JP4799664B2 - 造粒用ダイス、造粒装置及び発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法 - Google Patents
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Description
本願は、2007年2月23日に日本に出願された特願2007−43927号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
しかし、ホットカット法ではダイスの樹脂吐出面が水流と接触しているので、ここから熱が水流側に奪われ、ダイスの内部が部分的に樹脂の融点以下の温度に下がることがある。その結果、目詰まりを起こすノズルが生じ、生産性が低下する。また、目詰まりは生じなくても、口径が小さくなるノズルが生じ、ペレットの粒径に不揃いが生じ、品質を落とすこともある。さらには、目詰まりが多くなると、樹脂の押し出しが不可能になるとともに、圧力が異常に高くなり、ダイスの上流側の装置、例えば押出機等に悪影響を与えることもある。
特許文献1には、ダイス内の各流路の中心に棒状ヒーターを設け、これら各流路に対応してそれぞれ複数のノズルを配設し、ノズルを均一加熱できるようにした造粒用ダイスが開示されている。
特許文献2には、ダイスより押し出した溶融樹脂を回転カッターにより切断して樹脂粒子とする熱可塑性樹脂粒子の製造方法において、表面が断熱されたダイスを使用することを特徴とする熱可塑性樹脂粒子の製造方法が開示されている。
また、特許文献3,4は、本出願人により特許出願された発明であって、これらの文献には、水流の流入方向及び流出方向に当たる領域、及びそれと直交する方向に当たる領域にノズルを形成せず、これらの領域に樹脂流路内の樹脂を加熱する熱媒流路を設けたことを特徴とする造粒用ダイスが開示されている。
特許文献1に開示された従来技術では、棒状ヒーターの先端がダイスの樹脂吐出面に近接するように棒状ヒーターを配置しているが、棒状ヒーターは、その構造上、ニクロム線を先端部まで設置できないために、ヒーター先端部は発熱しない。そのため、このダイス構造では、最も加温が必要なダイス先端部の樹脂吐出面を十分に加温することが難しく、目詰まりを完全には防止できない。またダイスに複数の円状樹脂流路を設けなければならないため、構造が複雑でダイスの製作コストが高くなるなどの問題がある。
また、本発明の造粒用ダイスにおいて、前記押出機のシリンダと連通するとともに前記ノズルに繋がる複数の樹脂流路を備え、前記樹脂流路が前記樹脂吐出面上における仮想円の円周に沿って配置され、前記カートリッジヒーターが、前記樹脂流路に対し前記円周の周方向両側に配置されるとともに、長手方向を前記円周の径方向に向けて前記円周を横切った状態で配置されていることが好ましい。
また、本発明の造粒用ダイスにおいて、前記カートリッジヒーターのヒーター深さ(樹脂吐出面からカートリッジヒーターの中心部までの距離)が10〜50mmであることが好ましい。
また、本発明は、前記本発明に係る造粒用ダイスを取り付けた押出機に熱可塑性樹脂を供給し溶融混練させる工程と、前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、前記造粒用ダイスのノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより水流中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法を提供する。
また、本発明は、前記本発明に係る造粒用ダイスを取り付けた押出機に熱可塑性樹脂を供給し溶融混練させる工程と、前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、前記造粒用ダイスのノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより水流中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程と、前記熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形して熱可塑性樹脂発泡成形体を得る工程とを有する熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供する。
