JP6472405B2 - オレフィン系エラストマー樹脂粒子、発泡性粒子、発泡粒子及び発泡成形体 - Google Patents

Description

本発明は、オレフィン系エラストマー樹脂粒子、発泡性粒子、発泡粒子及び発泡成形体に関する。更に詳しくは、本発明は、柔軟性及び回復性に優れた発泡成形体の製造に使用され、高発泡が可能でガス含浸量が少ない状態でも発泡可能なオレフィン系エラストマー樹脂粒子、発泡性粒子、柔軟性及び回復性に優れた発泡成形体を与える発泡粒子、及び柔軟性及び回復性に優れた発泡成形体に関する。

従来、緩衝材や梱包材として、ポリスチレン、ポリプロピレン等からなる発泡成形体が汎用されている。ここで、発泡成形体は、発泡性粒子を加熱して発泡（予備発泡）させて発泡粒子（予備発泡粒子）を得、得られた発泡粒子を金型のキャビティ内に充填した後、二次発泡させて発泡粒子同士を熱融着により一体化させることで得ることができる。
ポリスチレン、ポリプロピレン等からなる発泡成形体は、繰り返し圧縮される用途や柔軟性が求められる用途（例えば、クッションやシート芯材）では使用し難いという課題があった。そのため、より軽量で、柔軟で、圧縮永久歪の小さな、回復性に優れる成形体が求められていた。

上記求めに応じて、特開２０１１−１３２３５６号公報（特許文献１）には、オレフィン系樹脂、熱可塑性エラストマー及び鉱物性油を含む発泡粒子を用いた発泡成形体が提案されている。

特開２０１１−１３２３５６号公報

熱可塑性エラストマーは、ガスの逸散性が高いため、含浸後の発泡可能な時間が短く、かつ高倍化が困難であるという課題が特許文献１にはあった。更に、優れた外観を有する発泡成形体を提供することも求められていた。

本発明の発明者等は、樹脂粒子が特定構成のボイドを含むことで、ボイドが発泡の起点となり、物理発泡剤含浸後の発泡性粒子の発泡可能な時間が長く、優れた外観の高発泡な発泡粒子及び発泡成形体を提供できることを見い出し本発明に至った。

かくして本発明によれば、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする樹脂粒子であり、前記樹脂粒子が、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイドを５〜９０個備え、
前記１０μｍ以上の最大径を有するボイドが、前記樹脂粒子の断面の７０倍の拡大写真において、前記樹脂粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に２５個数％以上含まれることを特徴とするオレフィン系エラストマー樹脂粒子が提供される。

更に、本発明によれば、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とし、物理発泡剤を含む発泡性粒子であり、前記発泡性粒子が、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイドを５〜９０個備え、
前記１０μｍ以上の最大径を有するボイドが、前記樹脂粒子の断面の７０倍の拡大写真において、前記樹脂粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に２５個数％以上含まれることを特徴とする発泡性粒子が提供される。
また、本発明によれば、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする発泡粒子であり、前記発泡粒子は、その断面の３０倍の拡大写真において、
前記発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｃｏｒｅ）とし、前記発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円の外から発泡粒子の壁面までの間に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｏｕｔ）とすると、
Ｖ（ｃｏｒｅ）＞Ｖ（ｏｕｔ）
の関係を満足する気泡構造を有することを特徴とする発泡粒子が提供される。
更に、本発明によれば、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする融着発泡粒子から構成された発泡成形体であり、前記融着発泡粒子は、その断面の３０倍の拡大写真において、
前記融着発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｃｏｒｅ）とし、前記融着発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円の外から発泡粒子の壁面までの間に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｏｕｔ）とすると、
Ｖ（ｃｏｒｅ）＞Ｖ（ｏｕｔ）
の関係を満足する気泡構造を有することを特徴とする発泡成形体が提供される。

本発明のオレフィン系エラストマー樹脂粒子は、特定のボイド数を有しているので、高発泡が可能である。また、物理発泡剤含浸後の発泡性粒子の発泡可能な時間が長いため、ガス含浸量が少ない発泡性粒子を用いた場合においても、高発泡な発泡粒子を提供することができる。更に、気泡径が揃った気泡から構成される高発泡な発泡粒子及び発泡成形体を提供できるため、発泡成形体の外観の美麗性を向上できる。

また、以下のいずれかの場合、より外観の美麗性が向上した高発泡な発泡成形体を製造可能な樹脂粒子を提供できる。
（１）樹脂粒子が、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイドの合計面積が４００〜４５００００μｍ^２の面積を示す
（２）１０μｍ以上の最大径を有するボイドが、樹脂粒子の断面の７０倍の拡大写真において、樹脂粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に２５個数％以上含まれる。
（３）非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^−１）と１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が１．２０〜１０の範囲にある及び／又はＦＴ−ＩＲ測定において得られた１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）と７２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ７２０ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ７２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が０．０２〜０．５の範囲にあるエラストマーである。

実施例１で使用した非架橋のオレフィン系エラストマーのＦＴ−ＩＲスペクトルである。 粒子のボイドの合計面積及び個数の測定法を説明する図である。 発泡粒子の平均気泡径の測定法を説明する図である 比較例１の樹脂粒子の断面写真である。 比較例１の発泡粒子の断面写真である。 比較例１の発泡成形体の断面写真である。 比較例２の樹脂粒子の断面写真である。 比較例２の発泡粒子の断面写真である。 比較例２の発泡成形体の断面写真である。 実施例１の樹脂粒子の断面写真である。 実施例１の発泡粒子の断面写真である 実施例１の発泡成形体の断面写真である。 実施例２の樹脂粒子の断面写真である。 実施例２の発泡粒子の断面写真である。 実施例２の発泡成形体の断面写真である。 比較例３の樹脂粒子の断面写真である。 比較例５の樹脂粒子の断面写真である。 比較例５の発泡粒子の断面写真である。 比較例５の発泡成形体の断面写真である。 実施例３の樹脂粒子の断面写真である。 実施例３の発泡粒子の断面写真である。 実施例３の発泡成形体の断面写真である。 実施例５の発泡粒子の断面写真である。 実施例５の発泡成形体の断面写真である。

（オレフィン系エラストマー樹脂粒子）
オレフィン系エラストマー樹脂粒子（以下、樹脂粒子ともいう）は、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする。本明細書において、非架橋とは、キシレンのような溶解可能な有機溶剤に不溶なゲル分率が３．０質量％以下であることを意味する。ゲル分率は以下のように測定した値である。

樹脂粒子の質量Ｗ１を測定する。次に沸騰キシレン８０ミリリットル中に樹脂粒子を３時間還流加熱する。次にキシレン中の残渣を８０メッシュの金網を用いてろ過し、金網上に残った残渣を１３０℃にて１時間に亘って乾燥させて、金網上に残った残渣の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて樹脂粒子のゲル分率を算出することができる。
ゲル分率（質量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１

