JP2023148536A - 発泡粒子及び発泡粒子成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】型内成形性に優れ、バイオマス度が高いとともに、幅広い密度範囲にわたって、ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を製造することができる発泡粒子、及びバイオマス度が高いとともに、見掛け密度の低いポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を提供する。【解決手段】直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする、嵩密度１０ｋｇ／ｍ3以上２４０ｋｇ／ｍ3以下の発泡粒子であって、前記直鎖状低密度ポリエチレンは、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度が４０％以上であり、前記発泡粒子は、１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線において、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークよりも高温側に１以上の融解ピーク（高温ピーク）とが現れる結晶構造を有し、前記発泡粒子の全融解熱量が７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であり、前記高温ピークの融解熱量が１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下である、発泡粒子。【選択図】なし

Description

本発明は、発泡粒子及び発泡粒子成形体に関する。

ポリエチレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなるポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体は、耐薬品性、緩衝性等に優れ、リサイクル性にも優れている。このため、ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体は、衝撃吸収材、断熱材及び各種包装材等として、電気・電子部品の包装・緩衝材、自動車部品の包装・緩衝材、その他精密部品から食品に至るまで様々な包装材として広く利用されている。
近年では、石油など化石資源の枯渇の懸念、二酸化炭素排出量の削減の要望といった環境問題に対応すべく、バイオマスプラスチックが開発され、これまでの石油由来の樹脂を置き換える試みがなされている。
たとえば、特許文献１には、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定された植物度が８０％以上の植物由来ポリエチレン系樹脂を含み、植物度が１％以上であるポリエチレン系樹脂発泡粒子が開示されている。

特開２０１３－０６０５１４号公報

しかしながら、特許文献１で開示された技術では、バイオマスポリエチレンを用いて嵩密度の低い発泡粒子を得ることが困難であった。また、特許文献１で開示された技術では、得られる発泡粒子の型内成形性が低く、幅広い密度範囲にわたって、良好な発泡粒子成形体を得ることが困難であった。
本発明は、型内成形性に優れ、バイオマス度が高いとともに、幅広い密度範囲にわたって、ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を製造することができる発泡粒子、及びバイオマス度が高いとともに、見掛け密度の低いポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を提供することを課題とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、特定のバイオマス度を有する直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂として、特定の融解熱量の関係を満たす発泡粒子が、前記課題を解決することを見出した。
すなわち、本発明は、直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする、嵩密度１０ｋｇ／ｍ³以上２４０ｋｇ／ｍ³以下の発泡粒子であって、前記直鎖状低密度ポリエチレンは、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度が４０％以上であり、前記発泡粒子は、１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線において、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークよりも高温側に１以上の融解ピーク（高温ピーク）とが現れる結晶構造を有し、前記発泡粒子の全融解熱量が７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であり、前記高温ピークの融解熱量が１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下である。

本発明によれば、型内成形性に優れ、バイオマス度が高いとともに、幅広い密度範囲にわたって、ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を製造することができる発泡粒子、及びバイオマス度が高いとともに、見掛け密度の低いポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を提供することができる。

［発泡粒子］
本発明の発泡粒子は、直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする、嵩密度１０ｋｇ／ｍ³以上２４０ｋｇ／ｍ³以下の発泡粒子であって、前記直鎖状低密度ポリエチレンは、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度が４０％以上であり、前記発泡粒子は、１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線において、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークよりも高温側に１以上の融解ピーク（高温ピーク）とが現れる結晶構造を有し、前記発泡粒子の全融解熱量が７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であり、前記高温ピークの融解熱量が１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下である。

（直鎖状低密度ポリエチレン）
前記発泡粒子は、直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする。本明細書において、「直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする」とは、発泡粒子が直鎖状低密度ポリエチレンを主成分とする樹脂から構成されていることを意味する。なお、後述のように、本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、発泡粒子は、直鎖状低密度ポリエチレン以外の重合体等を含んでいてもよい。

前記直鎖状低密度ポリエチレンは、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度が４０％以上である。バイオマス度が前記範囲にあることで、成形体の製造に際し、化石資源の使用を抑制し、成形体のライフサイクルにおいて排出される二酸化炭素の量も削減することができる。
前記観点からは、前記直鎖状低密度ポリエチレンのＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度は、好ましくは５０％以上であり、より好ましくは６０％以上であり、更に好ましくは７０％以上であり、より更に好ましくは８０％以上である。また、上限値には制限はなく、前記直鎖状低密度ポリエチレンのＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度は、１００％以下であればよいが、発泡粒子の型内成形性を高めやすい観点からは、前記直鎖状低密度ポリエチレンのＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度は、好ましくは９５％以下であり、より好ましくは９０％以下である。前記バイオマス度は、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるものであり、直鎖状低密度ポリエチレン中に含まれる天然由来成分の割合を意味する。また、前記バイオマス度は、直鎖状低密度ポリエチレンに対して放射性炭素Ｃ¹⁴の濃度を測定することにより求められる値である。なお、直鎖状低密度ポリエチレンとして、複数の直鎖状低密度ポリエチレンを混合した混合樹脂を使用する場合、混合樹脂を形成するために用いた各直鎖状低密度ポリエチレンのバイオマス度と、混合樹脂中の各直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合とから、直鎖状低密度ポリエチレンのバイオマス度を算出してもよい。

前記直鎖状低密度ポリエチレンは、密度が９１０ｋｇ／ｍ^３以上９４０ｋｇ／ｍ³以下であり、直鎖構造を有する、エチレンとα－オレフィンとの共重合体である。なお、前記直鎖状低密度ポリエチレンは、複数のエチレンとα－オレフィンとの共重合体を混合した混合樹脂であってもよい。
前記α－オレフィンとしては、好ましくは炭素数３～２０のα－オレフィンであり、より好ましくは炭素数３～１０のα－オレフィンであり、更に好ましくは炭素数３～６のα－オレフィンである。
α－オレフィンの具体例としては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ブテン、３，３－ジメチル－１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、４，４－ジメチル－１－ペンテン、１－オクテン等が挙げられる。これらのなかでも、型内成形性に優れる発泡粒子を安定して得ることができる観点からは、α－オレフィンは、好ましくは１－ブテン、１－ヘキセン及び４－メチル－１－ペンテンからなる群より選ばれる少なくとも１つを含む。
したがって、前記直鎖状低密度ポリエチレンは、好ましくは共重合成分（コモノマー）としてブテン成分とヘキセン成分とを含む直鎖状低密度ポリエチレンＡ及び共重合成分（コモノマー）としてブテン成分を含む直鎖状低密度ポリエチレンＢからなる群より選ばれる少なくとも１つの直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含み、より好ましくはブテン成分とヘキセン成分とを含む直鎖状低密度ポリエチレンＡを主成分として含む。この場合、前記直鎖状低密度ポリエチレン中の前記直鎖状低密度ポリエチレンＡ及び前記直鎖状低密度ポリエチレンＢの合計の割合は、５０質量％以上であり、好ましくは６０質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上であり、更に好ましくは９０質量％以上である。また、前記直鎖状低密度ポリエチレン中の前記直鎖状低密度ポリエチレンＡ及び前記直鎖状低密度ポリエチレンＢの合計の割合は、１００質量％以下である。
また、発泡粒子の型内成形性をより高めることができる観点からは、前記直鎖状低密度ポリエチレン中の前記直鎖状低密度ポリエチレンＡの割合は、５０質量％以上であり、好ましくは６０質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上であり、更に好ましくは９０質量％以上である。一方、前記直鎖状低密度ポリエチレン中の前記直鎖状低密度ポリエチレンＡの割合は、１００質量％以下である。
なお、共重合成分としてブテン成分とヘキセン成分とを含む直鎖状低密度ポリエチレン中のヘキセンに由来する成分には、１－ヘキセンと、４－メチル－１－ペンテンとが含まれる。

