JP6446052B2 - 発泡成形体及びその製造に使用される発泡粒子 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形体及びその製造に使用される発泡粒子に関する。更に詳しくは、本発明は、柔軟性及び回復性に優れた発泡成形体及びその製造に使用されるオレフィン系エラストマーを含む発泡粒子に関する。本発明の発泡成形体は、柔軟性及び回復性に優れるため、鉄道車両、飛行機及び自動車用の座席シート芯材、ベッド、クッション等として使用できる。

従来、緩衝材や梱包材としてポリスチレン発泡成形体が汎用されている。ここで、発泡成形体は、発泡性ポリスチレン粒子のような発泡性粒子を加熱して発泡（予備発泡）させて発泡粒子（予備発泡粒子）を得、得られた発泡粒子を金型のキャビティ内に充填した後、二次発泡させて発泡粒子同士を熱融着により一体化させることで得ることができる。
ポリスチレン発泡成形体は、原料となる単量体がスチレンであるため、剛性は高いものの、回復性や反発性が低いことが知られている。そのため、繰り返し圧縮される用途や柔軟性が求められる用途では使用し難いという課題があった。

上記課題を解決すべく、特開２０１１−１３２３５６号公報（特許文献１）には、オレフィン系樹脂、熱可塑性エラストマー及び鉱物性油を含む発泡粒子を用いた発泡成形体が提案されている。また、特開２０００−３４４９２４号公報（特許文献２）には、架橋オレフィン系エラストマーからなる発泡粒子を用いた発泡成形体が提案されている。これら発泡成形体は、柔軟性に優れているとされている。

特開２０１１−１３２３５６号公報 特開２０００−３４４９２４号公報

特許文献１の発泡粒子に含まれる鉱物性油は、発泡成形体の柔軟性を改善するために使用されている。しかし、鉱物性油の含有は、発泡粒子を凝集させるため、成形性を低下させるという課題があった。一方、特許文献２の発泡粒子は、その表面においても架橋されている。そのため、成形時の表面の伸び及び粒子間の融着の不足により成形性が悪化することから、発泡成形体の柔軟性が不十分であり、回復性にも劣るという課題があった。

本発明の発明者等は、鉱物性油を含有させないで、柔軟性及び回復性に優れ、成形の良好な発泡成形体について検討したところ、基材樹脂としてのオレフィン系エラストマーに非架橋の樹脂を使用し、かつ発泡成形体の圧縮永久ひずみ及び嵩密度を特定の範囲としさえすれば、上記所望の物性の発泡成形体を提供可能であることを見い出し本発明に至った。

かくして本発明によれば、非架橋のオレフィン系エラストマーを含み、かつ鉱物性油を含まない発泡粒子の融着体から構成され、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の密度と２５％以下の圧縮永久ひずみとを有し、
前記非架橋のオレフィン系エラストマーの融点が、１５２℃以上、１８０℃以下である発泡成形体が提供される。
また、本発明によれば、非架橋のオレフィン系エラストマーを含み、かつ鉱物性油を含まない発泡粒子の融着体から構成され、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ ^３ の密度と２５％以下の圧縮永久ひずみとを有し、
前記非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた２９２０±２０ｃｍ ^−１ の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ ^−１ ）と１３７６±２０ｃｍ ^−１ の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ ^−１ ）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ ^−１ ／Ａ１３７６ｃｍ ^−１ ）が１．２０〜２．０７の範囲にあるエラストマーである発泡成形体が提供される。
更に、本発明によれば、非架橋のオレフィン系エラストマーを含み、かつ鉱物性油を含まない発泡粒子の融着体から構成され、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ ^３ の密度と２５％以下の圧縮永久ひずみとを有し、
前記非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた１３７６±２０ｃｍ ^−１ の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ ^−１ ）と７２０±２０ｃｍ ^−１ の範囲の最大ピーク（Ａ７２０ｃｍ ^−１ ）の吸光度比（Ａ７２０ｃｍ ^−１ ／Ａ１３７６ｃｍ ^−１ ）が０．０２〜０．５の範囲にあるエラストマーである発泡成形体が提供される。
また、本発明によれば、上記発泡成形体の製造に使用される発泡粒子が提供される。

本発明のオレフィン系エラストマー発泡粒子によれば、柔軟性及び回復性に優れた発泡成形体を良好な成形性で与え得る発泡粒子を提供できる。
また、非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^−１）と１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）の吸光度比Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が１．２０〜１０の範囲にあるエラストマーである場合、より柔軟性及び回復性に優れ、成形の良好な発泡成形体を提供できる。

更に、発泡成形体が、５〜７０の表面硬度（Ｃ）を有する場合、より柔軟性及び回復性に優れ、成形の良好な発泡成形体を提供できる。

また、発泡粒子が、１．０〜１５ｍｍの平均粒子径を有する場合、より柔軟性及び回復性に優れた発泡成形体を与え得る発泡粒子を提供できる。

ＴＰＯシリーズのエラストマーのフーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）チャートである。 ＴＰＯシリーズのエラストマーのフーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）チャートである。 ＴＰＯシリーズのエラストマーのフーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）チャートである。 ＴＰＯシリーズのエラストマーのフーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）チャートである。 Ｅ２００ＧＰのフーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）チャートである。 ノバテックＬＣ６００Ａのフーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）チャートである。

