JP2010510900A - ストランドペレット化方法およびそれによって製造されたペレット - Google Patents

Abstract

【課題】ストランドペレタイザで溶融されたポリマーから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのペレットを製造するための方法において先行技術の欠点を克服し、簡単にかつ信頼性のあるようにさらに処理されうる対応するペレットのコスト効果の良い単純な製造を提供する。
【解決手段】本発明は、押出しペレタイザを使用することで溶融されたポリエステルからの熱可塑性のポリエステルかポリエステルコポリマーからポリマーのペレットを生産するための方法に関する。溶融されたポリエステルは押出しペレタイザのノズルに供給され、それから、ノズルから存在する押し出し機としての引き込みローラで抽出部を介してペレット化装置に供給される。そこで、例えば、押出し抽出速度は引き込みローラによって設定される。また、本発明は改良された押し出しペレタイザに関し、押し出しペレタイザはノズルと抽出チャネルとの間に揺動装置を有し、この発明に従う方法に従って製造されたペレットに関する。
【選択図】図1

Description

この発明は溶融されたポリエステルからの熱可塑性のポリエステルかポリエステルコポリマーのポリマーのペレットを製造するための方法に関し、そこでは、溶融されたポリエステルはダイオリフィスに供給され、その後、ストランドの形状で排出部を介して引き込みローラ付きのペレット化装置に供給される。そこで、ストランドの除去速度ｖ_ａｂは、たとえば、引き込みローラを介して調整される。この発明は、さらに、改良されたストランドペレット化装置およびこの発明に従って製造されたペレットに関する。

対応するペレット化装置は、たとえば、そのようなストランドペレット成形機、たとえば、製品名リータＵＳＧ６００を製造および販売している、出願人自身から公知である。

一般的に、溶融されたポリエステルからの熱可塑性のポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーのペレットの製造は、当業者にとってある困難に直面する。それは特に、熱可塑性のポリエステルまたはポリエステルコポリマーの前記ポリマーの特別の物性である。例えば、そこから製造されたペレットは特別の傾向を有している。もし材料のガラス遷移温度より上の温度に加熱されると、その表面で凝集させるため、これはさらなる処理を実質的に不可能にする。そのような凝集を防ぐには、例えば、製造されたペレットの結晶化をするために、追加の複雑な熱処理段階が行なわれる。そのような熱処理は、まだペレットに含まれる顕著な熱を利用する処理ステップを含む。しかしながら、そのような全てのプロセスは、非常にコストとともに時間がかかり、また、温度調整のために非常に感度のよい処理ステップを含むため、温度制御に多大の費用をかけた場合のみに実行可能である。

また、低粘度のポリエステルのような特別の性質を有する材料を用いて熱硬化性ポリエステルのポリマーのペレットを製造するための特別なプロセスは、制御に、特に、例えば、材料の特性の制御性において非常にコストがかかりまた時間がかかり、且つ、失敗しやすい。例えば、欧州特許ＥＰ１５５１６０９Ｂ１から対応のプロセスは公知である。この公報は非常に低い固有の粘度のポリエステル樹脂製造プロセスを記載している。ここで、商業的に入手可能なストランドペレット化装置を用いた本質的に従来のストランドペレット化プロセスを使用している。低粘度のストランドおよび対応する低溶融強度が述べられている。ダイのオリフィスの出口と冷却媒体への入口との間の短い距離はストランドの安定性を保証するのに役立つ。ストランドがダイのオリフィスから出るときにストランドの重い機械的負荷による表面構造の変化および表面効果の凝固については記載されていない。

ドイツの公開された特許出願ＤＥ２８１４１１３は水中のペレット化装置が設けられたプラスチックストランドのペレット化のための装置を開示している。このペレット化装置は、その中で、上記した必要な温度範囲を臨海的に調整することを保証するためにカッターとダイプレートの領域において冷却媒体の手順に関して最適化されている。

特許出願ＷＯ０３／０３１１３３から、ペレット上に増加された核生成濃度で表面層を生成することは公知である。これによって、下流の熱プロセスにおいて改良された処理状態が得られる。しかしながら、このために、規定された湿度プロファイルを調整する必要がある。その後、結晶化において核生成媒体として水が使用される。これが一般に、表面に増加された核生成濃度を有する部分的に結晶化されたペレットを生成する。水の作用を用いた部分的に結晶化された表面構造の同様の製造方法はドイツの特許出願ＤＥ１９９３３４７６に記載されており、そこで、再び、表面の再結晶化が全ストランドの結晶化の途中で達成され、それゆえ、そこからペレットが得られる。両場合において、表面効果による凝固、または、修正された表面構造の非晶質のペレットの製造は述べられていない。

総合的に考えると、それゆえ、現在のところ、できる限り簡単で且つコストがかからない方法で、ストランドペレタイザで、溶融されたポリエステルから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーから信頼性のあるさらに処理可能なペレットを製造できる満足できるプロセス（または対応する装置）は現状ではない。特に、これは、所望の最大可能な大量生産能力に関して当てはまる。なぜなら、この場合、熱条件の調整がいっそう困難にされ、また、例えば、ポリエステルの頻繁な低粘度による、ストランドの破裂、ストランドおよび／またはペレットまたは同様のものの凝集のような、問題が生じる。

欧州特許ＥＰ１５５１６０９Ｂ１ ＤＥ２８１４１１３ ＷＯ０３／０３１１３３ ＤＥ１９９３３４７６

それゆえ、この発明の目的はストランドペレット化装置で溶融したポリマーから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのペレットを製造するための方法および装置を提供することである。前記方法および装置は先行技術の欠点を克服し、簡単にかつ信頼性のあるようにさらに処理されうる対応するペレットのコスト効果の良い単純な製造を提供する。

この発明の目的は請求項１,８,１０,１２および１４に従う特徴を有する方法、および、請求項３６に従う特徴を有するストランドペレット化装置によって達成される。

この発明に従うペレットは請求項３１および３３に従って製造される。好ましい実施の形態はそれぞれの従属請求項によって規定される。

この発明に従う方法によれば、例えば、溶融されたポリエステルから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーの結晶化可能な、または、少なくとも部分的に結晶化可能なポリマーを押し出すことが可能であり、それをペレット化し冷却することが可能である。また、その後の使用においてペレットは簡単には凝集しない。

ポリエステルの典型例はポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリブタレンテレフタラート（ＰＢＴ）およびポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）であり、これらはホモポリマーまたはコポリマーのいずれかで使用される。

