CN101137475B - 聚酯颗粒的制造方法、聚酯颗粒、聚酯树脂颗粒及其制造方法 - Google Patents

聚酯颗粒的制造方法、聚酯颗粒、聚酯树脂颗粒及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供聚酯颗粒的制造方法、聚酯颗粒、聚酯树脂颗粒及其制造方法，所述聚酯颗粒的制造方法包括依次进行如下工序(1)～(3)，并且线状聚酯的以下式表示的牵引速度比为1.5～100；所述聚酯树脂颗粒的制造方法是固相缩聚所述聚酯颗粒的方法。工序(1)，从模孔排出熔融黏度为0.5Pa·s～50Pa·s的熔融聚酯，使该聚酯成为线状；工序(2)，使得到的线状聚酯与冷却用液态流体接触，并将该线状聚酯与所述液态流体一同导入到切粒机；工序(3)，将导入到切粒机的线状聚酯切断。

Description

聚酯颗粒的制造方法、聚酯颗粒、聚酯树脂颗粒及其制造方法
技术领域
本发明涉及低聚合度的聚酯颗粒的制造方法和聚酯颗粒，本发明进一步涉及通过该聚酯颗粒的固相缩聚反应制造聚酯树脂颗粒的方法以及聚酯树脂颗粒。详细地说，本发明涉及能够快速且稳定地制成聚酯颗粒的制造方法以及具有实质上的椭圆柱形状的聚酯颗粒，所述方法是将低聚合度的聚酯制成线材(strand)后进行切断的方法。并且，本发明涉及将该具有实质上的椭圆柱形状的适合进行高速固相缩聚的小粒径的聚酯颗粒进行固相缩聚反应，由此高效地制造出具有高聚合度且加工适应性优异的聚酯树脂颗粒的方法，以及聚酯树脂颗粒。
背景技术
以聚对苯二甲酸乙二醇酯为代表的聚酯具有优异的机械性质、热性质、电性质等，因此，广泛地用于纤维、各种用途的薄膜、薄片、瓶等成型品，从而对聚酯的需求也日益增加。用于这些用途的聚酯通常是通过如下方式制造的：经过二羧酸和/或其酯形成性衍生物与二醇的酯化和/或酯交换反应，并进行熔融缩聚反应，根据需要再进行固相缩聚。
为了将熔融缩聚反应后的聚酯制成产品或者用于固相缩聚，通常将该聚酯造粒成粒径为1毫米到数毫米左右的颗粒。作为造粒方法，通常是将熔融缩聚的聚酯从具有2个以上细孔(模孔)的模板排出到气相中制成线材，接着，在水冷的同时或者在水冷后，用具有旋转轴的旋转齿和固定齿将线材切断的方法(下文有时称为“线材切粒法”)，所述旋转轴的方向与排出方向近似垂直，该方法在生产效率方面优异，因而通常被采用。
可是，为了将聚酯用于特殊用途或者用于固相缩聚等，对熔融缩聚反应后的特性黏数较低的聚酯进行造粒时，例如对特性黏数为约0.3dL/g以下的聚酯进行造粒时，众所周知由于熔融黏度较低，难以牵引成线状，而且冷却后的线材较脆，导致采用上述线材切粒法进行造粒极其困难。因此，作为对这样的具有低特性黏数的聚酯进行造粒的方法，例如在专利文献1和2中分别提出了线材切粒法以外的颗粒化法。
另一方面，作为改进线材切粒法的方法，在专利文献3中记载了如下方法：将来自多个模口的熔融热塑性树脂材料的多根线材向具有冷却水流的倾斜槽挤出，使线材与槽中的水接触，该线材被水流向下输送以进行急冷，然后用线材切粒机将其切断成粒状。在该文献中公开了如下方法：沿槽向下流的冷却水流的线流速大于线材从模口挤出的线速，并且，该冷却水流与线材一同通过直接连接于槽端部的线材切粒机，并使新形成的线材端部沿着与先行的线材所采用的通路类似的通路通过装置。
对于将作为一般的成型材料的热塑性树脂材料进行颗粒化，此处公开的方法是优异的，但是，对于熔融黏度极低的聚酯低聚物来说，线材传送不稳定致使难以形成颗粒。另外，对于提供到固相缩聚的颗粒，为了提高固相缩聚反应速率，有时要求具有小粒径的颗粒，但是，以此处公开的技术获得小粒径的颗粒非常困难。
在专利文献4中公开了如下方法：在将特性黏数为0.32dL/g～0.40dL/g的低聚合度的聚酯带、丝线、片通过辊间拉伸以小于2倍的拉伸倍数拉伸后进行切断。在该方法中，正如该专利文献4中的图1和图2所示，特性黏数为0.35以下时，适合的拉伸倍数的范围极窄，因而在实用上不能采用。
另外，在专利文献5中记载了将主要成分为聚酯的熔融聚合物制成颗粒状的成型用材料的方法，将从喷嘴排出的熔融线状聚合物在大气中冷却0.10秒～0.50秒后，使其与冷却水接触并固化，然后制成颗粒状。可是，在该文献中公开的方法中，由低熔融黏度的聚酯未必能够得到良好的颗粒。
此外，在专利文献6中公开了由比浓对数黏度为约0.20dL/g～0.45dL/g的聚酯构成的圆柱状颗粒及其制造方法。在此处公开的方法中，在使用冷却介质急冷熔融线材之前，使其通过狭窄的空隙，即小于约4英寸(小于约O.10m)的空隙，以此作为得到圆柱状颗粒的必要条件。可是，在该方法中，难以稳定地对低黏度的聚酯进行造粒，尤其是，难以由低黏度的聚酯高效地制造小粒径的聚酯颗粒，该小粒径的聚酯颗粒具有实质上的椭圆柱形状，并且适合实施本申请的高速固相缩聚。
如上所述，在线材切粒法中，一直没有掌握将低聚合度的聚酯高效地制成颗粒的具体的方法。
专利文献1：特开昭51-066346号公报
专利文献2：特表平10-512510号公报
专利文献3：特公昭55-016806号公报
专利文献4：特公昭50-024359号公报
专利文献5：日本专利第2993369号公报
专利文献6：WO2004/035284号公报
发明内容
本发明的课题是，鉴于上述背景技术而提供一种利用线材切粒法由低聚合度、低熔融黏度的聚酯高效地制造小粒径聚酯颗粒的方法以及具有实质上的椭圆柱形状的聚酯颗粒。本发明的进一步的课题是提供通过将具有实质上的椭圆柱形状的所述聚酯颗粒进行固相缩聚来制造高聚合度的聚酯颗粒的方法，以及提供具有实质上的椭圆柱形状的聚酯树脂颗粒。
即，本发明的要点在于聚酯颗粒的制造方法和具有实质上的椭圆柱形状的聚酯颗粒，所述制造方法的特征在于，依次进行如下工序(1)～(3)，并且以下式表示的线状聚酯的牵引速度比为1.5～100，