（発泡成形体）
発泡成形体は、非架橋のオレフィン系エラストマーを含み、かつ鉱物性油を含まない発泡粒子の融着体から構成される。
融着体を構成する発泡粒子（以下、融着発泡粒子ともいう）は、非架橋のオレフィン系エラストマーを基材樹脂として含む。本明細書において、非架橋とは、キシレンのような溶解可能な有機溶剤に不溶なゲル分率が３．０質量％以下のものを意味する。ゲル分率は以下のように測定した値である。

非架橋のオレフィン系エラストマーの樹脂粒子の質量Ｗ１を測定する。次に沸騰キシレン８０ミリリットル中に非架橋のオレフィン系エラストマーの樹脂粒子を３時間還流加熱する。次にキシレン中の残渣を８０メッシュの金網を用いてろ過し、金網上に残った残渣を１３０℃にて１時間に亘って乾燥させて、金網上に残った残渣の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて非架橋のオレフィン系エラストマーの樹脂粒子のゲル分率を算出することができる。
ゲル分率（質量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１
また、融着発泡粒子は、芳香族環、ナフテン環、パラフィン鎖等の鉱物性油を含まない。含まないことにより、成形時の発泡粒子間の溶着不良を抑制できる。
発泡成形体は、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の密度を有するのが好ましい。この範囲であれば、柔軟性と回復性とを良好なバランスで両立できる。密度は０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ^３でもよい。密度は、０．０１５ｇ／ｃｍ^３、０．０２ｇ／ｃｍ^３、０．０３ｇ／ｃｍ^３、０．０４ｇ／ｃｍ^３、０．０５ｇ／ｃｍ^３、０．１ｇ／ｃｍ^３、０．１５ｇ／ｃｍ^３、０．２ｇ／ｃｍ^３、０．３ｇ／ｃｍ^３、０．４ｇ／ｃｍ^３、０．５ｇ／ｃｍ^３を取りえる。
また、発泡成形体は、２５％以下の圧縮永久ひずみを有することが好ましい。この範囲であれば、柔軟性と回復性とを良好なバランスで両立できる。圧縮永久ひずみは６％以下でもよい。圧縮永久ひずみは、０％、１％、２％、３％、４％、５％、６％、７％、８％、９％、１０％、１５％、２０％、２５％を取りえる。
更に、発泡成形体は、５〜７０の表面硬度（Ｃ）を有することが好ましい。この範囲であれば、柔軟性と回復性とを良好なバランスで両立できる。表面硬度（Ｃ）は１０〜３５でもよい。表面硬度（Ｃ）は、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０を取りえる。

（１）非架橋のオレフィン系エラストマー
非架橋のオレフィン系エラストマーは、鉱物性油非含有下で、発泡成形体に所定の密度と圧縮永久ひずみを与え得る限り特に限定されない。非架橋のオレフィン系エラストマーとしては、例えば、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有するものが挙げられる。このような構造は、常温でゴム弾性を示し、高温では可塑化され成形可能となるという性質を与える。
例えば、ハードセグメントがポリプロピレン系樹脂であり、ソフトセグメントがポリエチレン系樹脂である非架橋のオレフィン系エラストマーが挙げられる。

前者のポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレンを主成分とする樹脂が使用できる。ポリプロピレンとしては、アイソタクチック、シンジオタクチック、アタクチック等から選択される立体規則性を有していてもよい。
後者のポリエチレン系樹脂としては、ポリエチレンを主成分とする樹脂が使用できる。ポリエチレン以外の成分としてはポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィンが挙げられる。

非架橋のオレフィン系エラストマーには、軟化剤が含まれていてもよい。軟化剤としては、たとえば、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤、コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤、ヒマシ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、トール油、密ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸またはその金属塩、ナフテン酸またはその金属石鹸、パイン油、ロジンまたはその誘導体、テルペン樹脂、石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系可塑剤、ジイソドデシルカーボネート等の炭酸エステル系可塑剤、その他マイクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油などが挙げられる。中でも石油系軟化剤と炭化水素系合成潤滑油が好ましい。

非架橋のオレフィン系エラストマーとしては、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーの重合を行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサーや二軸押出機等の混練機を用いてハードセグメントとなるポリプロピレン系樹脂と、ソフトセグメントとなるポリエチレン系樹脂とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマーが挙げられる。

なお、非架橋のオレフィン系エラストマーは、製造された発泡成形体のリサイクル性を向上できるという効果も奏する。また、通常のポリオレフィン系樹脂を発泡成形する場合と同様の発泡機での製造が容易である。従って、発泡成形体をリサイクルし再び発泡機へ供給して発泡成形をする場合でも、ゴム成分の発生による発泡不良を抑制できる。

非架橋のオレフィン系エラストマーは、フーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^−１）と１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が１．２０〜１０の範囲にあるエラストマーが好適に使用できる。吸光度比が１．２０未満の場合、発泡成形体の硬度が高くなり、柔軟性の低下を招くことがある。１０より大きい場合、発泡時の形状保持が困難となり、収縮を招くことがある。より好ましい吸光度比は０．２０〜５である。吸光度比は、１．２、１．５、２.０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０、８．５、９．０、９．５、１０．０を取りえる。