ポリマーには添加物が混ぜられる。適切な添加物は、例えば、触媒、染料、色素、ＵＶ遮蔽物、処理支援材、安定化材、耐風材、化学的または物理的発泡剤、充填材、核生成補助材、耐火材、可塑剤、バリヤまたは機械特性改良剤、ボールや繊維のような強化剤、酸素吸収剤、アセトアルデヒド吸収剤、または分子重量増加物質のような反応物質等である。

発泡剤が使用されるときは、実質的な発泡、それゆえ、押し出されたストランドの膨張およびその結果得られるペレットに導かないことが確実でなければならない。膨張は１０％より低い値に保持され、好ましくは５％より低い。

もし熱硬化性ポリエステルがポリエチレンテレフタラートまたはそのコポリマーの一つであれば、それは、フェノールとジクロールベンゼンの混合物（１：１）において、０．３から１ｄｌ／ｇの固有の粘度を有するのが好ましい。特に好ましくは、固有の粘度が０．４ｄｌ／ｇより大きいポリエチレンテレフタラートが好ましく、さらには０．４８ｄｌ／ｇがより好ましい。

上記した先行技術においては、その中で採用された方法は複雑な温度が必要であり、及び／又はその中で採用された装置においてストランド／ペレットの湿度プロファイルの選択的な調整が必須であったが、これに対して、ストランドの機械的負荷は、記載された効果を防ぐために、ストランドが対応の溶融されたポリエステルから製造されているときに、好ましくは最小化される。ここで記載された効果とは、ストランドの破裂または、押し出された材料、例えば、ストランドの膨張の最小化およびストランドの表面の剪断効果の防止のような押し出された材料の粘度による悪影響をいう。この発明に従う以下に述べる方法については、所望の材料特性および／又は押し出されたストランドおよびそれから製造されたペレットの表面特性が機械的負荷の増加、例えば、ストランドの膨張を介して、および／又は剪断プロファイル生成を介することによって特に達成される。前記所望の材料特性及び／又は表面特性は適切な冷却による「凍結」であり、その結果、高い大量処理方法もあいまって、この発明によって達成され、または、達成が可能な前記特性は簡単で効果的でかつ信頼性のある方法でそこから製造されたペレットの凝集を防ぐ。この発明によって達成される材料特性は製造されるペレットの結晶化のための効果的な核生成の芽として更なる処理において作動する。ここで、結晶化は、先行技術において必要とされたような、例えば、粘度のような材料特性の複雑な調整や、コストや時間のかかる温度調整や温度制御のような材料特性の複雑な調整によって行われる必要はない。

この発明に従う方法によって製造された非晶質のペレットは高度に核生成された構造を有する表面層を有し、その結果、ペレットは続く結晶化処理において詰まり難くなる。この発明に従って達成される材料特性は、ストランドの表面、及び下、及びそれから製造されるペレットを部分的に結晶構造になるように導く。また、この場合、続く結晶化は先行技術において慣用されたよりもより簡単な方法で実行される。

ストランドペレット化装置で溶融されたポリエステルからの熱可塑性のポリエステルかポリエステルコポリマーからポリマーのペレットを生産するためのこの発明に従う方法においては、溶融されたポリエステルはストランドペレット化装置のダイオリフィスに供給され、その後、ストランドの形状で、引き込みローラを有する実際のペレット化装置へストランドペレタイザの排出部を介して供給される。ストランドの除去速度ｖ_ａｂはストランドペレタイザの引き込みローラを介して調整される。この発明によれば、ストランドは少なくとも１１０ｍ／分の出口速度でダイオリフィスから排出される。この速度は、先行技術で知られている出口速度のほぼ３から１０倍速い。さらに、この発明に従う方法では、出口速度ｖ_ａｕｓをダイオリフィスの開口面積ｆで除算した関係、夫々のダイオリフィスｖ_ａｕｓ／ｆは、この発明に従う前記関係が条件ｖ_ａｕｓ／ｆ≧３０ｍ／（分×ｍｍ^２）を満たすように調整される。この発明に従う方法においては、このように夫々のダイオリフィスから発行されるストランドはその後、冷却流体に接触される。

この発明に従う方法に新しく導入された、出口速度ｖ_ａｕｓをダイオリフィスの開口面積ｆで除算した夫々のダイオリフィス_ｖａｕｓ／ｆの関係は、この発明においてｖ_ａｕｓ／ｆ≧３０ｍ／（分×ｍｍ^２）を満たすように調整され、先行技術と異なり、夫々のダイオリフィスの開口の比較的小さい面積に対して溶融されたポリエステルの比較的高い出口速度ｖ_ａｕｓ設定する。この発明に従えば、これが、押し出された溶融されたポリエステルのある機械的負荷を表す（意味する）。

この発明に従う方法は、ストランドが形成されている間に意図的に押し出された材料の機械的負荷を生成する。ここで、この発明によれば、前記機械的負荷はストランド材料及び／又は、前記ストランド材料から製造されたペレットにある応力を生じさせ、前記応力は冷却流体とできるだけ早く接触させることにより「凍結」される。

ストランド及び／又はペレットの表面及び下表面の応力の凍結は結果として、高い核生成濃度を達成する。すなわち、大量の結晶化の芽を有する層を生成する。この発明の好ましい実施の形態においては、前記層は少なくとも５μｍの厚さ、より好ましくは、少なくとも１０μｍ以上の厚さを有する。一般的に、表面層はペレットの半径の本の１０％、又は約１００μｍに限られる。

続く冷却に続いて熱いガスの流れにおける熱結晶化が行なわれ、核生成濃度は狭い部分の顕微鏡検査によって見ることができる。材料のより応力のない領域と比べて、表面層において、少なくとも１０倍多い核生成濃度を有するのが望ましい。核生成密度は６／ＰＩ／ｄｃ^３によって計算され、ここで、ｄｃは平均結晶径である。

同時に、このように生成された応力は局所的な張力を生じ、それゆえ、同時に結晶化される。応力はとりわけダイオリフィスにおける押し出しによるストランドの表面に形成された最大剪断領域に生じるため、結晶層はストランドの外側層に限られ、それゆえ、ペレットの横方向の層に限られる。この発明の好ましい実施の形態においては、前記層は少なくとも５μｍの厚さ、特に少なくとも１０μｍを有する。一般的に、表面層はペレットの半径のわずか１０％またはほぼ１００μｍに限られる。このように部分的に結晶化された表面層の結晶化程度は少なくとも１０％、特に少なくとも１５％が望ましい。

