JP5086900B2 - 発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法及び熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 - Google Patents

発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法及び熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、ホットカット法により発泡性熱可塑性樹脂粒子を製造する発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法及び熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に関する。
従来、ホットカット法により発泡性熱可塑性樹脂粒子を製造する発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法として、例えば特許文献１，２に開示された技術が提案されている。
特許文献１には、分子量Ｍｗが１７００００ｇ／モルを超える発泡スチレンポリマーを製造する方法であって、少なくとも１２０℃の温度を有する発泡剤含有スチレンポリマー溶融物を、ダイ出口の孔径が１．５ｍｍ以下の孔を有するダイプレートを介して搬送し、次いで押出物を顆粒化することを特徴とする方法が開示されている。
また特許文献２には、ダイより押出した発泡剤含有溶融樹脂を回転カッターにより切断して樹脂粒子とする発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法において、表面が断熱されたダイを使用し、かつダイ表面と非接触状態に回転カッターを配置することを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法が開示されている。
特表２００５−５３４７３３号公報 特開平６−３１７２６号公報
水中ホットカット法により発泡性熱可塑性樹脂粒子を製造する場合、発泡剤を添加した溶融樹脂を多数のノズルから水中に押し出し、その直後にカットして樹脂粒子としているが、ダイス先端面は循環水と接触しているため、熱が奪われ、ノズルから吐出する樹脂が固化し、ノズルが塞がって樹脂粒子の生産効率が低下し易い。そのため、従来技術ではダイス内部の温度を適正に制御してノズル目詰まりを防ぎつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を製造している。
しかし、ダイス内部から表面に向けて温度勾配が生じており、特許文献１，２に開示された従来技術のように、ダイス内部で測温してダイス先端面の温度をコントロールしようとしても、温度調節のフィードバックが十分に機能せず、ダイス先端面の温度がばらつきやすくなり、目詰まりを生じやすかった。
また、ノズル目詰まりを防ぐため、ダイスを高温に加熱した場合、得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子は微発泡し易くなる。微発泡した発泡性熱可塑性樹脂粒子は、予備発泡して発泡粒子とし、さらに型内発泡成形して発泡成形体を得る場合に、得られた発泡成形体の気泡径にバラツキが生じて発泡成形体の機械強度を低下させる可能性がある。
本発明は、前記事情に鑑みてなされ、ホットカット法による発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造において、造粒用ダイスの先端部の温度を制御することで、効率よくノズルの目詰まりを防ぐことができ、均一な粒径の粒子を長期間に渡って生産することが可能な技術の提供を目的とする。
前記目的を達成するため、本発明は、造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程とを有する発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法であって、
前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となり、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法を提供する。
また本発明は、造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法であって、
前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となり、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法を提供する。
また本発明は、造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形して熱可塑性樹脂発泡成形体を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法であって、
前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となり、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供する。
前記目的を達成するため、本発明は、造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程とを有する発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法であって、
前記造粒用ダイスには、前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置の温度を測定する測温体と、前記樹脂吐出面、前記ノズル、及び前記樹脂流路を加熱する複数のカートリッジヒータとが設けられ、
