TWI410315B - 發泡性熱塑性樹脂粒子之製造方法、熱塑性樹脂發泡粒子之製造方法及熱塑性樹脂發泡成形體之製造方法 - Google Patents

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Takayuki Kinoshita
Ryosuke Chinomi
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Description

發泡性熱塑性樹脂粒子之製造方法、熱塑性樹脂發泡粒子之製造方法及熱塑性樹脂發泡成形體之製造方法
本發明係關於一種藉水中熱切法製造發泡性熱塑性樹脂粒子之發泡性熱塑性樹脂粒子之製造方法、熱塑性樹脂發泡粒子之製造方法及熱塑性樹脂發泡成形體之製造方法。
本案係依2009年2月09日於日本所申請之特願2009-027299號，主張優先權，此處援用其內容。
以往，藉水中熱切法製造發泡性熱塑性樹脂粒子之發泡性熱塑性樹脂粒子之製造方法，例如有專利文獻1至3所揭示之技術。
專利文獻1中係揭示一種製造分子量Mw超過170000g/莫耳之發泡苯乙烯聚合物的方法。此方法係使至少具有120℃溫度之含發泡劑的苯乙烯聚合物熔融物，經由有模頭出口的孔徑為1.5mm以下之孔的模板而運送，然後，使擠出物進行顆粒化之方法。
於專利文獻2中係揭示：造粒用鑄模、造粒裝置及使用其之發泡性熱塑性樹脂粒子之製造方法，而該造粒用鑄模係具備：接觸於水流而所設之樹脂擠出面；沿著前述樹脂擠出面上之假想圓的圓周而配置，連通於擠壓機之缸筒而開口於前述樹脂擠出面之複數噴嘴；於配置有前述噴嘴之圓周內側之樹脂擠出面所設的隔熱材；通過前述圓周之中心部而延伸至外側般，設於樹脂擠出面附近之複數個筒型電熱管。
於專利文獻3中係揭示一種熱塑性樹脂發泡性粒子之製造方法，其係在擠壓機內所熔融之熱塑性樹脂中壓入發泡劑，含有發泡劑之熔融樹脂從附設於擠壓機前端之模頭的複數小孔直接擠出至冷卻用液體中，在擠出同時以高速旋轉刀切斷擠出物，同時並使擠出物藉由與液體之接觸進行冷卻固化而得到發泡性粒子。此方法係在通過前述模頭的小孔模唇部時之含有發泡劑的熔融樹脂之剪切速度為12000至35000 sec-1 ，且以樹脂之表觀熔融黏度為100至700 poise之方式擠出的製造方法。
[先前技術文獻] (專利文獻)
(專利文獻1)　特表2005-534733號公報
(專利文獻2) WO 2008/102874
(專利文獻3) WO 2005/028173
藉由水中熱切法製造發泡性熱塑性樹脂粒子時，使已添加發泡劑之熔融樹脂從複數噴嘴擠壓至水中，其後亦即切割前述熔融樹脂而形成樹脂粒子。但，鑄模前端面係與循環水接觸，故可奪取熱。結果，從噴嘴擠出之樹脂會固化，堵塞噴嘴而易降低樹脂粒子的生產效率。因此，在習知技術中，藉由適當控制鑄模內部之溫度，以防止噴嘴之堵塞，並製造發泡性熱塑性樹脂粒子。
專利文獻1中係於段落0021記載著「模板之溫度以比含有發泡劑之聚苯乙烯熔融物的溫度高20至100℃的範圍為佳」。又，於段落0036之表2中記載著在製造發泡性聚苯乙烯顆粒之實施例2中，對於熔融溫度200℃，使模板溫度設定於180至240℃(相對於熔融溫度為-20℃至+40℃)之製造例。
然而，如於專利文獻1所記載，使模板溫度設定成較熔融樹脂溫度高20至100℃之條件下，即使嘗試以水中熱切法之發泡性熱塑性樹脂粒子的連續生產，鑄模的小孔也會堵塞，無法連續生產小粒且粒徑一致之發泡性熱塑性樹脂粒子。
專利文獻2中在段落0053之表1中記載著擠出樹脂溫度為170℃時，使鑄模保持溫度設定於270至280℃(相對於擠出樹脂溫度為+100℃至+110℃)之製造例。
如專利文獻2所記載，使鑄模保持溫度設定成相對於擠出樹脂溫度為+100℃至+110℃時，可藉由水中熱切法連續生產發泡性熱塑性樹脂粒子。但，於所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子中混入大的粒子，很難得到小粒且粒徑一致之發泡性熱塑性樹脂粒子。
又，於前述製造例所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子係於粒子內部存有許多空隙。藉此，使此發泡性熱塑性樹脂粒子於預備發泡後進行模內發泡成形而製造發泡成形體時，所製造之發泡成形體的強度會降低。
在專利文獻3中係通過模頭之小孔模唇部時之含有發泡劑的熔融樹脂之剪斷速度設定為12000至35000 sec-1 ，且樹脂之表觀熔融黏度為100至700 poise之方式擠出。 又，於段落0027中係記載著模頭導入部之發泡性樹脂的樹脂溫度調整成較樹脂之融點高50至100℃。
然而，於專利文獻3所記載之前述條件下，即使嘗試以水中熱切法之發泡性熱塑性樹脂粒子的連續生產，鑄模的小孔也會堵塞，無法連續生產小粒且粒徑一致之發泡性熱塑性樹脂粒子。
本發明係有鑑於前述事情者，目的在於提供一種在水中熱切法之發泡性熱塑性樹脂粒子的製造中，可連續生產小粒且粒徑一致之發泡性熱塑性樹脂粒子之製造方法。
為了解決上述課題，本發明係採用以下之手段。
本發明之發泡性熱塑性樹脂粒子的製造方法係具有如下步驟：對安裝有造粒用鑄模之樹脂供給裝置供給熱塑性樹脂並熔融混煉的步驟，而該造粒用鑄模至少具備具有樹脂擠出面之鑄模本體；一邊使前述熱塑性樹脂朝向前述造粒用鑄模移動，一邊於前述熱塑性樹脂注入發泡劑而形成含有發泡劑的樹脂之步驟；與將在前述鑄模本體之樹脂擠出面開孔之噴嘴所擠出的前述含發泡劑之樹脂藉由切刀於冷卻介質中進行切斷而得到發泡性熱塑性樹脂粒子之步驟。