前記結晶化は製造されたストランドの本質的な非晶質状態およびそれから形成された非晶質ペレットと反対であり、そこで、ペレットはそのＤＳＣ（示差走査熱量測定）で測定された結晶化度は１０％より低く、特に７％より低く、好ましくは５％より低いかぎり、非晶質として記載されている。ペレット化後の熱い状態におけるペレットは、結晶化度を測定するために直ちに冷却されなければならない。このために、ＤＳＣの測定は１０℃／分〜２０−３００℃／分の加熱割合で行なわれる。そして、結晶化度を計算するために、結晶化加熱は溶融加熱から引かれ、１００％結晶ポリマーに対する溶融熱によって除算される。ポリエチレンテレフタラートではこの目的で１１８Ｊ／ｇが使用される。

ストランドの表面で十分な結晶化を保証するために、あまりに早い冷却を避ける必要がある。これは冷却流体の温度を上げることによって可能になる。

特に、排出部における冷却流体は、この目的のために、Ｔ１〜Ｔ２の範囲において温度Ｔを有する。ここで、Ｔ１＝Ｔｇ−２０℃であり、特に、Ｔｇ−１０℃、および、Ｔ２＝Ｔｇ＋７０℃であり、特に、Ｔｇ＋３０℃であり、ここで、Ｔｇは熱硬化性ポリエステルのガラス遷移温度に対応する。

先行技術と比較して、この発明による方法は押し出されたストランドの機械的負荷が増加されているという点に重要性がある。これは、特に、例えば、ストランドがダイオリフィスから排出された後、ストランドの最大可能膨張を達成することが望まれる。この点に関して、出願人は、例えば、非常に高い出口速度および、夫々のストランドが排出されるダイオリフィスの開口面積ｆに対するストランドの出口速度ｖ_ａｕｓの関係の新しく定義された処理パラメータは、夫々のダイオリフィス開口に対する上記した値よりも大きい値でなければならない。前記新しいパラメータはそのために与えられた限定条件とともに、この発明による、押し出されたストランドは機械的負荷にさらされるが、これは、例えば、ストランドの破裂や同様の事態を結果として生じないことを保証する。この発明は上記特徴を有する方法であるため、先行技術の方法と比較して、同じポリマーの濃度であっても、同じ大生産量であっても、また、同じ製造されるペレットのサイズが同じであっても、特に、簡単な方法で所望の特性のペレットを、特に、ペレットが凝集しないようにすることが可能である。

この発明による方法においては、それぞれのダイオリフィスからのストランドが排出されるとき、発行されるストランドの引き伸ばしＶ＝（ｖ_ａｂ−ｖ_ａｕｓ）／ｖ_ａｕｓがそのように調整される。すなわち、ストランド除去速度ｖ_ａｂ及び／又はストランドの出口速度ｖ_ａｕｓの調整によって、条件Ｖ≦０が満たされる。この発明の前記引き伸ばしパラメータＶは、対応する制限値と共に、この発明による方法によって製造されたストランドの膨張の測定値である。理論的には、そのような考慮はその中で行なわれるのであるが、以前の先行技術の方法は０よりずっと大きい値Ｖを常に有していたといえる。それゆえ、先行技術によれば、この発明による限られた条件によって特徴付けられる種類のストランドのいかなる膨張も正確に防ぐ意図がなされてきた。

この発明の方法においては、ダイオリフィスで供給されるそれぞれのストランドの出口速度ｖ_ａｕｓは少なくとも１１０ｍ／分からせいぜい６００ｍ／分の範囲、好ましくは、少なくとも１１０ｍ／分からせいぜい４００ｍ／分の範囲に調整される。これによって、簡単な方法で、信頼性の高い大量処理が可能になる。

好ましくは、この発明の方法によれば、ストランドの除去速度ｖ_ａｂは、対応する引き込みローラの速度を、少なくとも８０ｍ／分からせいぜい３５０ｍ／分の範囲に調整することによって調整される。

押し出されたストランド及び／又はそれから製造されたペレットの機械的特性を簡単にまた信頼性を高めて達成するために、この発明においてはそれぞれのダイオリフィスのそれぞれのダイオリフィス開口の面積ｆを、１２ｍｍ^２より小さくなるよう、好ましくは７ｍｍ^２より小さくなるように、さらに好ましくは４ｍｍ^２より小さくなるように調整することが可能である。結局、前記値は先行技術で使用されてきた値の約１／２〜１／３である。

前に議論したように、この発明によれば、機械的負荷を増加させることによって、たとえば、剪断プロファイルを生成することによって、所望の材料特性、及び／又は、押し出されたストランドおよびそれから製造されたペレットの表面特性を達成すること、および、適切な冷却によって前記特性を「凍結」させることが可能になる。特に、丸いダイオリフィス開口を使用すると、いわゆる代用径（これは一般的には当業者にとってなじみのあるものであってここでは詳細を省略するが）を計算する可能性提供する任意の所望の断面形状のダイオリフィス開口用いた場合でも、これは、直径または代用径ｄの夫々のダイオリフィスの開口に対する関係は、この発明によれば、直径ｄのばらつき及び／又はダイオリフィス開口の長さｌを通して、関係ｌ／ｄが条件ｌ／ｄ≦１、好ましくはｉ／ｄ≦０．７、さらに好ましくは、ｌ／ｄ≦０．５、さらに好ましくは、ｌ／ｄ＝０．３を満たすように調整される。

一般に、ダイオリフィス装置は複数のダイオリフィス（ダイオリフィス穴）を含み、その各々にはストランドが形成されている。個々のダイオリフィスは分配室に接続されている。そこから溶融したポリマーは個々のダイオリフィスに分配される。すなわち、ダイオリフィスは出口のダイオリフィス開口よりもその入口側に大きな径を有する。したがって、断面の減少がありえ、それが複数の段階でおこり、そして、それが通常は円筒形のダイオリフィス開口を導く。

押し出された材料の増加した機械的負荷は、この発明によればダイオリフィス出口の直前の断面の鋭い減少によっても達成される。断面における十分な鋭い減少を計算するために、入口領域の断面積Ｆと、出口のダイオリフィス開口の断面積ｆによって除算されたダイオリフィスに対する関係が形成される。ダイオリフィスの入口形状は設計によって大きく変化し、必ずしも円筒形のダイオリフィス穴が設けられているわけではないため、入口領域Ｆは距離Ｌだけダイオリフィス開口から出口の正面に位置する規定された点で測定される。この発明によれば、Ｌは８ｍｍより小さく、好ましくは、７ｍｍより小さく、さらに好ましくは、６ｍｍより小さい。この発明によれば、Ｆ／ｆの関係が３以上、好ましくは５以上、さらに好ましくは１０以上、さらに好ましくは２０以上を満たせば十分な機械的負荷が達成される。十分に小さいダイオリフィス開口の場合は、Ｆ／ｆが１０００に達しうる。しかしながら、２５０より小さい値が好ましい。