図1及び図2は、本発明の一実施形態を示す図である。図1は造粒装置の構成を示す図、図2Aは造粒用ダイスの断面図、図2Bはこのダイスの樹脂吐出面を示す側面図である。これらの図中、符号1は造粒用ダイス、2は押出機、3はホッパー、4は発泡剤供給口、5は高圧ポンプ、6はチャンバー、7はカッター、8は送水ポンプ、9は水槽、10は脱水処理部、11は管路、12は容器、13はダイホルダ、14は発泡剤含有樹脂、15はボルト、16は樹脂流路、17はノズル、18及び19はカートリッジヒーター、20は短ヒーター、21は断熱材、22は樹脂吐出面、Lはヒーター深さ(樹脂吐出面22からカートリッジヒーター18,19の中心部までの距離)である。
カートリッジヒーター18,19は、従来周知のカートリッジヒーターの中から造粒用ダイスの大きさや形状に応じて適宜選択して使用できる。カートリッジヒーターとしては、例えば棒状のセラミックに巻き付けた発熱線(ニクロム線)をパイプ(耐熱ステンレス鋼)の中に挿入し、発熱線とパイプの隙間を高熱伝導性と高絶縁性に優れた材料(MgO)で封じ込めた、電力密度の高い棒状ヒーターを用いることができる。また、カートリッジヒーター18は、片側にリード線が2本付いたカートリッジヒーターでも、両側にリード線が1本づつ付いたカートリッジヒーター(シーズヒーター)でもよいが、片側にリード線が2本付いたカートリッジヒーターの方が電力密度がより高いので好ましい。
図6Aは、造粒用ダイスの断面図、 図6Bはこのダイスの樹脂吐出面を示す側面図である。これらの図中、符号41は造粒用ダイス、48及び49はカートリッジヒーター、50(50A、50B、50C、50D)は熱電対などの測温体(温度センサー)、Lはヒーター深さ(樹脂吐出面22からカートリッジヒーター48,49の中心部までの距離)である。
カートリッジヒーター48,49は、従来周知のカートリッジヒーターの中から造粒用ダイスの大きさや形状に応じて適宜選択して使用できる。カートリッジヒーターとしては、例えば棒状のセラミックに巻き付けた発熱線(ニクロム線)をパイプ(耐熱ステンレス鋼)の中に挿入し、発熱線とパイプの隙間を高熱伝導性と高絶縁性に優れた材料(MgO)で封じ込めた、電力密度の高い棒状ヒーターを用いることができる。カートリッジヒーター48は、片側にリード線が2本付いたカートリッジヒーターでも、両側にリード線が1本づつ付いたカートリッジヒーター(シーズヒーター)でもよいが、片側にリード線が2本付いたカートリッジヒーターの方が電力密度がより高いので好ましい。
なお、図6に示した例においても、図2に示した例と同様、カートリッジヒーター48,49および断熱材21の種類や、ノズル17の配置方法は、本例に限定されないことは言うまでもない。
以下、実施例により本発明の効果を実証する。
図1に示した造粒装置を用い、図2に示す造粒用ダイスを取り付けて、発泡性ポリスチレン樹脂粒子を製造した。
口径90mm(L/D=35)の単軸押出機に、図2に示す構造の造粒用ダイス(直径0.6mm、ランド長さ3.0mmのノズルを15個もつノズルユニットを円周上に16個配置し、表面中央部に断熱材を装着し、直径12mmのカートリッジヒーターを、ヒーター深さ(樹脂吐出面からカートリッジヒーターの中心部までの距離)が15mmの位置に配置したダイス)を取り付け、ポリスチレン樹脂(東洋スチレン社製、商品名「HRM10N」)100質量部に微粉末タルク0.3質量部を予めタンブラーミキサーにて均一に混合したものを、毎時130kgの割合で押出機内へ供給した。押出機内の最高温度を220℃に設定し、樹脂を溶融させた後、発泡剤として樹脂100質量部に対して6質量部のペンタン(イソペンタン/ノルマルペンタン=20/80混合物)を押出機途中より圧入した。押出機内で樹脂と発泡剤を混練しつつ、押出機先端部での樹脂温度が170℃となるように冷却しながら、押出機に連接しヒーターにより270℃に保持した前記ダイスを通して、30℃の冷却水が循環するチャンバー内に押し出すと同時に、円周方向に10枚の刃を有する高速回転カッターをダイスに密着させて、毎分3300回転で切断し、脱水乾燥して球形の発泡性ポリスチレン樹脂粒子を得た。この時の循環水は300L/分、発泡性スチレン樹脂粒子の吐出量は138kg/hであった。
押出開始1時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は、16.0MPa、乾燥後の樹脂粒子100粒の質量は0.0593g、ダイスの開孔率は49.0%と良好であった。
押出開始48時間目、ダイスへの樹脂導入部の圧力は17.3MPa、100粒質量は0.0618g、ダイスの開孔率は47.0%であり、48時間以上安定して押出可能なことが確認できた。
また、押出開始48時間目に採取した発泡性スチレン樹脂粒子について、後述する方法にて嵩発泡倍数50倍(嵩密度0.02g/cm3)の予備発泡粒子を作製し、この予備発泡粒子を用いて発泡倍数50倍(密度0.02g/cm3)の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体を目視により観察して、予備発泡粒子の成形金型への充填性を評価した。なお、ダイスの開孔率は以下の方法により求めた。