工序(1)，从模孔中排出熔融黏度为0.5Pa·s～50Pa·s的熔融聚酯，使该聚酯成为线状；
工序(2)，使得到的线状聚酯与冷却用液态流体接触，并将该线状聚酯与所述液态流体一同导入到切粒机；
工序(3)，将导入到切粒机的线状聚酯切断。
Figure S2006800073275D00041
本发明的其它要点在于聚酯树脂颗粒的制造方法和具有实质上的椭圆柱形状的聚酯树脂颗粒，所述制造方法的特征在于，将上述具有实质上的椭圆柱形状的聚酯颗粒供给到固相缩聚反应。
通过本发明可以稳定地将低聚合度的聚酯制成颗粒，尤其可以高效地得到具有实质上的椭圆柱形状、粒径较小且均匀的低聚合度的聚酯颗粒。另外，使用这种特定形状的小粒径的颗粒时，可以在固相缩聚工序中高速地进行固相缩聚，因此，可以高效地得到高聚合度、加工特性优异的聚酯树脂颗粒，该聚酯树脂颗粒适于瓶等包装材料和工业材料用纤维等。
具体实施方式
下面说明本发明的构成，但是以下内容是代表示例，本发明不受这些示例所限定。
本发明涉及利用线材切粒法由低熔融黏度的聚酯高效地制造聚酯颗粒的方法以及具有实质上的椭圆柱形状的聚酯颗粒。另外，本发明涉及通过将具有实质上的椭圆柱形状的所述聚酯颗粒进行固相缩聚来制造高聚合度的聚酯树脂颗粒的方法，以及涉及具有实质上的椭圆柱形状的聚酯树脂颗粒。
本发明的聚酯颗粒的制造方法(下文有时也称为颗粒化方法)是，利用采用预定操作条件的线材切粒法，由熔融黏度较低的低聚合度的聚酯高效地制造具有低特性黏数的聚酯颗粒，尤其是制造具有实质上的椭圆柱形状的聚酯颗粒。
即，本发明的方法是制造聚酯颗粒的方法，其特征在于，依次进行如下工序(1)～(3)，并且以下式表示的线状聚酯的牵引速度比为1.5～100，
工序(1)，从模孔中排出熔融黏度为0.5Pa·s～50Pa·s的熔融聚酯，使该聚酯成为线状；
工序(2)，使得到的线状聚酯与冷却用液态流体接触，并将该线状聚酯与所述液态流体一同导入到切粒机；
工序(3)，将导入到切粒机的线状聚酯切断。
Figure S2006800073275D00051
根据本发明的颗粒化方法，由排出时的熔融黏度为0.5Pa·s～50Pa·s的、熔融缩聚反应后的聚合度较低的聚酯可以高效地得到期望形状的颗粒，因此，在熔融缩聚反应中，没有必要制成高聚合度，从而不需要熔融缩聚工序中的用于高黏度液体的搅拌、用于进行高真空反应的昂贵的设备。另外，根据本发明的方法，可以得到具有实质上的椭圆柱形状的小粒径的颗粒，并且在将这种小粒径的聚酯颗粒提供到固相缩聚时，能够提高固相缩聚速率，因此本发明的方法也是可以高效制造高聚合度的聚酯树脂颗粒的极为有用的方法。
此处的熔融黏度是指，利用动态黏弹性测定装置(流变仪)，在从模孔排出时的熔融聚酯的温度下，以10rad/s(弧度/秒)的剪切速度，对用于造粒的聚酯进行测定时得到的复数黏度。
在本发明的颗粒化方法中的上述工序(1)中使用的聚酯是从模孔排出线材时的聚酯，即线状聚酯，其熔融黏度为0.5Pa·s～50Pa·s。该熔融黏度的下限为1.5Pa·s，更优选为2.5Pa·s。该熔融黏度的上限优选为20Pa·s，更优选为10Pa·s。聚酯的熔融黏度小于0.5Pa·s时，则聚酯从模孔排出时的熔融黏度过低，得不到稳定的线材，导致有时线材断裂。另一方面，聚酯的熔融黏度大于50Pa·s时，则由于为获得小粒径的聚酯颗粒所必需的模孔的直径较小，因而聚酯难以通过模孔，导致在运行的稳定性方面较差。另外，为了得到高熔融黏度的聚酯，在上述熔融缩聚工序中，需要用于高黏度液体的搅拌、用于进行高真空反应的昂贵的设备，因此是不优选的。
在本发明的颗粒化方法中得到的聚酯颗粒的熔融黏度等同于线材的熔融黏度。
在本发明的颗粒化方法中，线材的牵引速度比(下面以r表示)以下式表示，即，即将切断前的线材的线速度(v2[m/s])与从模孔排出时的熔融聚酯的线速度(v1[m/s])的比例。
r＝(v2[m/s])/(v1[m/s])
在该式中，v1[m/s]＝(每1个模孔的单位时间(s：秒)的排出重量[kg/s]/聚酯密度[kg/m3])/(模孔的出口面积[m2])。
v2[m/s]是即将用切粒机切断线材前的线材的线速度，通常该线速度与用切粒机切断线材时的线材的线速度相等，因此，根据切粒机的旋转齿的齿数(n)、旋转数(R[1/s])和切断后的颗粒在排出方向的长度(L[m])，采用下式可以算出该线速度。
v2[m/s]＝Rn L[m/s]
另外，对于在切粒机前设置用于牵引线材的牵引辊的情况，作为该牵引辊侧面的旋转速度在切线方向的分量，可以依据下式由牵引辊的转数计算出。
v2[m/s]＝(牵引辊直径[m])×(牵引辊的转数[1/s])×(圆周率)
尤其为了将线材稳定地导入切粒机，优选使用在切粒机前设置有牵引辊的装置，在这种情况下，由上述牵引辊的转数求出v2[m/s]的方法是简便的，因而优选上述装置。
调整牵引速度比r，以使冷却用液态流体与线材一同导入切粒机而被适当地切断。作为调整方法，可以通过如下方式进行：例如，改变与线材一同移动的所述液态流体的流速，和/或在利用切粒机即将切断线材前改变牵引线材的牵引辊的旋转速度。
牵引速度比r的下限值为1.5，优选为2。在牵引速度比r小于1.5时，从模孔排出的线材不能稳定地与所述液态流体一同移动，导致线材蜿蜒或变得过粗，从而不能顺利地使用之后的切粒机进行切断，因此，粒径不均匀，尤其有时出现具有较大粒径的不定形状的异形颗粒。牵引速度比r的上限值为100，优选为50，更优选为20。在牵引速度比r大于100时，线材变得过细，导致有时难以用切粒机进行切断，或者线材在导入切粒机前容易断裂。