（１）非架橋のオレフィン系エラストマー
非架橋のオレフィン系エラストマーは、所定のボイドを与え得る限り特に限定されない。非架橋のオレフィン系エラストマーとしては、例えば、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有するものが挙げられる。このような構造は、常温でゴム弾性を示し、高温では可塑化され成形可能となるという性質を与える。
例えば、ハードセグメントがポリプロピレン系樹脂であり、ソフトセグメントがポリエチレン系樹脂である非架橋のオレフィン系エラストマーが挙げられる。

前者のポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレンを主成分とする樹脂が使用できる。ポリプロピレンとしては、アイソタクチック、シンジオタクチック、アタクチック等から選択される立体規則性を有していてもよい。
後者のポリエチレン系樹脂としては、ポリエチレンを主成分とする樹脂が使用できる。ポリエチレン以外の成分としてはポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィンが挙げられる。

非架橋のオレフィン系エラストマーには、軟化剤が含まれていてもよい。軟化剤としては、例えば、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤、コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤、ヒマシ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、トール油、密ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸又はその金属塩、ナフテン酸又はその金属石鹸、パイン油、ロジン又はその誘導体、テルペン樹脂、石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系可塑剤、ジイソドデシルカーボネート等の炭酸エステル系可塑剤、その他マイクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油等が挙げられる。中でも石油系軟化剤と炭化水素系合成潤滑油が好ましい。

非架橋のオレフィン系エラストマーとしては、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーの重合を行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサーや二軸押出機等の混練機を用いてハードセグメントとなるポリプロピレン系樹脂と、ソフトセグメントとなるポリエチレン系樹脂とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマーが挙げられる。
なお、非架橋のオレフィン系エラストマーは、製造された発泡成形体のリサイクル性を向上できるという効果も奏する。また、通常のポリオレフィン系樹脂を発泡成形する場合と同様の発泡機での製造が容易である。従って、発泡成形体をリサイクルし再び発泡機へ供給して発泡成形をする場合でも、ゴム成分の発生による発泡不良を抑制できる。

非架橋のオレフィン系エラストマーは、フーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^−１）と１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が１．２０〜１０の範囲にあるエラストマーが好適に使用できる。吸光度比が１．２０未満の場合、発泡成形体の硬度が高くなり、柔軟性の低下を招くことがある。１０より大きい場合、発泡時の形状保持が困難となり、収縮を招くことがある。より好ましい吸光度比は１．３０〜５である。

また、非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）と７２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ７２０ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ７２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が０．０２〜０．５の範囲にあるエラストマーが好適に使用できる。吸光度比が０．０２未満の場合、発泡成形体の硬度が高くなり、柔軟性の低下を招くことがある。０．５より大きい場合、発泡時の形状保持が困難となり、収縮を招くことがある。より好ましい吸光度比は０．０５〜０．４である。

なお、赤外吸収スペクトルから得られる２９２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ２９２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖に含まれるメチレン基のＣ-Ｈ伸縮振動に由来する吸収スペクトルに由来する吸収スペクトルに対応しており、１３７６ｃｍ^−１での吸光度Ａ１３７６ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中に含まれる−Ｃ-ＣＨ₃部位のＣ-Ｈ₃対称変角振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度をそれぞれ意味している。従って、この吸光度比を測定すれば、非架橋のオレフィン系エラストマー中のハードセグメントとソフトセグメントとの構成成分とその割合をおおよそ推測できる。また７２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ７２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖の骨格振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。前記の２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピークとの吸光度比を測定することでも、非架橋のオレフィン系エラストマー中のハードセグメントとソフトセグメントとの構成成分とその割合をおおよそ推測できる。

非架橋のポリオレフィン系エラストマーは、融点が８０〜１８０℃であることが好ましく、９０〜１７０℃であることがより好ましい。
非架橋のポリオレフィン系エラストマーには、プライムポリマー社製のＴＰＯシリーズ（例えば、品番Ｒ１１０Ｅ、Ｒ１１０ＭＰ、Ｔ３１０Ｅ及びＭ１４２Ｅ）を使用できる。
上記ＴＰＯシリーズのエラストマーのＧＰＣチャートは、単一のピークを示している。このことは、ＴＰＯシリーズのエラストマーが、複数のポリマーの混合物ではなく、実質的に単一のポリマーからなることを示唆していると推察できる。
なお、ＧＰＣチャートから各種平均分子量が得られる。Ｒ１１０Ｅの数平均分子量Ｍｎは約１４万、質量平均分子量Ｍｗは約４５万であり、Ｒ１１０ＭＰのＭｎは約１３万、Ｍｗは約３８万であり、Ｔ３１０ＥのＭｎは約１３万、Ｍｗは約４４万であり、Ｍ１４２ＥのＭｎは約９万、Ｍｗは約３０万である。
基材樹脂は、本発明の効果を阻害しない範囲で、非架橋のオレフィン系エラストマー以外に、架橋オレフィン系エラストマーのような他の樹脂が含まれていてもよい。他の樹脂は、公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂であってもよい。
樹脂粒子の形状は、特に限定されず、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状等が挙げられる。

樹脂粒子は、０．５〜８．０ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が０．５ｍｍ未満の場合、発泡性粒子とした場合のガス保持性が低くなるため、発泡することが困難なことがある。８．０ｍｍより大きい場合、発泡させた際、内部まで熱が伝わらないため、融着発泡粒子に有芯が生じてしまうことがある。より好ましい平均粒子径は、１．０〜６．０ｍｍである。
本発明においては、非架橋のオレフィン系エラストマー樹脂からなる小粒子をマイクロペレットとも称する。また、必要に応じて、タルク等の気泡調整剤をマイクロペレットに添加することもできる。

（２）ボイド
樹脂粒子は、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイド（以下、最大径ボイドと称する）を５〜９０個備えている。なお、最大径とは、ボイドの最大の直径を示す。
最大径ボイドの数が５個未満の場合、発泡倍率を上げることができないことがある。９０個より多い場合、発泡時に気泡が破泡し、発泡倍数が上がらないことがある。最大径ボイドの数は５〜９０個であることが好ましい。
最大径ボイドの合計面積は、４００〜４５００００μｍ^２であることが好ましい。最大径ボイドの合計面積が４００μｍ^２未満の場合、発泡倍率を上げることができないことがある。４５００００μｍ^２より大きい場合、発泡時に気泡が破泡し、発泡倍数が上がらないことがある。
最大径ボイドは、樹脂粒子の断面の７０倍の拡大写真において、樹脂粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に１０個数％以上含まれることが好ましい（この個数％を偏在割合と称する）。つまり、最大径ボイドは、樹脂粒子の中心領域に偏在していることが好ましい。偏在することで、発泡成形体の機械強度が安定するという利点がある。偏在割合は１０個数％以上であることがより好ましく、２０個数％以上であることが更に好ましく、２５個数％以上であることが特に好ましい。