この発明によって製造されたストランドを冷却流体に接触させることに関して、ダイオリフィスから排出されるストランドは冷却流体に接触ように空気ギャップを横切るようにされるのが好ましい。空気ギャップの長さは非常に小さく、ほんの３０ｍｍ、好ましくはほんの１０ｍｍ、さらに好ましくは５ｍｍ、さらに好ましくは２ｍｍに調整される。代わりに、空気ギャップはなくてもよい。その結果、この発明によれば、それぞれのダイオリフィスから供給されるストランドは直ちに冷却流体に接触する。

この発明よれば、任意の適切な冷却流体の使用が考えられるが、水が特に好ましい。

冷却流体はバスまたは水浸しにする装置でもよく、ストランドに外側から適用されてもよい。押し出されたストランドに接触する直前に、冷却流体は機械的負荷によって生じた表面構造の凍結が保証される温度に調整されなければならない。冷却流体はその沸点直下まで使用でき、水であれば約９５℃まで使用でき、好ましい温度は熱硬化性ポリエステルのガラス遷移温度であり、典型的には５０℃〜９０℃の間、好ましくは６０℃〜８５℃の間である。冷却流体と最初に下流の排出部の流体の温度に対応してもよいし、個々に制御されてもよい。

この発明による方法によれば、溶融されたポリエステルはダイオリフィスに溶融温度Ｔ_{ｓｃｈｍｅｌｚｅ}≦２８０℃で、好ましくは≦２７０℃で、さらに好ましくは溶融温度Ｔ_{ｓｃｈｍｅｌｚｅ}は、２６０℃≦Ｔ_{ｓｃｈｍｅｌｚｅ}≦２８０℃、さらに好ましくは２６０℃≦Ｔ_{ｓｃｈｍｅｌｚｅ}≦２７０℃の範囲である。これによってペレット所望の特性が特に簡単で信頼できる方法で達成される。

以前にすでに述べたように、ダイオリフィス板は複数のダイオリフィス（ダイオリフィス穴）を通常は含む。ダイオリフィス板はそれゆえ、少なくともダイオリフィス穴の長さをカバーする。好ましくは、ダイオリフィス板の温度は個々に制御され、その結果、ダイオリフィスの温度は個々に制御されうる。機械的負荷の形成を支持するために、ダイオリフィス板の温度およびそれゆえ、ダイオリフィス温度は溶融温度よりも低くなるように調整されるのが好ましい。好ましくは、ダイオリフィス温度は１０℃〜６０℃であり、特に、溶融温度より１５℃低い。熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーはその融点よりもかなり高温で通常製造また処理されるため、ダイオリフィス板の温度およびそれゆえダイオリフィスの温度は通常はポリエステル又はポリエステルコポリマーの結晶溶融温度の範囲又はそれより低い。溶融温度の２０℃高い温度から５０℃低い温度までを採用することが可能である。ここで、溶融温度は加熱速度が１０℃／分で、２番目のパスでＤＳＣによって測定された結晶融解ピークのピーク温度である。もしポリエチレンテレフタレートおよびそのコポリマーが処理されるときは、ダイオリフィス板の温度は２００℃〜２７０℃の範囲に調整される。より特定的には２１０℃〜２６０℃に調整され、好ましくは２５０℃より低く調整される。電気的に加熱されたダイオリフィス板を使用することも可能であるが熱伝達媒体による加熱はダイオリフィス板温度の個々の制御には好ましい。

非凝集に関してペレットの結果として得られる特性はこの発明の処理において、もしペレタイザにおけるストランドのペレット化の後、好ましくは直ちに、例えば、熱処理、結晶化、テンパリング、調製、ガス抜き、及び／又は、好ましくは、ペレットが冷却流体から分離された後このように製造されたペレットの固層重縮合を行なうのが好ましい。

この発明によれば冷却流体をほんのちょっとの間だけストランドと接触させペレットから素早く冷却流体を分離するのが有利である。この目的のために、ポリエステル材料の冷却流体との接触時間０．３〜１０秒の範囲であり、好ましくは１〜４秒であり、さらに好ましくは１〜３秒である。もし水がポリエチレンテレフタレートまたはそのポリエステルコポリマーの冷却に使用されるなら、分離の後、ペレットは１００℃〜１７０℃、特に１１０℃〜１５０℃の温度を有する。十分な表面結晶化を達成するために、冷却流体との接触時間は２０分まで、特に１分と１０分との間、延長されうる。この場合のペレットの温度は冷却流体の温度に対応する。

結晶化はペレットが冷却流体から分離された後直ちに行なわれる。また可能であれば、結晶化段階へ入るときにペレットの状態に拘わらず一定の出口状態を得るために、順にさらなる加熱が結晶化の間にペレットになされるのが好ましい。熱は加熱された横方向の表面または、クリスタライザの内部要素を通して、供給される。好ましくは、熱い処理ガスによって、特に、窒素、ＣＯ２または空気が使用され、ここで、処理ガス温度はクリスタライザの入口で好ましくは１０℃〜１００℃であり、特に、少なくともペレタイザへの入り口でペレットの温度よりも少なくとも２０℃高い。処理ガスの量は通常移動するのに十分な量であり、特に結晶化の間流動しているのが好ましい。このために、ペレットのサイズに応じて導管の速度は０．５〜５ｍ／秒であり特に、０．８〜２.５ｍ／秒である必要がある。もしポリエチレンテレフタラートまたはそのポリエステルコポリマーの一つが処理されるときは、ペレットのクリスタライザの出口における温度は１４０℃と２００℃の間であり、特に、１５０℃と１８０℃の間である。これはクリスタライザの保持時間が０．５〜３０分、特に１〜１０分であることを意味する。結晶化に続いて、ＷＯ０１／１２６９８のボーラに記載されているように、例えば、粗い分留、凝集体、及び／又は細かい分留と続く。

好ましくは、この発明による方法によれば、結晶化に続いてこのように製造された結晶化ペレットの後凝縮が行なわれる。代わりに冷却流体と分離された後、ペレットは時間的に後の位置で冷却され処理される。

