JPH07124982A - 熱可塑性樹脂の発泡剤含有ペレット及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】本願発明は、熱可塑性樹脂の高発泡倍率を有す
る発泡体を安定的に製造するに適した発泡剤含有ペレッ
ト及びその製造方法を提供することを目的とする。 【構成】０．０１〜２モル／ｋｇの発泡剤を含有した熱
可塑性樹脂よりなる発泡剤含有熱可塑性樹脂ペレットで
あって、該ペレットの径（ｄ）が０．２〜５ｍｍ、該ペ
レットの長さ（ｌ）はペレットの径（ｄ）より大きく、
且つ、発泡倍率が１．５以下であって、該ペレットは製
品発泡倍率が約２〜１００倍になる特性を有する発泡剤
含有ペレットである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本願発明は、熱可塑性樹脂の高発
泡倍率を有する発泡体を製造するに適した発泡剤含有ペ
レット及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来よりスチレン系発泡体を製造する方
法としては、オ−トクレ−ブにスチレン系樹脂粒子を供
給し、これに発泡剤を含浸し、発泡性スチレン系樹脂粒
子を製造する。そして、発泡機により蒸気発泡させて予
備発泡粒子を製造し、これを成形型中に充填して発泡成
形する方法が採用されている。しかして、この発泡性ス
チレン系樹脂粒子の製造方法の改良方法として、一般に
懸濁重合含浸が行われているが、この方法によって得ら
れた発泡性スチレン系樹脂粒子は種々の粒径のものが混
在し、粒径によって予備発泡速度が異なる。特に小粒子
ほど発泡が遅いことや金型の蒸気孔の詰り等が発生する
為、除去しなければならず効率の低下をきたしている。

【０００３】この対策として発泡性組成物を押出機先端
ノズルよりストランド状に押し出し直ちに冷却し、この
ストランドを切断し発泡性ポリスチレン粒子を製造する
方法も知られている。この方法によれば均一なペレット
が出来、粒度の整った発泡粒を作ることが出来る。又、
この方法では予備発泡粒子の気泡を均一にする為、気泡
調整剤を使用したり、ストランド状に押出後、ロ−ルで
屈曲させたりして、製造が行われている。

【０００４】しかし、この方法によって得られた発泡剤
含有ペレットを発泡成形して最終製品の発泡体を製造し
た場合、最終製品の倍率は、従来の懸濁重合含浸法や、
後含浸法のオ−トクレ−ブを使用するものより大きく劣
っていた。しかも、この方法や従来の方法のいずれの方
法も、気泡の経日による変化が大きく、安定した品質を
得ることに手間が掛かるという問題があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、これら
の欠点を解決すべく鋭意研究した結果、発泡スチレン系
樹脂をノズルからストランド状に押し出す時にわずかに
発泡させておくことによりこれらの問題が解決出来るこ
とを見出し、本発明を完成するに至ったもので、本願発
明の目的は高発泡倍率の最終製品（成形品）が安定して
得られる発泡剤含有ペレット及び該ペレットの製造方法
を提供するものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明の要旨は、
０．０１〜２モル／ｋｇの発泡剤を含有した熱可塑性樹
脂よりなる発泡剤含有熱可塑性樹脂ペレットであって、
該ペレットの径（ｄ）が０．２〜５ｍｍ、該ペレットの
長さ（ｌ）はペレットの径（ｄ）より大きく、且つ、発
泡倍率が１．５以下であって、該ペレットは製品発泡倍
率が約２〜１００倍になる特性を有する発泡剤含有ペレ
ットであり、その製造方法は、熱可塑性樹脂に発泡剤を
混合した後冷却し、ノズル径（Ｄ）が０．２５〜３．０
ｍｍのノズルを複数個有し、且つノズルの長さ（Ｌ）と
ノズル径（Ｄ）との比Ｌ／Ｄが２０以下である金型から
ノズル内のスピ−ドを２〜１３０ｃｍ／秒で押し出す工
程と、押し出された発泡剤含有樹脂をノズル内又はノズ
ル通過直後からわずかに発泡させノズル通過後０．５秒
以内に冷却される工程と、引取られる発泡剤含有樹脂を
切断手段でペレットの長さをｌ、その径をｄとしたとき
ｌ／ｄが１以上になる様に切断してペレット化されスト
ックされる工程からなり、得られたペレットは発泡倍率
１．５倍以下に発泡しており、０．０１〜２モル／ｋｇ
の発泡剤を含有し、製品発泡倍率が約２〜１００倍とな
る特性を持った発泡剤含有ペレットの製造方法である。
即ち、本発明においては上記のような特定の寸法及び発
泡倍率を付与することによって高発泡倍率の最終製品が
得られるのである。