在此發泡性熱塑性樹脂粒子的製造方法中，係以使前述鑄模本體之溫度比含發泡劑之樹脂之熔融樹脂溫度高 115℃至200℃範圍的方式進行溫度控制，而得到發泡性熱塑性樹脂粒子。
本發明之熱塑性樹脂發泡粒子之製造方法，係具有如下步驟：對安裝有造粒用鑄模之樹脂供給裝置供給熱塑性樹脂並熔融混煉的步驟，而該造粒用鑄模為至少具備具有樹脂擠出面之鑄模本體；一邊使前述熱塑性樹脂朝向前述造粒用鑄模移動，一邊於前述熱塑性樹脂注入發泡劑而形成含有發泡劑的樹脂之步驟；將在前述鑄模本體之樹脂擠出面開孔之噴嘴所擠出的前述含發泡劑之樹脂藉由切刀於冷卻介質中進行切斷而得到發泡性熱塑性樹脂粒子之步驟；與使前述發泡性熱塑性樹脂粒子進行預備發泡而得到熱塑性樹脂發泡粒子之步驟。
在此熱塑性樹脂發泡粒子的製造方法中，係以使前述鑄模本體之溫度比含發泡劑之樹脂的熔融樹脂溫度高115℃至200℃範圍的方式進行溫度控制，而得到發泡性熱塑性樹脂粒子。
本發明之熱塑性樹脂發泡成形體之製造方法，其係具有如下步驟；對安裝有造粒用鑄模之樹脂供給裝置供給熱塑性樹脂並熔融混煉的步驟，而該造粒用鑄模至少具備具有樹脂擠出面之鑄模本體；一邊使前述熱塑性樹脂朝向前述造粒用鑄模移動，一邊於前述熱塑性樹脂中注入發泡劑而形成含有發泡劑的樹脂之步驟；將在前述鑄模本體之樹脂擠出面開孔之噴嘴所擠出的前述含發泡劑之樹脂，藉由切刀於冷卻介質中進行切斷而得到發泡性熱塑性樹脂粒子之步驟；使前述發泡性熱塑性樹脂粒子進行預備發泡而得到熱塑性樹脂發泡粒子之步驟；與使前述熱塑性樹脂發泡粒子進行模內發泡成形而得到熱塑性樹脂發泡成形體之步驟。
此熱塑性樹脂發泡成形體之製造方法中，其特徵為以使前述鑄模本體之溫度比含發泡劑之樹脂之熔融樹脂溫度高115℃至200℃範圍的方式進行溫度控制，而得到發泡性熱塑性樹脂粒子。
在本發明係以水中熱切法之發泡性熱塑性樹脂粒子的製造中，以使前述鑄模本體之溫度比含發泡劑之樹脂之熔融樹脂溫度高115℃至200℃範圍的方式進行溫度控制，而得到發泡性熱塑性樹脂粒子。結果，可連續生產小粒且粒徑一致之發泡性熱塑性樹脂粒子。
進一步，依本發明所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子係粒子內部的空隙小。因此，使所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子進行模內發泡成形而製造發泡成形體時，可提昇此發泡成形體之機械強度。
 [用以實施發明之形態]
以下，參照圖面並說明本發明之實施形態。
第1圖係表示在本發明之製造方法中所使用之造粒裝置的一例子構成圖；第2圖係表示其造粒用鑄模的一例之側截面圖；第3圖係第2圖之鑄模本體的樹脂擠出面的側面圖；第4圖係表示噴嘴之配置狀態的圖。
如第1圖及第2圖所示，本實施形態之造粒裝置T係藉由水中熱切方式而製造發泡性熱塑性樹脂粒子用的造粒裝置。
本造粒裝置T係具備：於前端安裝有造粒用鑄模1的擠壓機2(樹脂供給裝置)、可收容從造粒用鑄模1之噴嘴15所擠出之樹脂(在本實施形態中係含有發泡劑之樹脂20)進行切斷之切刀3，同時並於造粒用鑄模1之樹脂擠出面13接觸水流之腔體(chamber)4。腔體4係連接使循環水等的冷卻介質(以下，記為水)流動之管路5。此管路5之一端(較腔體4上流側)係經由送水泵浦6連接於水槽7。另外，管路5之另一端(較腔體4下流側)係連接於從循環水使發泡性熱塑性樹脂粒子分離、脫水‧乾燥之脫水處理部8。於此脫水處理部8被分離，經脫水、乾燥之發泡性熱塑性樹脂粒子係被送至容器9。繼而，符號21係送料斗，22係發泡劑供給口12，23係高壓泵浦。
又，在造粒裝置T及造粒用鑄模1中，在以下之說明中統一使用：擠出樹脂之側為「前方」、「前端」，其相反側為「後方」、「後端」。
如第2圖及第3圖所示般，造粒用鑄模1係由鑄模本體10(亦被稱為模板)、於擠壓機2之前端側(圖中右側)固定之模座(die Holder)11(亦被稱為轉接器)所構成。此鑄模本體10係藉由複數之螺栓12固定於模座11之前端側。
模座11係以連通於擠壓機2之缸筒而設置，後端側朝向前端側，後端側流路11a、前端側流路11b以其順序形成。於鑄模本體10中在後端面中央部形成突出於後方側而成之圓錐狀凸部10a。在鑄模本體10與模座11連接之狀態中，於模座11之前端側流路11b內以有預定間隙而插入鑄模本體10之圓錐狀凸部10a。
亦即，含有發泡劑之樹脂20係通過模座11之後端側流路11a，在前端側流路11b中沿著圓錐狀凸部10a的周面而流動，連通於鑄模本體10之後端面開口之複數樹脂流路14(後述)。
鑄模本體10係具備：於其前端面接觸於水流之樹脂擠出面13；使從擠壓機2所擠出之含有發泡劑的樹脂20朝向樹脂擠出面13而移送用之複數樹脂流路14；設於複數樹脂流路14之前端同時開口於樹脂擠出面13之複數噴嘴15；設於樹脂擠出面13之中心位置的隔熱材16；從樹脂擠出面13位在擠壓機2側，用以加溫樹脂擠出面13或樹脂流路14之筒型電熱管(cartridge heater)17；用以加溫鑄模本體10之短電熱管18。