型内成形性に優れる発泡粒子を安定して得ることができる観点から、前記直鎖状低密度ポリエチレンとして、ブテン成分を含む直鎖状低密度ポリエチレンＢを用いる場合、該直鎖状低密度ポリエチレンＢ中のブテン成分の含有量は２ｍｏｌ％以上７ｍｏｌ％以下であることが好ましく、３ｍｏｌ％以上６ｍｏｌ％以下であることがより好ましい。
また、同様の観点から、前記直鎖状低密度ポリエチレンとして、ブテン成分とヘキセン成分とを含む直鎖状低密度ポリエチレンＡを用いる場合、該直鎖状低密度ポリエチレンＡ中の、ブテン成分の含有量は０．５ｍｏｌ％以上６ｍｏｌ％以下であることが好ましく、１ｍｏｌ％以上５ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、２ｍｏｌ％以上４ｍｏｌ％以下であることがさらに好ましい。また、ブテン成分とヘキセン成分とを含む直鎖状低密度ポリエチレンＡを用いる場合、直鎖状低密度ポリエチレンＡ中の、ヘキセン成分の含有量は０．２ｍｏｌ％以上５ｍｏｌ％以下であることが好ましく、０．５ｍｏｌ％以上４ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、０．８ｍｏｌ％以上３ｍｏｌ％以下であることがさらに好ましい。
また、本発明の目的を達成でき、本発明の効果を損なわない範囲において、前記直鎖状低密度ポリエチレンは、α－オレフィン（共重合成分、コモノマー）として、プロピレンに由来する成分を含んでいてもよい。直鎖状低密度ポリエチレンがプロピレンに由来する成分を含む場合、直鎖状低密度ポリエチレンにおけるプロピレンに由来する成分の含有量は、０．３ｍｏｌ％以上５ｍｏｌ％以下であることが好ましく、０．５ｍｏｌ％以上４ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、０．８ｍｏｌ％以上３ｍｏｌ％以下であることがさらに好ましく、１ｍｏｌ％以上２ｍｏｌ％以下であることが特に好ましい。
なお、上記含有量は、エチレンに由来する成分と、α－オレフィンに由来する成分との合計を１００質量％としたときの含有量である。また、直鎖状低密度ポリエチレンにおける、α－オレフィンに由来する成分の含有量は、１０ｍｏｌ％以下であることが好ましく、８ｍｏｌ％以下であることがより好ましい。また、直鎖状低密度ポリエチレンにおける、α－オレフィンに由来する成分の含有量は、０．５ｍｏｌ％以上であることが好ましく、１ｍｏｌ％以上であることがより好ましい。
直鎖状低密度ポリエチレン中における各α－オレフィンに由来する成分の含有量は、実施例で説明する炭素１３核磁気共鳴（¹³Ｃ－ＮＭＲ）による測定等により求めることができる。

また、同様の観点から、前記直鎖状低密度ポリエチレンとして、ブテン成分とヘキセン成分とを含む直鎖状低密度ポリエチレンＡを用いる場合、該直鎖状低密度ポリエチレンＡにおけるブテン成分の含有量に対するヘキセン成分の含有量の比［ヘキセン成分含有量（ｍｏｌ％）／ブテン成分含有量（ｍｏｌ％）］は、０．１以上２以下であることが好ましく、０．２以上１以下であることがより好ましく、０．３以上０．８以下であることが更に好ましい。
また、直鎖状低密度ポリエチレンがプロピレンに由来する成分を含む場合、該直鎖状低密度ポリエチレンにおける、プロピレン以外のα－オレフィン（例えば、ブテン及び／又はヘキセン）に由来する成分の含有量に対するプロピレンに由来する成分の含有量の比［プロピレン成分含有量（ｍｏｌ％）／プロピレン以外のα－オレフィン成分含有量（ｍｏｌ％）］は、０．１以上２以下であることが好ましく、０．２以上１以下であることがより好ましく、０．３以上０．７以下であることがさらに好ましい。

前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点は、得られる成形体の機械的物性を高める観点から、好ましくは１１０℃以上であり、より好ましくは１２０℃以上であり、更に好ましくは１２２℃以上である。一方、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点は、成形圧力が低い条件における発泡粒子の型内成形性を高める観点からは、好ましくは１３５℃以下であり、より好ましくは１３０℃以下であり、更に好ましくは１２６℃以下である。
直鎖状低密度ポリエチレンの融点は、直鎖状低密度ポリエチレンを試験片として、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：２０１２に基づいて測定される。具体的には、実施例に記載の方法によって測定することができる。

温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される直鎖状低密度ポリエチレンのメルトフローレイトは、好ましくは０．１ｇ／１０分以上２．０ｇ／１０分以下である。直鎖状低密度ポリエチレンのメルトフローレイトが前記範囲であると、発泡粒子の型内成形性をより高めることができる。
直鎖状低密度ポリエチレンのメルトフローレイトは、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上であり、更に好ましくは０．５ｇ／１０分以上であり、より更に好ましくは０．７ｇ／１０分以上である。また、直鎖状低密度ポリエチレンのメルトフローレイトは、より好ましくは１．８ｇ／１０分以下であり、更に好ましくは１．５ｇ／１０分以下であり、より更に好ましくは１．４ｇ／１０分以下である。
なお、直鎖状低密度ポリエチレンのメルトフローレイトは、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される値である。より具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠し、実施例に記載の方法によって測定することができる。

前記直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、密度が９１０ｋｇ／ｍ^３以上９４０ｋｇ／ｍ^３以下であり、所望とする物性を有する発泡粒子を得やすくなる観点から、好ましくは９１０ｋｇ／ｍ^３以上９３５ｋｇ／ｍ³以下であり、より好ましくは９１２ｋｇ／ｍ^３以上９３０ｋｇ／ｍ³以下であり、更に好ましくは９１４ｋｇ／ｍ^３以上９２８ｋｇ／ｍ³以下である。
直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９に記載のＡ法（水中置換法）により測定される。

所望とする物性を有する発泡粒子を得やすくなる観点から、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融解熱量は、好ましくは６０Ｊ／ｇ以上であり、より好ましくは７０Ｊ／ｇ以上であり、更に好ましくは７５Ｊ／ｇ以上である。また、同様の観点から、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融解熱量は、好ましくは１２０Ｊ／ｇ以下であり、より好ましくは１１０Ｊ／ｇ以下であり、更に好ましくは１００Ｊ／ｇ以下であり、特に好ましくは９０Ｊ／ｇ以下である。
前記直鎖状低密度ポリエチレンの融解熱量は、直鎖状低密度ポリエチレンを試験片として、ＪＩＳ Ｋ ７１２２：２０１２に準拠した示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行うことにより得られるＤＳＣ曲線から求めることができる。具体的には、実施例に記載の方法によって測定することができる。

＜発泡粒子の特性・組成＞
本発明の発泡粒子は、前記のとおり、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度が４０％以上である直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とするものであるが、好ましくは以下の特性を有する。

本発明の発泡粒子は、嵩密度１０ｋｇ／ｍ³以上２４０ｋｇ／ｍ³以下の発泡粒子である。前記発泡粒子の嵩密度は、得られる成形体の機械的物性を高める観点から、１０ｋｇ／ｍ³以上であり、好ましくは１３ｋｇ／ｍ³以上であり、より好ましくは１５ｋｇ／ｍ³以上である。一方、前記発泡粒子の嵩密度は、見掛け密度の低い成形体を得る観点からは、２４０ｋｇ／ｍ³以下であり、好ましくは２００ｋｇ／ｍ³以下であり、より好ましくは１００ｋｇ／ｍ³以下であり、更に好ましくは８０ｋｇ／ｍ³以下であり、より更に好ましくは６０ｋｇ／ｍ³以下である。
後述のとおり、本発明においては、得られた発泡粒子に加圧処理を行った後、スチーム等で加熱してさらに発泡させる二段発泡を行い、より発泡倍率が高い（嵩密度の低い）発泡粒子を得ることができる。見掛け密度の低い成形体を得る観点からは、二段発泡を行うことが好ましい。
二段発泡を行う場合の一段発泡後（二段発泡前）の発泡粒子の嵩密度は、所望とする気泡構造を有する発泡粒子を安定して得ることができる観点から、好ましくは６０ｋｇ／ｍ³以上であり、より好ましくは７０ｋｇ／ｍ³以上であり、更に好ましくは８０ｋｇ／ｍ³以上である。一方、二段発泡を行う場合の一段発泡後（二段発泡前）の発泡粒子の嵩密度は、見掛け密度の低い発泡粒子を安定して得ることができる観点からは、好ましくは２４０ｋｇ／ｍ³以下であり、好ましくは２００ｋｇ／ｍ³以下であり、より好ましくは１８０ｋｇ／ｍ³以下であり、更に好ましくは１６０ｋｇ／ｍ³以下である。
なお、嵩密度は、実施例に記載の方法によって測定することができる。