また、非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）と７２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ７２０ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ７２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が０．０２〜０．５の範囲にあるエラストマーが好適に使用できる。吸光度比が０．０２未満の場合、発泡成形体の硬度が高くなり、柔軟性の低下を招くことがある。０．５より大きい場合、発泡時の形状保持が困難となり、収縮を招くことがある。より好ましい吸光度比は０．０５〜０．４である。吸光度比は、０．０２、０．０５、０．１、０．１４、０．１８、０．２２、０．２６、０．３、０．３４、０．３８、０．４、０．４４、０．４８、０．５を取りえる。

なお、赤外吸収スペクトルから得られる２９２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ２９２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖に含まれるメチレン基のＣ−Ｈ伸縮振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度を、１３７６ｃｍ^−１での吸光度Ａ１３７６ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中に含まれる−Ｃ−ＣＨ_３部位のＣ−Ｈ_３対称変角振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度をそれぞれ意味している。従って、この吸光度比を測定すれば、非架橋のオレフィン系エラストマー中のハードセグメントとソフトセグメントとの構成成分とその割合をおおよそ推測できる。また７２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ７２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖の骨格振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。前記の２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピークとの吸光度比を測定することでも、非架橋のオレフィン系エラストマー中のハードセグメントとソフトセグメントとの構成成分とその割合をおおよそ推測できる。

非架橋のオレフィン系エラストマーは、ショアＡ硬度が３０〜１００であることが好ましく、４０〜９０であることがより好ましい。ショアＡ硬度は５０〜１００や６０〜９０であってもよい。ショアＡ硬度は、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００を取りえる。非架橋のポリオレフィン系エラストマーの硬度は、デュロメータ硬さ試験（ＪＩＳ Ｋ６２５３：９７）に準拠して測定される。
また非架橋のオレフィン系エラストマーは、ショアＤ硬度が１０〜７０であることが好ましく、２０〜６０であることがより好ましい。ショアＤ硬度は、１０、２０、３０、４０，５０、６０、７０を取りえる。非架橋のポリオレフィン系エラストマーの硬度は、デュロメータ硬さ試験（ＡＳＴＭ Ｄ２２４０：９５）に準拠して測定される。
非架橋のポリオレフィン系エラストマーは、融点が８０〜１８０℃であることが好ましく、９０〜１７０℃であることがより好ましい。融点は、８０℃、１００℃、１２０℃、１４０℃、１６０℃、１８０℃を取りえる。

基材樹脂は、本発明の効果を阻害しない範囲で、非架橋のオレフィン系エラストマー以外に、架橋オレフィン系エラストマーのような他の樹脂が含まれていてもよい。他の樹脂は、公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂であってもよい。
基材樹脂の形状は、特に限定されず、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状等が挙げられる。

基材樹脂は、０．５〜８．０ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が０．５ｍｍ未満の場合、基材樹脂のガス保持性が低いため、発泡することが困難なことがある。８．０ｍｍより大きい場合、発泡させた際、内部まで熱が伝わらないため、融着発泡粒子に有芯が生じてしまうことがある。より好ましい平均粒子径は、１．０〜６．０ｍｍである。

（ＧＰＣ）
上記ＴＰＯシリーズのエラストマーのＧＰＣチャートは、単一のピークを示している。このことは、ＴＰＯシリーズのエラストマーが、複数のポリマーの混合物ではなく、実質的に単一のポリマーからなることを示唆していると推察できる。
なお、ＧＰＣチャートから各種平均分子量が得られる。Ｒ１１０Ｅの数平均分子量Ｍｎは約１４万、重量平均分子量Ｍｗは約４５０万であり、Ｒ１１０ＭＰのＭｎは約１３万、Ｍｗは約３８万であり、Ｔ３１０ＥのＭｎは約１３万、Ｍｗは約４４万であり、Ｍ１４２ＥのＭｎは約９万、Ｍｗは約３０万である。

（２）発泡成形体の製造方法
発泡成形体は、発泡粒子を型内成形させて得られ、複数の発泡粒子の融着体から構成される。例えば、多数の小孔を有する閉鎖金型内に発泡粒子を充填し、加圧水蒸気で発泡粒子を加熱発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着させ、一体化させることにより得ることができる。その際、例えば、金型内への発泡粒子の充填量を調整する等して、発泡成形体の密度を調整できる。

更に、発泡粒子に不活性ガスを含浸させて、発泡粒子の発泡力を向上させてもよい。発泡力を向上させることにより、型内成形時に発泡粒子同士の融着性が向上し、発泡成形体は更に優れた機械的強度を有する。なお、不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられる。

発泡粒子に不活性ガスを含浸させる方法としては、例えば、常圧以上の圧力を有する不活性ガス雰囲気下に発泡粒子を置くことによって、発泡粒子中に不活性ガスを含浸させる方法が挙げられる。発泡粒子は、金型内に充填する前に不活性ガスが含浸されてもよいが、発泡粒子を金型内に充填した後に金型ごと不活性ガス雰囲気下に置くことで含浸されてもよい。なお、不活性ガスが窒素である場合、０．１〜２．０ＭＰａの窒素雰囲気中に発泡粒子を２０分〜２４時間に亘って放置することが好ましい。