筒型電熱管17及短電熱管18係從以往習知之筒型電熱管之中，依據鑄模本體10之大小或形狀而可以適當選擇使用。例如，筒型電熱管17及短電熱器18係可使用一使捲繞於棒狀之陶瓷的發熱線(鉻線)插入於管體(耐熱不銹鋼)之中，由於發熱線與管體之間隙以高熱傳導性與高絕緣性優異之材料(MgO)封住，故可以使用電力密度高之棒狀加熱器。筒型電熱管17及短電熱器18係於單側附有2條導線之筒型電熱管、亦可於兩側各附有1條導線之筒型電熱管(Sheath Heater)。因為於單側附有2條導線之筒型電熱管係較於兩側各附有1條導線之筒型電熱管有更高之電力密度，故更佳。
鑄模本體10之樹脂擠出面13係於其中心部配置圓形截面之隔熱材16，於前述隔熱材16之徑方向外側使複數之噴嘴15的擠出口沿著同心圓而設。配置有隔熱材16及複數噴嘴15之樹脂擠出面13的中央部分，係設計成於腔體4之內部與水接觸。
複數之樹脂流路14係具有圓形截面，朝相對於樹脂擠出面13正交之方向延長，以沿著鑄模本體10之中心軸線為中心之圓周(於樹脂擠出面13上描繪之圓周)而以一定之間隔配置。在本實施形態中，樹脂流路14設有8處，相鄰於前述圓周的周方向之樹脂流路14相互間的中心角成為45°。如前述般，此各樹脂流路14係連通於模座11的前端側流路11b。
複數之噴嘴15係沿著於樹脂擠出面13上所描繪之圓周而以預定間隔配置。如第4圖所示般，具體上，1個噴嘴15由於係在樹脂流路14之截面形狀範圍內任意地配置有複數的單體噴嘴15a、15b、15c、…之噴嘴單元(在本發明中此稱為「噴嘴」)所構成。於各單體噴嘴15a、15b、15c、…的配置方法例如採用可於複數之小圓周上並排多數者，但，不限定於如此之配置形態。
隔熱材16係設於已配置複數噴嘴15的圓周內側之樹脂擠出面13。此隔熱材16係用以抑制鑄模本體10之溫度降低，以免於腔體4內之水中鑄模本體10的熱逃逸。於此隔熱材16係以具有耐水性，使用表面硬度高的構造之隔熱材為佳。例如，即使與高溫之鑄模本體10接觸，也配置不引起變形等之耐熱性能與隔熱性能優異之隔熱材，再以隔熱性能優異之氟樹脂等的防水性樹脂被覆，進一步，於樹脂擠出面13側可使用使不銹鋼、陶瓷等之表面硬度高的材料依序層合的積層型隔熱材16。
筒型電熱管17及短電熱管18係分別為棒狀電熱管。筒型電熱管17係於造粒用鑄模1的前端後端方向，較短電熱管18更近於樹脂擠出面13側之位置。
筒型電熱管17係在樹脂流路14之前述圓周的周方向兩側，使其長方向朝向圓周的徑方向而橫切前述圓周的狀態配置。此筒型電熱管17係於樹脂擠出面13之附近，而加熱樹脂擠出面13、噴嘴15、及樹脂流路14。本實施形態之筒型電熱管17係分別於圓周方向以預定的中心角(此處，45°的角度)設有8條。亦即，各別之噴嘴15係配置成以2條筒型電熱管17間而由前述圓周的周方向挾住。
筒型電熱管17係從樹脂擠出面13之附近，亦即由樹脂擠出面13朝向擠壓機2側而設於預定的電熱管深度之範圍內。此電熱管深度係指從樹脂擠出面13至表面加熱用筒型電熱管17的中心部之距離。此電熱管深度係於鑄模之加工面或耐久性不造成障礙之範圍，小者為噴嘴之閉塞抑制效果變大，為佳。亦即，電熱管深度宜為10至50 mm的範圍。電熱管深度小於10 mm時，有可能於鑄模之加工面或耐久性造成障礙，若電熱管深度超過50 mm，噴嘴之閉塞抑制效果有可能降低。更佳之電熱管深度的範圍為15至30 mm。
筒型電熱管17之直徑係為了廣泛確保樹脂流路之截面積，同時增大噴嘴數目，故可確保發熱容量的範圍宜為小者。亦即，筒型電熱管17之直徑宜為15 mm以下。但，此筒型電熱管17之直徑小於10 mm時，很難確保必需之發熱容量，電熱管亦昂貴。因此，筒型電熱管17之直徑宜為10 mm至15 mm，更宜為10 mm至12 mm。
筒型電熱管17之長度尺寸係在鑄模本體10的半徑方向，比所配置之噴嘴15更中心側延伸之位置(至少筒型電熱管17的前端部從噴嘴15成為中心側之位置)至鑄模本體10的略外周之位置的長度。
短電熱管18係相對於各筒型電熱管17而以預定間隔而於後方側配置與筒型電熱管17之根數同數(8根)。此短電熱管18係使樹脂流路14之後端側加熱。短電熱管18之長度尺寸係較筒型電熱管17短。
於造粒用鑄模係設有用以測定鑄模本體的溫度或熔融樹脂溫度之測溫體19A、19B。第1測溫體19A係測定鑄模本體10之中央部的溫度(鑄模本體之溫度：鑄模保持溫度)。第2測溫體19B係測定鑄模座11內流動之含有發泡劑樹脂的熔融樹脂溫度(及樹脂壓力)。
說明有關使用前述造粒裝置T之發泡性熱塑性樹脂粒子、熱塑性樹脂發泡粒子、及熱塑性樹脂發泡成形體的製造方法。
第1圖所示之造粒裝置T使用的擠壓機2(樹脂供給裝置)係依據從以往習知之各種擠壓機中造粒之樹脂種類等而適當選擇使用。例如，使用螺桿(screw)之擠壓機或不使用螺桿的擠壓機之任一者均可使用。使用螺桿之擠壓機，可舉例如：單軸式擠壓機、多軸式擠壓機、透氣式擠壓機、串聯複式(Tandem式)擠壓機等。不使用螺桿的擠壓機可舉例如：柱塞(plunger)式擠壓機、齒軸泵浦式擠壓機等。此等之任一者的擠壓機亦可使用靜力混合器(static mixer)。此等之擠壓機中，從生產性之方面，宜為使用螺桿之擠壓機。又，收容切刀3之腔體4亦可使用在熱切法中所使用之以往周知者。
在本發明中，熱塑性樹脂之種類係不限定。例如可使聚苯乙烯系樹脂、聚乙烯系樹脂、聚丙烯系樹脂、聚酯系樹脂、氯化乙烯系樹脂、ABS樹脂、AS樹脂等單獨或混合2種類以上而使用。進一步，就樹脂製品而言，亦可使用暫時使用後回收所得到之熱塑性樹脂的回收樹脂。尤其，非晶性之聚苯乙烯(GPPS)、耐衝擊聚苯乙烯(HIPS)等之聚苯乙烯系樹脂為適合使用。聚苯乙烯系樹脂例如有：苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、氯苯乙烯、乙基苯乙烯、異丙基苯乙烯、二甲基苯乙烯、溴苯乙烯等之苯乙烯系單體的單獨聚合物或此等之共聚物等。尤其，以含有苯乙烯50質量%以上之聚苯乙烯系樹脂為宜，更宜為聚苯乙烯。