（３）他の添加剤
樹脂粒子には、気泡調整剤が含まれていることが好ましい。特に、化学気泡剤としての役割も果たす気泡調整剤が上記ボイドの形成に有効に寄与するために好ましい。
化学気泡剤としての役割も果たす気泡調整剤としては、重曹クエン酸、炭酸水素ナトリウム、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラゾジカルボンアミド等が挙げられる。この気泡調整剤の含有量は、基材樹脂１００重量部に対して、０．００５〜１．８重量部であることが好ましく、０．０１〜１．７重量部であることがより好ましい。
化学気泡剤としての役割を果たさない気泡調整剤としては、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸ビスアミド、高級脂肪酸塩、無機気泡核剤等が挙げられる。これら気泡調整剤は、複数種組み合わせてもよい。
高級脂肪酸アミドとしては、ステアリン酸アミド、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸ビスアミドとしては、エチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸塩としては、ステアリン酸カルシウムが挙げられる。
無機気泡核剤としては、タルク、珪酸カルシウム、合成あるいは天然に産出される二酸化ケイ素等が挙げられる。

樹脂粒子は、他に、難燃剤、着色剤、合着防止剤、帯電防止剤、展着剤、可塑剤、難燃助剤、架橋剤、充填剤、滑剤等を含んでいてもよい。
難燃剤としては、ヘキサブロモシクロドデカン、トリアリルイソシアヌレート６臭素化物等が挙げられる。
着色剤としては、カーボンブラック、酸化鉄、グラファイト等が挙げられる。
合着防止剤としては、タルク、炭酸カルシウム、及び水酸化アルミニウム等が挙げられる。ジンクステアレートのような粉末状金属石鹸類も挙げられる。
帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、及びステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、及びシリコンオイル等が挙げられる。
（４）樹脂粒子の製造方法
樹脂粒子は、公知の製造方法及び製造設備を使用して得ることができる。ここで、ボイドの数の調整は、例えば、樹脂への化学気泡剤等の添加量の調整により行うことができる。
例えば、押出機を使用して非架橋のオレフィン系エラストマー樹脂を溶融混練し、次いで押出、水中カット、ストランドカット等により造粒することによって、樹脂粒子を製造できる。溶融混練時の温度、時間、圧力等は、使用原料及び製造設備に合わせて適宜設定できる。
溶融混練時の押出機内の溶融混練温度は、非架橋のオレフィン系エラストマーが十分に軟化する温度である、１７０〜２５０℃が好ましく、２００〜２３０℃がより好ましい。溶融混練温度とは、押出機ヘッド付近の溶融混練物流路の中心部温度を熱伝対式温度計で測定した押出機内部の溶融混練物の温度を意味する。

（発泡性粒子）
発泡性粒子は、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とし、物理発泡剤を含む。また、発泡性粒子は、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイドを５〜９０個備えている。
発泡性粒子を構成する基材樹脂、発泡性粒子の形状、発泡性粒子に含みうる添加剤等は、樹脂粒子と同様である。発泡性粒子のボイド数等は、樹脂粒子のボイド数等とほぼ変化がないと発明者等は考えている。

（１）物理発泡剤
物理発泡剤は有機ガスであってもよく、無機ガスであってもよい。無機ガスとしては、空気、窒素及び二酸化炭素（炭酸ガス）等がある。有機ガスとしてはプロタン、ブタン、ペンタン等の炭化水素、フッ素系発泡剤が挙げられる。物理発泡剤は、炭酸ガスであることが好ましい。上記物理発泡剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
基材樹脂に含まれる物理発泡剤の量は、基材樹脂１００質量部に対して、１．０〜９．０質量部であることが好ましい。１．０質量部未満であると、発泡力が低くなり、高い発泡倍率では、良好に発泡させることが困難である。物理発泡剤の含有量が９．０質量部を超えると、気泡膜の破れが生じやすくなり、可塑化効果が大きくなりすぎて、発泡時の粘度が低下しやすくなり、かつ収縮が起こりやすくなる。より好ましい物理発泡剤の量は１．２〜８．０質量部である。この範囲内であれば、発泡力を十分に高めることができ、高い発泡倍率であっても、より一層良好に発泡させることができる。

発泡性粒子１００質量部に対して含浸された物理発泡剤の含有量（含浸量）は、以下のようにして測定される。
発泡性粒子製造用の樹脂粒子を圧力容器に入れる前の質量Ｘｇを測定する。圧力容器内で、樹脂粒子に物理発泡剤を含浸させた後、圧力容器から含浸物を取り出した後の質量Ｙｇを測定する。下記式により、樹脂粒子１００質量部に対して含浸された物理発泡剤の含有量（含浸量）が求められる。
物理発泡剤の含有量（質量部）＝（(Ｙ−Ｘ)／Ｘ）×１００

（２）発泡性粒子の製造方法
発泡性粒子は、樹脂粒子に物理発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る工程（含浸工程）を経て得ることができる。
樹脂粒子に物理発泡剤を含浸させる方法としては、公知の方法を用い得る。例えば、オートクレーブ内に、樹脂粒子、分散剤及び水を供給して撹拌することによって、樹脂粒子を水中に分散させて分散液を製造し、この分散液中に物理発泡剤を圧入し、樹脂粒子中に物理発泡剤を含浸させる方法が挙げられる。
分散剤としては、特に限定されず、例えば、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウム等の難水溶性無機物や、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような界面活性剤が挙げられる。

樹脂粒子への物理発泡剤の含浸温度は、低いと、樹脂粒子に物理発泡剤を含浸させるのに要する時間が長くなって生産効率が低下することがある。また、高いと、樹脂粒子同士が融着して結合粒が発生することがある。含浸温度は、−２０〜１２０℃が好ましく、−１５〜１１０℃がより好ましい。発泡助剤（可塑剤）を、物理発泡剤と併用してもよい。発泡助剤（可塑剤）としては、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン等が挙げられる。

（発泡粒子）
発泡粒子は、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする。ここでの非架橋のオレフィン系エラストマーには、上記樹脂粒子の説明で挙げた非架橋のオレフィン系エラストマーを使用できる。
（ａ）形状
発泡粒子は、その断面の３０倍の拡大写真において、
発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｃｏｒｅ）とし、発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円の外から発泡粒子の壁面までの間に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｏｕｔ）とすると、
Ｖ（ｃｏｒｅ）＞Ｖ（ｏｕｔ）
の関係を満足する気泡構造を有している。
Ｖ（ｃｏｒｅ）がＶ（ｏｕｔ）と等しい又は小さい場合、発泡成形体の倍数が低下することがある。Ｖ（ｃｏｒｅ）とＶ（ｏｕｔ）は、０．９Ｖ（ｃｏｒｅ）＞Ｖ（ｏｕｔ）の関係を満足することが好ましい。