開孔率(ダイス表面の吐出ノズルの押出時開孔率)=開孔数/ダイス全ノズル数×100(%)。
吐出量(kg/h)=1hあたり、カッターで切り出される全発泡性粒子の総質量=開孔数×切り出し個数×1粒質量=開孔数×カッター刃数×カッター回転数×1粒質量。
よって開孔数は、
開孔数=吐出量(kg/h)/〔カッター刃数×カッター回転数(rph)×1粒質量(kg/個)〕となるため、開孔率は次式で算出できる。
開孔率(E)= 開孔数/全吐出ノズル数×100(%)
=〔Q/(N×R×60×(M/100)/1000)〕/H×100(%)
(式中、Qは吐出量(kg/h)、Nはカッター刃の枚数、Rはカッター回転数(rpm)、Mは100粒質量(g)(発泡性粒子から任意の100粒を選び、最小目盛0.0001gの電子天秤で計量した値を100粒質量とした)Hはダイスの全ノズル数をそれぞれ表す。)
開孔率は、以下の基準で評価した。
◎: 50%≦E、
○: 40%≦E<50%、
△: 30%≦E<40%、
×: E<30%。
前述の様にして押出開始48時間目に得られた発泡性スチレン樹脂粒子を20℃で1日放置した後、発泡性スチレン樹脂粒子100質量部に対して、ステアリン酸亜鉛0.1質量部、ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド0.05質量部、ステアリン酸モノグリセライド0.05質量部を添加、混合して樹脂粒子表面に被覆した後、小型バッチ式予備発泡機(内容積40L)に投入して、撹拌しながら、吹込み圧0.05MPa(ゲージ圧)の水蒸気により加熱して、嵩発泡倍数50倍(嵩密度0.02g/cm3)の予備発泡粒子を作製した。
続いて、得られた予備発泡粒子を23℃で1日熟成させた後、外形寸法300×400×100mm(肉厚30mm)で内部に肉厚5mm、10mm、25mmの中仕切部を有する金型を取り付けた自動成形機(積水工機製作所製、ACE−3SP型)を用いて、下記成形条件で成形して発泡倍数50倍(密度0.02g/cm3)の発泡成形体を得た。
成形条件(ACE−3SP QS成形モード)
成形蒸気圧 0.08MPa(ゲージ圧)
金型加熱 3秒
一方加熱(圧力設定) 0.03MPa(ゲージ圧)
逆一方加熱 2秒
両面加熱 12秒
水冷 10秒
設定取出し面圧 0.02MPa
上記発泡成形体を目視により観察し、下記により金型充填性を評価した。
◎: 肉厚5mm中仕切部分まできっちり充填されている。
○: 肉厚5mm中仕切部分の充填が甘く過大発泡粒が認められるが、中仕切部は形成されている。
△: 肉厚5mm中仕切部分に、充填不良による粒子欠損が見られ、中仕切部が完全には形成されていない。
×: 肉厚5mm中仕切部分は充填不良であり、中仕切部が全く形成されていない。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子においては、任意に選んだ粒子100粒の合計質量が0.02〜0.09gの範囲であることが好ましい。0.09gを超えると、成形金型細部への充填が困難となり、成形可能な金型が単純形状のものに限定される可能性がある。また、0.02g未満では粒子の生産性が劣るおそれがある。より好ましい範囲は0.04〜0.06gである。なお、ポリスチレン系樹脂以外の樹脂では、上記範囲に樹脂の比重を乗じた値が好ましい粒子100粒の合計質量の範囲となる。
十分乾燥した予備発泡粒子をメスシリンダー(例500ml容量)内に、漏斗を用いて自然落下させた後、予備発泡粒子の容積が一定となるまで、メスシリンダーの底をたたいて予備発泡粒子を充填する。そのときの予備発泡粒子の容積と質量を測定し次式により算出した。なお容積は1ml単位で読みとり、質量は最小目盛0.01gの電子天秤にて測定。スチレン系樹脂の樹脂比重は1.0として計算し、嵩発泡倍数は小数点以下1桁目を四捨五入した。
嵩発泡倍数(倍)=予備発泡粒子の容積(ml)/予備発泡粒子の質量(g)×樹脂比重
十分に乾燥させた発泡成形体から、測定用試験片(例300×400×30mm)を切出し、この試験片の寸法と質量を測定し、測定した寸法を基に試験片の体積を算出し、次式により算出した。なお、スチレン系樹脂の樹脂比重は1.0とした。
発泡倍数(倍)=試験片体積(cm3)/試験片質量(g)×樹脂比重
図1に示した造粒装置を用い、図6に示す造粒用ダイスを取り付けて、発泡性ポリスチレン樹脂粒子を製造した。