本発明の発泡粒子の独立気泡率は、好ましくは８０％以上である。発泡粒子の独立気泡率が前記範囲であると、発泡粒子の型内成形性をより高めることができる。本発明の発泡粒子の独立気泡率は、好ましくは８５％以上であり、より好ましくは８８％以上であり、更に好ましくは９０％以上である。また、本発明の発泡粒子の独立気泡率の上限には制限はないが、好ましくは９９％以下であり、より好ましくは９８％以下であり、更に好ましくは９７％以下である。
なお、独立気泡率は、実施例に記載の方法によって測定することができる。

本発明の発泡粒子の平均気泡径は、好ましくは６０μｍ以上２００μｍ以下である。発泡粒子の平均気泡径が前記範囲であると、発泡粒子の型内成形性を安定して高めることができる。本発明の発泡粒子の平均気泡径は、好ましくは７０μｍ以上であり、より好ましくは８０μｍ以上であり、更に好ましくは１００μｍ以上である。また、本発明の発泡粒子の平均気泡径は、好ましくは１８０μｍ以下であり、より好ましくは１６０μｍ以下であり、更に好ましくは１４０μｍ以下である。
また、二段発泡を行う場合の一段発泡後（二段発泡前）の発泡粒子の平均気泡径は、好ましくは５０μｍ以上であり、より好ましくは６０μｍ以上であり、更に好ましくは７０μｍ以上である。また、二段発泡を行う場合の一段発泡後（二段発泡前）の発泡粒子の平均気泡径は、好ましくは１２０μｍ以下であり、より好ましくは１１０μｍ以下であり、更に好ましくは１００μｍ以下である。
なお、平均気泡径は、２分割した発泡粒子の断面の拡大写真において、発泡粒子の最表面から中心部を通って反対側の最表面まで線分を複数本引き、各線分と交差する気泡数を、線分の合計長さで除することで測定することができる。具体的には、実施例に記載の方法によって測定することができる。
発泡粒子の平均気泡径は、樹脂粒子に添加する気泡調整剤の種類及び添加量を調整することや、樹脂粒子の発泡時における、発泡温度や耐圧容器内の圧力を調整すること等により所望の範囲にすることができる。

本発明の発泡粒子は、１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線において、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークよりも高温側に１以上の融解ピーク（高温ピーク）とが現れる結晶構造を有し、前記発泡粒子の全融解熱量が７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であり、前記高温ピークの融解熱量が１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下である。

前記ＤＳＣ曲線は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２に準拠した示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によるＤＳＣ曲線である。具体的には、示差走査熱量計によって、本発明の発泡粒子１～３ｍｇを２３℃から２００℃まで１０℃／分の加熱速度で加熱することによって前記ＤＳＣ曲線を得ることができる。
本発明の発泡粒子は、前記のとおり、前記発泡粒子に対して測定された前記ＤＳＣ曲線において、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークよりも高温側に１以上の融解ピーク（高温ピーク）とが現れる。

次により詳細に説明する。
前記ＤＳＣ曲線は、前記測定方法により、発泡粒子を加熱することにより得られるＤＳＣ曲線（第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線）を意味する。また、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）とは、発泡粒子を構成する直鎖状低密度ポリエチレンが通常有する結晶の融解により現れる融解ピークである。
一方、固有ピークよりも高温側の融解ピーク（高温ピーク）とは、第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線で前記固有ピークよりも高温側に現れる融解ピークである。この高温ピークが現れる場合、樹脂中に二次結晶が存在するものと推定される。なお、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱（第１回目の加熱）した後、１０℃／分の冷却速度で２００℃から２３℃まで冷却し、その後再び１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱（第２回目の加熱）したときに得られるＤＳＣ曲線（第２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線）においては、発泡粒子を構成する直鎖状低密度ポリエチレンが通常有する結晶の融解による融解ピークのみが現れる。この固有ピークは前記第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線にも第２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線にも現れ、ピーク頂点の温度は第１回目と第２回目とで多少異なる場合があるが、通常、その差は５℃未満である。これによって、いずれのピークが固有ピークであるかを確認することができる。
なお、本発明の発泡粒子は、１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱し、次いで１０℃／分の冷却速度で２００℃から２３℃まで冷却し、次いで１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱したときに得られる第２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線において、好ましくは、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）のみが現れる発泡粒子である。

本発明の発泡粒子の全融解熱量は、ＤＳＣ曲線に現れる全ての融解ピーク（吸熱ピーク）の融解熱量の合計である。本発明の発泡粒子の全融解熱量は、７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下である。発泡粒子の全融解熱量が前記範囲であると、二段発泡性や、型内成形性に優れる発泡粒子を得ることができ、また強度に優れる成形体を得ることができる。
本発明の発泡粒子の全融解熱量は、得られる成形体の強度を向上させる観点から、好ましくは７２Ｊ／ｇ以上であり、より好ましくは７５Ｊ／ｇ以上であり、更に好ましくは７８Ｊ／ｇ以上である。また、本発明の発泡粒子の全融解熱量は、発泡粒子の二段発泡性や、型内成形性を高める観点から、好ましくは９５Ｊ／ｇ以下であり、より好ましくは９０Ｊ／ｇ以下であり、更に好ましくは８５Ｊ／ｇ以下である。
発泡粒子の全融解熱量は、発泡粒子を試験片として、ＪＩＳ Ｋ ７１２２：２０１２に準拠した示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行うことにより得られるＤＳＣ曲線から求めることができる。具体的には、まず、試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、試験片を、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱し、２００℃に達した後、２００℃から２３℃まで１０℃／分の速度で降温した後、再度２３℃から２００℃まで１０℃／分の速度で２回目の加熱をすることによりＤＳＣ曲線（２回目加熱時のＤＳＣ曲線）を取得する。得られた２回目加熱時のＤＳＣ曲線上の温度８０℃での点をαとし、融解終了温度に相当するＤＳＣ曲線上の点をβとする。点αと点βの区間におけるＤＳＣ曲線と、線分（α－β）とによって囲まれる部分の面積を測定し、この面積から発泡粒子の融解熱量を算出することができる。

本発明の発泡粒子の高温ピークの融解熱量は、１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下である。発泡粒子の高温ピークの融解熱量が前記範囲であると、嵩密度が低い発泡粒子とした場合であっても、発泡粒子の型内成形性を高めることができ、型内成形が可能な成形圧力範囲の広い発泡粒子を得ることができる。これにより、広い密度範囲にわたって、良好な成形体を得ることができる。
本発明の発泡粒子の高温ピークの融解熱量は、成形直後の成形体のヒケを抑制し、発泡粒子の型内成形性を高める観点や、発泡粒子を二段発泡させた際の、二段発泡粒子の収縮を安定して抑制する観点から、好ましくは１５Ｊ／ｇ以上であり、より好ましくは２０Ｊ／ｇ以上であり、更に好ましくは３０Ｊ／ｇ以上であり、より更に好ましくは３２Ｊ／ｇである。また、本発明の発泡粒子の高温ピークの融解熱量は、低い成形圧力条件における発泡粒子の融着性を向上させ、発泡粒子の型内成形性を高める観点や、発泡粒子を二段発泡させた際に、より嵩密度の低い発泡粒子を得やすくなる観点から、５０Ｊ／ｇ以下であり、好ましくは４５Ｊ／ｇ以下であり、より好ましくは４０Ｊ／ｇ以下である。
高温ピークの融解熱量は、発泡粒子を試験片として、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２に準拠した熱流束示差走査熱量測定により求めることができる。具体的には、発泡粒子を１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱することにより得られるＤＳＣ曲線（第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線）から求めることができ、より具体的には、実施例に記載の方法によって測定することができる。