発泡粒子は、０．０１５〜０．２ｇ／ｃｍ^３の範囲の嵩密度を有することが好ましい。嵩密度が０．０１５ｇ／ｃｍ^３未満の場合、得られる発泡成形体に収縮が発生して外観が良好とならずかつ発泡成形体の機械的強度が低下することがある。０．２ｇ／ｃｍ^３より大きい場合、発泡成形体の軽量性が低下することがある。嵩密度は０．０１５〜０．２ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましく、０．０３〜０．１５ｇ／ｃｍ^３であることが更に好ましく、０．０３〜０．１０ｇ／ｃｍ^３であることが特に好ましい。
発泡粒子の形状は、特に限定されず、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状等が挙げられる。
発泡粒子は、１．０〜１５ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が１．０ｍｍ未満の場合、発泡粒子の製造自体が困難でありかつ製造コストが増大することがある。１５ｍｍより大きい場合、型内成形により発泡成形体を作製する際に金型への充填性が低下することがある。
発泡粒子は、クッションの充填材ではそのまま使用でき、また型内発泡させるための発泡成形体の原料として使用できる。発泡成形体の原料として用いられる場合、通常、発泡粒子を「予備発泡粒子」と称し、それを得るための発泡を「予備発泡」と称する。

（ｂ）製造方法
発泡粒子は、発泡性粒子を発泡させる工程（発泡工程）を経て得ることができる。
発泡工程では、発泡性粒子を発泡させて、発泡粒子を得ることができれば発泡温度、加熱媒体は特に限定されない。
発泡工程において、発泡性粒子に、無機系の合着防止剤を添加することが好ましい。無機成分としては、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等の無機化合物粒子が挙げられる。発泡性粒子１００質量部に対して、無機系の合着防止剤の添加量は好ましくは０．０３質量部以上、より好ましくは０．０５質量部以上、好ましくは０．２質量部以下、より好ましくは０．１質量部以下である。

高圧蒸気下で発泡を行う場合には、有機系の合着防止剤を用いると、発泡時に溶融してしまい、十分な効果が得られ難い。一方、炭酸カルシウムのような無機系の合着防止剤は、高圧蒸気加熱下でも十分な合着防止効果を有する。
無機系の合着防止剤の粒子径は、好ましくは５μｍ以下である。無機系の合着防止剤の粒子径の最小値は、０．０１μｍ程度である。無機系の合着防止剤の粒子径が上限以下であると、無機系の合着防止剤の添加量を少なくすることができ、無機系の合着防止剤が後の成形工程に悪影響（阻害）を与えにくくなる。
なお、発泡前に、樹脂粒子の表面に、ステアリン酸亜鉛のような粉末状金属石鹸類、炭酸カルシウム及び水酸化アルミニウムを塗布してもよい。この塗布により、発泡工程における樹脂粒子同士の結合を減少できる。また、帯電防止剤、展着剤等の表面処理剤を塗布してもよい。

（発泡成形体）
発泡成形体は、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする融着発泡粒子から構成される。ここでの非架橋のオレフィン系エラストマーには、上記樹脂粒子の説明で挙げた非架橋のオレフィン系エラストマーを使用できる。
（ａ）物性
融着発泡粒子は、その断面の３０倍の拡大写真において、
融着発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｃｏｒｅ）とし、融着発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円の外から発泡粒子の壁面までの間に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｏｕｔ）とすると、
Ｖ（ｃｏｒｅ）＞Ｖ（ｏｕｔ）
の関係を満足する気泡構造を有している。
Ｖ（ｃｏｒｅ）がＶ（ｏｕｔ）と等しい又は小さい場合、発泡成形体の倍数が低下することがある。Ｖ（ｃｏｒｅ）とＶ（ｏｕｔ）は、０．９Ｖ（ｃｏｒｅ）＞Ｖ（ｏｕｔ）の関係を満足することが好ましい。
発泡成形体は、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の密度を有するのが好ましい。この範囲であれば、柔軟性と回復性とを良好なバランスで両立できる。密度は０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ^３でもよい。

（ｂ）製造方法
発泡成形体は、発泡粒子を型内成形させて得られ、複数の発泡粒子の融着体から構成される。例えば、多数の小孔を有する閉鎖金型内に発泡粒子を充填し、加圧水蒸気で発泡粒子を加熱発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着させ、一体化させることにより得ることができる。その際、例えば、金型内への発泡粒子の充填量を調整する等して、発泡成形体の密度を調整できる。
更に、発泡粒子に不活性ガス又は空気（以下、不活性ガス等と称する）を含浸させて、発泡粒子の発泡力を向上させてもよい。発泡力を向上させることにより、型内成形時に発泡粒子同士の融着性が向上し、発泡成形体は更に優れた機械的強度を有する。なお、不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられる。

発泡粒子に不活性ガス等を含浸させる方法としては、例えば、常圧以上の圧力を有する不活性ガス等雰囲気下に発泡粒子を置くことによって、発泡粒子中に不活性ガス等を含浸させる方法が挙げられる。発泡粒子は、金型内に充填する前に不活性ガスが含浸されてもよいが、発泡粒子を金型内に充填した後に金型ごと不活性ガス雰囲気下に置くことで含浸されてもよい。なお、不活性ガスが窒素である場合、ゲージ圧０．１〜２．０ＭＰａの窒素雰囲気中に発泡粒子を２０分〜２４時間に亘って放置することが好ましい。

発泡粒子に不活性ガス等を含浸させた場合、発泡粒子をこのまま、金型内にて加熱、発泡させてもよいが、発泡粒子を金型内に充填する前に加熱、発泡させて、高発泡倍率の発泡粒子とした上で金型内に充填して加熱、発泡させてもよい。このような高発泡倍率の発泡粒子を用いることによって、高発泡倍率の発泡成形体を得ることができる。
また、発泡粒子の製造時に、合着防止剤を用いた場合、発泡成形体の製造時に、合着防止剤が発泡粒子に付着したまま成形を行ってもよい。また、発泡粒子相互の融着を促進するために、合着防止剤を成形工程前に洗浄して除去してもよく、除去するかせずして成形時に融着促進剤としてのステアリン酸を添加してもよい。ここで、合着防止剤は、成形時の発泡粒子の融着を促進する観点から除去しておくことが好ましい。
（３）発泡成形体の用途
発泡成形体は、例えば、鉄道車両、飛行機及び自動車用の座席シート芯材、ベッド、クッション等に用いることができる。