前述聚苯乙烯系樹脂亦可為以前述苯乙烯單體作為主成分之前述苯乙烯系單體、與可與該苯乙烯系單體共聚合之乙烯基單體之共聚物。如此之乙烯基單體例如有：甲基(甲基)丙烯酸酯、乙基(甲基)丙烯酸酯、丁基(甲基)丙烯酸酯、鯨蠟基(甲基)丙烯酸酯等之烷基(甲基)丙烯酸酯、(甲基)丙烯腈、二甲基馬來酸酯、二甲基富馬酸酯、二乙基富馬酸酯、乙基富馬酸酯、及二乙烯基苯、伸烷基二醇二甲基丙烯酸酯等之二官能性單體等。
只要以聚苯乙烯系樹脂為主成分，亦可添加其他之樹脂。添加之樹脂係為了提昇發泡成形體的耐衝擊性，例如有已添加聚丁二烯、苯乙烯-丁二烯系共聚物、乙烯-丙烯-非共軛雙烯三次元共聚物等之二烯系的橡膠狀聚合物之橡膠改質聚苯乙烯系樹脂(耐衝擊聚苯乙烯)。進一步，有聚乙烯系樹脂、聚丙烯系樹脂、丙烯酸系樹脂、丙烯腈-苯乙烯共聚物、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物等。使用本發明之發泡性熱塑性樹脂粒子的製造方法而製造發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子時，係成為原料之聚苯乙烯系樹脂者，可使用以市售的一般聚苯乙烯系樹脂、以懸濁聚合法等的方法重新製作之聚苯乙烯系樹脂等的非回收原料的聚苯乙烯系樹脂(以下，記載為初始聚苯乙烯系樹脂)。進一步，可以使用一種使用過之聚苯乙烯系樹脂發泡成形體進行再生處理所得到之回收原料。此回收原料可使用：回收使用過之聚苯乙烯系樹脂發泡成形體之魚箱、家電緩衝材、食品包裝用托盤等，可藉由檸檬烯(limonene)溶解方式或加熱減容積方式而再生處理者。進一步，如前述之回收原料以外，亦可使用將家電製品(例如電視、冰箱、洗衣機、冷氣機等)或事務用機器(例如，影印機、傳真機、印表機等)所分別回收之非發泡的聚苯乙烯系樹脂成形體進行粉碎，熔融混煉而形成再顆粒者。
如第1圖及第2圖所示，使用前述之造粒裝置T而製造發泡性熱塑性樹脂粒子時，如以下之步驟1至5依序實施。
(步驟1)於前端安裝有造粒用鑄模1之擠壓機2將熱塑性樹脂自供料斗21供給，再進行熔融而混煉。
(步驟2)一面朝造粒用鑄模1使熱塑性樹脂移動，一面在此熱塑性樹脂中自發泡劑供給口22藉由高壓泵浦23而壓入發泡劑。亦即，混合發泡劑與熱塑性樹脂而形成含發泡劑之樹脂20。
(步驟3)含發泡劑之樹脂20係從擠壓機2之前端經過模座11，送至鑄模本體10之樹脂流路14。
(步驟4)通過樹脂流路14而運送之含發泡劑的樹脂20係從在鑄模本本體10的樹脂擠出面13開孔之各噴嘴15擠出。
(步驟5)從各噴嘴15所擠出之含發泡劑之樹脂20係藉由切刀3之旋轉刀於腔體4之水流中(冷卻介質中)直接切斷。
此含發泡劑之樹脂20的造粒時，鑄模本體10之溫度較含發泡劑之樹脂20之熔融樹脂溫度高115℃至200℃的範圍，使各電熱管進行ON/Off控制。藉此，而進行鑄模本體10之溫度控制，同時並藉水中熱切法進行造粒。冷卻介質之循環水的溫度係調節至10至60℃。
又，所謂此熔融樹脂溫度係指自擠壓機2之前端流入模座11之含發泡劑樹脂20的溫度。在本實形態中，藉由第2測溫體19B測定此熔融樹脂溫度。
如此，鑄模本體10之溫度為設成較熔融樹脂溫度高115℃至200℃之方式，較佳係高120℃至180℃，更佳係高120℃至180℃進行溫度控制。藉由此，在以水中熱切法製造發泡性熱塑性樹脂粒子中，可連續生產小粒且粒徑一致之發泡性熱塑性樹脂粒子。又，若以前述條件進行造粒時，所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子內部的空隙變少。藉由此，可提昇使該發泡性熱塑性樹脂粒子進行模內發泡成形而製造之發泡成形體的機械強度。
若鑄模本體之溫度小於熔融樹脂溫度+115℃時，連續生產發泡性熱塑性樹脂粒子之際，噴嘴15為堵塞而鑄模本體內的樹脂壓力會變動。其結果，有可能無法連續生產小粒且粒徑一致之發泡性熱塑性樹脂粒子。又，所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子截面的空隙變多。其結果，使該發泡性熱塑性樹脂粒子進行模內發泡成形並製造之發泡成形體的機械強度有可能下降。
若鑄模本體10之溫度超過熔融樹脂溫度+200℃時，所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子會微發泡。其結果，有可能無法連續生產小粒且粒徑一致之粒子。
若冷卻介質之循環水之溫度小於10℃時，從循環水奪取來自樹脂擠出面13之熱變大。其結果，造粒用鑄模1之溫度很難保持。另外，若循環水之溫度超過60℃時，所切斷之樹脂冷卻變得不足。其結果，樹脂粒子之微發泡的抑制變困難。循環水之溫度較佳係20℃至40℃之範圍，更佳係25℃至35℃之範圍。
於腔體4內切斷成粒狀之含發泡劑的樹脂20係成為約球狀之發泡性熱塑性樹脂粒子。該發泡性熱塑性樹脂粒子係藉水流而於管路5內搬送，到達脫水處理部8。此處，從循環水分離發泡性熱塑性樹脂粒子，進行脫水，乾燥，同時所分離之水被送至水槽7。於此脫水處理部8被分離，經脫水、乾燥之發泡性熱塑性樹脂粒子係被送至容器9，收容於此容器內。