この発明の方法に加えて、この発明はまた、溶融されたポリエステルから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーのペレットの製造のためのストランドペレタイザを提供する。ここで、前記ストランドペレタイザは、必要であれば、この発明による処理の実行が可能である。ここで、前記ストランドペレタイザは以前に述べた処理の対応する特徴、及び／又はその実行のために使用される任意の必要な特別の装置を含む。前記ストランドペレタイザには他の適切な材料が供給され、また、他の材料からペレットを製造できる。この発明によるストランドペレタイザは溶融されたポリエステルがストランドの形で出力されるダイオリフィスと、排出シュートとを含み、前記排出シュートは流体の作用でストランドを搬送し、ペレット化装置と引き込みローラとを含む。前記引き込みローラはストランドをダイオリフィスから引っ張り、それらを排出シュートを介してペレット化装置に供給する。この発明によれば、水浸し手段がダイオリフィスと排出シュートとの間に設けられ、前記水浸し手段はストランドをそれぞれのダイオリフィスから排出したときにストランドが流体搬送排出シュートにガイドされる前に冷却流体の水に浸す。結局、夫々のダイオリフィスから排出され、ガイドされないストランドは、ストランドが流体搬送排出シュートによってガイドされる前に冷却流体に送られる。この発明によれば、この発明による水浸し手段による流体に浸された後、この点について、それぞれのストランドが冷却流体によって完全にまたは多かれ少なかれ完全に囲まれるということ、および排出シュートに向けられるかまたはこのような冷却流体の流れによって供給されるということを意味する。通常は、排出シュートおよび水浸し装置に供給された冷却流体は本質的に周囲を循環され、前記循環周囲は、熱交換器、コンテナ、フィルタ、ポンプ、および接続配管のようなさらなる要素を含むことができる。加えて、新しい冷却流体用の供給配管が設けられる。排出シュートおよび水浸し装置は１つの、または、個々に制御された熱交換器に接続されうる。水浸し装置は新しい冷却流体の共有配管に直接接続することも可能である。

この発明によるストランドペレタイザは、簡単な方法で本質的に、それぞれのダイオリフィスから排出されたストランドのストランドペレタイザにおける、確実な案内となる、また、信頼性の高い冷却を提供する。ダイオリフィスと排出シュートとの間の押し出されたストランドの案内のためのラックは、先行技術においては、例えば、使用される材料によってストランドが容易に破裂したが、この発明によればそれが避けられる。また、この発明によれば、冷却流体はダイオリフィスから押し出されたとき、すばやく効果的にストランドに作用する。それゆえ、この発明によれば、ダイオリフィスからの出口におけるストランドの材料特性は「凍結」される。

好ましくは、この発明によるストランドペレタイザのダイオリフィスと水浸し装置との間には空気ギャップが設けられる。これを通して、ストランドは自由に搬送され、特に、短距離を自由に搬送される。空気ギャップの長さは、ほんの３０ｍｍ、好ましくは１０ｍｍ、さらに好ましくは５ｍｍ、さらに好ましくは２ｍｍである。代わりに、この発明によるストランドペレタイザはそのような空気ギャップは無くてもよい。

空気ギャップは押し出される材料によって使用したり使用しなかったりしてもよい。

この発明によるストランドペレタイザは特にその「凍結効果」により、以前述べたこの発明による処理が可能な限り採用されうる。ここで、この発明による上記した処理に関連してのべた情報がこの発明によるストランドペレタイザにも同様に適用可能である。

この発明による処理およびこの発明によるストランドペレタイザに加えて、この発明は熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーのペレットを提供する。そのようなペレットはこの発明による処理およびこの発明によるストランドペレタイザによって製造される。

この発明に従うペレットは熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーから構成される。ペレットはストランドペレタイザで製造され、それによって、得られるペレットは本質的に円筒形である。典型的な円筒の長さは０．３ｍｍ〜１０ｍｍであり、円筒の長さは１〜５ｍｍが好ましい。典型的な円筒の径は０．２ｍｍから８ｍｍであり、０．５ｍｍ〜５ｍｍが好ましい。

ペレットは本質的に固体であるのが望ましい。ガスの含有によって密度が減らされたり、開いたセルの発泡した構造を有する拡大されたペレットは好ましくない。好ましいのは測定された重量がペレットの体積およびポリマーの密度から計算した重量から１０％より少ないばらつきのものである。

ペレットは本質的に非晶質であり、ここでＤＳＣで測定された結晶化度は全ペレットの１０％より少ない、より特定的には７％であり、好ましくは５％より少ない。

この発明によるペレットは横方向表面の領域において部分的に結晶化された構造を有している。横方向表面の領域において部分的に結晶化された構造は少なくとも５μｍの厚さの層、好ましくは少なくとも１０μｍであり、層の厚さは、ペレットの半径のほんの１０％またはほぼ１００μｍに限られる。

好ましくは、ペレットはその横方向の表面の領域に高い核生成構造を有し、少なくとも材料のより応力のかからない領域と比べて少なくとも１０倍高い核生成濃度を有するべきである。

表面層が、続く結晶化処理の間に詰まりをかなり減らす傾向を有するような従来のペレットと比べて、および続く固相重縮合処理の間に詰まる傾向を減らすが、これはほぼ５から１５℃高い処理温度を許容する。

すでに述べたように、機械的負荷を増やすことによってこの発明によれば、所望の材料の特性及び／又は押し出されたストランド及びそれから製造されたペレットの材料特性を達成できる、また前記特性を適切な冷却によって「凍結」にできる。この発明によれば、これは、いろいろな方法で可能である。提案した方法および装置がその可能な特定の特徴によって個別に実現でき、または任意の所望の可能な組み合わせによって、正確にこの発明による複数の可能性を組み合わせれば、対応の方法及び／又は装置を実行できる相乗効果を達成でき、この発明をより効果的にまた信頼性を高くできる。

この発明によるストランドペレタイザを示す図である。 図１の詳細Ａで示す部分の詳細を示す図である。

以下に、この発明を限定的でない、例示的な好ましい実施の形態を添付の図面と共に詳細に説明する。

図１はこの発明の実施の形態のストランドペレタイザを示す図である。前記ストランドペレタイザ装置はこの発明によって適切に設計されていればペレットの製造の全プロセスを実行可能である。図１に示したストランドペレタイザ装置は溶融されたポリエステルからの熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーのペレットの製造のためのストランドペレタイザを含む。必要であれば、前記ストランドペレタイザ装置で他の材料を処理することも可能である。ストランドペレタイザにはダイオリフィス１（１個のみを示す）が設けられる。このダイオリフィスを介して溶融されたポリエステルがストランド２（１個のみを示す）の形状で排出される。ダイオリフィスには排出領域または排出部分が設けられ、ここでは、例えば、流体の作用の下でストランド２を搬送する排出シュート３の形状である。ペレット化装置４及び引き込みローラ５を含み、前記引き込みローラ５はダイオリフィス１からストランド２を引っ張り、それらを排出シュート３を介してペレット化装置４へ供給する。そこで、押し出されたストランド２はダイオリフィス１から、出口速度ｖ_ａｕｓで供給され、引き込みローラ５の速度を調整することによってストランドはストランド除去速度ｖ_ａｂでペレット化装置４へ供給される。図１に示すストランドペレタイザのこの発明による装置は、詳細Ａにより十分に示される。この発明による前記詳細Ａの特定の実施の形態は図２ａ〜ｃに提示され記載されている。