在本发明的颗粒化方法中，作为将熔融的聚酯排出成线状的方法，可以通过挤出机、齿轮泵或者与加压的熔融缩聚反应槽连接的管线等将熔融的聚酯导入模头，从设置于模头的前端的1个或2个以上的模孔排出线状的聚酯。对于该模孔的孔形状，可以举出例如圆形、椭圆形、多边形、星形或这些形状的一部分(半圆形、半椭圆形等)，进而组合这些形状而成的形状(在长方形的两端接有半圆的形状等)等。关于模孔的孔尺寸，当换算成具有与模孔的孔面积相等的面积的圆的直径时，模孔的孔径优选为0.7mm～5.0mm。在该孔径小于0.7mm时，排出压力过高，导致排出困难，容易引起线材的断裂。另外，在该孔尺寸大于5.0mm时，难以适当设定牵引速度比r，或者出现难以得到小粒径的颗粒的趋势。
另外，在将熔融的聚酯从模孔呈线状排出时，优选从模孔排出的熔融聚酯的线速度(v1[m/s])为0.1m/s～3m/s。从模孔排出的聚酯的线速度小于0.1m/s时，则牵引速度比r较大，出现线材过细的倾向，从而出现难以用切粒机进行适当的切断的趋势。在所述线速度大于3m/s时，牵引速度比r较小，线材变粗，从而出现难以得到小粒径颗粒的倾向。
另外，将熔融的聚酯从模孔呈线状排出时，熔融的聚酯的排出方向优选在以水平方向和从水平方向向下倾斜70°的方向形成的角度范围内。当排出方向处于该角度范围内时，在排出的线状聚酯与液态流体接触的接触点，线材弯曲角度较小，因此线材的振动较少，从而可以稳定地得到颗粒。此处，熔融聚酯的排出方向是指在线材绘出的弧中，接近模板的切线的斜度。
优选的排出方向是水平方向与从水平方向向下倾斜60°的角度范围，更优选水平方向与从水平方向向下倾斜50°的角度范围。
在本发明的颗粒化方法的上述工序(2)中，将由从模孔排出熔融聚酯而成的线状聚酯与冷却用液态流体接触，该线状聚酯与所述液态流体一同导入切粒机，作为该液态流体没有特别限定，只要是具有冷却以熔融状态排出的线材的能力，并且能够与线材一同移动的液体即可。使用水作为液态流体时在操作上安全，容易得到杂质较少的线材且价廉，因此，优选以水作为液态流体。优选液态流体的线速度是即将切断前的线材的线速度v2的0.5倍～10倍左右，更优选为1倍～2倍。
对于使用的液态流体，例如水温，可以根据聚酯熔融时的温度、熔点、软化点、玻璃化转变温度、线材的排出角度、线材的粗细等进行适当选择，但是该水温可以从以下温度中进行选择：5℃以上、优选为25℃以上，并且95℃以下、优选为90℃以下。在水温低于5℃时，线材过于急冷，有可能发生因收缩变形产生的振动，或者在线材中产生真空空隙，另外，在水温高于95℃时，冷却不充分，有时造成线材之间熔合或者切断后的颗粒之间熔合，因此不优选水温高于95℃。尤其对于聚酯是聚对苯二甲酸乙二醇酯的情况，水温的下限优选为10℃、更优选为40℃，上限优选为70℃、更优选为65℃。
在本发明的颗粒化方法中，从模孔排出的线状聚酯与液态流体接触时，模孔的排出口与线状聚酯和液态流体之间的接触点(使用水作为液态流体时，也称为着水点)之间的直线距离优选为10mm～500mm。在该直线距离处于该范围时，容易进行设备的配置和调整，而且，线材的振动和线材断裂的问题较少，从而可以使聚酯稳定地形成线状，由此可以稳定地得到颗粒。
尤其为了得到后述的具有优选形状、粒径的颗粒，模孔的排出口与线状聚酯和液态流体的接触点之间的直线距离的下限优选为100mm、进一步优选为130mm、特别优选为150mm，所述距离的上限优选为500mm。当所述直线距离处于该范围时，则在线状的熔融聚酯与液态流体接触之前可以对该线材进行充分的拉伸，从而可以更稳定地得到平均粒径为2mm以下的微细的聚酯颗粒，因此特别优选所述直线距离处于上述范围。
与线状聚酯一同导入到切粒机的液态流体的移动速度取决于该线材的线速度等。
由液态流体产生的线材的冷却部(例如水冷部)的长度根据排出的线状聚酯的温度、线材的尺寸等而不同，通常为0.5m～10m。另外，为了将线材和液态流体顺利地导入切粒机，冷却部具有5°～80°的斜度，优选为8°～60°，进一步优选为10°～45°，由于冷却部具有斜度可使线材不产生振动，从而可以稳定地得到颗粒，因此优选冷却部具有斜度。
在本发明的颗粒化方法中的上述工序(3)中，导入到切粒机的线状聚酯被切断，此处线状聚酯只要被液态流体冷却到可以进行切断的程度即可。
作为利用本发明的颗粒化方法制造小颗粒时使用的聚酯，没有特别限定，只要是排出时的溶融黏度为0.5Pa·s～50Pa·s的聚酯即可，优选直接使用以如下方式得到的熔融状态的聚酯：二羧酸和/或其酯形成性衍生物与二醇进行酯化反应和/或酯交换反应，进而进行溶融缩聚反应，由此得到所述熔融状态的聚酯。
本发明的颗粒化的聚酯的特性黏数与以熔融状态从模孔排出的线状聚酯的特性黏数相同，优选该特性黏数为0.2dL/g～0.4dL/g。下限更优选为0.25dL/g，上限更优选为0.35dL/g、特别优选为0.32dL/g。对于具有特性黏数低于所述下限的这样的聚合度的聚酯，由于从模孔排出时的熔融黏度过低，因而产生难以得到稳定的线材的趋势。如果特性黏数超过所述上限，则难以通过为得到小粒径的聚酯颗粒所必需的小径模孔，而且在上述熔融缩聚反应工序中需要用于高黏度液体的搅拌、用于进行高真空反应的昂贵的设备，因此不优选所述特性黏数超过上述上限。
在本发明的颗粒化方法中使用的聚酯优选通过如下方法制造：二羧酸和/或其酯形成性衍生物与二醇经由酯化反应和/或酯交换反应，再使用缩聚催化剂进行溶融缩聚反应，由此得到所述聚酯，对该方法没有特别限制，基本上可以采用公知的制造聚酯的方法。例如，可以举出如下方法：将对苯二甲酸等二羧酸成分和乙二醇、丁二醇等二醇成分加入到料浆制备槽中进行搅拌、混合，以制成原料料浆，在酯化反应槽中，在常压至加压下，在加热下进行反应，将由此生成的水等蒸馏去除的同时进行酯化反应，然后将作为得到的酯化反应物的聚酯低分子量体(低聚物)移送至缩聚反应槽中，在减压、加热下，使用缩聚催化剂进行熔融缩聚反应来得到聚酯。
另外，对于二羧酸成分为二羧酸的酯形成性衍生物(例如对苯二甲酸二甲酯等熔点接近缩聚反应温度的衍生物)的情况，也可以不形成与二醇的料浆，而在熔融后进行与二醇的酯交换反应。