前述發泡劑未被限定。例如可正戊烷、異戊烷、環戊烷、環戊二烯等單獨或混合2種類以上而使用。又，亦可以前述戊烷類作為主成分而混合正丁烷、異丁烷、丙烷等而使用。尤其，戊烷類係容易抑制從噴嘴擠出於水流中時之粒子的發泡，故適宜使用。
所謂發泡性熱塑性樹脂粒子係指在熱塑性樹脂中含有發泡劑而成形為粒狀，較佳係形成小球狀之樹脂粒子。此發泡性熱塑性樹脂粒子係可使用於所希望形狀之發泡樹脂成形體之製造。首先，使該發泡性熱塑性樹脂粒子在自由空間內進行加熱而預備發泡。將此預備發泡粒子置入於具有所希望形狀之腔體的成形模腔體內，進行蒸氣加熱而使預備發泡粒子相互間融接。之後，可藉由脫模而製造所希望形狀之發泡樹脂成形體。
如前述，在本發明中係在以水中熱切法製造發泡性熱塑性樹脂粒子中，前述鑄模本體之溫度較含發泡劑樹脂之熔融樹脂溫度高115℃至200℃範圍之方式進行溫度控制，同時可得到發泡性熱塑性樹脂粒子。藉由此，可連續生產小粒且粒徑一致之發泡性熱塑性樹脂粒子。
又，藉由本發明所得之發泡性熱塑性樹脂粒子中係粒子內部的空隙變少。藉此，可提昇使所得之發泡性熱塑性樹脂粒子進行模內發泡成形所製造之發泡成形體的機械強度。
在本發明的製造方法中之詳細製造條件，係可依據所使用之樹脂種類而適當設定，但較佳之製造條件可舉例如下之項目。(1)鑄模本體10n噴嘴15的孔徑宜為0.2mm至2.0mm的範圍，較佳為0.3mm至1.0mm的範圍，更佳為0.4mm至0.7mm的範圍。(2)所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子的粒徑宜為0.3mm至2.0mm的範圍，較佳為0.5mm至1.4mm的範圍，更佳為0.7mm至1.2mm的範圍。(3)發泡性熱塑性樹脂粒子為發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子時，聚苯乙烯系樹脂粒子之重量平均分子量Mw宜為12萬至40萬的範圍，更佳為12萬至27萬的範圍。(4)發泡性熱塑性樹脂粒子中之發泡劑含量宜為1至10質量%之範圍，較佳為3至8質量%之範圍，更佳為4至6質量%之範圍。(5)發泡劑宜為正戊烷、異戊烷、或此等之任意比率混合的混合戊烷。混合戊烷之情形，其組成就質量比以異戊烷：正戊烷=10：90至80：20之範圍為佳，更佳為異戊烷：正戊烷=80：80至60：40之範圍。(6)使發泡性熱塑性樹脂粒子進行預備發泡所得到之熱塑性樹脂發泡粒子的平均氣泡徑以30μm至500μm之範圍為佳，較佳為50μm至300μm之範圍，更佳為100μm至250μm之範圍。
如前述，本發明之發泡性熱塑性樹脂粒子的製造方法中，係鑄模本體10之溫度較熔融樹脂溫度高115℃至200℃，較佳係以高120℃至180℃之方式進行溫度控制。藉由此，在以水中熱切法製造發泡性熱塑性樹脂粒子中，可連續生產小粒且粒徑一致之發泡性熱塑性樹脂粒子。又，此連續生產是指從造粒開始至少12小時以上，較佳係24小時以上連續並生產發泡性熱塑性樹脂粒子。若依本發明之製造方法，在48小時以上之連續生產中，可連續生產噴嘴開孔率的減少為在50%以下，所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子的粒徑變化率為20%以下之發泡性熱塑性樹脂粒子。
又，以採用前述較佳之製造條件(1)至(6)，可得到如下之效果。(a)為得到相同之發泡倍數，可刪減發泡劑量。(b)經時性之發泡性下降小，粒子生命期長。(c)低壓成形性優異(用以得到發泡成形體之加熱能量小，而能省能源)。(d)具有充分的機會強度。(e)可得到發泡成形倍數5至67倍。
其次，有關本發明之實施形態的變形例。依據圖面而進行說明。但，與前述之實施形態相同或同樣的構件、零件係使用相同之符號而省略說明，說明有關與前述實施形態相異之構成。
第5圖係表示本實施形態之變形例的噴嘴之配量狀態的圖，對應於第4圖之圖。
第5圖所示之變形例的樹脂流路14A，其截面形狀構成為梯形形狀，於其梯形形狀之範圍內設有任意配置複數個單體噴嘴15a、15b、15c…的噴嘴15。構成樹脂流路14A之外圍的斜面14a、14b(直線部)係配置成與筒型電熱管17的長方向略平行。在本變形例中，構成梯形形狀之截面的樹脂流路14A之斜面14a、14b為相對於筒型電熱管17成為等距離。因此，藉筒型電熱管17而被均等地加熱之樹脂流路的面積增加，與圓形截面之樹脂流路相比而被均等地加熱，可更減少噴嘴的堵塞。
[實施例] [實施例1]
在實施例1中係於第1圖所示之造粒裝置T安裝第2圖及第3圖所示之造粒用鑄模1，而製造發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子。
於口徑90mm(L/D=35)之單軸擠壓機安裝造粒用鑄模。所使用之造粒用鑄模係具備：8個配置於樹脂擠出面的圓周面上之噴嘴單元(具有25個直徑0.6mm、模唇長3.0mm的噴嘴之多孔板)、與使通過樹脂擠出面側之噴嘴單元的各樹脂流路從兩側扶住，於電熱管深度(自樹脂擠出面起的距離)15mm的位置橫切前述圓周而配置成放射狀之8根筒型電熱管(直徑12mm)、與樹脂擠出面之中央部裝載的隔熱材。進一步，如第2圖所示，配置複數枝之測溫體19A、19B於鑄模本體的循環水流入側的電熱管4根與循環水流出側的電熱管4根分割成2個區域而進行控制，使鑄模本體之溫度(鑄模保持溫度)保持於300℃。
在實施例1中係依序實施以下之步驟。