【０００７】以下、本発明について詳細に述べる。本発
明において使用する熱可塑性合成樹脂としては特に限定
されないが、特に、ポリスチレン系樹脂、主にスチレン
成分からなるブロック重合体を主にブタジエン成分から
なるポリマ−で包囲している構造のものが、スチレン系
樹脂内に分散した樹脂かスチレン−ブタジエン共重合体
としてスチレン系樹脂内に分散している樹脂等が好まし
い。そして、これらの樹脂は単独使用は勿論のこと、こ
れらの樹脂の混合物、或いは、これらと他のスチレン系
樹脂との混合物等何れでも良い。

【０００８】この熱可塑性合成樹脂に含有される発泡剤
としては、ノルマル−ブタン、イソ−ブタン、ネオ−ペ
ンタ、ノルマル−ペンタ、イソ−ペンタ、ｎ−ヘキサ
ン、ネオ−ヘキサン、プロパン、ＣＨ₂ＦＣＦ₃、１，
１，１，２−テトラフロロエタン（ＨＦＣ−１３４
ａ）、ＣＨ₃ＣＨＦ₂（ＨＦＣ−１５２ａ）、ＣＨ₃ＣＦ₃
（ＨＦＣ−１４３ａ）、ＣＦ₃ＣＨＦ₂（ＨＦＣ−１２
５）、ＣＨ₂Ｆ₂（ＨＦＣ−３２）等が使用出来る。

【０００９】本発明にかかるペレットの発泡剤の含有量
は０．０１〜２モル／ｋｇである。発泡剤含有量が０．
０１モル／ｋｇ未満だと最終製品で２倍以上に成形出来
ず用途が限られメリットがない。また、発泡剤の含有量
が２モル／ｋｇを越えると、ペレットを一次発泡して得
た発泡粒子の表面にシワが発生し、最終製品で外観が悪
くなる。

【００１０】そして、このペレットの形状はペレットの
径（ｄ）が０．２〜５ｍｍで有り、長さ（ｌ）が該ペレ
ットの径（ｄ）より大きいことを要する。本発明にかか
るペレットの径（ｄ）及び長さ（ｌ）を図１に示す。図
１において、１はペレットであり、その長さが（ｌ）、
その長径と短径との平均が（ｄ）である。本発明におい
て、ペレットの径を０．２ｍｍより小さくするには、ノ
ズル径（Ｄ）を０．２５ｍｍより小さくする必要があ
り、このような小さいノズル径より樹脂を押出すと発熱
による問題が発生する。また、ペレットの長さにバラッ
キを生じる問題点が発生する。ペレットの径が５ｍｍを
越えるとカット作業性及び品質安定性が悪くなる。
（ｌ）／（ｄ）＜ｌになると、予備発泡後の発泡粒子の
（長さ）／（径）が０．５〜２以内に入らず、成形型へ
の充填性が悪くなる。

【００１１】本発明の特徴点の一は発泡剤含有ペレット
がわずかに発泡されている点である。即ち、本発明の発
泡剤含有ペレットの発泡倍率は１．５倍以下である。発
泡倍率が１．５倍を超えると、経日による発泡剤の散逸
が早くなり、発泡倍率の低下及び最終製品の曲げ強度及
び圧縮強度が低下する。又、ペレットの気泡の形状とし
ては、気泡径は３００μｍ以下のものが望ましく、気泡
径が３００μｍを超えると最終製品の曲げ強度と圧縮強
度が低下する傾向がある。これらは気泡の粗大化と均一
化が阻害されるためである。そして、こうような条件を
具備することによって最終製品の発泡倍率が２〜１００
倍の高倍率の特性を有するのである。