次に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜吸光度比＞
樹脂粒子の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１、Ａ７２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）を次の要領で測定する。
無作為に選択した１０個の各樹脂粒子について、赤外分光分析ＡＴＲ測定法により表面分析を行って赤外吸収スペクトルを得る。
この分析では、試料表面から数μｍ（約２μｍ）までの深さの範囲の赤外吸収スペクトルが得られる。
各赤外吸収スペクトルから吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１、Ａ７２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）を算出する。吸光度Ａ２９２０ｃｍ^−１、Ａ１３７６ｃｍ^−１及びＡ７２０ｃｍ^−１は、Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社から商品名「フーリエ変換赤外分光光度計 Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＳ１０」で販売されている測定装置に、ＡＴＲアクセサリーとしてＴｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製「Ｓｍａｒｔ−ｉＴＲ」を接続して測定する。以下の条件にてＡＴＲ−ＦＴＩＲ測定を行う。

（測定条件）
・測定装置：フーリエ変換赤外分光光度計 Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＳ１０（Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製）及び一回反射型水平状ＡＴＲ Ｓｍａｒｔ−ｉＴＲ（Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製）
・ＡＴＲクリスタル：Ｄｉａｍｏｎｄ ｗｉｔｈ ＺｎＳｅ ｌｅｎｓ、角度＝４２°
・測定法：一回ＡＴＲ法
・測定波数領域：４０００ｃｍ^−１〜６５０ｃｍ^−１
・測定深度の波数依存性：補正せず
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器及びＫＢｒビームスプリッター・分解能：４ｃｍ^−１
・積算回数：１６回（バックグランド測定時も同様）

ＡＴＲ法では、試料と高屈折率結晶の密着度合によって測定で得られる赤外吸収スペクトルの強度が変化するため、ＡＴＲアクセサリーの「Ｓｍａｒｔ−ｉＴＲ」で掛けられる最大荷重を掛けて密着度合をほぼ均一にして測定を行なう。
以上の条件で得られた赤外線吸収スペクトルは、次のようにピーク処理をしてそれぞれのＡ２９２０ｃｍ^−１、Ａ１３７６ｃｍ^−１及びＡ７２０ｃｍ^−１を求めている。赤外吸収スペクトルから得られる２９２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ２９２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖に含まれるメチレン基のＣ-Ｈ伸縮振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。この吸光度の測定では、２９２０ｃｍ^−１で他の吸収スペクトルが重なっている場合でもピーク分離は実施していない。吸光度Ａ２９２０ｃｍ^−１は、３０８０ｃｍ^−１と２７５０ｃｍ^−１を結ぶ直線をベースラインとして、３０８０ｃｍ^−１と２７５０ｃｍ^−１間の最大吸光度を意味する。

また、１３７６ｃｍ^−１での吸光度Ａ１３７６ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中に含まれる−Ｃ-ＣＨ₃部位のＣＨ₃対称変角振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。この吸光度の測定では、１３７６ｃｍ^−１で他の吸収スペクトルが重なっている場合でもピーク分離は実施していない。吸光度Ａ１３７６ｃｍ^−１は、１４０５ｃｍ^−１と１３１５ｃｍ^−１を結ぶ直線をベースラインとして、１４０５ｃｍ^−１と１３１５ｃｍ^−１間の最大吸光度を意味する。また７２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ７２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖の骨格振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。この吸光度の測定では、７２０ｃｍ^−１で他の吸収スペクトルが重なっている場合でもピーク分離は実施していない。吸光度Ａ７２０ｃｍ^−１は、７７７ｃｍ^−１と６８０ｃｍ^−１を結ぶ直線をベースラインとして、７７７ｃｍ^−１と６８０ｃｍ^−１間の最大吸光度を意味する。

＜粒子の最大径ボイド個数、最大径ボイド合計面積＞
任意に選択した１０個の粒子を剃刀を用いて略二等分となるように切断し、切断面を日立ハイテクノロジーズ社製Ｓ−３４００Ｎを用いて７０倍に拡大して反射電子像を撮影する。撮影した画像をボイドを区別するために画像処理ソフト（ナノシステム社製、製品名「Ｎａｎｏ Ｈｕｎｔｅｒ ＮＳ２Ｋ−Ｐｒｏ」を用いて２値化する。なお、画像処理ソフトによりボイドの総面積及び個数を求めるための処理条件は下記に示す。
まず撮影した画像のスケールバーを基準にしてスケール設定を行い、次に領域設定の円形を選択し、粒子の外周に領域を指定する円が外周が４点接するように領域を設定する。ＮＳ処理法２値化による画像の２値化を行い、穴埋めを行う。なお、穴埋め処理によって埋められなかった箇所については、手動操作によって領域を追加する。また、このとき処理画像と観察画像を照らし合わし、明らかにボイドでない箇所が選択されているときは、該当する選択領域を削除する。次に特徴量(面積)による画像のみ選択（８０．０〜∞μｍ^２、８近傍)を行うことで、８０μｍ^２以下の面積を削除する。
上述した手順により２値化した図を用いて、面積計測（８近傍）により自動計算することでボイド部分の総面積と個数を算出する。
＜粒子のボイド偏在割合＞
撮影した画像をＡ４用紙に印刷し、印刷した画像から、図２に示すように粒子の半径１／２の点を通る曲線を作図する。上述した画像処理手順に従って、円内のボイドの個数を算出する。算出した円内のボイドの個数を上述する手法で算出した粒子に存在する総ボイド数で割り、１００をかけることでボイドの偏在割合を算出する。

＜発泡粒子の嵩密度＞
先ず、発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させた後、メスシリンダーの底をたたいて試料の見掛け体積（Ｖ）ｃｍ^３を一定にし、その質量と体積を測定し、下記式に基づいて発泡粒子の嵩密度を測定する。
嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）

＜発泡粒子の平均粒子径＞
発泡粒子約５０ｇをロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、篩目開き２６．５ｍｍ、２２．４ｍｍ、１９．０ｍｍ、１６．００ｍｍ、１３．２０ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．００ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６０ｍｍ、４．７５ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．５０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍのＪＩＳ標準篩で５分間分級する。篩網上の試料質量を測定し、その結果から得られた累積質量分布曲線を元にして累積質量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とする。