図１を参照して、ペレット化装置を通過して、ペレット１１は流体の流れでさらに搬送され、後冷却部分１２を経てペレットドライヤ１３に供給される。このペレットドライヤ１３は非晶質のペレット１４を供給し、非晶質のペレット１４はペレットドライヤから接続１５を介してクリスタライザ１６に供給される。前記クリスタライザ１６はファン１８及びガスヒータ１７を介して加熱されたガスを供給され、その結果、ペレットの更なる完全な結晶化がクリスタライザ１６内で達成される。図１に示される全体の処理の結果は１９での結晶化されたペレットである。

図２ａ〜２ｃは図１に示したこの発明によるストランドペレタイザの３つの異なる実施の形態を示す。図２ａ〜２ｃはそれぞれこの発明によるダイオリフィス１と排出シュート３との間に配置された水浸し手段６を示し、ここで、前記水浸し手段６は、ストランド２が流体搬送排出シュート３によってガイドされる前に、それぞれのダイオリフィス１（または実際にガイドされないストランド）から吐出されたガイドされないストランド２を、冷却流体７に浸す。排出シュート３の領域にはストランド冷却手段が付加的に設けられてもよく、これは、付加的な冷却流体を散布することによってそれらが流体搬送排出シュート３にガイドされている間にさらに冷却される。さらに、図２ａ〜２ｃはそれぞれが付加的に、排出シュート３内のストランド２を流体に受けさせる（subject）。

この発明によれば、図２ａ〜２ｃに示す実施の形態において、ガイドされないストランド２は冷却流体７に浸され、ストランド２は、流体搬送排出シュート３へ搬送される間に冷却流体によって完全に囲まれる。その結果、ストランド２は水浸し手段６と流体搬送排出シュート３の間で連続して流体に接触される。この発明によれば、これは一方で冷却流体７に浸されることによる最初の冷却という利点を有し、他方、冷却流体７に浸されることによって排出シュート３へ搬送されるため、ストランド２の改良された供給が可能になるという他の利点を有する。すなわち、この発明による水浸し手段６は流体７に浸され、そこではストランド２は排出シュート３へさらなる機械的ガイド手段を設けることなく、搬送またはガイドされる。

この発明による水浸し手段６は更なる空気ギャップ８無しで直接ダイオリフィス１に隣接するように設計されている。ダイオリフィス１が水浸し手段に浸されるようにすることも可能である(図２ａ)。または、水浸し手段６とそれぞれのダイオリフィス１との間でストランド２が自由に搬送されるそのような空気ギャップ８が設けられてもよい。

空気ギャップの長さはほんの３０ｍｍで、好ましくはほんの１０ｍｍで、より好ましくはほんの５ｍｍでさらに好ましくはほんの２ｍｍである（図２ｂ，２ｃ）。

この発明による水浸し手段６はシュートまたはトラフの形状であってもよい。ストランド２は対応する複数の開口を通過する、または、１つの開口を通過する（図２ａおよび２ｂ）。冷却流体の水浸し手段６はそれぞれのストランド２を囲むノズルによって形成されても良い。図２ｃに提示された実施の形態において、水浸し手段６を形成するノズルはストランド２に対して任意の所望の向きを有してもよい。ストランド２は好ましくは下向きにストランド２の搬送方向に対してある角度だけ傾斜している。図２ｃはそこに示された実施の形態で水浸し手段６の２つのそのような水浸しノズルを示している。

この発明によるストランドペレタイザのダイオリフィス１はダイプレートまたは供給ヘッドの一部であってもよい。

２％のＩＰＡと、ＤＳＣで測定された溶融温度２４５℃で固有の粘度０．６ｄｌ／ｇポリエチレンテレフタラートコポリマーはダイオリフィスから、溶融温度２８０℃で６０ｋｇ／ｈ押し出される。出口でのダイオリフィスの開口は直径２ｍｍであり、長さは１ｍｍであり、出口前では７ｍｍでありダイオリフィスは直径１４ｍｍである。したがって、これにより、ｌ／ｄ＝０．５、Ｆ／ｆ＝４９、ｖ_ａｕｓ＝２６１ｍｍ／分、ｖ_ａｕｓ／ｆ＝８３ｍ／（分×ｍｍ^２）、というキーデータが得られる。

ダイオリフィスの温度は２３０℃である。ダイオリフィスを出た後の４ｍｍの距離で、ストランドは８４℃の水にあたり、３．２ｍの長さの排出シュートを介してペレット化装置に供給され、同様に８４℃の水を受ける。ストランドの除去速度は２００ｍ／分であり、これによって長さ３ｍｍで１５ｍｇの重さを有するペレットが得られる。ペレットが形成されるまでの保持時間は約１秒である。

１．２ｍの供給配管を介して、ペレットおよび水はペレットドライヤを通過し、ここでペレットは水と分離される。供給配管における保持時間は同様に１秒で、ペレットドライヤは０．２秒であった。乾燥されたペレットは０．０５ｍ^２の流動床クリスタライザに直接送られた。クリスタライザへの入口でのペレットの温度は９６℃であった。クリスタライザは１８０℃の空気が３．７Ｎｍ^３／分で供給される。これによってペレットの温度は１６３℃になった。平均保持時間は９分であった。ペレットは均一に結晶化されていた。凝集はなかった。

ペレットドライヤを出た直後、例１からのペレットは急冷され、６０℃の真空で乾燥される、それから、撹拌無しで、１７０℃２０分でコンテナで結晶化される。

ペレットは自由に流れ、８８％が単一のペレットであり、１２％が小さな塊であった。ここで、塊は各場合においてペレットの切断面を覆うように形成された。

２μｍの薄い部分はペレットの中央に約５μｍの結晶径の結晶構造を示した。結晶径の平均は外側に行くほど小さくなった。端部では約４０μｍの厚い層があった。そこには、個々の結晶があまりに小さいため、入手可能な試料の厚さが与えられると構造はもはや見えず、これによって結晶径が１μｍより小さくなる。従って、表面層の約４０μｍの核生成濃度は中央よりも因子として１２５より大きかった。

比較例１

実施例１からの実験が繰り返された。しかし、ダイオリフィス温度は２８０℃であった。凝集体はクリスタライザで直ちに形成された。流動床は破壊された。運転は不可能であった。