【００１２】次にこのような特性を有するペレットの製
造方法について説明する。先ず、熱可塑性樹脂を押出機
に供給し、これに発泡剤を添加混合した後、冷却する。
しかる後、押出機先端に取り付けた金型でストランド状
に押し出す。この金型の入口の面積をＳｉ、出口付近の
面積をＳｏとすると２＞Ｓｉ／Ｓｏ≧１の範囲が良い。
又、出口付近は面取りしたり多少面積を広げても良い。
但し、面取りした場合はＳｏは面取りした部分のすぐ内
の口径とする。

【００１３】使用する金型は一般には金属で作られテフ
ロンコ−ト、カニゼンメッキ、ニダックスカニフロン、
フクダロイ、クリ−ンエス処理、テフロンやシリコンを
プラズマ処理したり、プロトニックスシステム処理した
り、クロムメッキ等の処理を行ったものが好ましい。
又、サイアロン処理も効果がある。その他、ジルコニア
系セラミックスやセラミックスにテフロンを加工しても
良い。これらのコ−ティング処理によってノズル内の発
熱を押えることが出来、良品の出来る条件範囲が広が
る。この中でもセラミックスの金型は耐久性が良く、滑
り性も良くなり発熱を押えることが出来る。又、ノズル
の詰りも少なく、長期連続運転が出来る。

【００１４】この金型は複数個のノズルを有する。ノズ
ルとは一般に溶融した樹脂を押出す押出機の金型の先端
に取り付けられ、少なくとも入口の面積より出口付近の
面積を大きくせず且つ、入口から出口まで連続している
空洞状のものを言う。これを図２に示す。図２におい
て、押出機２の先端部に金型３がネジ止めされている。
なお、説明のためノズルの個数が１の場合を示す。金型
３には空洞状のノズル４が穿設されている。そして、ノ
ズル部分の長さが（Ｌ）、その出口の径が（Ｄ）であ
る。ノズル出口のエッヂを削り、面取りされていること
もある。

【００１５】金型に設けたノズルの径（Ｄ）は０．２５
ｍｍ〜３ｍｍの範囲のものである。０．２５ｍｍ未満で
はノズルによる圧力が高くなり発熱を起こしたり押出量
によってはノズル内の樹脂の流れが乱れたり、ノズルか
ら樹脂が出る時必要以上の発泡を起こし、良品が得られ
ない。その為ノズルの数を増すと部分的にノズル詰りが
多くなり生産効率が下がる。他方、３ｍｍを越える場合
はノズル内での圧力が不足し樹脂がノズルから出る時必
要以上の発泡を起こす。ノズルの数を減らすとペレット
のサイズが大きくなりすぎ作業性が悪くなる。

【００１６】この金型のノズル内の樹脂のスピ−ドは２
〜１３０ｃｍ／秒の範囲にコントロ−ルする。スピ−ド
が２ｃｍ／秒未満の場合には溶融樹脂が温度に敏感にな
り発泡剤の含有バラツキが大きくなる。これは予備発泡
粒子の倍率をバラツカせ、最終製品の品質バラツキとな
る。１３０ｃｍ／秒を超える場合にはノズル内の発熱が
大きくなり、必要以上の発泡を起こす。ノズル径の小さ
いほど発熱は顕著になりノズル径の大きい場合はカット
後のペレットを蒸気発泡させた場合、発泡体の内部と外
部で気泡差が大きくなる。

【００１７】ノズル内のスピ−ドが２〜１３０ｃｍ／秒
で引取り速度を上げペレットサイズを必要サイズまで細
くすると、樹脂からの発泡剤の逃げが多くなり高倍品が
得られなくなる。その為、引取スピ−ドを０．９〜１６
０ｃｍ／秒とすることが好ましい。０．９ｃｍ／秒未満
の場合、ノズルより出たストランド状の樹脂をペレタイ
ザ−を使ってカットする時、回転刃のスピ−ドが遅く、
切れが悪い。ホットカットも同様である。また、１６０
ｃｍ／秒を超える場合にはペレタイザ−でカットする時
ストランドの引取スリップを起こしペレット長さがバラ
ツク。しかも、ノズルからガス含有樹脂の吐出スピ−ド
に対し引取スピ−ドが約１．２５倍を超えると樹脂内の
含有発泡剤量が少なくなり、しかもバラツキ、予備発泡
時の倍率が低下する。