(步驟1)於聚苯乙烯樹脂(東洋苯乙烯公司製，商品名「HRM10N」，維卡(Vicat)軟化點溫度102℃)100質量份中預先以轉鼓(tumbler)型混合機均一地混合微粉末滑石粉0.3質量份，以每小時130kg的比率供給至擠壓機內。
(步驟2)使擠壓機內之最高溫度設定於220℃而熔融樹脂後，從擠壓機之中途相對於100質量份壓入6質量份之戊烷(異戊烷/正戊烷=20/80混合物)作為發泡劑。
(步驟3)於擠壓機內持續混煉樹脂與發泡劑，並使含有發泡劑之熔融樹脂通入到模座(擠壓機與鑄模本體之連結部)，而輸送至保持於300℃之前述鑄模本體。
(步驟4)於30℃之冷卻水進行循環之腔體內擠壓含有發泡劑的熔融樹脂，同時並使於圓周方向具有10片的刀具之高速旋轉切割刀密著於鑄模，以每分鐘3300次轉切斷所擠壓出之含有發泡劑的熔融樹脂。
(步驟5)分離從冷卻水所擠出之含有發泡劑的熔融樹脂，進行脫水乾燥而得到球形之發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子。
在上述步驟中，在模座的熔融樹脂溫度為180℃，發泡性聚苯乙烯樹脂粒子之擠出量為138kg/h。
擠出開始第1小時係於造粒用鑄模之樹脂導入部的壓力為10.0MPa，乾燥後之樹脂粒子100粒的質量為0.0417g，鑄模之開孔率為92.0%，為良好的造粒環境。
擠出開始第48小時亦於造粒用鑄模之樹脂導入部的壓力為10.5MPa，乾燥後之樹脂粒子100粒的質量為0.0427g，鑄模之開孔率為90.0%時，可維持良好的造粒狀況。亦即，於此實施例1中，係可確認出有48小時以上之安定並可造粒。
[比較例1]
除了使鑄模本體之溫度(鑄模保持溫度)為220℃以外，其餘係與實施例1同樣做法，以擠出量138kg/h得到約球狀之發泡性聚苯乙烯樹脂粒子。在此時之模座的熔融樹脂溫度為180℃。
在此比較例1中，由於在擠出開始1小時以內於鑄模之樹脂導入部的壓力就到達鑄模之耐壓上限(25MPa)，故停止擠壓。無法擠壓1小時，故不能評估。
[比較例2]
除了使鑄模本體之溫度定為290℃以外，其餘係與實施例1同樣做法，以擠出量138kg/h得到約球狀之發泡性聚苯乙烯樹脂粒子。在此時之模座熔融樹脂溫度為180℃。
於擠出開始第1小時係於造粒用鑄模之樹脂導入部的壓力為12.0MPa，乾燥後之樹脂粒子100粒的質量為0.0446g，鑄模之開孔率為86.0%，為良好的造粒環境。
擠出開始第48小時亦於造粒用鑄模之樹脂導入部的壓力為13.0MPa，乾燥後之樹脂粒子100粒的質量為0.0451g，鑄模之開孔率為85.0%，可維持良好的造粒環境。亦即，於此比較例2中係可確認有48小時以上安定且可造粒。
對於實施例1及比較例1至2的發泡性聚苯乙烯樹脂粒子之製造時，及所得到之發泡性聚苯乙烯樹脂粒子，實施以下各項目的測定、評估。其結果歸納於表1並記載。
＜鑄模之開孔率＞
開孔率係以下式(1)所定義。
式(1)　開孔率(鑄模表面的擠出噴嘴之擠出時開孔率)=開孔數/鑄模全噴嘴數×100(%)
擠出量係以下式(2)所定義。
式(2)　擠出量(kg/h)=每1hr，以切刀所切出之全發泡性粒子之總質量=開孔數×切出個數×1粒質量=開孔數×切刀片數×切刀旋轉數×1粒質量
從式(2)，開孔數係可以下述(3)定義。
式(3)　開孔數=擠出量(kg/h)/[切刀片數×切刀旋轉數(rph)×1粒質量(kg/個)]
從式(1)及式(3)，開孔率係可以下式(4)算出。
式(4)　開孔率(E)=開孔數/全擠出噴嘴數×100(%)=[Q/(N×R×60×(M/100)/1000)]/H×100(%)
[Q為擠出量(kg/h)，N為切刀的片數，R為切刀旋轉數(rpm)，M為100粒質量(g)(從發泡性粒子選擇任意的100粒，以最小刻度0.0001g之電子天秤計量之值作為100粒質量)，H表示鑄模之全噴嘴數]
＜開孔率之評估基準＞
開孔率(E)係以如下之基準進行評估。
◎：50%≦E
○：40%≦E<50%
△：30%≦E<40%
×：E<30%。
＜發泡性粒子之空隙觀察＞
以剃刀刃切斷於實施例1及比較例2得到的發泡性粒子，使其切斷面以掃描型電子顯微鏡(日立製作所公司製，S-3000N)擴大至70倍而攝影，觀察粒子內之空隙。
第6圖係於本發明之實施例1所製造的發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子之截面放大影像。第7圖係於比較例2所製造的發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子之截面放大影像。
＜發泡成形體之製造＞
如前述，首先，使於擠出第48小時所得到之發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子在20℃下放置1日。其後，相對於發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子100質量份，添加硬脂肪酸鋅0.1質量份、羥基硬脂酸三甘油酯0.05質量份、硬脂酸單甘油酯0.05質量份，進行混合而被覆於樹脂粒子表面。其後，投入於小型批式預備發泡機(內容積40升)，一邊攪拌，一邊藉吹入壓0.05MPa(壓力計壓)的水蒸氣進行加熱，製作體發泡倍數50倍(體密度0.02g/cm3 )之預備發泡粒子。
繼而，使所得到之預備發泡粒子在23℃下熟成1日。其後，使用自動成形機(積水工機製作所製，ACE-3SP型)，而該自動成形機係安裝有以外形尺寸300×400×100mm(肉厚30mm)於內部具有肉厚5mm、10mm、25mm之中分隔部的模具；以下述成形條件成形預備發泡粒子，得到發泡倍數50倍(密度0.02g/cm3 )之發泡成形體。