比較例２

実施例２と同様に比較例１からのペレットを用いて結晶化が行なわれた。

実施例１のようにポリエチレンテレフタラートが２つのダイオリフィスから溶融温度２７６℃で２００ｋｇ／ｈで押し出された。出口でのダイオリフィスの開口は直径５ｍｍで長さは１ｍｍであった。出口前５ｍｍでダイオリフィスの直径は１８．３ｍｍであった。したがって、この結果、ｌ／ｄ＝０．２、Ｆ／ｆ＝１３．４、ｖ_ａｕｓ＝７０ｍｍ／分、ｖ_ａｕｓ／ｆ＝３.５ｍ／（分×ｍｍ^２）、というキーデータが得られた。

ダイオリフィス温度は２６０℃であった。ダイオリフィス出口から４−５ｍｍの距離でストランドは８４℃の水に漬けられそれからペレット化装置に２．２ｍ長さの排出シュートを介して供給され、同様に８４℃の水に漬けられる。ストランドの除去速度は２５０ｍ／分でこれによって３ｍｍ長さで２０ｍｇ重量のであった。ペレット形成までの保持時間は約０．５ｍ秒であった。１．２ｍ長の供給配管を経て、ペレットおよび水はペレットドライヤに送られ、そこでペレットは水と分離された。供給配管における保持時間は１秒で、ペレットドライヤでは０．２秒であった。乾燥されたペレットは０．０５ｍ^２のふるい面積を有する流動床クリスタライザに直接搬送された。クリスタライザへの入口でのペレットの温度は１２７℃であった。クリスタライザは１８０℃の空気を３．７Ｎｍ^３／分で供給され、これによって、ペレットの温度は１６３℃になる。この平均保持時間は２．８分である。保持時間が短いにも拘らず、また、（製造量に対して）ガス量が少ない（ガスの流量／製造質量＝１．４４）にも拘わらず、ペレットは均一に結晶化され、凝集はなかった。ダイオリフィスから発行されるストランドはわずかに混在した。ペレットドライヤ後に急冷されたペレットは粗面を示した。

比較例３

実施例３が繰り返された。しかしポリエステルのストランドはダイオリフィスから出た後水に浸けなかった。水への終了後直ちにクリスタライザに凝集が形成された。流動床は破壊された。運転は不可能であった。ダイオリフィスから発行されたストランドは透明なままであった。

ペレットドライヤ後に急冷されたペレットは滑らかな表面を示した。

比較例４

実施例３から実験が繰り返された。しかしダイオリフィスはその長さが５ｍｍであった。また、出口の５ｍｍ前でダイオリフィスは５ｍｍの直径を有していた。したがって、これによって、ｌ／ｄ＝１、Ｆ／ｆ＝１、ｖ_ａｕｓ＝７０ｍｍ／分、ｖ_ａｕｓ／ｆ＝３.５ｍ／（分×ｍｍ^２）、というキーデータが得られた。流動床は破壊された。運転は不可能であった。

Claims (32)