前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となるように前記カートリッジヒーターを個別にオンオフ制御して前記造粒用ダイスを温度制御し、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法を提供する。
また本発明は、造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法であって、
前記造粒用ダイスには、前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置の温度を測定する測温体と、前記樹脂吐出面、前記ノズル、及び前記樹脂流路を加熱する複数のカートリッジヒータとが設けられ、
前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となるように前記カートリッジヒーターを個別にオンオフ制御して前記造粒用ダイスを温度制御し、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法を提供する。
また本発明は、造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形して熱可塑性樹脂発泡成形体を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法であって、
前記造粒用ダイスには、前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置の温度を測定する測温体と、前記樹脂吐出面、前記ノズル、及び前記樹脂流路を加熱する複数のカートリッジヒータとが設けられ、
前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となるように前記カートリッジヒーターを個別にオンオフ制御して前記造粒用ダイスを温度制御し、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供する。
本発明は、水中ホットカット法による発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造において、造粒用ダイスの樹脂吐出面から吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度を測温して、その温度が熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となり、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得るようにしたので、ノズルの目詰まりが生じ易い樹脂吐出面近傍の温度を直接測温して温度調節のフィードバックを行うことによって、効率よくノズルの目詰まりを防ぐことができ、均一な粒径の粒子を長期間に渡って生産することができる。
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１及び図２は、本発明の製造方法において使用される造粒装置の一例を示す構成図、図２はその造粒用ダイスの一例を示す側断面図、図３は図２のダイス本体の樹脂吐出面を示す側面図、図４はノズルの配置状態を示す図である。
図１および図２に示すように、本実施の形態による造粒装置Ｔは、水中ホットカット方式によって発泡性熱可塑性樹脂粒子を造粒するための造粒装置である。
本造粒装置Ｔは、造粒用ダイス１が先端に取り付けられた押出機２（樹脂供給装置）と、造粒用ダイス１のノズル１５から吐出される樹脂（本実施の形態では発泡剤含有樹脂２０）を切断するカッター３が収容されるとともに、造粒用ダイス１の樹脂吐出面１３に水流を接触させるためのチャンバー４とを備えている。チャンバー４には、循環する水などの冷却媒体（以下、水と記す）を流すための管路５が接続され、この管路５の一端（チャンバー４より上流側）が、送水ポンプ６を介して水槽７に接続されている。また、管路５の他端（チャンバー４より下流側）には、循環水から発泡性熱可塑性樹脂粒子を分離し、脱水・乾燥する脱水処理部８が設けられている。この脱水処理部８で分離され、脱水・乾燥した発泡性熱可塑性樹脂粒子は、容器９に送られるようになっている。そして、符号２１はホッパー、２２は発泡剤供給口、２３は高圧ポンプである。
なお、造粒装置Ｔおよび造粒用ダイス１において、樹脂が吐出される側を「先方」、「先端」とし、その反対側を「後方」、「後端」として以下の説明では統一して用いる。
図２および図３に示すように、造粒用ダイス１は、ダイス本体１０と、押出機２の先端側（図中右側）に固定されたダイホルダ１１とからなり、ダイス本体１０がダイホルダ１１の先端側に複数のボルト１２、１２、…によって固定されている。
ダイホルダ１１は、押出機２のシリンダに連通して設けられ、後端側から先端側に向けて後端側流路１１ａ、先端側流路１１ｂがその順で形成されている。ダイス本体１０は、後端面中央部において、後方側に突出してなる円錐状凸部１０ａが形成され、ダイス本体１０とダイホルダ１１とが接続した状態で、ダイホルダ１１の先端側流路１１ｂ内に、所定隙間をもって円錐状凸部１０ａが挿入されている。すなわち、ダイホルダ１１の後端側流路１１ａを通過した発泡剤含有樹脂２０は先端側流路１１ａにおいて円錐状凸部１０ａの周面に沿って流れ、ダイス本体１０の後端面に開口する複数の樹脂流路１４、１４、…（後述する）に連通する構成となっている。
ダイス本体１０は、その先端面で水流に接触する樹脂吐出面１３と、押出機２から押出された発泡剤含有樹脂２０を樹脂吐出面１３に向けて移送するための複数の樹脂流路１４、１４、…と、複数の樹脂流路１４、１４、…の先端に設けられると共に樹脂吐出面１３に開口する複数のノズル１５、１５、…と、樹脂吐出面１３の中心位置に設けられた断熱材１６と、樹脂吐出面１３よりも押出機２側の位置で樹脂吐出面１３や樹脂流路１４を温めるためのカートリッジヒーター１７、ダイス本体１０を温めるための短ヒーター１８とを備えて概略構成されている。