作为进行上述那些反应的方法，可以使用连续式、间歇式、半间歇式中的任意方法，也可以组合使用这些方法。另外，酯化反应槽(或酯交换反应槽)、熔融缩聚反应槽可以分别为1段或2段以上。
根据本发明的颗粒化方法得到的聚酯颗粒可以适合地用于在造粒后进行晶化，并进而进行固相缩聚的步骤。因此，本发明的颗粒化方法优选地适用于如下工序：通过进行这样的固相缩聚制造聚酯树脂(例如聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂和/或聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂)的工序。即，所述工序是制造如下聚酯树脂的工序：作为聚酯原料的二羧酸的主要成分是对苯二甲酸和/或对苯二甲酸二甲酯，作为聚酯原料的二醇的主要成分是乙二醇和/或1，4-丁二醇。此处，“主要成分”是指，对苯二甲酸占总的二羧酸成分的85摩尔％以上，乙二醇或1，4-丁二醇占总的二醇成分的85摩尔％以上。
在用于本发明的聚酯的制造方法中，通常在熔融缩聚反应中使用缩聚催化剂。对于使用的缩聚催化剂没有特别限制，通常可以使用现有公知的催化剂作为用于聚酯树脂制造的缩聚催化剂。例如，使用锗化合物、锑化合物、钛化合物、锰化合物、锌化合物、铝化合物、钨化合物等，其中理想的是选自锗化合物、锑化合物和钛化合物中的一种以上的金属化合物。
作为本发明的颗粒化方法中的熔融聚酯，可以使用在将由上述熔融缩聚反应得到的聚酯作为原料提供至本发明的颗粒的制造方法之前，先进行固化然后再进行再熔融而得到的聚酯，另外，也可以直接使用在熔融缩聚反应中得到的熔融状态的聚酯。对于使由熔融缩聚反应得到的聚酯固化的方法，由于在该阶段中需要形成颗粒等的操作、再熔融所需要的能量，因此不太优选该方法；而通过熔融缩聚反应得到熔融状态聚酯，并接着将该聚酯用作原料直接提供至本发明的颗粒化方法，因而该方法是优选的。
优选将由熔融缩聚反应得到的聚酯供给至通过管线与熔融缩聚反应槽连接的模头，从设置于模头前端的2个以上的模孔排出。排出的线状聚酯在本发明的方法中被颗粒化。另外，也可以在熔融缩聚反应槽和模头之间的管线上根据需要设置齿轮泵或过滤器。
由本发明的颗粒化方法得到的聚酯颗粒的平均粒径优选为0.5mm以上，进一步优选为0.6mm以上，特别优选为0.65mm以上，另一方面，所述平均粒径优选为2.0mm以下，进一步优选为1.8mm以下，特别优选为1.6mm以下。更加优选通过本发明的制造方法被颗粒化的、平均粒径处于上述范围的颗粒，这是由于在将这种聚酯颗粒进行固相缩聚时，固相缩聚速度较大。当颗粒尺寸处于上述下限以上的范围时，在之后的工序和气动输送时不易发生故障，因而颗粒尺寸处于上述下限以上的范围是更加优选的。另外，当颗粒尺寸处于上述上限以下的范围时，在造粒时不易出现破碎或产生微粉的问题，并且，可以缩短达到期望的分子量所需要的固相缩聚反应时间，因此，颗粒尺寸处于上述上限以下的范围是更加优选的。
此处颗粒的平均粒径是利用记载于JIS K 0069中的干式筛分试验法，绘制累积分布曲线，将累积百分率为50％时的值作为平均粒径。
由本发明的颗粒化方法得到的聚酯颗粒优选具有实质上的椭圆柱形状。“实质上的椭圆柱形状”表示包括椭圆柱、四棱柱以及这些形状的中间形状的形状。此处，“椭圆柱”是表示截面具有椭圆形的柱体，“四棱柱”是表示截面具有长方形的柱体。另外，“这些形状的中间形状”是表示截面具有如下形状的柱体：内接于具有与截面的长径和短径相等的长边和短边的长方形的形状，例如截面具有长方形的4个角的至少一部分下陷呈圆弧状并内接于长方形的形状的柱体，在本发明中，表示为“几乎与四棱柱接近的椭圆柱”或“与在四棱柱的两端带有半圆柱的形状接近的椭圆柱”等。本发明的聚酯颗粒通过具有如上所述的形状，使颗粒的比表面积(表面积/体积)增大，从而使固相缩聚速度相对地增加，从这方面考虑优选本发明的聚酯颗粒具有如上形状。
由本发明的颗粒化方法得到的优选的聚酯颗粒的形状是具有如下尺寸的实质上的椭圆柱。即，长度为0.5mm以上，且为2.5mm以下、进一步优选为2mm以下、特别优选为1.5mm以下。截面的长径为0.5mm以上，且为2.5mm以下、进一步优选为2mm以下、特别优选为1.5mm以下；截面的短径为0.3mm以上，且为2mm以下、进一步优选为1.5mm以下、特别优选为1.2mm以下。
优选的聚酯颗粒的特性黏数为0.20dL/g～0.40dL/g，长度为0.5mm～2.5mm，截面的长径和短径分别为0.5mm～2.5mm、0.3mm～2mm，并且具有实质上的椭圆柱形状。
对于特别优选的聚酯颗粒的尺寸和形状，长度为0.5mm～1.5mm，截面的长径和短径分别为0.5mm～1.5mm和0.3mm～1.2mm，并且具有实质上的椭圆柱形状。在聚酯颗粒的形状为这样的形状时，颗粒的比表面积变大，因此，与记载于专利文献6那样的圆柱状颗粒相比，固相缩聚速度相对地增加，从而在聚酯树脂的制造上是有利的。
由本发明的颗粒化方法得到的聚酯颗粒优选进一步进行固相缩聚反应，尤其在期望获得具有结晶性的聚酯树脂颗粒的情况下，可以通过将该聚酯颗粒提供至固相缩聚工序以制造具有高聚合度的聚酯树脂颗粒。如此制造的聚酯树脂颗粒在成型加工适应性、得到的成型品的机械物理性质方面等具有更加理想的物理性质。
将本发明的聚酯颗粒(例如将通过上述颗粒化方法得到的聚酯颗粒)提供至固相缩聚工序以制造聚酯树脂颗粒，对于该固相缩聚的具体方法没有特别限制，可以根据需要进行各种方法。作为公知方法，可以举出：在通过使聚酯颗粒于例如120℃～180℃的惰性气体气流中流动0.5小时～12小时以进行结晶和干燥处理后，通常在180℃以上且在低于聚酯熔点5℃的温度以下，在惰性气体流通的条件下，连续地在移动床中实施固相缩聚。固相缩聚时间根据目标聚酯树脂的特性黏数进行设定即可，通常为1小时～50小时左右。固相缩聚后的特性黏数的下限通常为0.70dL/g、优选为0.72dL/g、更优选为0.74dL/g，所述特性黏数的上限通常为1.50dL/g、优选为1.45dL/g、更优选为1.40dL/g。当由本发明的制造方法得到的聚酯树脂颗粒的特性黏数处于该范围时，成型所述聚酯树脂颗粒而成的成型体具有优异的机械强度和熔融成型性，因此更加优选具有上述特性黏数的聚酯树脂颗粒。