口径90mm(L/D=35)の単軸押出機に、図6に示す構造の造粒用ダイス(直径0.6mm、ランド長3.0mmのノズルを15個もつノズルユニットを円周上に8個配置し、表面中央部に断熱材を装着し、直径12mmのカートリッジヒーター48、49をヒーター深さ(樹脂吐出面からカートリッジヒーターの中心部までの距離)が15mmの位置に配置したダイス)を取り付け、ポリスチレン樹脂(東洋スチレン社製、商品名「HRM10N」)100質量部に微粉末タルク0.3質量部を予めタンブラーミキサーにて均一に混合したものを、毎時130kgの割合で押出機内へ供給した。押出機内の最高温度を220℃に設定し、樹脂を溶融させた後、発泡剤として樹脂100質量部に対して6質量部のペンタン(イソペンタン/ノルマルペンタン=20/80混合物)を押出機途中より圧入した。押出機内で樹脂と発泡剤を混練しつつ、押出機先端部での樹脂温度が170℃となるように冷却しながら、押出機に連接しヒーターにより280℃に保持した前記ダイスを通して、30℃の冷却水が循環するチャンバー内に押し出すと同時に、円周方向に10枚の刃を有する高速回転カッターをダイスに密着させて、毎分3300回転で切断し、脱水乾燥して球形の発泡性ポリスチレン樹脂粒子を得た。この時の循環水は300L/分、発泡性スチレン樹脂粒子の吐出量は138kg/hであった。
この実施例2では、押出開始1時間目のダイス41への樹脂導入部の圧力は16.8MPa、乾燥後の樹脂粒子100粒の質量は0.0704g、ダイスの開孔率は82.5%と極めて良好であった。
押出開始48時間目のダイス41への樹脂導入部の圧力は17.0MPa、100粒質量は0.0726g、ダイスの開孔率は80.0%であり、48時間以上安定して押出可能なことが確認できた。
押出開始48時間目に採取した発泡性スチレン樹脂粒子について、実施例1と同様にして嵩発泡倍数50倍(嵩密度0.02g/cm3)の予備発泡粒子を作製し、この予備発泡粒子を用いて発泡倍数50倍(密度0.02g/cm3)の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体を目視により観察して、予備発泡粒子の成形金型への充填性を評価した。
実施例3では、実施例2で用いたダイスのノズルユニットに繋がる樹脂流路を拡張(断面積が増加)し、ノズルユニットあたりのノズル数を15個から25個に増加させたダイスを取り付けた以外は、実施例2と同様にして、吐出量138kg/hで球形の発泡性ポリスチレン樹脂粒子を得た。
この実施例3では、押出開始1時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は13.6MPa、乾燥後の樹脂粒子100粒の質量は0.0454gであり、タ゛イスの開孔率は76.8%と良好であった。
押出開始48時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は13.8MPa、100粒質量は0.0459g、ダイスの開孔率は76.0%であり、48時間以上安定して押出可能なことが確認できた。
押出開始48時間目に採取した発泡性スチレン樹脂粒子について、実施例1と同様にして嵩発泡倍数50倍(嵩密度0.02g/cm3)の予備発泡粒子を作製し、この予備発泡粒子を用いて発泡倍数50倍(密度0.02g/cm3)の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体を目視により観察して、予備発泡粒子の成形金型への充填性を評価した。
実施例4では、実施例3で用いたダイスのヒーター深さを15mmから30mmに変更したダイスを用いた以外は、実施例3と同様にして、吐出量138kg/hで球形の発泡性ポリスチレン樹脂粒子を得た。
この実施例4では、押出開始1時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は16.0MPa、乾燥後の樹脂粒子100粒の質量は0.0511gであり、ダイスの開孔率は68.2%と良好であった。
押出開始48時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は16.5MPa、100粒質量は0.0552g、ダイスの開孔率は63.1%であり、48時間以上安定して押出可能なことが確認できた。
押出開始48時間目に採取した発泡性スチレン樹脂粒子について、実施例1と同様にして嵩発泡倍数50倍(嵩密度0.02g/cm3)の予備発泡粒子を作製し、この予備発泡粒子を用いて発泡倍数50倍(密度0.02g/cm3)の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体を目視により観察して、予備発泡粒子の成形金型への充填性を評価した。