本発明の発泡粒子の全融解熱量に対する高温ピークの融解熱量の比［高温ピークの融解熱量／全融解熱量］は、０．２以上０．７以下であることが好ましく、０．３以上０．７以下であることがより好ましい。前述した各融解熱量が前記範囲であると共に、前記比が前記範囲であると、型内成形性に優れ、広い密度範囲にわたって、型内成形が可能な成形圧力範囲の広い発泡粒子を得ることができる。また、二段発泡性が良好な発泡粒子を得ることができる。
本発明の発泡粒子の全融解熱量に対する高温ピークの融解熱量の比は、成形直後の成形体のヒケを抑制し、発泡粒子の型内成形性を高める観点や、発泡粒子を二段発泡させた際の、二段発泡粒子の収縮を安定して抑制する観点から、好ましくは０．３以上であり、より好ましくは０．４以上であり、更に好ましくは０．４５以上である。また、本発明の発泡粒子の全融解熱量に対する高温ピークの融解熱量の比は、低い成形圧力条件における発泡粒子の融着性を向上させ、発泡粒子の型内成形性を高める観点や、発泡粒子を二段発泡させた際に、より嵩密度の低い発泡粒子を得やすくなる観点から、好ましくは０．６以下であり、より好ましくは０．５５以下である。
なお、全融解熱量に対する高温ピークの融解熱量の比は、前記全融解熱量と前記高温ピークの融解熱量から算出することができる。

本発明の発泡粒子のＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度は、好ましくは４０％以上である。バイオマス度が前記範囲にあることで、成形体の製造に際し、化石資源の使用を抑制し、成形体のライフサイクルにおいて排出される二酸化炭素の量も削減することができる。
前記観点からは、本発明の発泡粒子のＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度は、より好ましくは５０％以上であり、更に好ましくは６０％以上であり、より更に好ましくは７０％以上であり、特に好ましくは８０％以上である。また、上限値には制限はなく、本発明の発泡粒子のＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度は、１００％以下であればよいが、発泡粒子の型内成形性を高めやすい観点からは、本発明の発泡粒子のＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度は、好ましくは９５％以下であり、より好ましくは９０％以下である。前記バイオマス度は、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるものであり、本発明の発泡粒子中に含まれる天然由来成分の割合を意味する。また、前記バイオマス度は、発泡粒子に対して、放射性炭素Ｃ¹⁴の濃度を測定することや、発泡粒子を製造するために用いたバイオマス由来樹脂のバイオマス度と、発泡粒子中のバイオマス由来樹脂の含有割合とから算出することができる。

温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される発泡粒子のメルトフローレイトは、好ましくは０．１ｇ／１０分以上２．０ｇ／１０分以下である。発泡粒子のメルトフローレイトが前記範囲であると、発泡粒子の型内成形性をより高めることができる。
発泡粒子のメルトフローレイトは、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上であり、更に好ましくは０．５ｇ／１０分以上であり、より更に好ましくは０．７ｇ／１０分以上である。また、発泡粒子のメルトフローレイトは、より好ましくは１．８ｇ／１０分以下であり、更に好ましくは１．５ｇ／１０分以下であり、より更に好ましくは１．４ｇ／１０分以下である。
発泡粒子のメルトフローレイトは、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される値である。より具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠し、実施例に記載の方法によって測定することができる。なお、測定においては、樹脂の物性を大きく損なわない範囲で、必要に応じてヒートプレス等による脱泡処理を行った発泡粒子を、測定サンプルとして使用してもよい。

また、発泡粒子は無架橋であることが好ましい。無架橋であることで、発泡粒子のリサイクルが容易となり、環境負荷を低減しやすくなる。
本明細書でいう無架橋とは、発泡粒子中の、発泡粒子の熱キシレン抽出法による不溶分の割合が５質量％以下であることをいう。発泡粒子のリサイクルがより容易になる観点から、発泡粒子の熱キシレン抽出法による不溶分の割合は、３質量％以下が好ましく、０であることが最も好ましい。
発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分は、次のようにして測定できる。まず、精秤した発泡粒子約１ｇ（その正確な質量をＭ（ｇ）とする）を１５０ｍＬの丸底フラスコに入れ、１００ｍＬのキシレンを加え、マントルヒーターで加熱して６時間還流させる。その後、溶け残った残渣（不溶分）を１００メッシュの金網で濾過して分離し、８０℃の減圧乾燥器で８時間以上乾燥させる。残渣を乾燥させることにより得られた乾燥物の質量ｍ（ｇ）を測定し、Ｍに対するｍの割合を百分率で表すことで、発泡粒子中のキシレン不溶分の割合を求めることができる。

本発明の発泡粒子１個当たりの平均質量（無作為に選んだ１００個の質量を測定した１個当たりの相加平均値）は、好ましくは０．１～２０ｍｇであり、より好ましくは０．２～１０ｍｇであり、更に好ましくは０．３～５ｍｇであり、より更に好ましくは０．４～２ｍｇである。発泡粒子１個当たりの平均質量は、無作為に選んだ１００個の発泡粒子の質量をそれぞれ測定し、これらの質量を算術平均することにより算出することができる。

また、本発明の発泡粒子には、本発明の効果を阻害しない範囲内で、添加剤が適宜添加されていてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、顔料、染料及び気泡調整剤などを挙げることができる。これらの添加剤は、例えば、樹脂粒子を製造する工程で添加することで発泡粒子中に含有させることができる。

気泡調整剤としては、例えば、無機粉体や有機粉体を用いることができる。無機粉体としては、ホウ酸亜鉛やホウ酸マグネシウム等のホウ酸金属塩等が挙げられ、有機粉末としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂粉末等が挙げられる。
所望とする嵩密度を有すると共に、気泡径のばらつきが少ない発泡粒子を安定して得られる観点からは、樹脂粒子中の気泡調整剤の配合量は、５０質量ｐｐｍ以上５０００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、１００質量ｐｐｍ以上２０００質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１５０質量ｐｐｍ以上１５００質量ｐｐｍ以下であることがさらに好ましい。
また、発泡粒子の平均気泡径を所望とする範囲に調整しやすい観点からは、気泡調整剤として、ホウ酸金属塩を用いることが好ましく、ホウ酸亜鉛を用いることがより好ましい。また、ホウ酸亜鉛を用いる場合、その個数基準の算術平均粒子径は、０．５μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上８μｍ以下であることがより好ましい。
ホウ酸亜鉛の個数基準の算術平均粒子径は、レーザー回折散乱法によって測定される体積基準の粒度分布をもとに、粒子の形状を球として仮定して個数基準の粒度分布に換算することにより、個数基準の粒度分布を得、この個数基準の粒度分布に基づく粒子径を算術平均することにより求めることができる。なお、上記粒子径は、粒子と同体積を有する仮想球の直径を意味する。

本発明の発泡粒子には、本発明の効果を阻害しない範囲内で、前記直鎖状低密度ポリエチレン以外の樹脂やエラストマー等の重合体を含んでいてもよい。この場合、前記発泡粒子中の前記直鎖状低密度ポリエチレン以外の重合体の含有量は、直鎖状低密度ポリエチレン１００質量部に対して、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下が更に好ましく、１０質量部以下がより更に好ましく、５質量部以下が特に好ましい。

本発明の発泡粒子は、その表面に、型内成形時の発泡粒子同士の融着性を高めるための融着層を有することができる。融着層は、発泡粒子の表面全体に存在していても、表面の一部に存在していてもよい。融着層を構成する樹脂としては、発泡粒子を構成する直鎖状低密度ポリエチレンの融点よりも低い融点を有する結晶性ポリオレフィン系樹脂、発泡粒子を構成する直鎖状低密度ポリエチレンの融点よりも低い軟化点を有する非晶性ポリオレフィン系樹脂などが例示される。
発泡粒子表面に融着層を形成する方法は特に限定されず、例えば、表面に融着層を有する樹脂粒子を発泡させる方法や、発泡粒子を得てから発泡粒子の表面に融着層を付着させる方法等を例示できる。表面に融着層を有する樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る場合には、樹脂粒子を製造する際に、共押出が可能な押出装置を用いて、樹脂粒子本体を形成するための樹脂溶融物と、融着層を形成するための樹脂溶融物とを共押出することで、樹脂粒子の表面に融着層を積層する方法を採用することが好ましい。