尤其在制造本发明的由固相缩聚得到的聚酯树脂时，如上所述，优选将由本发明的颗粒化方法得到的具有特别优选的尺寸和形状的聚酯颗粒进行固相缩聚反应。在这种情况下，尽管产生因结晶导致的略微收缩等，但固相缩聚后的聚酯树脂是如下最优选的颗粒状的聚酯树脂：特性黏数为0.70dL/g以上、长度为0.5mm～1.5mm、截面的长径和短径分别为0.5mm～1.5mm和0.3mm～1.2mm的具有实质上的椭圆柱形状。在制造本发明的具有这种尺寸和形状的聚酯树脂情况下，可以以短时间进行固相缩聚反应，而且在热成型本发明的聚酯树脂时，可以以较短的熔融时间来完成，考虑到上述方面，更加优选具有这种尺寸和形状的聚酯树脂。
通过本发明的固相缩聚方法制造的聚酯树脂颗粒在机械强度和熔融成型性方面优异，通过注射成型和挤出成型对预塑型坯进行成型后，再通过拉伸吹塑成型，可以适合用作装填饮料等的瓶。另外，也可以通过直接吹塑成型制成瓶。
另外，所述聚酯树脂颗粒可以通过挤出成型或拉伸成型制成膜、薄片以适合用于包装材料等各种用途，进而还可以通过挤出-拉伸成型来适合用作纤维。
实施例
下面，通过实施例进一步对本发明进行具体地说明，但是本发明不受以下实施例限定。
另外，本发明中的物理性质的评价方法如下。
<特性黏数>
将约0.25g试样(聚合物)于140℃溶解在约25mL的苯酚/1，1，2，2-四氯乙烷(重量比为1∶1)的混合溶剂中，以使聚合物的浓度为1.00×10-2kg/L。接着，冷却到30℃，采用全自动溶液黏度计(Sentech公司制造，“2CH型DJ504”)，测定浓度为1.00×10-2kg/L的试样溶液与溶剂本身的下落秒数，并通过下式计算出特性黏数。
[η]＝[(1+4KHηSP)0.5-1]/(200KHC)
此处，ηSP＝η/η0-1，η为试样溶液的下落秒数，η0为溶剂的下落秒数，C为聚合物溶液浓度(kg/L)，KH为哈金斯(Huggins)常数。KH采用0.33。
<熔融黏度>
将试样在120℃下真空干燥14小时后，使用加压成型机(东洋精机制作所制造，“Minipress”)在温度为280℃下，制作直径为25mm、厚度为2mm的试片。试样在直到测定之前保存在干燥器内。
测定装置采用动态黏弹性测定装置(TA Instrument公司制造，“ARES100型”)，检测器是满刻度为10g的类型。直径为25mm的平行板用作测定夹具，板间隔为1.5mm。测定顺序如下。
将加热炉升温到测定温度之后，将试样插入平行板之间并关上加热炉，确认试样熔融后降低上部的板以使该板与试样密合，压缩到板间隔为1.55mm。
接着，打开加热炉，除去从板中溢出的试样，再次关上加热炉，将板间隔设定为1.50mm，确认到测定温度稳定后开始进行测定。测定时的变形为30％。另外，从插入试样到开始测定的时间为8分钟。
这样，在剪切速度为10rad/s、从模孔排出时的熔融聚酯的温度下，测定复数黏度，将该复数黏度作为熔融黏度。
<平均粒径>
根据在JIS K 0069中记载的干式筛分试验法进行测定。
以如下方式制造用于制造实施例1～6、比较例1中记载的聚酯颗粒的聚酯。
<聚酯的制造>
使用聚酯连续制造装置，制造提供至线材切粒机的低聚合度的聚酯，所述装置具有：具有搅拌机、乙二醇进料管和对苯二甲酸进料管的料浆制备槽；将料浆输送至酯化第一槽的管线；具有搅拌机、分离塔、原料进口、催化剂进料管、反应物输送管的完全混合型第一和第二酯化反应槽；将酯化反应物(低聚物)输送至熔融缩聚反应槽的管线；具有搅拌机、分离塔、低聚物进口、催化剂进料管的完全混合型第一熔融缩聚反应槽；具有搅拌机、分离塔、聚合物进口的活塞流型第二和第三熔融缩聚反应槽；用来抽出聚酯的管线。具体如下。
[聚酯A：原料A]
使用料浆制备槽制备添加有正磷酸的对苯二甲酸/乙二醇(摩尔比为1∶1.5)的料浆，以使得到的聚酯中的磷浓度(以磷原子计)为22重量ppm。另外，将400重量份的双-(β-羟乙基)对苯二甲酸酯加入到酯化第一槽中并在氮气气氛下进行熔融，将上述在料浆制备槽中制备的料浆以135重量份/小时连续地加入到温度为262℃、压力为96 kPaG(以下G表示相对于大气压的相对压力)的酯化第一槽中，以使作为聚酯的平均停留时间为4.5小时，蒸馏去除由分离塔生成的水的同时进行酯化反应，并同时将反应液连续地输送至酯化第二反应槽中。
在第二酯化反应槽中，在温度为260℃、压力为5 kPaG、停留时间为1.5小时的条件下，将三氧化二锑的乙二醇溶液(浓度：以锑原子的浓度计，1.8重量％)连续地添加，同时进行酯化反应，以使得到的聚酯中的锑浓度(以锑原子计)为183重量ppm，通过输送管线连续地将聚酯输送至完全混合型第一熔融缩聚反应槽中。在第一熔融缩聚反应槽中，在缩聚反应槽的压力为2.5kPaA(以下A表示绝对压力)、温度为273℃、停留时间为1.0小时的条件下进行反应，得到的聚酯通过抽出管线取出并冷却固化，所述抽出管线处于输送至第二熔融缩聚反应槽的管线的途中。
得到的聚酯的特性黏数为0.215dL/g。
使该冷却固化后的聚酯通过2根不锈钢制的辊之间4次以进行压缩破碎，由此得到粒径为0.1mm～3.36mm的具有不定形状的聚酯颗粒，所述2根不锈钢制的辊邻近配置，并且具有平行的旋转轴，辊表面具有凹凸并异向旋转。将所述具有不定形状的聚酯颗粒称为“原料A”。
[聚酯B：原料B]