発泡粒子に不活性ガスを含浸させた場合、発泡粒子をこのまま、金型内にて加熱、発泡させてもよいが、発泡粒子を金型内に充填する前に加熱、発泡させて、高発泡倍率の発泡粒子とした上で金型内に充填して加熱、発泡させてもよい。このような高発泡倍率の発泡粒子を用いることによって、高発泡倍率の発泡成形体を得ることができる。
また、発泡粒子の製造時に、合着防止剤を用いた場合、発泡成形体の製造時に、合着防止剤が発泡粒子に付着したまま成形を行ってもよい。また、発泡粒子相互の融着を促進するために、合着防止剤を成形工程前に洗浄して除去してもよく、除去するかせずして成形時に融着促進剤としてのステアリン酸を添加してもよい。ここで、合着防止剤は、成形時の発泡粒子の融着を促進する観点から除去しておくことが好ましい。

（３）発泡成形体の用途
発泡成形体は、例えば、鉄道車両、飛行機及び自動車用の座席シート芯材、ベッド、クッション等に用いることができる。

（発泡粒子）
発泡粒子は、上記発泡成形体の製造に使用可能であれば特に限定されない。発泡粒子は、非架橋のオレフィン系エラストマーを含み、かつ鉱物性油を含まない発泡粒子を使用できる。
（１）発泡粒子の形状等
発泡粒子は、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の範囲の嵩密度を有する。嵩密度が０．０１５ｇ／ｃｍ^３未満の場合、得られる発泡成形体に収縮が発生して外観が良好とならずかつ発泡成形体の機械的強度が低下することがある。０．５ｇ／ｃｍ^３より大きい場合、発泡成形体の軽量性が低下することがある。好ましい嵩密度は０．０２〜０．４５ｇ／ｃｍ^３であり、更に好ましい嵩密度は０．０１３〜０．４０ｇ／ｃｍ^３である。嵩密度は０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ^３としてもよい。

発泡粒子の形状は、特に限定されず、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状等が挙げられる。
発泡粒子は、１．０〜１５ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が１．０ｍｍ未満の場合、発泡粒子の製造自体が困難でありかつ製造コストが増大することがある。１５ｍｍより大きい場合、型内成形により発泡成形体を作製する際に金型への充填性が低下することがある。

発泡粒子は、クッションの充填材ではそのまま使用でき、また型内発泡させるための発泡成形体の原料として使用できる。発泡成形体の原料として用いられる場合、通常、発泡粒子を「予備発泡粒子」と称し、それを得るための発泡を「予備発泡」と称する。

（２）発泡粒子の製造方法
発泡粒子は、非架橋のオレフィン系エラストマーを含む樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る工程（含浸工程）と、発泡粒子を発泡させる工程（発泡工程）とを経て得ることができる。

（ａ）含浸工程
樹脂粒子は、公知の製造方法及び製造設備を使用して得ることができる。
例えば、押出機を使用して非架橋のオレフィン系エラストマー樹脂を溶融混練し、次いで押出、水中カット、ストランドカット等により造粒することによって、樹脂粒子を製造できる。溶融混練時の温度、時間、圧力等は、使用原料及び製造設備に合わせて適宜設定できる。
溶融混練時の押出機内の溶融混練温度は、非架橋のオレフィン系エラストマーが十分に軟化する温度である、１７０〜２５０℃が好ましく、２００〜２３０℃がより好ましい。溶融混練温度とは、押出機ヘッド付近の溶融混練物流路の中心部温度を熱伝対式温度計で測定した押出機内部の溶融混練物の温度を意味する。

樹脂粒子の形状は、例えば、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状である。
樹脂粒子は、０．５〜６ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が０．５ｍｍより小さい場合、含浸させた発泡剤の逸散が早くなり、所望の密度まで発泡させることが困難になることがある。６ｍｍより大きい場合、発泡時に粒子の中心部まで均一に熱が伝わらず、有芯の発泡粒子となってしまうことがある。

樹脂粒子には、気泡調整剤が含まれていてもよい。
気泡調整剤としては、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸ビスアミド、高級脂肪酸塩、無機気泡核剤等が挙げられる。これら気泡調整剤は、複数種組み合わせてもよい。
高級脂肪酸アミドとしては、ステアリン酸アミド、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸ビスアミドとしては、エチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸塩としては、ステアリン酸カルシウムが挙げられる。
無機気泡核剤としては、タルク、珪酸カルシウム、合成あるいは天然に産出される二酸化ケイ素等が挙げられる。

樹脂粒子は、他に、難燃剤、着色剤、結合防止剤、帯電防止剤、展着剤、可塑剤、難燃助剤、充填剤、滑剤等を含んでいてもよい。
難燃剤としては、ヘキサブロモシクロドデカン、トリアリルイソシアヌレート６臭素化物等が挙げられる。
着色剤としては、カーボンブラック、酸化鉄、グラファイト等が挙げられる。
結合防止剤（合着防止剤）としては、タルク、炭酸カルシウム、及び水酸化アルミニウム等が挙げられる。
帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、及びステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、及びシリコンオイル等が挙げられる。