成形條件(ACE-3SP，QS成形模式)
成形蒸氣壓　0.08MPa(壓力計壓)
模具加熱　3秒
一者加熱(壓力設定)　0.03MPa(壓力計壓)
另一者加熱　2秒
兩面加熱　12秒
水冷卻　10秒
設定取出面壓　0.02MPa
＜預備發泡粒子之模具填充性的評估基準＞
藉目視觀察上述發泡成形體，有關模具填充性實施如下述之評估。
◎：充分填充至肉厚5mm中分隔部分。
○：可看出肉厚5mm中分隔部分之填充非常過大發泡粒，但形成中分隔部。
△：於肉厚5mm中分隔部分可看到因填充不良造成之粒子缺陷，完全未形成中分隔部。
×：肉厚5mm中分隔部係充填不良，完全未形成中分隔部。
＜粒子100倍之合計質量＞
在發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子中，任意選擇之粒子100粒的合計質量以0.02至0.09g的範圍為佳，粒子100粒的合計質量超過0.09g時，於成形模具細部之填充變困難。其結果，可形成之模具有可能被限定於單純形狀者。另外，粒子100粒的合計質量少於0.02g時，粒子之生產性有可能差。亦即，在粒子100粒的合計質量中，更佳之範圍為0.04至0.06g。又，聚苯乙烯系樹脂以外之樹脂係於上述範圍乘樹脂之比重的值，成為較佳之粒子100粒的合計質量範圍。
＜預備發泡粒子之體發泡倍數的測定方法＞
使充分乾燥之預備發泡粒子於量筒(例如500ml容量)內，使用漏斗而自然落下。其後，至預備發泡粒子之容積成為一定為止，振碰量筒之底而填充預備發泡粒子。測定此時之預備發泡粒子的容積與質量，依下述(5)算出預備發泡粒子之體發泡倍數。又，容積係以1 mL單位讀取，質量以最小刻度0.01g之電子天秤測定。聚苯乙烯系樹脂之樹脂比重定為1.0而計算，體發泡倍數四捨五入小數點以下1次方。
式(5)　體發泡倍數(倍)=預備發泡粒子之容積(mL)/預備發泡粒子之質量(g)×樹脂比重
＜發泡成形體之發泡倍數的測定方法＞
從已充分乾燥之發泡成形體，切出測定用試驗片(例300×400×30mm)，測定此試驗片之尺寸與質量。以此測定之尺寸作為基礎而算出試驗片之體積，依下式(6)算出發泡成形體之發泡倍數。又，聚苯乙烯系樹脂之樹脂比重為1.0。
式(6)　發泡倍數(倍)=試驗片體積(cm3 )/試驗片質量(g)×樹脂比重
＜維卡軟化點之測定方法＞
使用東芝機械公司製射出成形機(IS-80CNV)，以缸筒溫度220℃成形12.7mm×64mm×6.4mm尺寸的試驗片。使用此試驗片，依據JISK 7206，以荷重50N之條件測定(單位：℃)。
＜強度之評估＞
以JISA 9511：2006「發泡塑膠保溫材」記載的方法，測定彎曲強度。亦即，使用Tensilon萬能試驗機UCT-10T(Orientech公司製)，使試驗帶尺寸為75mm×300mm×30mm，壓縮速度為10mm/分，前端治具為加壓楔10R及支撐台10R，支點間距離為200mm而進行測定，藉次式(7)算出彎曲強度。試驗片之數目為3個，求出其平均值。
式(7)　彎曲強度(MPa)=3FL/2bh2
[F表示彎曲最大荷重(N)，L表示支點間距離(mm)，b表示試驗片之寬(mm)，h表示試驗片之厚度(mm)]又，就彎曲強度之評估，使彎曲強度之值為0.28MPa以上作為○，小於0.28MPa作為×。
本發明之實施例1中係使鑄模本體之溫度(鑄模保持溫度)保持於較熔融樹脂溫度高120℃之300℃而進行運轉，從造粒開始至48小時經過時點，鑄模壓力之上昇少，噴嘴之開孔率仍高(參照表1)。亦即，48小時以上之連續運轉非常有可能。
在實施例1中係相對於造粒開始1小時後之製造物100粒的質量為0.0417g，48小時後之製造物100粒的質量為0.0426g(參照表1)。亦即，連續運轉之製造物的質量增加率小至2%左右。
於實施例1所得到之發泡性聚苯乙烯樹脂粒子(參照第6圖)係相較於比較例2所得到之樹脂粒子(參照第7圖)，粒子內之空隙(在第6圖及第7圖中於粒子內可看到之空隙)的數目少。
使於實施例1所得到之發泡性聚苯乙烯樹脂粒子預備發泡後，進行模內發泡成形所得到之發泡成形體係與比較例2所得到者比較，表示有高的強度(參照表1)。
然而，在比較例1中，使鑄模本體之溫度(鑄模保持溫度)保持於較熔融樹脂溫度高20℃之200℃而進行運轉。在比較例1中，噴嘴會快速堵塞，同時從造粒開始在1小時以內壓力上昇至鑄模耐壓上限，無法以後之運轉(參照表1)。
又，在比較例2中，使鑄模本體之溫度(鑄模保持溫度)保持於較熔融樹脂溫度高110℃之290℃而進行運轉。在比較例2中，從造粒開始至48小時後，鑄模壓力之上昇亦穩定，噴嘴之開孔率亦高，連續運轉為可能。
但，從造粒開始至48小時經過後，於比較例2所得到之發泡性聚苯乙烯樹脂粒子，係相較於實施例1所得到之樹脂粒子，100粒子之質量重達0.045g，同時體密度降低，成為略大粒之粒子。進一步，在比較例2中係粒徑1.4mm以上之大粒子的比率高達0.5%(在實施例1中為0.1%)，粒徑參差不齊變大。
於比較例2所得到之發泡性聚苯乙烯樹脂粒子(參照第7圖)，係相較於實施例1所得到之樹脂粒子(參照第6圖)，粒子內之空隙變多。
使於比較例2所得到之發泡性聚苯乙烯樹脂粒子預備發泡後，進行模內發泡成形所得到之發泡成形體係與實施例1所得到者比較，顯示有低的強度。