1. ストランドペレタイザで溶融されたポリエステルから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーのペレットを製造する方法であって、溶融されたポリエステルはダイオリフィスに供給され、その後、ストランドの形状で、引き込みローラを有するペレット化装置へ排出部を介して供給され、ここで、ストランドの除去速度ｖ_ａｂは引き込みローラを介して調整され、
   ストランドは少なくとも１１０ｍ／分の出口速度v_ausでダイオリフィスから排出され、出口速度ｖ_ａｕｓをダイオリフィスの開口面積ｆで除算した、夫々のダイオリフィス_ｖａｕｓ／ｆの関係は、ｖ_ａｕｓ／ｆ≧３０ｍ／（分×ｍｍ^２）を満たすように調整され、このように夫々のダイオリフィスから発行されるストランドは冷却流体に接触されることを特徴とする、方法。
2. ストランドの出口において、発行されるストランドの引き伸ばしＶ＝（ｖ_ａｂ−ｖ_ａｕｓ）／ｖ_ａｕｓが、ストランド除去速度ｖ_ａｂ及び／又はストランドの出口速度ｖ_ａｕｓの調整によって、条件Ｖ≦０が満たされることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 出口速度ｖ_ａｕｓは少なくとも１１０ｍ／分からせいぜい６００ｍ／分の範囲、好ましくは、少なくとも１１０ｍ／分からせいぜい４００ｍ／分の範囲に調整されることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
4. ストランドの除去速度ｖ_ａｂは、少なくとも８０ｍ／分からせいぜい３５０ｍ／分までの範囲の値に調整することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
5. それぞれのダイオリフィスの開口の面積ｆを、１２ｍｍ^２より小さくなるよう、好ましくは７ｍｍ^２より小さくなるように、さらに好ましくは４ｍｍ^２より小さくなるように調整することを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
6. それぞれのダイオリフィスの直径ｄ及び／又はダイオリフィス開口の長さｌは、関係ｌ／ｄが条件ｌ／ｄ≦１、好ましくはｌ／ｄ≦０．７、さらに好ましくは、ｌ／ｄ≦０．５、さらに好ましくは、ｌ／ｄ＝０．３を満たすように調整されることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
7. ダイオリフィスから排出されるストランドは冷却流体に接触ように空気ギャップを横切り、空気ギャップの長さは、ほんの３０ｍｍ、好ましくはほんの１０ｍｍ、さらに好ましくは５ｍｍ、さらに好ましくは２ｍｍに調整されることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の方法。
8. ストランドペレタイザで溶融されたポリエステルから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーのペレットを製造する方法であって、溶融されたポリエステルはダイオリフィスに供給され、その後、ストランドの形状で、引き込みローラを有するペレット化装置へ排出部を介して供給され、
   それぞれのダイオリフィスの直径ｄ及び／又はそれぞれのダイオリフィスのダイオリフィス開口はｌ／ｄの関係が条件ｌ／ｄ≦１、ダイオリフィスから出力されるストランドは空気ギャップを横切り、冷却流体に接触され、空気ギャップの長さはほんの３０ｍｍに調整されることを特徴とする、方法。
9. 空気ギャップの長さは、ほんの１０ｍｍ、好ましくはほんの５ｍｍ、さらに好ましくは２ｍｍであることを特徴とする、請求項８に記載の方法。
10. ストランドペレタイザで溶融されたポリエステルから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーのペレットを製造する方法であって、
    ダイオリフィスの直径ｄ及び／又はそれぞれのダイオリフィスのダイオリフィス開口の長さ１は、ｌ／ｄの関係が条件ｌ／ｄ≦１を満たし、ダイオリフィスから出力されるストランドはダイオリフィス出口で直接冷却流体と接触される、請求項８に記載の方法。
11. 関係ｌ／ｄが条件ｌ／ｄ≦０．７、さらに好ましくは、ｌ／ｄ≦０．５、さらに好ましくは、ｌ／ｄ＝０．３を満たすように調整されることを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載の方法。
12. ストランドペレタイザで溶融されたポリエステルから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーのペレットを製造する方法であって、溶融されたポリエステルはダイオリフィスに供給され、その後、ストランドの形状で、引き込みローラを有するペレット化装置へ排出部を介して供給され、
    ダイオリフィス開口は、ダイオリフィス出口の直前の断面が鋭く減少するように設計され、距離Ｌ（ここで、Ｌは８ｍｍより小さい）だけダイオリフィス開口出口の前で測定したダイオリフィス穴への入口の面積Ｆの、それぞれのダイオリフィスの開口の面積ｆによって除算された関係は、Ｆ／ｆの関係が３以上を満たし、ダイオリフィスから発行されるストランドは空気ギャップを横切って冷却流体に接触し、空気ギャップの長さはほんの３０ｍｍに調整されることを特徴とする、請求項８に記載の方法。
13. 空気ギャップの長さはほんの１０ｍｍ、好ましくはほんの５ｍｍ、さらに好ましくはほんの２ｍｍであることを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
14. ストランドペレタイザで溶融されたポリエステルから熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーのペレットを製造する方法であって、溶融されたポリエステルはダイオリフィスに供給され、その後、ストランドの形状で、引き込みローラを有するペレット化装置へ排出部を介して供給され、
    ダイオリフィス開口は、ダイオリフィス出口の直前の断面が鋭く減少するように設計され、距離Ｌ（ここで、Ｌは８ｍｍより小さい）だけダイオリフィス開口出口の前で測定したダイオリフィス穴への入口の面積Ｆのそれぞれのダイオリフィスの開口の面積ｆによって除算された関係は、Ｆ／ｆの関係が３以上を満たし、ダイオリフィスから発行されるストランドはダイオリフィス出口で冷却流体に接触されることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
15. 関係Ｆ／ｆが、５以上、好ましくは１０以上、さらに好ましくは２０以上であることを特徴とする、請求項１２〜１４のいずれかに記載の方法。
16. 距離Ｌは７ｍｍより小さく、さらに好ましくは６ｍｍより小さいことを特徴とする、請求項１２〜１５のいずれかに記載の方法。
17. ペレットはその横表面において高い核生成構造を有することを特徴とする、請求項１〜１６のいずれかに記載の方法。
18. 高度に核生成された構造は厚さが少なくとも５μｍの層であり、特に少なくとも１０μｍであることを特徴とする、請求項１７に記載の方法。
19. ペレットは横表面の領域に部分的に結晶化された構造を有することを特徴とする、請求項１〜１８のいずれかに記載の方法。
20. 部分的に結晶化された構造は少なくとも５μｍ、特に少なくとも１０μｍであることを特徴とする請求項１９に記載の方法。
21. 部分的に結晶化された構造は結晶化度として少なくとも１０％、特に少なくとも１５％であることを特徴とする請求項１９または２０に記載の方法。
22. 冷却流体はＴ１〜Ｔ２の範囲の温度Ｔを有し、Ｔ１＝Ｔｇ−２０℃であり、Ｔ２＝Ｔｇ＋７０℃であり、ここで、Ｔｇは熱硬化性ポリエステルのガラス遷移温度に対応することを特徴とする請求項１〜２１のいずれかに記載の方法。
23. 溶融されたポリエステルはダイオリフィスに溶融温度Ｔ_{ｓｃｈｍｅｌｚｅ}≦２８０℃で、好ましくは≦２７０℃で、さらに好ましくは溶融温度Ｔ_{ｓｃｈｍｅｌｚｅ}は、２６０℃≦Ｔ_{ｓｃｈｍｅｌｚｅ}≦２８０℃、さらに好ましくは２６０℃≦Ｔ_{ｓｃｈｍｅｌｚｅ}≦２７０℃の範囲であることを特徴とする請求項１〜２２のいずれかに記載の方法。
24. ダイオリフィスの温度は溶融温度より低い１０℃〜６０℃であり、特に、溶融温度より１５℃低いことを特徴とする請求項１〜２３のいずれかに記載の方法。
25. 溶融されたポリエステルの冷却流体との接触時間は０．３〜１０秒の範囲であり、好ましくは１〜４秒であり、さらに好ましくは１〜３秒であることを特徴とする請求項１〜２４のいずれかに記載の方法。
26. ペレット化装置におけるストランドのペレット化に次いでペレットの熱処理が行なわれ、好ましくは、冷却流体から分離された後に行なわれることを特徴とする請求項１〜２５のいずれかに記載の方法。
27. 熱処理は結晶化を含むことを特徴とする請求項２６に記載の方法。
28. 結晶化は処理ガスの流れによってクリスタライザ室で行なわれ、クリスタライザ室への入口での処理ガスの温度はクリスタライザ室からの出口でのペレットの温度より高いことを特徴とする請求項２７に記載の方法。
29. ペレット化装置のストランドのペレット化に続いて直接このように製造されたペレット結晶化が行なわれ、好ましくは、ペレットが冷却流体から分離された後に行なわれることを特徴とする請求項１〜２８のいずれかに記載の方法。
30. このように製造されたペレットの後凝縮が行なわれることを特徴とする請求項１〜２９のいずれかに記載の方法。
31. 溶融されたポリエステルがストランドの形状で出力されるダイオリフィス（１）を有する溶融されたポリエステルからの熱硬化性ポリエステルまたはポリエステルコポリマーのポリマーを製造するためのストランドペレタイザであって、排出シュート（３）を含み、前記排出シュート（３）は流体の作動の下でストランドを搬送し、ペレット化装置（４）および引き込みローラ（５）を含み、前記引き込みローラ（５）はストランド（２）をダイオリフィス（１）から引き、それらを排出シュート（３）を介してペレット化装置（４）に供給し、それによって請求項１〜３０のいずれかに記載の方法が実行され、
    それぞれのダイオリフィスの直径ｄ及び／又はダイオリフィス開口の長さｌは、関係ｌ／ｄが条件ｌ／ｄ≦１、好ましくはｌ／ｄ≦０．７、さらに好ましくは、ｌ／ｄ≦０．５、さらに好ましくは、ｌ／ｄ＝０．３を満たすように調整されることを特徴とするストランドペレタイザ。
32. ダイオリフィス開口は、ダイオリフィス出口の直前の断面が鋭く減少するように設計され、距離Ｌだけダイオリフィス開口出口の前で測定したダイオリフィス穴への入口の面積Ｆをそれぞれのダイオリフィスの開口の面積ｆによって除算された値Ｆ／ｆが３以上を満たし、ここで、Ｌは８ｍｍより小さいことを特徴とする、請求項３１に記載のストランドペレタイザ。

Images