（ｂ）発泡性粒子
樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を製造する。なお、樹脂粒子に発泡剤を含浸させる方法としては、公知の方法を用い得る。例えば、オートクレーブ内に、樹脂粒子、分散剤及び水を供給して撹拌することによって、樹脂粒子を水中に分散させて分散液を製造し、この分散液中に発泡剤を圧入し、樹脂粒子中に発泡剤を含浸させる方法が挙げられる。

分散剤としては、特に限定されず、例えば、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウム等の難水溶性無機物や、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような界面活性剤が挙げられる。
発泡剤としては、汎用のものが用いられ、例えば、空気、窒素及び二酸化炭素（炭酸ガス）等の無機ガス；プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素；ハロゲン化炭化水素が挙げられ、無機ガスが好ましい。なお、発泡剤は単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。

樹脂粒子に含浸させる発泡剤の量は、樹脂粒子１００質量部に対して、１．５〜６．０質量部であることが好ましい。１．５質量部未満であると、発泡力が低くなり、高い発泡倍率では、良好に発泡させることが困難である。発泡剤の含有量が６．０質量部を超えると、気泡膜の破れが生じやすくなり、可塑化効果が大きくなりすぎて、発泡時の粘度が低下しやすくなり、かつ収縮が起こりやすくなる。より好ましい発泡剤の量は２．０〜５．０質量部である。この範囲内であれば、発泡力を十分に高めることができ、高い発泡倍率であっても、より一層良好に発泡させることができる。

樹脂粒子１００質量部対して含浸された発泡剤の含有量（含浸量）は、以下のようにして測定される。
樹脂粒子を圧力容器に入れる前の質量Ｘｇを測定する。圧力容器内で、樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、圧力容器から含浸物を取り出した後の質量Ｙｇを測定する。下記式により、樹脂粒子１００質量部に対して含浸された発泡剤の含有量（含浸量）が求められる。

発泡剤の含有量（質量部）＝（(Ｙ−Ｘ)／Ｘ）×１００
樹脂粒子への発泡剤の含浸温度は、低いと、樹脂粒子に発泡剤を含浸させるのに要する時間が長くなって生産効率が低下することがある。また、高いと、樹脂粒子同士が融着して結合粒が発生することがある。含浸温度は、−２０〜１２０℃が好ましく、−１５〜１１０℃がより好ましい。発泡助剤（可塑剤）を、発泡剤と併用してもよい。発泡助剤（可塑剤）としては、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン等が挙げられる。

（ｃ）発泡工程
発泡工程では、発泡性粒子を発泡させて、発泡粒子を得ることができれば発泡温度、加熱媒体は特に限定されない。
発泡工程において、発泡性粒子に、無機成分を添加することが好ましい。無機成分としては、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等の無機化合物粒子が挙げられる。発泡性粒子１００質量部に対して、無機成分の添加量は好ましくは０．０３質量部以上、より好ましくは０．０５質量部以上、好ましくは０．２質量部以下、より好ましくは０．１質量部以下である。

高圧蒸気下で発泡を行う場合には、有機系の合着防止剤を用いると、発泡時に溶融してしまい、十分な効果が得られ難い。一方、炭酸カルシウムのような無機系の合着防止剤は、高圧蒸気加熱下でも十分な合着防止効果を有する。
無機成分の粒子径は、好ましくは５μｍ以下である。無機成分の粒子径の最小値は、０．０１μｍ程度である。無機成分の粒子径が上限以下であると、無機成分の添加量を少なくすることができ、無機成分が後の成形工程に悪影響（阻害）を与えにくくなる。
なお、発泡前に、樹脂粒子の表面に、ステアリン酸亜鉛のような粉末状金属石鹸類、炭酸カルシウム及び水酸化アルミニウムを塗布してもよい。この塗布により、発泡工程における樹脂粒子同士の結合を減少できる。また、帯電防止剤、展着剤等の表面処理剤を塗布してもよい。

次に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜吸光度比＞
樹脂粒子の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１、Ａ７２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）を次の要領で測定する。
無作為に選択した１０個の各樹脂粒子について、赤外分光分析ＡＴＲ測定法により表面分析を行って赤外吸収スペクトルを得る。
この分析では、試料表面から数μｍ（約２μｍ）までの深さの範囲の赤外吸収スペクトルが得られる。
各赤外吸収スペクトルから吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１、Ａ７２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）を算出する。吸光度Ａ２９２０ｃｍ^−１、Ａ１３７６ｃｍ^−１及びＡ７２０ｃｍ^−１は、Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社から商品名「フーリエ変換赤外分光光度計 Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＳ１０」で販売されている測定装置に、ＡＴＲアクセサリーとしてＴｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製「Ｓｍａｒｔ−ｉＴＲ」を接続して測定する。以下の条件にてＡＴＲ−ＦＴＩＲ測定を行う。

＜測定条件＞
・測定装置：フーリエ変換赤外分光光度計 Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＳ１０（Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製）及び
一回反射型水平状ＡＴＲ Ｓｍａｒｔ−ｉＴＲ（Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製）
・ＡＴＲクリスタル：Ｄｉａｍｏｎｄ ｗｉｔｈ ＺｎＳｅ ｌｅｎｓ、角度＝４２°
・測定法：一回ＡＴＲ法
・測定波数領域：４０００ｃｍ^−１〜６５０ｃｍ^−１
・測定深度の波数依存性：補正せず
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器及びＫＢｒビームスプリッター
・分解能：４ｃｍ^−１
・積算回数：１６回（バックグランド測定時も同様）