実施例5では、実施例3で用いたダイスのヒーター深さを15mmから45mmに変更したダイスを用いた以外は、実施例3と同様にして、吐出量138kg/hで球形の発泡性ポリスチレン樹脂粒子を得た。
この実施例5では、押出開始1時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は16.7MPa、乾燥後の樹脂粒子100粒の質量は0.0657gであり、タ゛イスの開孔率は53.1%と良好であった。
押出開始48時間目のダイスへの樹脂導入部の圧力は18.0MPa、100粒質量は0.0865g、ダイスの開孔率は40.3%であり、48時間以上安定して押出可能なことが確認できた。
押出開始48時間目に採取した発泡性スチレン樹脂粒子について、実施例1と同様にして嵩発泡倍数50倍(嵩密度0.02g/cm3)の予備発泡粒子を作製し、この予備発泡粒子を用いて発泡倍数50倍(密度0.02g/cm3)の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体を目視により観察して、予備発泡粒子の成形金型への充填性を評価した。
図3に示す公知の構造のダイス31に変えた以外は、実施例1と同様にして、吐出量138kg/hで球形の発泡性ポリスチレン樹脂粒子を製造した。
図3Aは、比較例1で使用したダイス31の断面図、図3Bはダイス31の樹脂吐出面を示す側面図である。このダイス31は、図2に示す造粒用ダイス1において用いている、十文字に配置したカートリッジヒーター18,19を設けておらず、それ以外は、実施例1で用いたダイス1と同じ構造である。
この比較例1では、押出開始1時間目のダイス31への樹脂導入部の圧力が21.7MPaと高く、100粒質量は0.1322g、ダイス31の開孔率は22.0%であった。
経時に伴って樹脂導入部の圧力上昇が認められ、押出開始6時間目にダイス31の耐圧上限値(25MPa)に到達したため、6時間で押出を打ち切った。
図4に示す構造のダイス32に変えた以外は、実施例1と同様にして、吐出量138kg/hで球形の発泡性スチレン樹脂粒子を得た。
図4Aは、比較例2で使用したダイス32の断面図、図4Bはダイス32の樹脂吐出面を示す側面図である。このダイス32は、図2に示す造粒用ダイス1において用いている、十文字に配置したカートリッジヒーター19を有するが、ダイス中央部には発熱部を設けていない。それ以外は、実施例1で用いたダイス1と同じ構造である。
この比較例2では、押出開始1時間目のダイス32への樹脂導入部の圧力は、20.0MPaとやや高く、100粒質量0.1030g、ダイス32の開孔率は28.2%であった。
経時に伴って樹脂導入部の圧力上昇が認められ、押出開始10時間目にダイス32の耐圧上限値(25MPa)に到達したため、10時間で押出を打ち切った。
オイルを熱媒体とした間接加熱によりダイス33を270℃に保持した以外は、実施例1と同様にして、吐出量138kg/hで球形の発泡性スチレン樹脂粒子を得た。
図5Aは、比較例3で使用したダイス33の断面図、図5Bはダイス33の樹脂吐出面を示す側面図である。このダイス33は、図2に示す造粒用ダイス1において用いている断熱材21を設けておらず、ダイス33内に熱媒であるオイルの流路23が設けられており、ダイス上下に設けられた熱媒入口24から高温のオイルを流入させ、中央の環状流路23を通してダイス左右に設けられた熱媒出口25から流出させ、オイル加熱器に戻す構造になっている。
この比較例3では、押出開始1時間目のダイス33への樹脂導入部の圧力は、18.0MPa、100粒質量は0.0907g、ダイス33の開孔率は32.0%であった。
押出開始48時間目、ダイス33への樹脂導入部の圧力は21.8MPa、100粒質量は0.0994g、ダイス33の開孔率は29.2%となった。
なお、上記比較例3においても、押出開始48時間目に採取した発泡性スチレン樹脂粒子について、実施例1と同様にして嵩発泡倍数50倍(嵩密度0.02g/cm3)の予備発泡粒子を作製し、この予備発泡粒子を用いて発泡倍数50倍(密度0.02g/cm3)の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体を目視により観察して、予備発泡粒子の成形金型への充填性を評価した。
また、実施例2〜5では、造粒開始から1時間目のダイス圧力が13.6〜16.8MPa、48時間目のダイス圧力が13.8〜18.0MPaであり、比較例1〜3よりも低くなり、連続運転が可能であった。また、ノズルの開孔率も1時間経過時に53%以上で48時間経過時に40%以上であり、特に実施例2、3では1時間経過時に76%以上で48時間経過時に76%以上であり、経時に伴って開孔率がほとんど変化していないことが確認された。