【００１８】このような速度で押し出されたストランド
状の合成樹脂は０．５秒以内に冷却する。０．５秒を超
えると冷却が遅れ樹脂が必要以上の発泡を起こすからで
ある。

【００１９】そして、ノズルの径（Ｄ）と長さ（Ｌ）
は、Ｌ／Ｄが１〜２０の範囲に有る。Ｌ／Ｄが１未満の
場合、ノズル径が小さいときはノズルからの樹脂の流れ
が安定せず、又、ノズル径が大きいと圧力が不足し樹脂
が必要以上の発泡を起こす。２０を越える場合、ノズル
による圧力が高くなり発熱を起こし必要以上の発泡を起
こす。ノズル径が小さいと発熱は特に大きい。ノズル径
が大きいと必要な発泡以内にコントロ−ルしてもペレッ
ト内部に気泡を作った場合、気泡サイズが大きくなり最
終製品での品質が低下する。

【００２０】こうようにして得られたペレットの発泡倍
率は２〜１００倍の値を有する。この倍率が２倍末端だ
と用途的に限られメリットが少ない。又最終製品の融着
性が悪くなり表面がきれいに仕上がらない。１００倍を
越えると、一次発泡粒の表面に収縮シワが起り、最終製
品での外観が悪くなる。

【００２１】

【実施例及び比較例】次に実施例を示し、本願発明を具
体的に説明するが、この実施例に使用する用語及び測定
方法は次の通りである。 水面距離 ノズル出口から水槽水面までの距離 水温 水槽２分割し別温コントロ−ルで、水温は水槽中
心部水面から５０ｍｍの位置を測定 乾燥 ブロワ−にて温風を送り配管内を移動させながら
乾燥させる。 ペレットサイズ 長さ（ｌ）×径（ｄ）は、サンプルを
５０個抜き取り測定値の平均。 ペレット発泡倍率 カット後のペレットの密度を測定し
算出した。 ペレットのセルサイズ ペレットの断面をカミソリで切
断し、顕微鏡で測定 残ガス量 大倉理究製ガスクロマトグラフＭｏｄｅｌ７
０１で測定 予備発泡粒子倍率 予備発泡粒子を２ｇ取り５００ｃｃ
のメスシリンダ−で見掛の体積を測定し、その体積を重
量で割った値 セルサイズ 予備発泡粒子をカミソリでスライスし内部
気泡を顕微鏡で測定し、ｎ＝２０の内最大径を記入 製品倍率 サンプルの体積を重量で割った値 曲げ強度 ＪＩＳ−Ａ９５１１に準ず 圧縮強度 ＪＩＳ−Ａ９５１１に準ず（５％圧縮）

【００２２】実施例１ 表１に示す配合を行い、９０ｍｍ押出機のホッパ−に投
入しスクリュ−回転数２７ｒｐｍで加熱溶融後発泡剤を
約１．３３モル／ｋｇ注入し、冷却し、押出機からノズ
ル数１１２個、ノズル径０．７ｍｍ、ノズルのＬ／Ｄ＝
７を備えた金型に流入し、ノズル内スピ−ド３５．４ｃ
ｍ／秒で押出し引取スピ−ド６３ｃｍ／秒で引取り、長
さ２．５８ｍｍ、口径２．５８ｍｍのほぼ円柱で発泡倍
率１．１０倍のペレットを得た。又、このノズルはジル
コニアセラミックス材質でノズル出口から水槽の水面距
離は５ｍｍであり、第１水槽温度は３２℃、第２水槽は
３１℃で乾燥時間は４８℃、５秒であった。このペレッ
トを円柱面に平行にスライスし、内面の気泡を測定した
所、１０〜５０μｍであった。又残ガスは一日後１．１
８モル／ｋｇで１週間後０．７９モル／ｋｇとなり、予
備発泡倍率は１日後０．１ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸気で
発泡させた所、見掛けの倍率は７５倍となり、内面の気
泡径は０．５ｍｍ以下であった。この予備発泡粒子を翌
日５０ｍｍ厚みで３００ｍｍ巾×４００ｍｍ長さのサン
プルを蒸気成形した所６５倍であり曲げ強度２．６５ｋ
ｇｆ／ｃｍ²、圧縮強度０．８８ｋｇｆ／ｃｍ²（５％圧
縮）となり融着性も外観も問題なく良好な成形品を得
た。以下、実施例２〜実施例１５を表１〜８に記載した
配合及び条件で作成し、得られたペレットのそれぞれの
品質を併記した。また、比較例１〜９を同様に表９〜１
３に示した。