ＡＴＲ法では、試料と高屈折率結晶の密着度合によって測定で得られる赤外吸収スペクトルの強度が変化するため、ＡＴＲアクセサリーの「Ｓｍａｒｔ−ｉＴＲ」で掛けられる最大荷重を掛けて密着度合をほぼ均一にして測定を行なう。
以上の条件で得られた赤外線吸収スペクトルは、次のようにピーク処理をしてそれぞれのＡ２９２０ｃｍ^−１、Ａ１３７６ｃｍ^−１及びＡ７２０ｃｍ^−１を求めている。赤外吸収スペクトルから得られる２９２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ２９２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖に含まれるメチレン基のＣ-Ｈ伸縮振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。この吸光度の測定では、２９２０ｃｍ^−１で他の吸収スペクトルが重なっている場合でもピーク分離は実施していない。吸光度Ａ２９２０ｃｍ^−１は、３０８０ｃｍ^−１と２７５０ｃｍ^−１を結ぶ直線をベースラインとして、３０８０ｃｍ^−１と２７５０ｃｍ^−１間の最大吸光度を意味する。

また、１３７６ｃｍ^−１での吸光度Ａ１３７６ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中に含まれる−Ｃ-ＣＨ₃部位のＣＨ₃対称変角振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。この吸光度の測定では、１３７６ｃｍ^−１で他の吸収スペクトルが重なっている場合でもピーク分離は実施していない。吸光度Ａ１３７６ｃｍ^−１は、１４０５ｃｍ^−１と１３１５ｃｍ^−１を結ぶ直線をベースラインとして、１４０５ｃｍ^−１と１３１５ｃｍ^−１間の最大吸光度を意味する。また７２０ｃｍ^−１での吸光度Ａ７２０ｃｍ^−１は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖の骨格振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。この吸光度の測定では、７２０ｃｍ^−１で他の吸収スペクトルが重なっている場合でもピーク分離は実施していない。吸光度Ａ７２０ｃｍ^−１は、７７７ｃｍ^−１と６８０ｃｍ^−１を結ぶ直線をベースラインとして、７７７ｃｍ^−１と６８０ｃｍ^−１間の最大吸光度を意味する。

＜結晶化温度＞
非架橋のポリオレフィン系エラストマーの結晶化温度はＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定する。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行う。
示差走査熱量計装置 ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用いアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持し、−４０℃から２２０℃まで昇温（１ｓｔ Ｈｅａｔｉｎｇ)、１０分間保持後２２０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）、１０分間保持後−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ)した時のＤＳＣ曲線を得た。なお、全ての昇温・降温は速度１０℃／ｍｉｎで行い、基準物質はアルミナを用いる。
本発明において、結晶化温度とは、装置付属の解析ソフトを用いて、Ｃｏｏｌｉｎｇ過程にみられる最も高温側の結晶化ピークのトップの温度を読みとった値である。

＜融点＞
非架橋のポリオレフィン系エラストマーの融点はＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定する。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行う。
示差走査熱量計装置 ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用いアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持し、−４０℃から２２０℃まで昇温（１ｓｔ Ｈｅａｔｉｎｇ)、１０分間保持後２２０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）、１０分間保持後−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ)した時のＤＳＣ曲線を得る。なお、全ての昇温・降温は速度１０℃／ｍｉｎとし、基準物質としてアルミナを用いる。本発明において、融点とは、装置付属の解析ソフトを用いて、２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ過程にみられる最も高温側の融解ピークのトップの温度を読みとった値である。

＜ショアＡ硬度＞
ショアＡ硬度は、デュロメータ硬さ試験（ＪＩＳ Ｋ６２５３：９７）に準拠して測定される。
＜発泡粒子の嵩密度＞
先ず、発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させた後、メスシリンダーの底をたたいて試料の見掛け体積（Ｖ）ｃｍ^３を一定にし、その質量と体積を測定し、下記式に基づいて発泡粒子の嵩密度を測定する。
嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）

＜発泡粒子の平均粒子径＞
発泡粒子約５０ｇをロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、篩目開き１６．００ｍｍ、１３．２０ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．００ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６０ｍｍ、４．７５ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．５０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍのＪＩＳ標準篩で５分間分級する。篩網上の試料質量を測定し、その結果から得られた累積質量分布曲線を元にして累積質量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とする。

＜圧縮永久ひずみ（回復性）＞
圧縮永久ひずみ試験（ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９）に準拠して測定した。
具体的には発泡成形体から切り出した縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍの直方体状の試験片を、圧縮永久歪測定板（高分子計器（株）製）を用いてＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で２２時間２５％圧縮した状態に保ち、圧縮解放後２４時間後の試験片厚みを測定し、次式により圧縮永久歪（ＣＳ（％））を測定する。
圧縮永久歪率ＣＳ（％）＝｛（ｔ０−ｔ１）／ｔ０×１００｝
ｔ０；試験片の原厚み（ｍｍ）
ｔ１；試験片を圧縮装置から取り出し２４時間経過した後の厚さ（ｍｍ）

