことにより、前記一対の折り癖付与ロールの外周面で前記折り畳み部を前記折り線の方向に沿って連続して押圧し、
   前記仮止めすることにおいては、前記押圧部材として外周面に前記複数の凸部を有し回転するエンボスロールと、前記エンボスロールに外周面を対向させて回転するロールとを有し、前記エンボスロールと前記ロールとの間の間隙に前記連続シートを通すことにより、前記凸部と前記外周面とで前記折り畳み部を押圧することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
3. 請求項２に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記エンボスロール及び前記ロールは、前記一対の折り癖付与ロールを兼ねており、
   前記折り畳み部に折り畳み状態の折り癖を付けることに関しては、常に、前記エンボスロールにおける前記凸部及び前記凸部の周囲の部位のどちらかが、前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部は、前記折り線の方向に沿って連続して押圧されることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
4. 請求項２又は３に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記折り畳み部を形成することにおいては、前記連続シートの幅方向の両端部をそれぞれ前記幅方向の内方に折り畳むことにより、前記折り畳み部を一対形成し、
   前記エンボスロールの外周面には、その全周に亘って配された前記複数の凸部からなる凸部群が、前記折り畳み部に対応して配置されており、
   前記凸部群は、前記エンボスロールの回転軸に沿う方向に係り所定幅で設定され、
   前記折り畳み部の幅よりも、前記凸部群の前記所定幅の方が大きくなるように前記所定幅が設定されることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
5. 請求項２乃至４の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記折り畳み部を形成することにおいては、前記連続シートの幅方向の両端部をそれぞれ前記幅方向の内方に折り畳むことにより、前記折り畳み部を一対形成し、
   前記一対の折り癖付与ロールの各外周面には、その全周に亘って、前記折り畳み部を押圧する押圧領域が、前記折り畳み部に対応させつつ、前記折り癖付与ロールの回転軸に沿う方向に係り所定幅に亘って設定されており、
   前記折り畳み部の幅よりも、前記押圧領域に係る前記所定幅の方が大きくなるように前記所定幅が設定されることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
6. 請求項１乃至５の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記連続シートの幅方向の両端部は、それぞれ前記幅方向の内側へ折り返された状態で接着剤により固定されて一対の折り返し部が形成され、
   前記折り畳み部を形成することにおいては、前記一対の折り返し部を、それぞれ、更に幅方向の内方に折り畳むことにより、前記折り畳み部を形成し、
   前記折り返し部の前記接着剤が流動性を有するうちに、前記折り畳み部を形成すること、前記折り癖を付けること、及び前記仮止めすることを行うことを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
7. 請求項１乃至６の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記連続シートは、熱可塑性樹脂繊維を主材とし、
   前記一対の折り癖付与ロールの外周面を、加熱装置により加熱することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
8. 折り畳み状態に仮止めされた折り畳み部を有する吸収性物品に係るシート状部材の製造装置であって、
   搬送方向に連続する連続シートを該連続シートの幅方向に折り畳むことにより、前記折り畳み部を形成する第１装置と、
   前記折り畳み部の折り線の方向に沿って連続して前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部に折り畳み状態の折り癖を付ける第２装置と、
   押圧部材が具備する複数の凸部で前記折り畳み部を押圧することにより、前記折り畳み部を折り畳み状態に仮止めする第３装置と、
   前記折り癖を付けること及び前記仮止めすることの両者が行われた前記連続シートを、前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより、前記シート状部材を生成する第４装置と、
   生成された前記シート状部材を搬送する第５装置と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置。