カートリッジヒーター１７および短ヒーター１８は、従来周知のカートリッジヒーターの中からダイス本体１０の大きさや形状に応じて適宜選択して使用できる。つまり、カートリッジヒーター１７および短ヒーター１８としては、例えば棒状のセラミックに巻き付けた発熱線（ニクロム線）をパイプ（耐熱ステンレス鋼）の中に挿入し、発熱線とパイプの隙間を高熱伝導性と高絶縁性に優れた材料（ＭｇＯ）で封じ込めた、電力密度の高い棒状ヒーターを用いることができる。
ダイス本体１０の樹脂吐出面１３は、中心部に円形断面の断熱材１６を配置し、その断熱材１６の径方向外側に複数のノズル１５、１５、…の吐出口を同心円に沿って設けている。そして、断熱材１６及びノズル１５、１５、…が配置された樹脂吐出面１３の中央部分は、チャンバー４内部で水と接触するようになっている。
樹脂流路１４、１４、…は、円形断面をなし、樹脂吐出面１３に対して直交する方向に延在されるとともに、ダイス本体１０の中心軸線を中心とした円周（樹脂吐出面１３上に描かれた円周）に沿って一定の間隔をもって配置されている。本実施の形態では、樹脂流路１４、１４、…は、８箇所設けられており、前記円周の周方向に隣り合う樹脂流路１４、１４どうしの中心角が４５°になっている。そして、前述したように各樹脂流路１４は、ダイホルダ１１の先端側流路１１ｂに連通している。
ノズル１５、１５、…は、樹脂吐出面１３上に描かれた円周に沿って所定間隔をもって配置されている。図４に示すように、具体的に１箇所のノズル１５は、樹脂流路１４の断面形状の範囲内に複数の単体ノズル１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、…が任意に配置されたノズルユニット（本発明では、これを称して「ノズル」と呼ぶ）をなしている。各単体ノズル１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、…の配置方法は、例えば複数の小円周上に多数を並べたものなどを採用することができるが、このような配置形態に限定されることはない。
そして、断熱材１６は、複数のノズル１５、１５、…を配置した円周の内側の樹脂吐出面１３に設けられ、チャンバー４内の水にダイス本体１０の熱が逃げないようにしてダイス本体１０の温度低下を抑制するためのものである。この断熱材１６としては、耐水性があり、表面硬度の高い構造の断熱材を用いることが好ましいとされる。例えば、高温のダイス本体１０と接触しても変形等を起こさない耐熱性能と断熱性能に優れた断熱材を配し、これを断熱性能に優れたフッ素樹脂等の防水性樹脂で被覆し、さらに樹脂吐出面１３側には、ステンレス鋼、セラミックスなどの表面硬度の高い材料を順に積層した積層タイプの断熱材１６を用いることができる。
カートリッジヒーター１７および短ヒーター１８は、それぞれ棒状ヒーターをなし、カートリッジヒーター１７が短ヒーター１８よりも造粒用ダイス１の先端後端方向で樹脂吐出面１３側に位置している。
カートリッジヒーター１７、１７、…は、樹脂流路１４の前記円周の周方向両側に配置されるとともに、長手方向を円周の径方向に向けてその円周を横切った状態で配置され、樹脂吐出面１３の近傍において、樹脂吐出面１３、ノズル１５、及び樹脂流路１４を加熱する機能を有している。本実施の形態のカートリッジヒーター１７、１７、…は、それぞれが円周方向に所定の中心角（ここでは、４５°の角度）をもって８本設けられている。つまり、個々のノズル１５は、２本のカートリッジヒーター１７、１７によって前記円周の周方向から挟み込まれるようにして配置されている。
また、カートリッジヒーター１７は、樹脂吐出面１３の近傍、すなわち樹脂吐出面１３から押出機２側に向かって所定のヒーター深さの範囲内に設けられている。ここで、ヒーター深さとは、樹脂吐出面１３から表面加熱用のカートリッジヒーター１７の中心部までの距離（図１に示す符号Ｌ）であり、ダイスの加工面や耐久性に支障がでない範囲で、その距離が小さい方がノズルの閉塞抑制効果が大きくなり好ましい。つまり、ヒーター深さとしては、１０〜５０ｍｍの範囲が好ましい。１０ｍｍ未満ではダイスの加工面や耐久性に支障がでるおそれがあり、５０ｍｍを超えるとノズルの閉塞抑制効果が低下するおそれがある。より好ましい範囲は、１５〜３０ｍｍである。
さらに、カートリッジヒーター１７の直径は、発熱容量が確保できる範囲で小さい方が樹脂流路の断面積が大きくとれるとともに、ノズル数が多くなるため好ましい。つまり、カートリッジヒーター１７の直径としては、１５ｍｍ以下が好ましいが、１０ｍｍ未満では必要な発熱容量が確保できにくくヒーターも高価となるため、１０ｍｍ〜１５ｍｍが好ましく、１０ｍｍ〜１２ｍｍがより好ましい。
そして、カートリッジヒーター１７の長さ寸法は、ダイス本体１０の半径方向で、配置されるノズル１５より中心側に延びる位置（すなわち、少なくともカートリッジヒーター１７の先端部がノズル１５より中心側となる位置）からダイス本体１０の略外周までの位置とされる。
短ヒーター１８、１８、…は、各カートリッジヒーター１７に対して所定間隔をもって後方側に配置され、カートリッジヒーター１７の本数と同数（８本）が配置され、樹脂流路１４の後端側を加熱する機能を有している。短ヒーター１８の長さ寸法は、カートリッジヒーター１７より短いものとなっている。
また、ダイス本体１０には、樹脂吐出面１３に近い位置において熱電対などの測温体１９（１９Ａ、１９Ｂ）（温度センサー）が設けられている。すなわち、これら測温体１９の測定温度に基づいてカートリッジヒーター１７を個々にオンオフ制御し、ダイス本体１０を温度調整することができるように構成されている。測温体１９の設置位置は、水と接する樹脂吐出面１３から、発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置とし、また測温体１９の先端がノズル１５近傍の温度を測定できるように配置される。
さらに、短ヒーター１８の近くに、短ヒーター１８の温度制御用に別の測温体１９´（図２参照）を設けることが望ましい。