＜表面硬度＞
高分子計器社製のデュロメーター（タイプＣ）を用いて、発泡成形体の表面硬度を測定する。表面硬度の測定は、発泡粒子の融着部に近い領域は避け、１つの発泡粒子表面で行う。表面硬度は５点の測定値の平均値である。本明細書では、表面硬度を柔軟性の指標として使用する。

＜圧縮応力＞
ＪＩＳ Ｋ７２２０：２００６「硬質発泡プラスチック−圧縮特性の求め方」記載の方法により測定した。すなわちテンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（（株）オリエンテック製）、万能試験機データ処理（ＵＴＰＳ−２３７ソフトブレーン（株）製）を用いて、試験体サイズは断面５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚み２５ｍｍで圧縮速度を２．５ｍｍ／分、変位原点を圧縮弾性率の交点として圧縮強さ（圧縮弾性率、５％変形圧縮応力、１０％変形圧縮応力、２５％変形圧縮応力、５０％変形圧縮応力）を測定した。試験片の数は最少５個とし、試験片をＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下で測定を行った。
(圧縮強さ）
圧縮強さは次式により算出する。
σ_m＝Ｆm／Ａ₀×１０³
σ_m ：圧縮強さ（ｋＰａ）
Ｆm ：変形率10％以内に到達した最大の力（Ｎ）
Ａ₀ ：試験片の初めの断面積（ｍｍ²）

（５％（１０％，２５％，５０％）変形圧縮応力）
５％変形圧縮応力は次式により算出する。
σ_5(10,25,50)＝Ｆ_5(10,25,50)／Ａ０×１０³
σ_5(10,25,50)：５％（１０％，２５％，５０％）変形圧縮応力（ｋＰａ）
Ｆ_5(10,25,50)：５％（１０％，２５％，５０％）変形時の力（Ｎ）
Ａ０：試験片の初めの断面積（ｍｍ²）
・（）内は１０％、２５％、５０％の条件です
（圧縮弾性率）
圧縮弾性率は、荷重−変形曲線の始めの直線部分を用いて次式により計算する。
Ｅ＝Δσ／Δε
Ｅ ：圧縮弾性率（ｋＰａ）
Δσ：直線上の２点間の応力の差（ｋＰａ）
Δε：同じ２点間の変形の差（％）

実施例１
（１）含浸工程
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｒ１１０Ｅ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ、ショアＡ硬度７８）を容量５Ｌの圧力容器内で密閉し、圧力計が４．０ＭＰａを示すまで炭酸ガスを圧入した。その後、温度２０℃の環境下で４８時間静置し、オレフィン系熱可塑性エラストマーの樹脂粒子に炭酸ガスを含浸した。上述の方法により、オレフィン系熱可塑性エラストマーに含浸された炭酸ガスのガス量は４．５３質量％であった。
（２）発泡工程
得られた樹脂粒子を水蒸気で１０５〜１０８℃に予熱した発泡機に投入し、攪拌しながら１０５〜１０８℃で１０秒間加熱することで発泡粒子を得た。
（３）成形工程
得られた発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が２．０ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。窒素ガスを含浸した発泡粒子を、３０ｍｍ×３００ｍｍ×４００ｍｍの成形金型内に充填し、０．１４ＭＰａの水蒸気で３４秒間加熱を行い、次いで発泡成形体の面圧が０．０１ＭＰａ以下になるまで冷却することで発泡成形体を得た。

実施例２
発泡工程における加熱時間を２５秒に変更し、成形工程における加熱時間を２２秒に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。

実施例３
（４）２回発泡工程
発泡工程で得られた発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が２．０ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。窒素ガスを含浸した発泡粒子を水蒸気で１０５〜１０８℃に予熱した発泡機に投入し、攪拌しながら１０５〜１０８℃で１０秒間加熱することで２回発泡粒子を得た。
成形工程の前に２回発泡工程を実施したこと以外は実施例２と同様にして発泡成形体を得た。

実施例４
押出機を使用してオレフィン系エラストマー樹脂を溶融混練し、次いで押出、水中カットにより造粒することによって得られた平均粒子径が１．６ｍｍの樹脂粒子を使用し、発泡工程における加熱時間を８秒に変更し、成形工程における水蒸気圧力を０．１０ＭＰa、加熱時間３０秒に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
実施例５
押出機を使用してオレフィン系エラストマー樹脂を溶融混練し、次いで押出、水中カットにより造粒することによって得られた平均粒子径が１．６ｍｍの樹脂粒子を使用し、発泡工程における加熱時間を１５秒に変更し、成形工程における水蒸気圧力を０．１０ＭＰa、加熱時間３０秒に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。