上述のとおり、本発明の発泡粒子は、型内成形用の発泡粒子として好適に用いることができる。また、本発明の発泡粒子は、特定の融解熱量の関係を満たすことにより、二段発泡時の発泡性に優れた発泡粒子となっているため、二段発泡用の発泡粒子としても、好適な発泡粒子である。
一方、本発明の発泡粒子は、特定の融解熱量の関係を満たすことにより、適度な柔軟性と復元性とを有する発泡粒子となっている。そのため、本発明の発泡粒子は、例えば、クッション材用の詰め物ビーズとしても、好適に用いることができる。詰め物ビーズは、袋体に充填されて、クッション材を形成するために用いられる粒子状の詰め物であり、本発明の発泡粒子は、特に、ビーズクッション用の詰め物ビーズとして好適に用いることができる。

＜発泡粒子の製造方法＞
本発明の発泡粒子は、前記のとおり、直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とし、嵩密度が１０ｋｇ／ｍ³以上２４０ｋｇ／ｍ³以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンが、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度が４０％以上であり、前記発泡粒子が、１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線において、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークよりも高温側に１以上の融解ピーク（高温ピーク）とが現れる結晶構造を有し、前記発泡粒子の全融解熱量が７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であり、前記高温ピークの融解熱量が１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下であれば、その製造方法は特に制限はない。発泡粒子は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、発泡剤を含有する樹脂粒子を発泡させることで、製造することができる。以下に好適な製造方法の一例を示す。

本発明の発泡粒子の好ましい製造方法は、容器内の水性媒体中に、直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする樹脂粒子を分散させる分散工程、容器内で前記樹脂粒子に発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程、及び発泡剤を含む前記樹脂粒子を水性媒体と共に容器から容器内の圧力よりも低い圧力雰囲気下に放出して樹脂粒子を発泡させる発泡工程を含む。

（直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする樹脂粒子の製造）
本発明の発泡粒子の製造に用いられる前記樹脂粒子は、押出機内に前記直鎖状低密度ポリエチレン、必要に応じて配合される気泡調整剤等を供給し、加熱、混練して樹脂溶融物とした後、該樹脂溶融物を押出機から押し出すとともに、ストランドカット方式、ホットカット方式、水中カット方式等によりペレタイズすることにより得ることができる。

前記樹脂粒子１個当たりの平均質量は、０．１～２０ｍｇとなるように調整されることが好ましく、より好ましくは０．２～１０ｍｇであり、更に好ましくは０．３～５ｍｇであり、より更に好ましくは０．４～２ｍｇである。また、上記粒子の外形形状は、本発明の所期の目的を達成できる範囲であれば特に限定されないが、好ましくは円柱状である。
樹脂粒子の外形形状が円柱状である場合、前記樹脂粒子の粒子径（押出方向における長さ）は、好ましくは０．１～３．０ｍｍであり、より好ましくは０．３～１．５ｍｍである。また、前記樹脂粒子の押出方向における長さと、前記樹脂粒子の押出方向と直交する方向における長さ（樹脂粒子の直径）との比（長さ／直径比）は、好ましくは０．５～５．０であり、より好ましくは１．０～３．０である。

なお、ストランドカット法によりペレタイズを行う場合、樹脂粒子の粒子径、長さ／直径比や平均質量は、樹脂溶融物を押出す際における押出速度や、ストランドの引き取り速度、ストランドを切断する際のカッタースピードなどを適宜変えてペレタイズを行うことにより調整することができる。

（発泡粒子の製造）
本発明の発泡粒子の好ましい製造方法は、容器内の水性媒体中に、前記樹脂粒子を分散させる分散工程、容器内で前記樹脂粒子に発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程、及び発泡剤を含む前記樹脂粒子を水性媒体と共に容器から容器内の圧力よりも低い圧力雰囲気下に放出して樹脂粒子を発泡させる発泡工程を含むが、これらの工程がこの順で行われることが好ましく、これらの工程が一連の工程として行われることがより好ましい。なお、この一連の工程により発泡を行う方法を、分散媒放出発泡方法ともいう。

前記分散工程においては、前記のようにして得られた樹脂粒子を密閉容器内で分散させるための分散媒として、水性分散媒が好ましく用いられる。該水性分散媒は、水を主成分とする分散媒である。水性分散媒における水の割合は、好ましくは７０質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上であり、更に好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。水性分散媒中の水以外の分散媒としては、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられる。

本発明で好適に用いられる分散媒放出発泡方法においては、容器内で加熱された樹脂粒子同士が容器内で互いに融着しないように、分散媒体中に分散剤を添加することが好ましい。分散剤としては、樹脂粒子の容器内での融着を防止するものであればよいが、無機分散剤を好ましく用いることができる。無機分散剤としては、例えば、アムスナイト、カオリン、マイカ、クレー等の天然又は合成粘土鉱物や、酸化アルミニウム、酸化チタン、塩基性炭酸マグネシウム、塩基性炭酸亜鉛、炭酸カルシウム、酸化鉄等が挙げられ、これらの内の１種を使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらのなかでも天然又は合成粘土鉱物が好ましい。前記分散剤の添加量は、好ましくは前記樹脂粒子１００質量部あたり０．００１～５質量部である。

なお、分散剤を使用する場合、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤を併用することが好ましい。前記分散助剤は、前記樹脂粒子１００質量部当たり、０．００１～１質量部程度添加することが好ましい。

前記発泡剤含浸工程において、前記樹脂粒子を発泡させるための発泡剤としては、物理発泡剤を用いることが好ましい。該物理発泡剤としては、無機物理発泡剤と有機物理発泡剤が挙げられる。無機物理発泡剤としては、二酸化炭素、空気、窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられる。また、有機物理発泡剤としては、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、エチルクロライド、２，３，３，３－テトラフルオロプロペン、トランス－１，３，３，３－テトラフルオロプロペン、トランス－１－クロロ－３，３，３－トリフルオロプロペン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられる。なお、前記物理発泡剤は単独で用いられてもよく、二種以上が用いられてもよい。また、無機物理発泡剤と有機物理発泡剤とを併用してもよい。本製造方法に用いられる発泡剤は、所望とする発泡粒子を製造しやすいという観点から、好ましくは無機物理発泡剤であり、より好ましくは二酸化炭素である。

発泡剤の添加量は、所望とする発泡粒子の嵩密度や発泡剤の種類等を考慮して決定されるが、例えば、物理発泡剤を用いる場合、樹脂粒子１００質量部に対する物理発泡剤の添加量は、好ましくは０．１～３０質量部であり、より好ましくは０．５～１５質量部である。

発泡粒子製造工程において、樹脂粒子に発泡剤を含浸させる方法としては、例えば、樹脂粒子を密閉容器内の水性分散媒中に分散させると共に、密閉容器内に発泡剤を圧入し、密閉容器を加熱及び加圧して、保持することで、樹脂粒子に発泡剤を含浸させる方法が好ましく用いられる。

前記発泡工程において、発泡時の密閉容器内の圧力（内圧）は、好ましくは０．５ＭＰａ（Ｇ）以上であり、より好ましくは０．８ＭＰａ（Ｇ）以上である。また、上限は好ましくは４ＭＰａ（Ｇ）以下であり、より好ましくは３ＭＰａ（Ｇ）以下である。上記範囲内であれば、密閉容器の破損や爆発等のおそれがなく安全に所望とする発泡粒子を製造することができる。また、好ましくは１００～２００℃、より好ましくは１３０～１６０℃に昇温し、その温度で５～３０分程度保持してから発泡剤を含む樹脂粒子を密閉容器内から、密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下（例えば、大気圧下）に放出して発泡させることが好ましい。