前記測温体１９によるダイス本体１０の温度制御は、水と接する樹脂吐出面１３から、発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置で測温し、この位置でのダイス温度が、使用する熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となるように、カートリッジヒーター１７を個々にオンオフ制御する。また、冷却媒体である循環水の温度は、１０〜６０℃に調節しておく。
前述した造粒装置Ｔを用いた発泡性熱可塑性樹脂粒子、熱可塑性樹脂発泡粒子、および熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法について説明する。
図１に示す造粒装置Ｔに用いる押出機２（樹脂供給装置）は、従来周知の各種押出機の中から造粒する樹脂の種類等に応じて適宜選択して使用でき、例えばスクリュを用いる押出機またはスクリュを用いない押出機のいずれも用いることができる。スクリュを用いる押出機としては、例えば、単軸式押出機、多軸式押出機、ベント式押出機、タンデム式押出機などが挙げられる。スクリュを用いない押出機としては、例えば、プランジャ式押出機、ギアポンプ式押出機などが挙げられる。また、いずれの押出機もスタティックミキサーを用いることができる。これらの押出機のうち、生産性の面からスクリュを用いた押出機が好ましい。また、カッター３を収容したチャンバー４も、ホットカット法において用いられている従来周知のものを用いることができる。
本発明において、熱可塑性樹脂の種類は限定されないが、例えばポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等を単独もしくは２種類以上混合して使用することができる。さらに樹脂製品として一旦使用されてから回収して得られた熱可塑性樹脂の回収樹脂を使用することもできる。特に非晶性であるポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）などのポリスチレン系樹脂が好適に用いられる。
図１および図２に示すように、前述した造粒装置Ｔを用いて、発泡性熱可塑性樹脂粒子を製造する場合には、造粒用ダイス１を先端に取り付けた押出機２に熱可塑性樹脂をホッパー２１から供給し、それを溶融して混練する。次に、造粒用ダイス１に向けて熱可塑性樹脂を移動させながら、この熱可塑性樹脂に発泡剤供給口２２から高圧ポンプ２３によって発泡剤を圧入し、発泡剤と熱可塑性樹脂とを混合して発泡剤含有樹脂２０を形成する。発泡剤含有樹脂２０は、押出機２の先端からダイホルダ１１を経て、造粒用ダイス１のダイス本体１０の樹脂流路１４に送られる。樹脂流路１４を通って送られた発泡剤含有樹脂２０は、ダイス本体１０の樹脂吐出面１３に開孔した各ノズル１５から吐出され、カッター３の回転刃によりチャンバー４の水流中（冷却媒体中）で直ちに切断される。
この発泡剤含有樹脂２０の造粒時、冷却媒体である循環水と接する造粒用ダイス１の樹脂吐出面１３から発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となるように、カートリッジヒーター１７を個々にオンオフ制御する。また、冷却媒体である循環水の温度は、１０〜６０℃に調節しておく。
ここで、「熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度」とは、ＪＩＳ Ｋ７２０６に基づいて測定した値を言う。
前記ダイス温度の設定領域が、樹脂吐出面から発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２ｍｍ未満であると、熱電対などの測温体１９を入れるための孔をあけるに際し、加工ができないので実現困難である。一方、前記ダイス温度の設定領域が、樹脂吐出面から発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に３ｍｍを超えると、ノズル１５の目詰まりを制御するための位置として適切でない。
また、前記ダイス温度は、使用する熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲、好ましくはマイナス２７℃〜プラス１５℃となるように制御する。このダイス温度が熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃未満であると、発泡剤含有樹脂２０の造粒時にノズル１５が目詰まりを生じ易くなり、発泡性熱可塑性樹脂粒子の生産効率が低下してしまう。一方、前記ダイス温度が熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度プラス２０℃を超えると、得られる発泡性熱可塑性樹脂粒子に微発泡を生じてしまう。
また、冷却媒体である循環水の温度が１０℃未満であると、循環水による樹脂吐出面１３からの奪熱が大きくなり、造粒用ダイス１の温度保持が難しくなる。一方、循環水の温度が６０℃を超えると、カットされた樹脂の冷却が不十分となり、樹脂粒子の微発泡の抑制が難しくなる。循環水の温度は、好ましくは２０℃〜４０℃の範囲であり、より好ましくは２５℃〜３５℃の範囲である。
チャンバー４内で粒状に切断された発泡剤含有樹脂２０は、ほぼ球形の発泡性熱可塑性樹脂粒子となる。この発泡性熱可塑性樹脂粒子は、水流に従って管路５内を搬送され、脱水処理部８に達し、ここで循環水から発泡性熱可塑性樹脂粒子を分離し、脱水・乾燥すると共に、分離した水は水槽７に送られる。この脱水処理部８で分離され、脱水・乾燥した発泡性熱可塑性樹脂粒子は、容器９に送られ、この容器内に収容される。
なお、前記発泡剤は限定されないが、例えばノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン等を単独もしくは２種類以上混合して使用することができる。また、前記ペンタン類を主成分として、ノルマルブタン、イソブタン、プロパン等を混合して使用することもできる。特にペンタン類は、ノズルから水流中に吐出される際の粒子の発泡を抑制しやすいので好適に用いられる。