在上述原料A的制造方法中，同样地进行直到第一熔融缩聚反应槽的反应，将得到的聚酯输送至第二熔融缩聚反应槽中。在第二熔融缩聚反应槽中，在压力为2.0kPaA、温度为280℃、停留时间为1.0小时的条件下进行熔融缩聚反应，得到的聚酯通过输送管线输送至第三熔融缩聚反应槽中。在第三熔融缩聚反应槽中，在压力为1.5kPaA、温度为280℃、停留时间为1.2小时的条件下进行熔融缩聚反应。得到的聚酯通过抽出管线导入到模头，从模孔以线状排出，在水冷固化后，利用切粒机进行切断，得到特性黏数为0.403dL/g、平均粒径为3mm的聚酯颗粒。将该聚酯颗粒称为“原料B”。
<聚酯的颗粒化>
将由上述方法得到的原料A和原料B加入到流通有氮气的惰性气体恒温器中，在温度180℃下干燥3小时后，以表1记载的规定比例进行混合，并供给至45mmφ的双螺杆挤出机，以280℃的树脂温度从模板排出线状的聚酯。使用リ一タ一·オ一トマチツク公司制造的造粒机(P-USG200)，利用线材切粒法将所述线状聚酯进行颗粒化。即，使线状聚酯与预定温度的水接触、冷却的同时，与水一同移送至切粒机，此时通过设置于切粒机前的一对牵引辊夹住线材，来牵引线材供给至切粒机，利用具有固定齿和旋转齿的切粒机进行切断，由此得到聚酯颗粒。此时，使用水冷长度为2m、水冷部的斜度相对于水平面为20°的角度并且旋转齿的齿数为60个的切粒机。
将各实施例中的线材排出线速度、牵引速度比等操作条件汇总并列于表1。
(实施例1)
将原料A以48kg/小时的速率连续地供给至挤出机进行熔融，以280℃的树脂温度从具有6个2mmφ的圆形模孔的模板排出线状聚酯。排出方向为水平方向向下45°的角度。将树脂温度为280℃的所述聚酯的密度设为1.23kg/L，从而算出的聚酯的排出线速度为0.58m/s。
使该线状聚酯以模孔的排出口、与线状聚酯和水的接触点(着水点)之间的直线距离(以下称为“空冷距离”)为140mm的状态，在线材切粒机的冷却区域与水接触，以50℃的水进行水冷的同时进行移送，利用牵引辊牵引线材并供给至切粒机。线材的牵引速度为2.33m/s，牵引速度比为4.0。调整切粒机的牵引辊和旋转齿的转数比来进行颗粒化，以使颗粒在牵引方向的长度为1.5mm。
其结果，得到长为1.5mm、截面的长径和短径分别为1.5mm和0.7mm的大体接近于四棱柱的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为1.5mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛的异形颗粒的产生量为3重量％。另外，该颗粒在280℃的熔融黏度为1.7Pa·s，特性黏数为0.205dL/g。操作条件和结果列于表1。
(实施例2)
将操作条件进行了如表1所示的变更，除此之外，与实施例1同样地进行聚酯的颗粒化。其结果，得到长为1.5mm、截面的长径和短径分别为1.5mm和0.8mm的大体接近于四棱柱的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为1.5mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛的异形颗粒的产生量为3重量％。操作条件和结果列于表1。
(实施例3)
将操作条件进行了如表1所示的变更，除此之外，与实施例1同样地进行聚酯的颗粒化。其结果，得到长为1.5mm、截面的长径和短径分别为1.4mm和0.7mm的大体接近于四棱柱的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为1.5mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛的异形颗粒的产生量为2重量％。操作条件和结果列于表1。
(实施例4)
将操作条件进行了如表1所示的变更，除此之外，与实施例1同样地进行聚酯的颗粒化。其结果，得到长为1.5mm、截面的长径和短径分别为1.4mm和0.9mm的大体接近于四棱柱的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为1.5mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛异形颗粒的产生量为2重量％。操作条件和结果列于表1。
(实施例5)
在实施例1中，将模板变更为具有2个3mmφ的圆形模孔的模板，变更冷却水温为61℃，调整切粒机的旋转齿的转数以使颗粒在牵引方向的长度变更为1.25mm，操作条件如表1所示，除此之外，与实施例1同样地进行颗粒化。其结果，得到长为1.25mm、截面的长径和短径分别为1.2mm和0.8mm的大体接近于四棱柱的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为1.2mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛异形颗粒的产生量为1重量％。操作条件和结果列于表1。
(比较例1)
将操作条件进行了如表1所示的变更，除此之外，与实施例1同样地尝试进行聚酯的颗粒化。其结果，线材蜿蜒，异形颗粒和未切断的线材大量产生，不能稳定地造粒。操作条件和结果列于表1。
(实施例6)
将由实施例5得到的聚酯颗粒加入到流通有氮气的惰性气体恒温器中，在180℃的温度下结晶化2小时，接着，在230℃下进行固相缩聚12小时，得到高分子量的聚酯颗粒。该颗粒是长度为1.2mm、截面的长径和短径分别为1.2mm和0.8mm的大体接近于四棱柱的椭圆柱状的聚酯颗粒，特性黏数为0.845dL/g。
[表1]
  实施例1   实施例2   实施例3   实施例4   实施例5   比较例1
  操作条件   原料混合(A/B)   (重量/重量)   10/0   10/0   10/0   8/2   6/4   10/0
  树脂温度   ℃   280   280   280   280   280   280
  牵引线速度(v1)   m/s   0.58   0.72   0.72   0.72   0.42   0.58