また、前記第１回目の前記ＤＳＣ曲線において、固有ピークと、高温ピークとが現れる結晶構造を有する本発明の発泡粒子は、例えば、次のようにして製造することができる。
まず、密閉容器内の分散媒中に分散させた樹脂粒子を、（樹脂粒子を構成する直鎖状低密度ポリエチレンの融点－１５℃）から（樹脂粒子を構成する直鎖状低密度ポリエチレンの融点＋１０℃）の温度に加熱すると共に、この温度で十分な時間、好ましくは１０～６０分間程度保持する（保持工程）。次いで、この保持工程を経た樹脂粒子を発泡させることで、上述の融解ピークを示す発泡粒子を得ることができる。前記保持工程は、例えば、前記分散工程や、前記発泡剤含浸工程の一部として行うことができる。
発泡粒子の生産性を高める観点からは、発泡剤の存在下で、密閉容器内の分散媒中に分散させた樹脂粒子を加熱して上記保持工程を行った後、密閉容器の内容物を密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力雰囲気下に放出して、樹脂粒子を発泡させることにより、上述の融解ピークを示す発泡粒子を得ることが好ましい。

なお、上記のようにして得られる発泡粒子を多段的に発泡させて、より発泡倍率の高い（嵩密度の低い）発泡粒子を得ることができる。例えば、発泡粒子を空気等により加圧処理して発泡粒子の気泡内の圧力（内圧）を高めた後、スチーム等で加熱してさらに発泡させ（二段発泡）、より発泡倍率の高い（嵩密度の低い）発泡粒子とすることができる。見掛け密度の低い成形体を得る観点からは、二段発泡を行うことが好ましい。

［ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体］
本発明のポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体（以下、単に発泡粒子成形体ともいう）は、前記発泡粒子を型内成形してなる。
具体的には、直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とし、嵩密度が１０ｋｇ／ｍ³以上２４０ｋｇ／ｍ³以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンが、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度が４０％以上であり、前記発泡粒子が、１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線において、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークよりも高温側に１以上の融解ピーク（高温ピーク）とが現れる結晶構造を有し、前記発泡粒子の全融解熱量が７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であり、前記高温ピークの融解熱量が１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下である発泡粒子を、型内成形してなる。

本発明の発泡粒子成形体は、発泡粒子を成形型内に充填し、スチーム等の加熱媒体を用いて加熱成形することにより行うことができる。具体的には、発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、発泡粒子を加熱して膨張（二次発泡）させると共に、相互に融着させて成形空間の形状が賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。また、本発明における型内成形は、発泡粒子を空気等の加圧気体により予め加圧処理して発泡粒子の気泡内の圧力を高めて、発泡粒子内の圧力を大気圧よりも０．０１～０．３ＭＰａ高い圧力に調整した後、大気圧下又は減圧下で該発泡粒子を成形型内に充填し、次いで型内にスチーム等の加熱媒体を供給して発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１－２２９５１号公報）により成形することもできる。また、圧縮ガスにより大気圧以上に加圧した成形型内に、当該圧力以上に加圧した発泡粒子を充填した後、キャビティ内にスチーム等の加熱媒体を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる圧縮充填成形法（特公平４－４６２１７号公報）により成形することもできる。その他に、特殊な条件にて得られる二次発泡力の高い発泡粒子を、大気圧下又は減圧下で成形型のキャビティ内に充填した後、次いでスチーム等の加熱媒体を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる常圧充填成形法（特公平６－４９７９５号公報）又は上記の方法を組み合わせた方法（特公平６－２２９１９号公報）などによっても成形することができる。

機械的物性を高める観点からは、本発明の発泡粒子成形体の密度は、好ましくは１０ｋｇ／ｍ³以上であり、より好ましくは１３ｋｇ／ｍ³以上であり、更に好ましくは１５ｋｇ／ｍ³以上である。また、軽量な成形体となる観点からは、発泡粒子成形体の密度は、好ましくは２４０ｋｇ／ｍ³以下であり、より好ましくは２００ｋｇ／ｍ³以下であり、更に好ましくは１００ｋｇ／ｍ³以下であり、より更に好ましくは８０ｋｇ／ｍ³以下であり、特に好ましくは６０ｋｇ／ｍ³以下である。
なお、発泡粒子成形体の密度は、発泡粒子成形体の質量を、発泡粒子成形体の寸法に基づいて算出される体積で除することにより算出され、実施例に記載の方法によって測定することができる。

本発明のポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体は、軽量であると共に、機械的物性に優れることから、衝撃吸収材、断熱材及び各種包装材等として、食品の運搬容器、電気・電子部品の包装・緩衝材、自動車用バンパー等の車両用部材、住宅用断熱材等の建築部材、雑貨等の用途に用いることができる。

次に、実施例により、本発明を更に詳細に説明するが、これらの例によって本発明はなんら限定されるものではない。

［測定及び評価］
実施例、比較例に使用した樹脂、発泡粒子、発泡粒子成形体について、以下の測定及び評価を実施した。なお、発泡粒子又は発泡粒子成形体の評価は、これらを相対湿度５０％、２３℃、１ａｔｍの条件にて２日放置して状態調節した後に行った。

＜ポリエチレンのバイオマス度、発泡粒子のバイオマス度＞
実施例、比較例において使用したポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン又は高密度ポリエチレン）のバイオマス度は、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６に準拠して、放射性炭素Ｃ¹⁴の濃度を測定して求められた値である。また、発泡粒子のバイオマス度は、発泡粒子を製造するために用いたバイオマス由来樹脂のバイオマス度と、発泡粒子中のバイオマス由来樹脂の含有割合とから算出した。
なお、表１中、ＬＬ１～ＬＬ３及びＨＤ１は、日本バイオマスプラスチック協会におけるバイオマスプラスチックのポジティブリストに記載されたポリエチレンである。また、当該ポジティブリストにおいて、ＬＬ１及びＬＬ３は、［（Ｃ_２Ｈ_４）_ｎ（Ｃ_４Ｈ_８）_ｍ（Ｃ_６Ｈ_１２）_ｏ］の化学構造式で表される、共重合成分としてブテン成分とヘキセン成分とを含む直鎖状低密度ポリエチレンとして記載されており、ＬＬ２は、［（Ｃ_２Ｈ_４）_ｎ（Ｃ_４Ｈ_８）_ｍ］の化学構造式で表される、共重合成分としてブテン成分を含む直鎖状低密度ポリエチレンとして記載されている。

＜ポリエチレンの密度＞
実施例、比較例において使用したポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン又は高密度ポリエチレン）の密度は、ＪＩＳ Ｋ ７１１２：１９９９のＡ法（水中置換法）に基づいて測定した。

＜直鎖状低密度ポリエチレン中のα－オレフィンに由来する成分の含有量＞
直鎖状低密度ポリエチレン中の各α－オレフィンに由来する成分の含有量を、以下の炭素１３核磁気共鳴（¹³Ｃ－ＮＭＲ）により求めた。
まず、直鎖状低密度ポリエチレンを、ｏ-ジクロロベンゼン-ｄ_４（ＯＤＣＢ）：ベンゼン-ｄ_６（Ｃ_６Ｄ_６）＝４：１の混合溶媒中（１３０℃）に溶解させ、１０ｗｔ／ｖｏｌ％の測定用溶液を調製した。核磁気共鳴装置として「日本電子製：ＥＣＺ－４００Ｓ型」を用い、^１３Ｃを測定核とする測定用溶液のＮＭＲ（¹³Ｃ－ＮＭＲ）スペクトル測定を行った。得られたＮＭＲスペクトルにおける化学シフトの情報を基にして、直鎖状低密度ポリエチレンに含まれるα－オレフィンに由来する成分を特定すると共に、その含有量（ｍｏｌ％）を算出した。

＜ポリエチレン及び発泡粒子のメルトフローレイト（ＭＦＲ）＞
実施例、比較例において使用したポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン又は高密度ポリエチレン）のメルトフローレイト（ＭＦＲ）及び実施例、比較例の発泡粒子のメルトフローレイト（ＭＦＲ）を、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。なお、発泡粒子のメルトフローレイトの測定においては、樹脂の物性を大きく損なわない範囲で脱泡処理を行った発泡粒子を測定サンプルとして用いて、測定を行った。