また、発泡性熱可塑性樹脂粒子とは、熱可塑性樹脂に発泡剤を含有させて粒状、好ましくは小球状に成形された樹脂粒子を言う。この発泡性熱可塑性樹脂粒子は、自由空間内で加熱して予備発泡し、この予備発泡粒子を所望の形状のキャビティを有する成形型のキャビティ内に入れ、蒸気加熱して予備発泡粒子同士を融着させた後、離型して所望形状の発泡樹脂成形品を製造するのに用いることができる。
前述した通り、発泡剤含有樹脂２０の造粒時、造粒用ダイス１の樹脂吐出面１３から吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度を測温して、その温度が熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となるように、カートリッジヒーター１７を個々にオンオフ制御し、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得るようにしたので、ノズル１５の目詰まりが生じ易い樹脂吐出面１３近傍の温度を直接測温して温度調節のフィードバックを行うことによって、効率よくノズル１５の目詰まりを防ぐことができ、均一な粒径の粒子を長期間に渡って生産することができる。
次に、本発明の実施の形態の変形例について、図面に基づいて説明するが、前述の実施の形態と同一又は同様な部材、部分には同一の符号を用いて説明を省略し、実施の形態と異なる構成について説明する。
図５は本実施の形態の変形例によるノズルの配置状態を示す図であって、図４に対応する図である。
図５に示す変形例による樹脂流路１４Ａは、その断面形状が台形状をなし、その台形状の範囲内に複数の単体ノズル１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、…が任意に配置されたノズル１５が設けられている。そして、樹脂流路１４Ａの外郭をなす斜面１４ａ、１４ｂ（直線部）がカートリッジヒーター１７の長手方向と略平行に配置された構成となっている。本変形例では、台形状をなす断面の樹脂流路１４Ａの斜面１４ａ、１４ｂがカートリッジヒーター１７に対して等距離となっているので、カートリッジヒーター１７によって均等に加熱される面積が増え、円形断面の樹脂流路と比べて均等に加熱され、ノズルの詰まりをより低減させることができる。
［実施例１］
実施例１では、図１に示した造粒装置Ｔに、図２および図３に示した造粒用ダイス１を取り付けて、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造した。
口径９０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝３５）の単軸押出機に、図２に示す構造の造粒用ダイス、すなわち、直径０．６ｍｍ、ランド長さ３．０ｍｍのノズルを１５個もつ目皿（ノズルユニット）が８個樹脂吐出面の円周上に配置され、樹脂吐出面側にノズルユニットに通じる各樹脂流路を両側から挟むように８本のカートリッジヒーター（直径１２ｍｍ）がヒーター深さ（樹脂吐出面からの距離、図２の符号Ｌに相当）１５ｍｍの位置に前記円周を横切って放射状に配置され、表面中央部に断熱材を装着したダイスを取り付け、ダイス温度測定用センサー（図３に示す様に樹脂流路の中間の位置にダイス表面から２ｍｍの深さに配置した測温体１９Ｂ（流入側）と１９Ａ（流出側）の２本）を用いて、ダイスの循環水流入側（下側、図２の符号４ａ側）のヒーター４本と循環水流出側（上側、図２の符号４ｂ側）のヒーター４本にエリアを２分割して制御して、ダイスを１１７℃に保持した。
ポリスチレン樹脂（東洋スチレン社製、商品名「ＨＲＭ１０Ｎ」、ビカット軟化点温度１０２℃）１００質量部に微粉末タルク０．３質量部を予めタンブラーミキサーにて均一に混合したものを、毎時１３０ｋｇの割合で押出機内へ供給した。押出機内の最高温度を２２０℃に設定し、樹脂を溶融させた後、発泡剤として樹脂１００質量部に対して６質量部のペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０混合物）を押出機途中より圧入した。
そして、押出機内で樹脂と発泡剤を混練しつつ、押出機先端部での樹脂温度が１７０℃となるように冷却しながら、１８５℃に保持したダイバーター（押出機とダイスの連結部）を通して発泡剤含有溶融樹脂を１１７℃に保持した前記ダイスに輸送し、３０℃の冷却水が循環するチャンバー内に押し出すと同時に、円周方向に１０枚の刃を有する高速回転カッターをダイスに密着させて、毎分３３００回転で切断し、脱水乾燥して球形の発泡性ポリスチレン樹脂粒子を得た。この時のダイス導入部の樹脂温度（ＤＲＴ）は１８３℃であり、発泡性スチレン樹脂粒子の吐出量は１３８ｋｇ／ｈであった。
この実施例１では、押出開始１時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は１７．０ＭＰａ、乾燥後の樹脂粒子１００粒の質量は０．０７２４ｇであり、ダイスの開孔率は８０．２％と良好であった。
押出開始４８時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は１７．０ＭＰａ、１００粒の質量は０．０７２４ｇ、ダイスの開孔率は８０．２％と変わらず、４８時間以上安定して押出可能なことが確認でき、微発泡なく均一な粒径の良好な発泡性スチレン樹脂粒子が得られた。
押出４８時間目に採取した発泡性スチレン樹脂粒子について、後述する方法にて嵩発泡倍数５０倍（嵩密度０．０２ｇ／ｃｍ３）の予備発泡粒子を作製し、この予備発泡粒子を用いて発泡倍数５０倍（密度０．０２ｇ／ｃｍ３）の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体を目視により観察して、予備発泡粒子の成形金型への充填性を評価した。
＜ダイスの開孔率＞
開孔率（ダイス表面の吐出ノズルの押出時開孔率）＝開孔数／ダイス全ノズル数×１００（％）。