  线材线速度(v2)   m/s   2.33   2.33   3.00   2.50   3.00   0.80
  牵引速度比(r＝v2/v1)   4.0   3.2   4.2   3.5   7.1   1.4
  空冷距离   mm   140   150   150   150   130   120
  颗粒物理性质   熔融黏度   Pa·s   1.7   1.7   1.8   2.6   3.1   1.7
  特性黏数   dL/g   0.205   0.203   0.203   0.225   0.262   0.204
  平均粒径   mm   1.5   1.5   1.5   1.5   1.2   不能造粒
  粗大颗粒(2.8mm以上)   重量％   3   3   2   2   1   不能造粒
(实施例7)
使用上述<聚酯制造>中使用的聚酯连续制造装置，进行二羧酸和二醇的酯化反应，进而通过进行熔融缩聚反应得到熔融状态的聚酯，将得到的熔融状态的聚酯直接用于制造颗粒，制造出低聚合度的聚酯颗粒。具体如下。
在料浆制备槽中，制备含有四正丁基钛酸酯的对苯二甲酸/乙二醇(摩尔比为1∶1.5)的料浆，相对于得到的聚酯，所述四正丁基钛酸酯的量(以钛计)为8重量ppm。另外，将400重量份的双-(β-羟乙基)对苯二甲酸酯加入到酯化第一槽中并在氮气气氛下进行熔融，将上述在料浆制备槽中制备的料浆以135重量份/小时连续地加入到温度为262℃、压力为96kPaG的酯化第一槽中，以使作为聚酯的平均停留时间为4.5小时，在蒸馏去除由分离塔生成的水的同时进行酯化反应，并同时将反应液连续地输送至酯化第二反应槽中。
在第二酯化反应槽中，在温度为260℃、压力为5kPaG、停留时间为1.5小时的条件下进行酯化反应，将反应产物通过输送管线输送至完全混合型第一熔融缩聚反应槽中。
在第一熔融缩聚反应槽中，在温度为270℃、压力为4.0kPaA、停留时间为1.0小时的条件下进行反应，将反应产物通过输送管线连续地输送至第二熔融缩聚反应槽中。在第二熔融缩聚反应槽中，在温度为270℃、压力为4.0kPaA、停留时间为1.0小时的条件下进行熔融缩聚反应，将反应产物通过输送管线输送至第三熔融缩聚反应槽中。在第三熔融缩聚反应槽中，在温度为270℃、压力为4.0kPaA、停留时间为1.2小时的条件下进行熔融缩聚反应。
将如此得到的熔融聚酯直接导入到模头，或者通过齿轮泵和抽出管线导入到模头，从模孔以线状排出，在水冷后，利用リ一タ一·オ一トマチツク公司制造的切粒机(P-USG100)进行颗粒化。该颗粒化方法是线材切粒法，具体来说，使线状聚酯与水接触、冷却的同时，与水一同移送至切粒机方向，通过设置于切粒机前的一对牵引辊夹住线材，来牵引线材供给至切粒机，利用具有固定齿和旋转齿的切粒机进行切断，由此得到聚酯颗粒。此时，使用水冷长度为2m、水冷部的斜度相对于水平面为20°的角度、并且旋转齿的齿数为60个的切粒机。
此处，在熔融聚酯的排出量为126kg小时时，在温度为270℃下，从具有4个3mmφ的圆形模孔的模板排出线状聚酯，排出方向为水平方向向下45°的角度。将树脂温度为270℃的所述聚酯的密度设为1.23kg/L，从而算出的聚酯的排出线速度为1.01m/s。
使该线状聚酯以空冷距离距离为170mm的状态，在线材切粒机的冷却区域(水冷部)与水接触，以50℃的水进行水冷的同时进行移送，利用牵引辊牵引线材并供给至切粒机。线材的牵引速度为3.00m/s，牵引速度比为3.0。调整切粒机的牵引辊和旋转齿的转数比，进行颗粒化，以使颗粒在牵引方向的长度为1.0mm。
其结果，得到长为1.0mm、截面的长径和短径分别为1.9mm和1.3mm的大体接近于在四棱柱的两端带有半圆柱的形状的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为1.8mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛的异形颗粒的产生量为0.02重量％。另外，该颗粒在270℃的熔融黏度为9.1Pa·s，特性黏数为0.290dL/g。操作条件和结果列于表2。
(实施例8)
由于将熔融聚酯的排出量变更为98kg/小时，因而将操作条件进行如表2所示的变更，除此之外，与实施例7同样地进行聚酯的颗粒化。其结果，得到长为1.0mm、截面的长径和短径分别为1.6mm和1.2mm的大体接近于在四棱柱的两端带有半圆柱的形状的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为1.5mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛的异形颗粒的产生量为0.01重量％。操作条件和结果列于表2。
(实施例9)
由于将熔融聚酯的排出量变更为61kg/小时，因而将操作条件进行如表2所示的变更，除此之外，与实施例7同样地进行聚酯的颗粒化。其结果，得到长为1.0mm、截面的长径和短径分别为1.3mm和0.9mm的大体接近于在四棱柱的两端带有半圆柱的形状的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为1.3mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛的异形颗粒的产生量为0.01重量％。操作条件和结果列于表2。
(实施例10)
将操作条件进行如表2所示的变更，除此之外，与实施例7同样地进行聚酯的颗粒化。其结果，得到长为1.0mm、截面的长径和短径分别为2.5mm和1.8mm的大体接近于在四棱柱的两端带有半圆柱的形状的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为2.2mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛的异形颗粒的产生量为0.03重量％。操作条件和结果列于表2。