また、ヒーター深さが45mmの実施例5では、ヒーター深さが30mmの実施例4に比べて開孔率が落ちている。このことから、ヒーター深さとしては、10〜50mmが好ましく、15〜30mmがより好ましいことがいえる。
比較例3は、比較例1,2に比べてダイス圧力上昇が抑制され、開孔率も高くなった。しかしながら、比較例3で用いたダイス33は実施例1に比べると、ダイス内に環状オイル流路を設ける分、ダイスの構造が複雑となり、オイルの加熱器及び循環ポンプが必要で、オイルを循環させる配管には保温が必要等、設置コストが高い。また、劣化したオイルや異物により流路が詰まったり、流れ難くなると加熱バランスがくずれ、ダイスの温度を均一に保持できなくなる等の欠点を有している。
Claims (8)
- 水流に接触して設けられた樹脂吐出面と、押出機のシリンダに連通して前記樹脂吐出面に開口する複数のノズルとを備え、
前記ノズルが、前記樹脂吐出面上における仮想円の円周に沿って配置され、前記ノズルを配置した円周の内側の樹脂吐出面に断熱材が設けられ、前記円周の中心部を通って外側に延びるようにして複数のカートリッジヒーターが樹脂吐出面近傍に設けられている造粒用ダイス。 - 前記カートリッジヒーターが、前記樹脂吐出面の前記水流の流入方向及び流出方向および前記水流の流入方向及び流出方向と直交する方向に沿って配置されている請求項1に記載の造粒用ダイス。
- 前記押出機のシリンダと連通するとともに前記ノズルに繋がる複数の樹脂流路を備え、 前記樹脂流路が前記樹脂吐出面上における仮想円の円周に沿って配置され、前記カートリッジヒーターが、前記樹脂流路に対し前記円周の周方向両側に配置されるとともに、長手方向を前記円周の径方向に向けて前記円周を横切った状態で配置されている請求項1に記載の造粒用ダイス。
- 前記カートリッジヒーターのヒーター深さ(樹脂吐出面からカートリッジヒーターの中心部までの距離)が10〜50mmである請求項1に記載の造粒用ダイス。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の造粒用ダイスと、
前記造粒用ダイスが先端に取り付けられた押出機と、
前記造粒用ダイスのノズルから吐出される樹脂を切断するカッターが収容されるとともに、前記造粒用ダイスの樹脂吐出面に水流を接触させるチャンバーとを含む造粒装置。 - 請求項1〜4のいずれかに記載の造粒用ダイスを取り付けた押出機に熱可塑性樹脂を供給し溶融混練させる工程と、前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、前記造粒用ダイスのノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより水流中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程とを有する発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の造粒用ダイスを取り付けた押出機に熱可塑性樹脂を供給し溶融混練させる工程と、
前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
前記造粒用ダイスのノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより水流中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程と、
を有する熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。 - 請求項1〜4のいずれかに記載の造粒用ダイスを取り付けた押出機に熱可塑性樹脂を供給し溶融混練させる工程と、
前記熱可塑性樹脂を前記造粒用ダイスに向けて移動させながら前記熱可塑性樹脂に発泡剤を注入して発泡剤含有樹脂を形成する工程と、
前記造粒用ダイスのノズルから吐出される前記発泡剤含有樹脂をカッターにより水流中で切断して発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る工程と、
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子を予備発泡して熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形して熱可塑性樹脂発泡成形体を得る工程と、を有する熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
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