吐出量（ｋｇ／ｈ）＝１ｈあたり、カッターで切り出される全発泡性粒子の総質量
＝開孔数×切り出し個数×１粒質量
＝開孔数×カッター刃数×カッター回転数×１粒質量。
よって開孔数は、
開孔数＝吐出量（ｋｇ／ｈ）／〔カッター刃数×カッター回転数(ｒｐｈ) ×１粒質量(ｋｇ／個)〕となるため、開孔率は次式で算出できる。
開孔率（Ｅ）＝ 開孔数／全吐出ノズル数×１００（％）
＝〔Ｑ／（Ｎ×Ｒ×６０×（Ｍ／１００）／１０００）〕／Ｈ×１００（％）（式中、Ｑは吐出量（ｋｇ／ｈ）、Ｎはカッター刃の枚数、Ｒはカッター回転数（ｒｐｍ）、Ｍは１００粒質量（ｇ）（発泡性粒子から任意の１００粒を選び、最小目盛０．０００１ｇの電子天秤で計量した値を１００粒質量とした）、Ｈはダイスの全ノズル数をそれぞれ表す。）
＜開孔率の評価基準＞
開孔率（Ｅ）は、以下の基準で評価した（後述する表１参照）。
◎：５０％≦Ｅ、
○：４０％≦Ｅ＜５０％、
△：３０％≦Ｅ＜４０％、
×：Ｅ＜３０％。
＜発泡成形体の製造＞
前述の様にして押出４８時間目に得られた発泡性スチレン樹脂粒子を２０℃で１日放置した後、発泡性スチレン樹脂粒子１００質量部に対して、ステアリン酸亜鉛０．１質量部、ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．０５質量部、ステアリン酸モノグリセライド０．０５質量部を添加、混合して樹脂粒子表面に被覆した後、小型バッチ式予備発泡機（内容積４０Ｌ）に投入して、撹拌しながら、吹込み圧０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気により加熱して、嵩発泡倍数５０倍（嵩密度０．０２ｇ／ｃｍ３）の予備発泡粒子を作製した。
続いて、得られた予備発泡粒子を２３℃で１日熟成させた後、外形寸法３００×４００×１００ｍｍ（肉厚３０ｍｍ）で内部に肉厚５ｍｍ、１０ｍｍ、２５ｍｍの中仕切部を有する金型を取り付けた自動成形機（積水工機製作所製、ＡＣＥ−３ＳＰ型）を用いて、下記成形条件で成形して発泡倍数５０倍（密度０．０２ｇ／ｃｍ３）の発泡成形体を得た。 成形条件（ＡＣＥ−３ＳＰ ＱＳ成形モード）
成形蒸気圧 ０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）
金型加熱 ３秒
一方加熱（圧力設定） ０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）
逆一方加熱 ２秒
両面加熱 １２秒
水冷 １０秒
設定取出し面圧 ０．０２ＭＰａ
＜予備発泡粒子の金型充填性の評価基準＞
上記発泡成形体を目視により観察し、下記により金型充填性を評価した。
◎：肉厚５ｍｍ中仕切部分まできっちり充填されている。
○：肉厚５ｍｍ中仕切部分の充填が甘く過大発泡粒が認められるが、 中仕切部は形成されている。
△：肉厚５ｍｍ中仕切部分に、充填不良による粒子欠損が見られ、中仕切部が完全には形成されていない。
×：肉厚５ｍｍ中仕切部分は充填不良であり、中仕切部が全く形成されていない。
＜粒子１００粒の合計質量＞
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子においては、任意に選んだ粒子１００粒の合計質量が０．０２〜０．０９ｇの範囲であることが好ましい。０．０９ｇを超えると、成形金型細部への充填が困難となり、成形可能な金型が単純形状のものに限定されるおそれがある。また、０．０２ｇ未満では粒子の生産性が劣るおそれがある。より好ましい範囲は０．０４〜０．０６ｇである。なお、ポリスチレン系樹脂以外の樹脂では、上記範囲に樹脂の比重を乗じた値が好ましい粒子１００粒の合計質量の範囲となる。
＜予備発泡粒子の嵩発泡倍数の測定方法＞
十分乾燥した予備発泡粒子をメスシリンダー（例えば、５００ｍｌ容量）内に、漏斗を用いて自然落下させた後、予備発泡粒子の容積が一定となるまで、メスシリンダーの底をたたいて予備発泡粒子を充填する。そのときの予備発泡粒子の容積と質量を測定し次式により算出した。なお容積は１ｍｌ単位で読みとり、質量は最小目盛０．０１ｇの電子天秤にて測定した。スチレン系樹脂の樹脂比重は１．０として計算し、嵩発泡倍数は小数点以下１桁目を四捨五入した。
嵩発泡倍数（倍）＝予備発泡粒子の容積（ｍｌ）／予備発泡粒子の質量（ｇ）×樹脂比重
＜発泡成形体の発泡倍数の測定方法＞
十分に乾燥させた発泡成形体から、測定用試験片（例３００×４００×３０ｍｍ）を切出し、この試験片の寸法と質量を測定し、測定した寸法を基に試験片の体積を算出し、次式により算出した。なお、スチレン系樹脂の樹脂比重は１．０とした。
発泡倍数（倍）＝試験片体積（ｃｍ３）／試験片質量（ｇ）×樹脂比重
＜ビカット軟化点の測定方法＞
東芝機械社製射出成形機（ＩＳ−８０ＣＮＶ）を用いて、シリンダー温度２２０℃で１２．７ｍｍ×６４ｍｍ×６．４ｍｍ寸法の試験片を成形した。
この試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ７２０６に準拠して、荷重５０Ｎの条件で測定した（単位：℃）。
［実施例２］
実施例２では、実施例１で用いたダイスのノズルユニットへ連通する樹脂流路を拡張（断面積が増加）し、ノズルユニットあたりのノズル数を１５個から２５個に増加させたダイスを取り付け、ダイスを１０７℃に保持した以外は、実施例１と同様にして、吐出量１３８ｋｇ／ｈで球形の発泡性スチレン樹脂粒子を得た。この時のダイス導入部の樹脂温度（ＤＲＴ）は１８２℃であった。
この実施例２では、押出開始１時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は１３．０ＭＰａ、乾燥後の樹脂粒子１００粒の質量は０．０４１０ｇであり、ダイスの開孔率は８５．０％と良好であった。
押出開始４８時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は１３．０ＭＰａ、１００粒の質量は０．０４１０ｇ、ダイスの開孔率は８５．０％と変わらず、４８時間以上安定して押出可能なことが確認でき、微発泡なく均一な粒径の良好な発泡性スチレン樹脂粒子が得られた。