[產業上之利用可能性]
若依本發明，在以水中熱切法之發泡性熱塑性樹脂粒子的製造中，可抑制伴隨擠出時間的經過而有之鑄模小孔的堵塞，可製造安定而小粒且均一之發泡性熱塑性樹脂粒子。在本發明所得到之發泡性熱塑性樹脂粒子係藉由模內發泡成形法發泡成形為各種形狀，可作為緩衝材或保溫材等利用之發泡成形體的製造。
1．．．造粒用鑄模
2．．．擠壓機(樹脂供給裝置)
3．．．切刀
4．．．腔體
5．．．管路
6．．．送水泵浦
7．．．水槽
8．．．脫水處理部
9．．．容器
10．．．鑄模本體
11．．．模座
12．．．螺栓
13．．．樹脂擠出面
14、14A．．．樹脂流路
14a、14b．．．斜面(直線部)
15．．．噴嘴
16．．．隔熱材
17．．．筒型電熱管
18．．．短電熱管
19A、19B．．．測溫體
21．．．送料斗
22．．．發泡劑供給口
23．．．壓泵浦
T．．．造粒裝置
第1圖係本發明之實施形態的造粒裝置之構成圖。
第2圖係表示本發明之實施形態的造粒用鑄模的概略構成之側截面圖。
第3圖係表示第2圖之鑄模本體的樹脂擠出面的側面圖。
第4圖係表示噴嘴之配置狀態的一例子圖。
第5圖係表示有關本發明之實施形態的變形例之噴嘴的配置狀態的一例子圖。
第6圖係本發明之實施例1所製造之發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子之截面放大影像。
第7圖係比較例2所製造之發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子之截面放大影像。
1．．．造粒用鑄模
2．．．擠壓機(樹脂供給裝置)
3．．．切刀
4．．．腔體
5．．．管路
6．．．送水泵浦
7．．．水槽
8．．．脫水處理部
9．．．容器
21．．．送料斗
22．．．發泡劑供給口
23．．．壓泵浦
T．．．造粒裝置

Claims (3)

  1. 一種發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子之製造方法，其係具有如下步驟；對安裝有造粒用鑄模之樹脂供給裝置供給聚苯乙烯系樹脂並熔融混煉的步驟，而該造粒用鑄模為至少具備具有樹脂擠出面之鑄模本體；一邊使前述聚苯乙烯系樹脂朝向前述造粒用鑄模移動，一邊於前述聚苯乙烯系樹脂中注入以戊烷類作為主成分之發泡劑而形成含發泡劑之樹脂之步驟；與將由前述鑄模本體之樹脂擠出面開孔之噴嘴所擠出的前述含發泡劑之樹脂，以切刀於冷卻介質中進行切斷而得到發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子之步驟；其中：以使前述鑄模本體之溫度較含發泡劑之樹脂的熔融樹脂溫度高115℃至200℃範圍，且冷卻介質之循環水的溫度調節至10至60℃的範圍的方式進行溫度控制，而獲得發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子。
  2. 一種聚苯乙烯系樹脂發泡粒子之製造方法，其係具有如下步驟；對安裝有造粒用鑄模之樹脂供給裝置供給聚苯乙烯系樹脂並熔融混煉的步驟，而該造粒用鑄模為至少具備具有樹脂擠出面之鑄模本體；一邊使前述聚苯乙烯系樹脂朝向前述造粒用鑄模移動，一邊於前述聚苯乙烯系樹脂中注入以戊烷類作為主成分之發泡劑而形成含發泡劑之樹脂之步驟； 將由前述鑄模本體之樹脂擠出面開孔之噴嘴所擠出的前述含發泡劑之樹脂，以切刀於冷卻介質中進行切斷而得到發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子之步驟；與使前述發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子進行預備發泡而得到聚苯乙烯系樹脂發泡粒子之步驟；其中：以使前述鑄模本體之溫度較含發泡劑之樹脂的熔融樹脂溫度高115℃至200℃範圍，且冷卻介質之循環水的溫度調節至10至60℃的範圍的方式進行溫度控制，而獲得發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子。
  3. 一種聚苯乙烯系樹脂發泡成形體之製造方法，其係具有如下步驟；對安裝有造粒用鑄模之樹脂供給裝置供給聚苯乙烯系樹脂並熔融混煉的步驟，而該造粒用鑄模為至少具備具有樹脂擠出面之鑄模本體；一邊使前述聚苯乙烯系樹脂朝向前述造粒用鑄模移動，一邊於前述聚苯乙烯系樹脂中注入以戊烷類作為主成分之發泡劑而形成含發泡劑之樹脂之步驟；將於前述鑄模本體之樹脂擠出面開孔之噴嘴所擠出的前述含發泡劑之樹脂，以切刀於冷卻介質中進行切斷而得到發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子之步驟；使前述發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子進行預備發泡而得到聚苯乙烯系樹脂發泡粒子之步驟；與使前述聚苯乙烯系樹脂發泡粒子進行模內發泡成形而得到聚苯乙烯系樹脂發泡成形體之步驟；其中： 以使前述鑄模本體之溫度較含發泡劑之樹脂的熔融樹脂溫度高115℃至200℃範圍，且冷卻介質之循環水的溫度調節至10至60℃的範圍的方式進行溫度控制，而獲得發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子。
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