実施例６
押出機を使用してオレフィン系エラストマー樹脂を溶融混練し、次いで押出、水中カットにより造粒することによって得られた平均粒子径が１．６ｍｍの樹脂粒子を使用し、発泡工程における加熱温度を１１０〜１１５℃、加熱時間を１５秒に変更し、成形工程における水蒸気圧力を０．１０ＭＰa、加熱時間３０秒に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
実施例７
押出機を使用してオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｒ１１０Ｅ（プライムポリマー社製）を溶融混練し、次いで押出、水中カットにより造粒することによって得られた平均粒子径が１．３ｍｍの樹脂粒子を使用し、発泡工程における加熱温度を１１０〜１１５℃、加熱時間を１５秒することで発泡粒子を得た。２回発泡工程において、得られた発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が２．０ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。窒素ガスを含浸した発泡粒子を水蒸気で１０５〜１０８℃に予熱した発泡機に投入し、攪拌しながら１０５〜１０８℃で１０秒間加熱することで２回発泡粒子を得た。得られた２回発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が２．０ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。窒素ガスを含浸した発泡粒子を、３０ｍｍ×３００ｍｍ×４００ｍｍの成形金型内に充填し、０．１ＭＰａの水蒸気で３０秒間加熱を行い、次いで発泡成形体の面圧が０．０１ＭＰａ以下になるまで冷却することで発泡成形体を得た。
実施例８
２回発泡工程において圧力容器内に窒素ガスを圧力計が３．０ＭＰａを示すまで圧入したこと以外は実施例７と同様にして発泡成形体を得た。

実施例９
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｔ３１０Ｅ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ、ショアＤ硬度３５）を使用したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
実施例１０
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｔ３１０Ｅ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ、ショアＤ硬度３５）を使用し、発泡工程における加熱温度を１１５〜１２０℃、加熱時間を３０秒に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
実施例１１
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｔ３１０Ｅ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ、ショアＤ硬度３５）を使用し、発泡工程における加熱温度を１１５〜１２０℃、加熱時間を３０秒に変更したこと以外は実施例３と同様にして発泡成形体を得た。
実施例１２
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｍ１４２Ｅ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ、ショアＡ硬度７５）を使用したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。

実施例１３
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｍ１４２Ｅ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ、ショアＡ硬度７５）を使用し、発泡工程における加熱温度を１１０〜１１５℃、加熱時間を２０秒に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
実施例１４
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｍ１４２Ｅ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ、ショアＡ硬度７５）を使用したこと以外は実施例３と同様にして発泡成形体を得た。
実施例１５
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｒ１１０ＭＰ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ、ショアＡ硬度６８）を使用したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。

比較例１
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｒ１１０Ｅ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ、ショアＡ硬度７８）を使用し、２回発泡工程において圧力容器内に窒素ガスを圧力計が４．０ＭＰａを示すまで圧入したこと以外は実施例３と同様にして発泡成形体を得た。
比較例２
非エラストマーの熱可塑性ポリプロピレン樹脂であるＥ２００ＧＰ（プライムポリマー社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、発泡を行ったが良好なサンプルは得られなかった。
比較例３
非エラストマーの熱可塑性ポリエチレン樹脂であるノバテックＬＣ６００Ａ（日本ポリプロ社製）の樹脂粒子（平均粒子径５ｍｍ）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、発泡を行ったが良好なサンプルは得られなかった。

実施例１〜１５と比較例１〜３とから、発泡成形体が、非架橋のオレフィン系エラストマーを含み、かつ鉱物性油を含まない発泡粒子の融着体から構成され、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の密度と２５％以下の圧縮永久ひずみとを有することで、柔軟性及び回復性に優れた発泡成形体を提供できることが分かる。

（実施例及び比較例で使用した樹脂の分析）
実施例及び比較例で使用した６種の樹脂のＦＴ−ＩＲチャートを図１〜６に示す。得られたチャートから算出したＡ２９２０ｃｍ^-1／Ａ１３７６ｃｍ^-1とＡ７２０ｃｍ^-1／Ａ１３７６ｃｍ^-1の値を表２に示す。

Claims (6)

1. 非架橋のオレフィン系エラストマーを含み、かつ鉱物性油を含まない発泡粒子の融着体から構成され、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３の密度と２５％以下の圧縮永久ひずみとを有し、
   前記非架橋のオレフィン系エラストマーの融点が、１５２℃以上、１８０℃以下である発泡成形体。
2. 非架橋のオレフィン系エラストマーを含み、かつ鉱物性油を含まない発泡粒子の融着体から構成され、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ ^３ の密度と２５％以下の圧縮永久ひずみとを有し、
   前記非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^−１）と１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が１．２０〜２．０７の範囲にあるエラストマーである発泡成形体。
3. 非架橋のオレフィン系エラストマーを含み、かつ鉱物性油を含まない発泡粒子の融着体から構成され、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ ^３ の密度と２５％以下の圧縮永久ひずみとを有し、
   前記非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた１３７６±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^−１）と７２０±２０ｃｍ^−１の範囲の最大ピーク（Ａ７２０ｃｍ^−１）の吸光度比（Ａ７２０ｃｍ^−１／Ａ１３７６ｃｍ^−１）が０．０２〜０．５の範囲にあるエラストマーである発泡成形体。
4. 前記発泡成形体が、５〜７０の表面硬度（Ｃ）を有する請求項１〜３のいずれか１つに記載の発泡成形体。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の発泡成形体の製造に使用される発泡粒子。
6. 前記発泡粒子が、１．０〜１５ｍｍの平均粒子径を有する請求項５に記載の発泡粒子。

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