【００２３】実施例１６ 表８に示す配合を行い９０φ押出機のホッパ−に投入し
スクリュ−回転数２０ｒｐｍで加熱溶融後発泡剤を約
１．１０モル／Ｋｇ注入し、冷却後押出機からノズル６
０個ノズル径０．７ｍｍノズルＬ／Ｄ₂７を備えた金型
に溶融混合樹脂を流入し、ノズル内スピ−ド４２ｃｍ／
秒で押し出すと同時にノズルより流出した混合樹脂を２
枚刃でカットスピ−ド４５００ｃｍ／秒でカットすると
同時に３５℃の水でペレットを移動し５０℃５分間乾燥
後ペレットを取り出した。ペレットのサイズは長さ１．
９ｍｍ口径０．９５ｍｍで発泡倍率は１．１１倍であっ
た。このペレットを円柱面に平行にカットし内面の気泡
を測定した所１０〜５０μｍであった。又残ガスは１日
後１．０モル／ｋｇで１週間後０．９２モル／ｋｇとな
った。予備発泡倍率は１日後０．１ｋｇ／ｃｍ²３分で
蒸気処理した所見掛けの倍率は６７倍となり内面気泡径
は０．４ｍｍ以下であった。この予備発泡粒子を翌日実
施例１と同サンプルを成形した所６１倍であり曲げ強度
２．２５ｋｇｆ／ｃｍ²、圧縮強度０．８２ｋｇｆ／ｃ
ｍ²（５％圧縮）となり融着性も良く外観も良好な成形
品を得た。なお、この結果を表８に示す。

【００２４】

【表１】

【００２５】

【表２】

【００２６】

【表３】

【００２７】

【表４】

【００２８】

【表５】

【００２９】

【表６】

【００３０】

【表７】

【００３１】

【表８】

【００３２】

【表９】

【００３３】

【表１０】

【００３４】

【表１１】

【００３５】

【表１２】

【００３６】

【表１３】

【００３７】

【発明の効果】以上述べたように、特定の形状及び特定
の発泡量を含有し、わずかに発泡（発泡倍率１．５以
下）した発泡剤含有ペレットは経日による残ガス量の変
化が少なく、また、熟成期間が不必要で、翌日から所望
の成形品の成形が可能であり、得られた成形品は従来法
に比べ高度性品で安定している。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のペレットの形状の説明図。

【図２】本発明で使用する金型の形状の説明図

【符号の説明】

１ ペレット ２ 押出機の先端部分 ３ 金型 ４ ノズル

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成７年１月３１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００７

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００７】以下、本発明について詳細に述べる。本発
明において使用する熱可塑性合成樹脂としては特に限定
されないが、特に、ポリスチレン系樹脂、主にスチレン
成分からなるブロック重合体を主にブタジエン成分から
なるポリマ−で包囲している構造のものが、スチレン系
樹脂内に分散した樹脂かスチレン−ブタジエン共重合体
としてスチレン系樹脂内に分散している樹脂等が好まし
い。そして、これらの樹脂は単独使用は勿論のこと、こ
れらの樹脂の混合物、或いは、これらと他のスチレン系
樹脂との混合物等何れでも良い。ポリスチレン系樹脂、
ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリエチレ
ンテレフタレ−ト系樹脂、ＡＢＳ系樹脂等があげられ、
スチレン系では耐衝撃性ポリスチレン、スチレン無水マ
レイン酸、スチレン・アクリル酸、スチレン・アクリロ
ニトリル、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン等
の共重合体及びそれらの混合品が使用できる。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１４】この金型は複数個のノズルを有する。ノズ
ルとは一般に溶融した樹脂を押出す押出機の金型の先端
に取り付けられ、少なくとも入口の面積より出口付近の
面積を大きくせず且つ、入口から出口まで連続している
空洞状のものを言う。これを図２に示す。図２におい
て、押出機２の先端部に金型３がネジ止めされている。
なお、説明のためノズルの個数が１の場合を示す。金型
３には空洞状のノズル４が穿設されている。そして、ノ
ズル部分の長さが（Ｌ）、その出口の径が（Ｄ）であ
る。そしてノズルの樹脂注入側の入口面積をＳｉ、その
先端部である樹脂排出側の出口面積をＳｏとする。ノズ
ル出口のエッヂを削り、面取りされていることもある。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２１】