押出４８時間目に採取した発泡性スチレン樹脂粒子について、実施例１と同様にして嵩発泡倍数５０倍（嵩密度０．０２ｇ／ｃｍ３）の予備発泡粒子を作製し、この予備発泡粒子を用いて発泡倍数５０倍（密度０．０２ｇ／ｃｍ３）の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体を目視により観察して、予備発泡粒子の成形金型への充填性を評価した。
［実施例３］
実施例３では、ダイスを７５℃に保持した以外は実施例２と同様にして、吐出量１３８ｋｇ／ｈで球形の発泡性スチレン樹脂粒子を得た。この時のダイス導入部の樹脂温度（ＤＲＴ）は１８０℃であった。
この実施例２では、押出開始１時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は１６．５ＭＰａ、乾燥後の樹脂粒子１００粒の質量は０．０６６８ｇであり、ダイスの開孔率は５２．２％と良好であった。
押出開始４８時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は１８．８ＭＰａ、１００粒の質量は０．０８７１ｇ、ダイスの開孔率は４０．０％で、４８時間以上安定して押出可能なことが確認でき、微発泡なく均一な粒径の良好な発泡性スチレン樹脂粒子が得られた。
押出４８時間目に採取した発泡性スチレン樹脂粒子について、実施例１と同様にして嵩発泡倍数５０倍（嵩密度０．０２ｇ／ｃｍ３）の予備発泡粒子を作製し、この予備発泡粒子を用いて発泡倍数５０倍（密度０．０２ｇ／ｃｍ３）の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体を目視により観察して、予備発泡粒子の成形金型への充填性を評価した。
［比較例１］
比較例１では、ダイスを１２５℃に保持し、循環水温を３５℃にした以外は、実施例２と同様にして、吐出量１３８ｋｇ／ｈで球形の発泡性スチレン樹脂粒子を得た。この時のダイス導入部の樹脂温度（ＤＲＴ）は１８７℃であった。
この比較例１では、押出開始１時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は１２．２ＭＰａ、乾燥後の樹脂粒子１００粒の質量は０．０４００ｇであり、ダイスの開孔率は８７．１％と良好であったが、得られた発泡性スチレン樹脂粒子には微発泡して大粒化したものが多数認められた。
押出開始４８時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は１２．１ＭＰａ、１００粒の質量は０．０４０１ｇ、ダイスの開孔率は８７．１％と変わらず、４８時間以上安定して押出は可能であったが、微発泡粒子が多量に混入した粒子しか得られず、粒子の品質を含めた総合評価では×であり、発泡成形評価は行わなかった。
［比較例２］
比較例２では、ダイスを６９℃に保持した以外は、実施例２と同様にして、吐出量１３８ｋｇ／ｈで球形の発泡性スチレン樹脂粒子を得た。この時のダイス導入部の樹脂温度（ＤＲＴ）は１７９℃であった。
この比較例２では、押出開始１時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は１８．５ＭＰａと高く、乾燥後の樹脂粒子１００粒の質量は０．０９１０ｇであり、ダイスの開孔率は３８．３％であった。押出経時とともに、樹脂導入部の圧力上昇が認められ、
押出開始１２時間目にダイスの耐圧上限（２５ＭＰａ）に到達したため、１２時間で押出を打ち切った。
Figure 0005086900
実施例１，２と比較例１，２の結果をまとめて表１に記す。
表１の結果から、本発明によれば、ノズルの目詰まりが生じ易い樹脂吐出面近傍の温度を直接測温して温度調節のフィードバックを行うことによって、効率よくノズルの目詰まりを防ぐことができ、均一な粒径の粒子を長期間に渡って生産できることが実証された。
本発明の実施の形態による造粒装置の構成図である。 本発明の実施の形態による造粒用ダイスの概略構成を示す側断面図である。 図２のダイス本体の樹脂吐出面を示す側面図である。 ノズルの配置状態の一例を示す図である。 本実施の形態の変形例によるノズルの配置状態の一例を示す図であって、図４に対応する図である。
符号の説明
１ 造粒用ダイス
２ 押出機（樹脂供給装置）
３ カッター
４ チャンバー
６ 発泡剤含有樹脂
１０ ダイス本体
１１ ダイホルダ
１３ 樹脂吐出面
１４、１４Ａ 樹脂流路
１４ａ、１４ｂ 斜面（直線部）
１５ ノズル
１６ 断熱材
１７ カートリッジヒーター
１８ 短ヒーター
１９ 測温体
Ｔ 造粒装置

Claims (6)

  1. 造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
    前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
    前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程とを有する発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法であって、
    前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となり、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法。
  2. 造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
    前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
    前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