＜発泡粒子及び発泡成形体の平均気泡径＞
発泡粒子の平均気泡径は、次の試験方法にて測定する。剃刀を用いて発泡粒子を略二等分となるように切断し、切断面を走査電子顕微鏡 日立製作所社製Ｓ−３０００Ｎ又は日立ハイテクノロジーズ社製Ｓ−３４００Ｎにて２０〜４０倍に拡大して撮影する。
撮影した画像をＡ４用紙に印刷し、印刷した画像から、図３に示すように発泡粒子の半径１／２の点を通る曲線から発泡粒子中心までの領域Ａと、半径１／２の点を通る曲線の外から発泡粒子の壁面までの領域Ｂのそれぞれの領域に長さ６０ｍｍの直線を一本描き、この直線上に存在する気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を下記式より算出する。ただし任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにする（接してしまう場合は気泡数に含める）。計測は撮影した画像を用いて任意の５箇所とする。なお、６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合は、３０ｍｍ又は２０ｍｍ分の気泡数を数えて６０ｍｍ分の気泡数に換算する。
平均弦長 ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）
これらの平均弦長の相加平均値を発泡粒子の気泡の平均気泡径とする。
なお、このとき領域Ａに位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｃｏｒｅ）とし、領域Ｂに位置する平均気泡径Ｖ（ｏｕｔ）とする。

発泡成形体の平均気泡径は、次の試験方法にて測定する。具体的には、発泡成形体から剃刀を用いて試験片（厚み１ｍｍ）を切り出し、切断面を走査電子顕微鏡 日立製作所社製Ｓ−３０００Ｎ又は日立ハイテクノロジーズ社製Ｓ−３４００Ｎにて２０〜４０倍に拡大して撮影する。撮影した画像をＡ４用紙に印刷し、印刷した画像から、図３と同様に融着発泡粒子の半径１／２の点を通る曲線を作図する。なお、中心を通る直線の長さが異なる場合は、最小径の直線の長さの半径１／２の点を通る円を作図する。
半径１／２の点を通る曲線から融着発泡粒子中心までの領域Ａと、半径１／２の点を通る曲線の外から融着発泡粒子の壁面までの領域Ｂのそれぞれの領域に長さ６０ｍｍの直線を一本描き、この直線上に存在する気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を下記式より算出する。ただし任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにする（接してしまう場合は気泡数に含める）。計測は撮影した画像を用いて任意の５箇所とする。なお、６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合は、３０ｍｍ又は２０ｍｍ分の気泡数を数えて６０ｍｍ分の気泡数に換算する。
平均弦長 ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）
これらの平均弦長の相加平均値を発泡成形体の気泡の平均気泡径とする。
なお、このとき領域Ａに位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｃｏｒｅ）とし、領域Ｂに位置する平均気泡径Ｖ（ｏｕｔ）とする。

＜圧縮応力＞
ＪＩＳ Ｋ７２２０：２００６「硬質発泡プラスチック−圧縮特性の求め方」記載の方法により測定する。すなわちテンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）、万能試験機データ処理（ＵＴＰＳ−２３７ソフトブレーン社製）を用いて、試験体サイズは断面５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚み２５ｍｍで圧縮速度を２．５ｍｍ／分、変位原点を圧縮弾性率の交点として圧縮強さ（圧縮弾性率、５％変形圧縮応力、１０％変形圧縮応力、２５％変形圧縮応力、５０％変形圧縮応力）を測定する。試験片の数は最少５個とし、試験片をＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下で測定を行う。
(圧縮強度）
圧縮強度は次式により算出する。
σm＝Ｆm／Ａ0×１０^３
σm ：圧縮強度（ｋＰａ）
Ｆm ：変形率10％以内に到達した最大の力（Ｎ）
Ａ0 ：試験片の初めの断面積（ｍｍ^２）

（５％（１０％，２５％，５０％）変形圧縮応力）
５％変形圧縮応力は次式により算出する。
σ5(10,25,50)＝Ｆ5(10,25,50)／Ａ０×１０^３
σ5(10,25,50)：５％（１０％，２５％，５０％）変形圧縮応力（ｋＰａ）
Ｆ5(10,25,50)：５％（１０％，２５％，５０％）変形時の力（Ｎ）
・上記左式の（）内は１０％、２５％、５０％の条件である。
Ａ０：試験片の初めの断面積（ｍｍ^２）

＜アスカーＣ硬度＞
アスカーＣ硬度はＪＩＳ Ｋ ７３１２：１９９６の試験方法に準拠して測定する。具体的には１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み１０ｍｍに調整した試料に対し、アスカーゴム硬度計Ｃ型を発泡粒子の融着部に近い領域は避け、垂直に押し当て、１秒後の数値を計測する。その際、測定位置は試料外端より１５ｍｍ以上内側で計測し、測定点同士は１０ｍｍの間隔を確保し、一つの試料に対し５点計測し平均値をアスカーＣ硬度とする。

＜反発弾性＞
ＪＩＳ Ｋ ６４００−３：２０１１に準拠して測定する。反発弾性試験機（高分子計器社製、ＦＲ−２）に、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で７２時間以上状態調節した、同一の発泡体から切り出した１００×１００×厚み１１ｍｍの試料を５枚重ねてセットし、５００ｍｍの高さ（ａ）から銅球（φ５/８インチ、１６．３ｇ）を自由落下させて、その反発最高到達時の高さ（ｂ）読み取り、式（ｂ）／（ａ）×１００により反発弾性（％）を算出する。ただし、同一試験片を用いて３回測定を行い、これらの中央値を反発弾性とする。

（オレフィン系エラストマーの樹脂粒子の製造例）
（１）水中カット法での樹脂粒子の製造例
オレフィン系エラストマー樹脂（商品名「ＴＰＯ Ｒ１１０Ｅ」、プライムポリマー社製）１００質量部を４５ｋｇ／ｈのペースで、口径５０ｍｍの単軸押出機と口径６５ｍｍの単軸押出機とが連結されたタンデム型押出機に連続的に供給した。
押出機内における最高到達温度が２６０℃となるようにしてオレフィン系エラストマー樹脂を溶融混練した。この溶融オレフィン系エラストマー樹脂を下流側の押出機（口径６５ｍｍの押出機）を通過させつつ該押出機先端部における樹脂温度が２３０℃となるように冷却した。
この溶融オレフィン系エラストマー樹脂を押出機の先端部に装着したダイス（温度：３２０℃、入り口側樹脂圧：１８ＭＰａ）のダイス孔（直径０．８ｍｍ、ランド長さ３．０ｍｍのノズルが３２個配置）から約７０℃の冷却水を収容したチャンバー内に押出し、８枚の切断刃を有する回転刃の回転軸を３４４０ｒｐｍの回転数で回転させ、粒状に切断することで前記冷却水で冷却させてオレフィン系エラストマー樹脂粒子を作製した。