【実施例及び比較例】次に実施例を示し、本願発明を具
体的に説明するが、この実施例に使用する用語及び測定
方法は次の通りである。 水面距離 ノズル出口から水槽水面までの距離 水温 水槽２分割し別温コントロ−ルで、水温は水槽中
心部水面から５０ｍｍの位置を測定 乾燥 ブロワ−にて温風を送り配管内を移動させながら
乾燥させる。 ペレットサイズ 長さ（ｌ）×径（ｄ）は、サンプルを
５０個抜き取り測定値の平均。 ペレット発泡倍率 カット後のペレットの密度を測定し
算出した。 ペレットのセルサイズ ペレットの断面をカミソリで切
断し、顕微鏡で測定 残ガス量 大倉理究製ガスクロマトグラフＭｏｄｅｌ７
０１で測定 予備発泡粒子倍率 予備発泡粒子を２ｇ取り５００ｃｃ
のメスシリンダ−で見掛の体積を測定し、その体積を重
量で割った値 セルサイズ 予備発泡粒子をカミソリでスライスし内部
気泡を顕微鏡で測定し、ｎ＝２０の内最大径を記入 製品倍率 サンプルの体積を重量で割った値 曲げ強度 ＪＩＳ−Ａ９５１１に準ず 圧縮強度 ＪＩＳ−Ａ９５１１に準ず（５％圧縮） 圧縮強度 ＪＩＳ−Ａ９５１１に準ず（５％圧縮）使用原料については次の通りである。 ＨＲＭ−５ ポリスチレン樹脂 電気化学工業株式会社製 ＨＲＭ−２ ポリスチレン樹脂 電気化学工業株式会社製 ６７９Ｒ ポリスチレン樹脂 旭化成工業株式会社製 アサフレックス８１０ スチレン−ブタジエン ブロック共重合樹脂 旭化成工業株式会社製 ＨＩ−４７５０ 耐衝撃性ポリスチレン 旭化成工業株式会社製 ＳＣ−００１ スチレン−ブタジエンブロック 共重合樹脂 旭化成工業株式会社製 ＶＳ−１００ 難燃ポリスチレン樹脂 旭化成工業株式会社製 ＡＳ アクリロニトリル共重合樹脂 旭化成工業株式会社製 タフテック 飽和型熱可塑性エラストマ− 旭化成工業株式会社製 タフプレンＡ 熱可塑性エラストマ− 旭化成工業株式会社製 ノリル−９５ ポリスチレンとポリフェニレンエ−テルの混合樹脂 Ｇ．Ｅプラスチックス社製 ダイラ−ク２３２ スチレン無水マレイン酸 共重合樹脂 ＲＳ 使用済みトレ−を市場から回収してペレットにしたもの ＦＳ 使用済みビ−ズ成形品を市場から回収してペレットにしたもの ＳｔＢａ ステアリン酸バリウム ＳｔＺｎ ステアリン酸亜鉛 フルオンＧ１９０ 四フッ化エチレン樹脂のパウダー 旭ＩＣＩフロロポリマ−ズ 株式会社製 ファ−ネスブラック カ−ボンブラック スミカカラ−株式会社 ＳＭＧ ステアリン酸モノグリセライド ＳｔＣａ ステアリン酸カルシウム