＜ポリエチレンの融点＞
実施例、比較例において使用したポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン又は高密度ポリエチレン）の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量測定法により、測定した。測定装置としては、高感度型示差走査熱量計「ＥＸＳＴＡＲ ＤＳＣ７０２０」（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を使用した。試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、試験片を窒素流入量３０ｍＬ／分の条件下で、１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱してから、次いでその温度にて１０分間保った後、１０℃／分の冷却速度で２３℃まで冷却し、再度、加熱速度１０℃／分で２００℃まで加熱して、ＤＳＣ曲線（２回目加熱時のＤＳＣ曲線）を得た。該ＤＳＣ曲線における融解ピークの頂点温度を求め、この値を融点とした。
なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが現れる場合は、最も大きな面積を有する融解ピークの頂点温度を融点として採用する。この際、各融解ピークの頂点温度の間に位置するＤＳＣ曲線の谷間の温度を境にして各融解ピークを区別して各融解ピークの面積（融解熱量）を比較することで、最も大きな面積を有する融解ピークを判断することができる。ＤＳＣ曲線の谷間の温度は、ＤＳＣ曲線の微分曲線（ＤＤＳＣ）の縦軸の値が０となる温度と対応するため、ＤＳＣの微分曲線から判断することもできる。

＜ポリエチレンの融解熱量及び発泡粒子の全融解熱量＞
実施例、比較例において使用したポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン又は高密度ポリエチレン）の融解熱量及び発泡粒子の全融解熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に準拠して測定した。
まず、ポリエチレンまたは発泡粒子を試験片として、前述したポリエチレンの融点の測定と同じ方法で、２回目加熱時のＤＳＣ曲線を得た。得られた２回目加熱時のＤＳＣ曲線上の温度８０℃での点をαとし、融解終了温度に相当するＤＳＣ曲線上の点をβとした。点αと点βの区間におけるＤＳＣ曲線と、線分（α－β）とによって囲まれる部分の面積を測定し、この面積からポリエチレンの融解熱量または発泡粒子の全融解熱量を算出した。

＜発泡粒子の高温ピークの融解熱量＞
ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２に準拠した熱流束示差走査熱量測定により、発泡粒子の高温ピークの融解熱量を測定した。具体的には、発泡粒子約２ｍｇを採取し、示差走査熱量計（ＥＸＳＴＡＲ ＤＳＣ７０２０）によって、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱し、２つ以上の融解ピークを有するＤＳＣ曲線（第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線）を得た。次の説明におけるポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン又は高密度ポリエチレン）の固有ピークをＡ、それより高温側に現れる高温ピークをＢとする。
該ＤＳＣ曲線上の８０℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔに相当するＤＳＣ曲線上の点βとを結ぶ直線（α－β）を引いた。なお、上記融解終了温度Ｔとは、高温ピークＢにおける高温側の端点であり、高温ピークと、高温側ベースラインとの交点をいう。次に上記の固有ピークＡと高温ピークＢとの間の谷部に当たるＤＳＣ曲線上の点γからグラフの縦軸と平行な直線を引き、前記直線（α－β）と交わる点をδとした。
ＤＳＣ曲線の高温ピークＢ部分の曲線と、線分（δ－β）と、線分（γ－δ）とによって囲まれる部分の面積を求め、この面積から高温ピークの融解熱量を算出した。

＜発泡粒子の嵩密度＞
約５００ｃｍ³の発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させた。メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群のかさ容積を読み取り、これをＶ１（Ｌ）とした。次に発泡粒子群の質量を測定し、これをＷ１［ｇ］とした。
発泡粒子の質量Ｗ１［ｇ］を容積Ｖ１で割り算し（Ｗ１／Ｖ１）、単位を［ｋｇ／ｍ³］に換算することにより、発泡粒子の嵩密度を求めた。

＜発泡粒子の独立気泡率＞
発泡粒子の独立気泡率は、次のように測定した。
嵩体積約２０ｃｍ^３の発泡粒子群をエタノールに浸漬することにより、発泡粒子群の見掛けの体積Ｖａを測定した。次に、見掛けの体積Ｖａを測定した発泡粒子群を十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じて、発泡粒子群の真の体積（発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）の値Ｖｘを測定した。この真の体積Ｖｘの測定には、東芝・ベックマン（株）製の空気比較式比重計「９３０」を用いた。次いで、下記の式（１）により独立気泡率を算出し、異なる発泡粒子群を用いた５回の測定結果の算術平均値を求めた。
独立気泡率（％）＝(Ｖｘ－Ｗ／ρ)×１００／(Ｖａ－Ｗ／ρ)・・・(１)
Ｖｘ：上記方法で測定される発泡粒子群の真の体積（ｃｍ³）
Ｖａ：発泡粒子群をメスシリンダー中のエタノールに沈めた際の水位上昇分から測定される、発泡粒子群の見掛けの体積（ｃｍ³）
Ｗ：発泡粒子群の質量（ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ³）

＜発泡粒子の平均気泡径＞
発泡粒子の平均気泡径は、次のように測定した。
発泡粒子群から無作為に３０個の発泡粒子を選択した。発泡粒子をその中心部を通るように切断して２分割し、一方の断面の拡大写真をそれぞれ撮影した。各断面写真において、発泡粒子の最表面から中心部を通って反対側の最表面まで、隣接する２線分の成す角が等角度となるように４本の線分を引いた。各線分と交差する気泡数をそれぞれ計測し、４本の線分の合計長さを、線分と交差する全気泡数で除することで、各発泡粒子の平均気泡径を求め、これらの値を算術平均することにより、発泡粒子の平均気泡径を求めた。

＜二段発泡粒子の嵩密度に対する一段発泡粒子の嵩密度の比＞
上記嵩密度の測定方法により、一段発泡粒子の嵩密度及び二段発泡粒子の嵩密度を測定した。一段発泡粒子の嵩密度を、二段発泡粒子の嵩密度で除することで、二段発泡粒子の嵩密度に対する一段発泡粒子の嵩密度の比（嵩密度_１段発泡／嵩密度_２段発泡）を算出した。なお、該比の値が大きいほど、嵩密度が低い二段発泡粒子を得ることができるため、二段発泡性に優れることを意味する。

＜二段発泡粒子の状態＞
二段発泡粒子の表面状態を目視にて観察した。発泡粒子に明確なシワが存在せず、発泡粒子の収縮がほとんど確認されなかった場合を「〇」と評価し、発泡粒子に明確なシワが確認され、発泡粒子の収縮が多く確認された場合を「×」と評価した。
なお、上記評価が「〇」の場合、得られる二段発泡粒子間の密度のバラツキが少なく、所望とする成形体を製造する際の発泡粒子の密度の管理が容易となると共に、良好な型内成形性が安定して発現する発泡粒子となる。

＜良品を成形可能な成形圧力範囲＞
後述の＜発泡粒子成形体の製造＞の方法で、成形圧（成形スチーム圧）を０．１０～０．２０ＭＰａ（Ｇ）の間で０．０１ＭＰａずつ変化させて発泡粒子成形体を成形し、得られた成形体の融着性、表面外観（間隙＝ボイドの度合い）、回復性（型内成形後の膨張または収縮の回復性）の項目について、型内成形性を評価した。下記で示した基準に達したものを合格とし、全ての項目で合格となったスチーム圧を成形可能なスチーム圧とした。なお、（Ｇ）を付した圧力は、ゲージ圧、つまり、大気圧を基準とした圧力の値である。
成形可能なスチーム圧の下限値から上限値までの幅が広いものほど、成形可能範囲が広く、好適である。
（融着性）
発泡粒子成形体を折り曲げて破断させ、その破断面に存在する発泡粒子の数（Ｃ１）と、破壊した発泡粒子の数（Ｃ２）とを求めた。上記発泡粒子の数に対する破壊した発泡粒子の数の比率（Ｃ２／Ｃ１×１００）を材料破壊率として算出した。異なる試験片を用いて前記測定を５回行い、それぞれの材料破壊率を求め、それらを算術平均した材料破壊率が８０％以上であるときを合格とし、８０％未満であるときを不合格とした。
（表面外観）
発泡粒子成形体の中央部に１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形を描き、該正方形の一の角から対角線上に線を引き、その線上の１ｍｍ×１ｍｍの大きさ以上のボイド（間隙）の数を数えた。ボイドの数が５個未満であり、かつ表面に凹凸がないときを合格とし、それ以外を不合格とした。
（回復性）
型内成形により得られた縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板形状の発泡粒子成形体における、四隅部付近（角より中心方向に１０ｍｍ内側）の厚みと、中心部（成形体を、縦方向において２等分する線と、横方向において２等分する線との交点部分）の厚みとをそれぞれ計測した。次いで、四隅部付近のうち最も厚みの厚い箇所の厚みに対する中心部の厚みの比（％）を算出した。比が９５％以上であるときを合格とし、９５％未満を不合格とした。