    前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法であって、
    前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となり、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
  3. 造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
    前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
    前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
    前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程と、
    前記熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形して熱可塑性樹脂発泡成形体を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法であって、
    前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となり、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
  4. 造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
    前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
    前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程とを有する発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法であって、
    前記造粒用ダイスには、前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置の温度を測定する測温体と、前記樹脂吐出面、前記ノズル、及び前記樹脂流路を加熱する複数のカートリッジヒータとが設けられ、
    前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となるように前記カートリッジヒーターを個別にオンオフ制御して前記造粒用ダイスを温度制御し、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法。
  5. 造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
    前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
    前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
    前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法であって、
    前記造粒用ダイスには、前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置の温度を測定する測温体と、前記樹脂吐出面、前記ノズル、及び前記樹脂流路を加熱する複数のカートリッジヒータとが設けられ、
    前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となるように前記カートリッジヒーターを個別にオンオフ制御して前記造粒用ダイスを温度制御し、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
  6. 造粒用ダイスを取り付けた樹脂供給装置に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練させる工程と、
    前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
    前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に開孔したノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより冷却媒体中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
    前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程と、
    前記熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形して熱可塑性樹脂発泡成形体を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法であって、
    前記造粒用ダイスには、前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置の温度を測定する測温体と、前記樹脂吐出面、前記ノズル、及び前記樹脂流路を加熱する複数のカートリッジヒータとが設けられ、
    前記冷却媒体と接する前記造粒用ダイスの樹脂吐出面から前記発泡剤含有樹脂の吐出方向と逆向きの方向に２〜３ｍｍの位置でのダイス温度が、熱可塑性樹脂のビカット軟化点温度のマイナス３０℃〜プラス２０℃の範囲となるように前記カートリッジヒーターを個別にオンオフ制御して前記造粒用ダイスを温度制御し、且つ前記冷却媒体の温度が１０〜６０℃の範囲となるように温度制御しつつ、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
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