（２）ホットカット法での樹脂粒子の製造例
まず、オレフィン系エラストマー（商品名「ＴＰＯ Ｒ１１０Ｅ」、プライムポリマー社製）を６ｋｇ／ｈのペースで口径が６５ｍｍの単軸押出機に供給して溶融混練した。なお、単軸押出機内において、オレフィン系エラストマーを始めは１８０℃にて溶融混練した後に２２０℃まで昇温させながら溶融混練した。
続いて、溶融状態のオレフィン系エラストマーを冷却した後、単軸押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型の各ノズルからオレフィン系エラストマーを押出した。なお、マルチノズル金型は、出口部の直径が１．０ｍｍのノズルを２０個有しており、ノズルの出口部は全て、マルチノズル金型の前端面に想定した、直径が１３９．５ｍｍの仮想円上に等間隔毎に配設されていた。マルチノズル金型は２２０℃に保持されていた。
次いで、回転軸の後端部外周面には、４枚の回転刃が回転軸の周方向に等間隔毎に一体的に設けられており、各回転刃はマルチノズル金型の前端面に常時、接触した状態で仮想円上を移動するように構成されていた。
更に、冷却部材は、正面円形状の前部と、この前部の外周縁から後方に向かって延設されかつ内径が３１５ｍｍの円筒状の周壁部とからなる冷却ドラムを備えていた。そして、供給管及びドラムの供給口を通じて冷却ドラム内に冷却水が供給されており、周壁部の内面全面には、この内面に沿って２０℃の冷却水が前方に向かって螺旋状に流れていた。
そして、マルチノズル金型に回転軸を取り付けずかつ冷却部材をマルチノズル金型から退避させておいた。この状態で、押出機から樹脂粒子を押出した。次に、マルチノズル金型に回転軸を取り付けかつ冷却部材を所定位置に配設した後、回転軸を３４４０ｒｐｍの回転数で回転させ、樹脂粒子をノズルの出口部の開口端において回転刃で切断して略球状の樹脂粒子を製造した。
この樹脂粒子は、回転刃による切断応力によって外方あるいは前方に向かって飛ばされ、冷却部材の冷却ドラムの内面に沿って流れている冷却水に衝突して直ちに冷却された。
冷却された樹脂粒子は、冷却ドラムの排出口を通じて冷却水と共に排出された後、脱水機にて冷却水と分離された。得られた樹脂粒子は、粒子の長さが１．２〜１．８ｍｍで、粒子の径が１．０〜１．５ｍｍであった。

（比較例１）
（１）上記水中カット法で製造した樹脂粒子（平均粒子径：１．２ｍｍ）を容量５Ｌの圧力容器内で密閉し、炭酸ガスを、含浸圧４．０ＭＰａまで圧入した。その後、温度２０℃の環境下で２４時間静置し、樹脂粒子に炭酸ガスを含浸させることで発泡性粒子を得た。上述の方法により、樹脂粒子に含浸された炭酸ガスのガス量は３．８質量％であった。図４に樹脂粒子の断面写真を示す。
（２）発泡工程
上記の含浸工程における除圧の後、すぐに圧力容器から発泡性粒子を取り出し、炭酸カルシウム０．１質量部を添加し、混合した。その後、発泡性粒子を容積量が５０リットルである円筒型バッチ式加圧予備発泡機に投入し、発泡温度１０５〜１１０℃で攪拌しながら１５秒加熱することにより発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を塩化水素水溶液で洗浄することで炭酸カルシウムを除去した後、乾燥を行った。上述の方法により得られた発泡粒子は収縮したため、収縮した発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が０.
５ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。圧力容器の圧力を除圧し、得られた発泡粒子の嵩密度を測定したところ、０．１３ｇ／ｃｍ^３であった。図５に発泡粒子の断面写真を示す。
（３）成形工程
発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が２．０ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。窒素ガスを含浸した発泡粒子を、３０ｍｍ×３００ｍｍ×４００ｍｍの成形金型内に充填し、０．１０ＭＰａの水蒸気で３４秒間加熱を行うことで、発泡成形体を得た。次いで発泡成形体の面圧が０．０１ＭＰａ以下になるまで冷却することで発泡成形体を取り出した。図６に発泡成形体の断面写真を示す。得られた発泡成形体の密度は０．１９ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例１）
上記水中カット法での樹脂粒子の製造工程において、オレフィン系エラストマー１００質量部に対して気泡調整剤として重曹クエン酸系の化学発泡剤（商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、大日精化社製）０．５質量部を供給したこと以外は比較例１と同様にして発泡性粒子（炭酸ガスのガス量は３．９質量％）、発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた発泡粒子の嵩密度は０．０６５ｇ／ｃｍ^３であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ^３であった。
図１０に樹脂粒子、図１１に発泡粒子、図１２に発泡成形体の断面写真をそれぞれ示す。
（実施例２）
上記水中カット法での樹脂粒子の製造工程において、オレフィン系エラストマー１００質量部に対して気泡調整剤として重曹クエン酸系の化学発泡剤（商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、大日精化社製）１質量部を供給したこと以外は比較例１と同様にして発泡性粒子（炭酸ガスのガス量は３．７質量％）、発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８２ｇ／ｃｍ^３であり、発泡成形体の密度は０．１０ｇ／ｃｍ^３であった。
図１３に樹脂粒子、図１４に発泡粒子、図１５に発泡成形体の断面写真をそれぞれ示す。

（実施例３）
上記ホットカット法での樹脂粒子の製造工程において、オレフィン系エラストマー１００質量部に対して気泡調整剤として重曹クエン酸系の化学発泡剤（商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、大日精化社製）０．５質量部を供給することで製造した樹脂粒子（平均粒子径：１．６ｍｍ）を使用した以外は、比較例１と同様にして発泡性粒子（炭酸ガスのガス量は４．１質量％）、発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた発泡粒子の嵩密度は０．０５８ｇ／ｃｍ^３であった。
図２０に樹脂粒子、図２１に発泡粒子、図２２に発泡成形体の断面写真をそれぞれ示す。
（実施例４）
上記水中カット法での樹脂粒子の製造工程において、オレフィン系エラストマー１００質量部に対して気泡調整剤として重曹クエン酸系の化学発泡剤（商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、大日精化社製）０．５質量部を供給することで作製した樹脂粒子（平均粒子径：１．２ｍｍ）を容量５Ｌの圧力容器内で密閉し、炭酸ガスを、含浸圧２．０ＭＰａまで圧入した。その後、温度２０℃の環境下で２４時間静置し、樹脂粒子に炭酸ガスを含浸させることで発泡性粒子を得た。上述の方法により、樹脂粒子に含浸された炭酸ガスのガス量は２．２質量％であった。得られた発泡性粒子を比較例１と同様に発泡を行った。得られた発泡粒子の嵩密度は０．１１ｇ／ｃｍ^３であり、発泡成形体の密度は０．１３ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例５）
上記水中カット法での樹脂粒子の製造工程において、オレフィン系エラストマー１００質量部に対して気泡調整剤として重曹クエン酸系の化学発泡剤（商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、大日精化社製）０．５質量部を供給することで作製した樹脂粒子（平均粒子径：１．２ｍｍ）１．２ｋｇ、蒸留水２．８ｋｇ、ピロリン酸マグネシウム１０．５ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．２ｇを、内容積５リットルの攪拌機付オートクレーブに入れ、３２０ｒｐｍの攪拌下で懸濁させた。その後、７０℃まで昇温し、発泡剤であるブタン（イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比））２７０ｃｍ^３を圧入して８０℃で６時間保持した後、２０℃まで冷却して取り出し、洗浄、脱水、乾燥し、発泡性粒子を得た。発泡工程および成形工程は、比較例１と同様にして、発泡粒子および発泡成形体を得た。得られた発泡粒子の密度は０．０６５ｇ／ｃｍ^３であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ^３であった。
図２３に発泡粒子、図２４に発泡成形体の断面写真をそれぞれ示す。
（比較例２）
上記水中カット法での樹脂粒子の製造工程において、オレフィン系エラストマー１００質量部に対して気泡調整剤として重曹クエン酸系の化学発泡剤（商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、大日精化社製）０．１質量部を供給したこと以外は比較例１と同様にして発泡性粒子（炭酸ガスのガス量は３．９質量％）、発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた発泡粒子の密度は０．１３ｇ／ｃｍ^３であり、発泡成形体の密度は０．１８ｇ／ｃｍ^３であった。
図７に樹脂粒子、図８に発泡粒子、図９に発泡成形体の断面写真をそれぞれ示す。
（比較例３）
上記水中カット法での樹脂粒子製造工程において、オレフィン系エラストマー１００質量部に対して気泡調整剤として重曹クエン酸系の化学発泡剤（商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、大日精化社製）２質量部を供給したこと以外は比較例１と同様に発泡を行ったが、発泡することができなかった。なお、炭酸ガスのガス量は１．３質量％であった。
図１６に樹脂粒子の断面写真を示す。