＜発泡粒子成形体の密度＞
発泡粒子成形体を、相対湿度５０％、２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置した。次にその質量を測定し、これをＷ［ｇ］とした。
次に、発泡粒子成形体の寸法に基づいて、発泡粒子成形体の体積Ｖ［ｃｍ³］を測定した。
発泡粒子成形体の質量Ｗ［ｇ］を体積Ｖで割り算し（Ｗ／Ｖ）、単位を［ｋｇ／ｍ³］に換算することにより、発泡粒子成形体の密度を求めた。

＜発泡粒子成形体の５０％歪時圧縮応力＞
実施例及び比較例で得られた成形体から、縦５ｃｍ×横５ｃｍ×高さ２．５ｃｍの試験片を採取し、上記試験片を圧縮速度１０ｍｍ／分で圧縮して５０％歪時の応力を測定した。応力が高いほど、発泡粒子成形体の強度に優れる。

［ポリエチレン］
実施例、比較例において使用したポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン又は高密度ポリエチレン）を表１に示す。

［発泡粒子及び発泡粒子成形体の製造］
（実施例１）
＜発泡粒子の製造＞
出口側にストランド形成用ダイを付設した、内径２６ｍｍの押出機を用意した。
押出機に、ＬＬ１、気泡調整剤としてホウ酸亜鉛（個数基準の算術平均粒子径：７μｍ）を供給し、溶融混練して樹脂溶融物を形成した。なお、発泡粒子中のホウ酸亜鉛の含有量が５００質量ｐｐｍとなるように供給した。
得られた樹脂溶融物をストランド形成用ダイからストランドとして押出し、押出されたストランドを水冷した後、ペレタイザーにて切断し、１個当たりの平均質量が１．５ｍｇであり、粒子径が１．９ｍｍであり、長さ／直径比が１．９である、直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする樹脂粒子を得た。

５Ｌの密閉容器内に、前記樹脂粒子５００ｇ、分散媒としての水３．５Ｌ、分散剤としてカオリン３ｇ、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（商品名：ネオゲン、第一工業製薬株式会社製）０．２ｇを仕込んだ。
次に、密閉容器内に発泡剤として二酸化炭素を圧入し、表２に示す平衡蒸気圧となるまで加圧した。次に、密閉容器の内容物を撹拌しながら、２℃／分の昇温速度で発泡温度（１２４℃）まで加熱昇温した。更に同温度で１５分間保持した（保持工程）。この保持工程によって、高温ピークの融解熱量（ＤＳＣ測定による吸熱曲線から得られる）を調整した。その後、密閉容器の内容物を大気圧下に放出して発泡粒子（一段発泡粒子）を得た。
上述のとおり得た発泡粒子を気温２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境に２４時間放置して養生を行った。次いで、加圧可能な密閉容器に養生後の発泡粒子を充填し、当該密閉容器内の圧力を常圧から上昇させて発泡粒子を加圧した。発泡粒子を加圧した状態を２４時間維持して空気を発泡粒子の気泡内に含浸させた。その後、密閉容器から発泡粒子を取り出し、発泡粒子の気泡の内圧が０．５ＭＰａ（Ｇ）である発泡粒子を得た。その後、この発泡粒子を二段発泡装置に供給した。該装置内にスチームを供給して発泡粒子を二段発泡させて、嵩密度２２ｋｇ／ｍ^３の発泡粒子（二段発泡粒子）を得た。二段発泡後の発泡粒子を、上述した測定や発泡粒子成形体の製造に用いた。

＜発泡粒子成形体の製造＞
発泡粒子に対して空気で０．２５ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与した後、発泡粒子を、縦２５０ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの平板を成形可能な金型に充填して、以下の加熱方法で加熱を行った。
まず、金型の両面に設けられたドレン弁を開放した状態で当該金型にスチームを供給して予備加熱（排気工程）を行った。その後、金型の一方側からスチームを供給して加熱し、さらに金型の他方側からスチームを供給して加熱を行った。続いて、所定の成形加熱スチーム圧力で、金型の両側からスチームを供給して加熱した（本加熱）。本加熱終了後、放圧し、金型の成形面に生じる圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になるまで水冷したのち、金型を開放し発泡粒子成形体を取り出した。
得られた成形体を８０℃のオーブン中で１２時間養生し、発泡粒子成形体（ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体）を得た。なお、前述の＜良品を成形可能な成形圧力範囲＞の評価においては、成形圧を変更して成形を行った。
得られた発泡粒子の物性等の測定結果、成形体の評価結果を表２に示す。なお、発泡粒子のバイオマス度は、各発泡粒子を構成するポリエチレンのバイオマス度と同じであった。また、各発泡粒子は無架橋の発泡粒子である。

（実施例２～８）
実施例１において、ポリエチレン、発泡温度、平衡蒸気圧を、表２に示す条件に変更した以外は実施例１と同様にして、発泡粒子及びポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を得た。得られた発泡粒子の物性等の測定結果、成形体の評価結果を表２に示す。

（実施例９）
実施例１において、発泡温度、平衡蒸気圧を、表２に示す条件に変更すると共に、得られた一段発泡粒子を用いて型内成形を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、発泡粒子及びポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を得た。得られた発泡粒子の物性等の測定結果、成形体の評価結果を表２に示す。

（実施例１０）
実施例１において、発泡温度、平衡蒸気圧を、表２に示す条件に変更すると共に、得られた一段発泡粒子を用いて型内成形を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、発泡粒子及びポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を得た。得られた発泡粒子の物性等の測定結果、成形体の評価結果を表２に示す

（比較例１～６）
実施例１において、ポリエチレンと発泡温度を、表３に示す条件に変更した以外は実施例１と同様にして、発泡粒子及びポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体を得た。得られた発泡粒子の物性等の測定結果、成形体の評価結果を表３に示す。

表２に示す結果から、実施例の発泡粒子は、バイオマス度が高く、型内成形性に優れることがわかる。また、見掛け密度の低いポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体が良好に得られることがわかる。更に実施例の発泡粒子を用いて製造したポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体は、見掛け密度が低いにもかかわらず、圧縮応力が高く、強度にも優れることがわかる。

Claims (9)

1. 直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする、嵩密度１０ｋｇ／ｍ³以上２４０ｋｇ／ｍ³以下の発泡粒子であって、
   前記直鎖状低密度ポリエチレンの、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度が４０％以上であり、
   前記発泡粒子は、１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線において、直鎖状低密度ポリエチレンに固有の融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークよりも高温側に１以上の融解ピーク（高温ピーク）とが現れる結晶構造を有し、
   前記発泡粒子の全融解熱量が７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であり、
   前記高温ピークの融解熱量が１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下である、発泡粒子。
2. 前記高温ピークの融解熱量が３０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下である、請求項１に記載の発泡粒子。
3. 前記発泡粒子の全融解熱量に対する、前記高温ピークの融解熱量の比が０．３以上０．７以下である、請求項１又は２に記載の発泡粒子。
4. 温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される前記発泡粒子のメルトフローレイトが０．１ｇ／１０分以上２．０ｇ／１０分以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の発泡粒子。
5. 前記直鎖状低密度ポリエチレンが、共重合成分としてブテン成分とヘキセン成分とを含む直鎖状低密度ポリエチレンＡを含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の発泡粒子。
6. 前記直鎖状低密度ポリエチレンの、ＡＳＴＭ Ｄ ６８６６により測定されるバイオマス度が７０％以上である、請求項１～５のいずれか一項に記載の発泡粒子。
7. 前記発泡粒子の独立気泡率が８０％以上である、請求項１～６のいずれか一項に記載の発泡粒子。
8. 前記発泡粒子の平均気泡径が６０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１～７のいずれか一項に記載の発泡粒子。
9. 請求項１～８のいずれか一項に記載の発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体。