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２２】実施例１ 表１に示す配合を行い、９０ｍｍ押出機のホッパ−に投
入しスクリュ−回転数２７ｒｐｍで加熱溶融後発泡剤を
約１．３３モル／ｋｇ注入し、冷却し、押出機からノズ
ル数１１２個、ノズル径０．７ｍｍ、ノズルのＬ／Ｄ＝
７を備えた金型に流入し、ノズル内スピ−ド３５．４ｃ
ｍ／秒で押出し引取スピ−ド６３ｃｍ／秒で引取り、長
さ２．５８ｍｍ、口径２．５８ｍｍのほぼ円柱で発泡倍
率１．１０倍のペレットを得た。又、このノズルはジル
コニアセラミックス材質でノズル出口から水槽の水面距
離は５ｍｍであり、第１水槽温度は３２℃、第２水槽は
３１℃で乾燥時間は４８℃、５秒であった。このペレッ
トを円柱面に平行にスライスし、内面の気泡を測定した
所、１０〜５０μｍであった。又残ガスは一日後１．１
８モル／ｋｇで１週間後０．７９モル／ｋｇとなり、予
備発泡倍率は１日後０．１ｋｇ／ｃｍ²で３分間蒸気で
発泡させた所、見掛けの倍率は７５倍となり、内面の気
泡径は０．５ｍｍ以下であった。この予備発泡粒子を翌
日５０ｍｍ厚みで３００ｍｍ巾×４００ｍｍ長さのサン
プルを蒸気成形した所６５倍であり曲げ強度２．６５ｋ
ｇｆ／ｃｍ²、圧縮強度０．８８ｋｇｆ／ｃｍ²（５％圧
縮）となり融着性も外観も問題なく良好な成形品を得
た。以下、実施例２〜実施例１５を表１〜８に記載した
配合及び条件で作成し、得られたペレットのそれぞれの
品質を併記した。実施例７ではパラフィン油を混合した
ところ、発泡剤含有ペレットのカット面と側面との色調
差が少なかった。また、比較例１〜９を同様に表９〜１
３に示した。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ０．０１〜２モル／ｋｇの発泡剤を含有
   した熱可塑性樹脂よりなる発泡剤含有熱可塑性樹脂ペレ
   ットであって、該ペレットの径（ｄ）が０．２〜５ｍ
   ｍ、該ペレットの長さ（ｌ）はペレットの径（ｄ）より
   大きく、且つ、発泡倍率が１．５以下であって、該ペレ
   ットは製品発泡倍率が約２〜１００倍になる特性を有す
   る発泡剤含有ペレット。
2. 【請求項２】 熱可塑性樹脂に発泡剤を混合した後冷却
   し、ノズル径（Ｄ）が０．２５〜３．０ｍｍのノズルを
   複数個有し、且つノズルの長さ（Ｌ）とノズル径（Ｄ）
   との比Ｌ／Ｄが２０以下である金型からノズル内のスピ
   −ドを２〜１３０ｃｍ／秒で押し出す工程と、押し出さ
   れた発泡剤含有樹脂をノズル内又はノズル通過直後から
   わずかに発泡させ、ノズル通過後０．５秒以内に冷却さ
   れる工程と、引取られる発泡剤含有樹脂を切断手段でペ
   レットの長さをｌ、その径をｄとしたときｌ／ｄが１以
   上になる様に切断してペレット化されストックされる工
   程からなり、得られたペレットは発泡倍率１．５倍以下
   に発泡しており、０．０１〜２モル／ｋｇの発泡剤を含
   有し、製品発泡倍率が約２〜１００倍となる特性を持っ
   た発泡剤含有ペレットの製造方法。
3. 【請求項３】 熱可塑性樹脂がポリスチレン系樹脂であ
   る特許請求の範囲第１項記載の発泡剤含有ペレット及び
   その製造方法。
4. 【請求項４】 熱可塑性樹脂が主にスチレン成分からな
   るブロック重合体を主にブタジエン成分からなるポリマ
   −で包囲している構造のものが、スチレン系樹脂内に分
   散したものであるか、或いは、スチレン−ブタジエン共
   重合体としてスチレン系樹脂内に分散している樹脂であ
   って、これら樹脂単独又は両者の混合物、或いは、これ
   らと他のスチレン系樹脂との混合物である特許請求の範
   囲第１項記載の発泡剤含有ペレットの製造方法。
5. 【請求項５】 金型の少なくともノズルの部分がジルコ
   ニアを含むセラミックスを用いる請求項２〜４項記載の
   発泡剤含有ペレットの製造方法。