（比較例４）
ガスの含浸工程において、炭酸ガスを含浸圧２．０ＭＰａまで圧入したこと以外は比較例１と同様に発泡を行った。発泡することはできたが、密度の高い発泡粒子しか得られなかった。なお、炭酸ガスのガス量は２．４質量％であった。
樹脂粒子の断面写真は、比較例１の図４の断面写真とほとんど同じであった。
（比較例５）
上記ホットカット法での樹脂粒子の製造工程において、オレフィン系エラストマー１００質量部から製造した樹脂粒子（平均粒子径：１．６ｍｍ）を使用したこと以外は比較例１と同様にして発泡性粒子（炭酸ガスのガス量は４．２質量％）、発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた発泡粒子の密度は０．０９２ｇ／ｃｍ^３であり、発泡成形体の密度は０．１０ｇ／ｃｍ^３であった。
図１７に樹脂粒子、図１８に発泡粒子、図１９に発泡成形体の断面写真をそれぞれ示す。
（比較例６）
上記ホットカット法での樹脂粒子の製造工程において、オレフィン系エラストマー１００質量部から製造した樹脂粒子（平均粒子径：１．６ｍｍ）を使用し、ガスの含浸工程において、炭酸ガスを含浸圧２．０ＭＰａまで圧入したこと以外は比較例１と同様に発泡を行った。発泡することはできたが、密度の高い発泡粒子しか得られなかった。なお、炭酸ガスのガス量は２．４質量％であった。

実施例１〜２と比較例１〜３とから、樹脂粒子が、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする樹脂粒子であり、樹脂粒子が、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイドを５〜９０個備える場合、嵩密度の低い発泡粒子と発泡成形体を提供できることが分かる。また、実施例４と比較例４とから、樹脂粒子が、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする樹脂粒子であり、樹脂粒子が、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイドを５〜９０個備える場合、物理発泡剤の含浸量が少ない場合でも、発泡可能であり、嵩密度の低い発泡粒子と発泡成形体を提供できることが分かる。

（実施例で使用した樹脂の分析）
実施例で使用したＲ１１０ＥのＦＴ−ＩＲチャートを図１に示す。得られたチャートから算出したＡ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１とＡ７２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１の値を表２に示す。表２には、本発明に使用できる非架橋のオレフィン系エラストマーであるプライムポリマー社製のＲ１１０ＭＰ、Ｔ３１０Ｅ及びＭ１４２Ｅも参考に示しておく。

Claims (6)

1. 非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする樹脂粒子であり、前記樹脂粒子が、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイドを５〜９０個備え、
   前記１０μｍ以上の最大径を有するボイドが、前記樹脂粒子の断面の７０倍の拡大写真において、前記樹脂粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に２５個数％以上含まれることを特徴とするオレフィン系エラストマー樹脂粒子。
2. 樹脂粒子が、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイドの合計面積が４００〜４５００００μｍ²の面積を示すことを特徴とするオレフィン系エラストマー樹脂粒子。
3. 前記非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^-1の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^-1）と１３７６±２０ｃｍ^-1の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^-1）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^-1／Ａ１３７６ｃｍ^-1）が１．２０〜１０の範囲にある及び／又はＦＴ−ＩＲ測定において得られた１３７６±２０ｃｍ^-1の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^-1）と７２０±２０ｃｍ^-1の範囲の最大ピーク（Ａ７２０ｃｍ^-1）の吸光度比（Ａ７２０ｃｍ^-1／Ａ１３７６ｃｍ^-1）が０．０２〜０．５の範囲にあるエラストマーである請求項１又は２に記載のオレフィン系エラストマー樹脂粒子。
4. 非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とし、物理発泡剤を含む発泡性粒子であり、前記発泡性粒子が、その断面の７０倍の拡大写真において、１０μｍ以上の最大径を有するボイドを５〜９０個備え、
   前記１０μｍ以上の最大径を有するボイドが、前記樹脂粒子の断面の７０倍の拡大写真において、前記樹脂粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に２５個数％以上含まれることを特徴とする発泡性粒子。
5. 非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする発泡粒子であり、前記発泡粒子は、その断面の３０倍の拡大写真において、
   前記発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｃｏｒｅ）とし、前記発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円の外から発泡粒子の壁面までの間に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｏｕｔ）とすると、
   Ｖ（ｃｏｒｅ）＞Ｖ（ｏｕｔ）
   の関係を満足する気泡構造を有することを特徴とする発泡粒子。
6. 非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂とする融着発泡粒子から構成された発泡成形体であり、前記融着発泡粒子は、その断面の３０倍の拡大写真において、
   前記融着発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円内に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｃｏｒｅ）とし、前記融着発泡粒子の最小径の中心を基点とする１／２×最小径の直径の円の外から発泡粒子の壁面までの間に位置する気泡の平均気泡径をＶ（ｏｕｔ）とすると、
   Ｖ（ｃｏｒｅ）＞Ｖ（ｏｕｔ）
   の関係を満足する気泡構造を有することを特徴とする発泡成形体。