(比较例2)
将操作条件进行如表2所示的变更，除此之外，与实施例7同样地尝试进行聚酯的颗粒化。其结果，由于线材蜿蜒，因此在得到长为1.0mm、截面的长径和短径分别为3.1mm和1.9mm的大体接近于在四棱柱的两端带有半圆柱的形状的椭圆柱状的聚酯颗粒的同时，得到斜切的颗粒或长度为10mm以上的异形颗粒。未通过网孔为2.8mm的筛的异形颗粒的产生量为4重量％。操作条件和结果列于表2。
(比较例3)
将熔融聚酯的排出方向变更为水平方向向下90°的角度(垂直方向)，线状聚酯的空冷距离变更为58mm，冷却水温变更为20℃，由于线材的牵引速度比为1.00m/s因而将牵引速度比变更为1.0，颗粒在牵引方向的长度变更为3.0mm，操作条件进行如表2所示的变更，除此之外，与实施例7同样地尝试进行聚酯的颗粒化。其结果，由于线材蜿蜒，因此在得到长为3.0mm、截面的直径为3.0mm的圆柱状的聚酯颗粒的同时，得到破碎的颗粒、斜切的颗粒和长度为10mm以上的异形颗粒。这些颗粒的产生量为10重量％。另外，也许由于冷却水温较低，导致线材较粗，使得到的大部分颗粒在内部具有气泡。操作条件和结果列于表2。
(实施例11)
由于将第二和第三熔融缩聚反应槽的温度变更为275℃，使排出时的熔融聚酯的温度变更为275℃，将模板的模孔数变更为10，将熔融聚酯的排出量变更为78kg/小时，操作条件进行如表2所示的变更，除此之外，与实施例7同样地进行聚酯的颗粒化。其结果，得到长为1.0mm、截面的长径和短径分别为1.0mm和0.7mm的大体接近于在四棱柱的两端带有半圆柱的形状的椭圆柱状的聚酯颗粒。该颗粒的平均粒径为1.0mm。在该颗粒化工序中产生的未通过网孔为2.8mm的筛的异形颗粒的产生量为0.03重量％。操作条件和结果列于表2。
(实施例12)
将由实施例9得到的聚酯颗粒加入到流通有氮气的惰性气体恒温器中，在180℃的温度下晶化2小时，接着，在230℃下进行固相缩聚12小时，得到高分子量的聚酯颗粒。该颗粒是长度为0.9mm、截面的长径和短径分别为1.3mm和0.9mm的大体接近于在四棱柱的两端带有半圆柱的形状的椭圆柱状的聚酯颗粒，该聚酯颗粒的特性黏数为0.866dL/g。
(比较例4)
在由比较例3得到的聚酯颗粒中，选出形状较好的颗粒加入到流通有氮气的惰性气体恒温器中，在180℃的温度下结晶化2小时。其结果，由于内部的气泡的影响使几乎所有的颗粒破裂，变成不定形状的颗粒。由比较例3得到的颗粒是不适合固相缩聚的颗粒。
[表2]
  实施例7   实施例8   实施例9   实施例10   比较例2   比较例3   实施例11
  操作条件   树脂温度   ℃   270   270   270   270   270   270   275
  牵引线速度(v1)   m/s   1.01   0.78   0.49   1.01   1.01   1.01   0.72
  线材线速度(v2)   m/s   3.00   3.00   3.00   1.58   1.17   1.00   2.50
  牵引速度比(r＝v2/v1)   3.0   3.8   6.2   1.6   1.2   1.0   10.0
  空冷距离   mm   170   160   155   170   165   58   150
  颗粒物理性质   熔融黏度   Pa·s   9.1   9.1   9.1   9.1   9.1   9.1   15.0
  特性黏数   dL/g   0.290   0.290   0.290   0.290   0.290   0.290   0.320
  平均粒径   mm   1.8   1.5   1.3   1.8   不能测定   不能测定   1.0
  粗大颗粒(2.8mm以上)   重量％   0.02   0.01   0.01   0.03   4   10   0.03
产业上的可利用性
在本发明中得到的聚酯颗粒适合于以高速进行固相缩聚反应，因此作为聚酯树脂颗粒的原料是有用的。另外，本发明中得到的聚酯树脂颗粒具有优异的机械性质、热性质、电性质等，因此可广泛地用于纤维、各种用途的薄膜、薄片、瓶等的成型品。
另外，将2005年4月27日提出的日本专利申请2005-128890号说明书、权利要求书、附图和摘要的全部内容引用于本申请中，并作为本发明的说明书的内容。

Claims (15)

1.一种聚酯颗粒的制造方法，其特征在于，依次进行如下工序(1)～(3)，并且以下式表示的线状聚酯的牵引速度比为1.5～100，
工序(1)，从模孔排出熔融黏度为0.5Pa·s～50Pa·s的熔融聚酯，使该聚酯成为线状，所述模孔的孔径为0.7mm～3.0mm，从模孔将熔融聚酯排出成线状时，熔融聚酯的线速度(v1[m/s])为0.1m/s～3m/s，其中所述熔融黏度是指，利用动态黏弹性测定装置，在从模孔排出时的熔融聚酯的温度下，以10rad/s(弧度/秒)的剪切速度，对用于造粒的聚酯进行测定时得到的复数黏度；
工序(2)，使得到的线状聚酯与冷却用液态流体接触，并将该线状聚酯与所述液态流体一同导入到切粒机；
工序(3)，将导入到切粒机的线状聚酯切断；
Figure FSB00000026931000011
2.根据权利要求1所述的聚酯颗粒的制造方法，其特征在于，从模孔将熔融聚酯排出成线状时，熔融聚酯的排出方向处于水平方向和从水平方向向下倾斜70°的方向形成的角度内。
3.根据权利要求1所述的聚酯颗粒的制造方法，其特征在于，当从模孔排出的线状聚酯与液态流体接触时，模孔的排出口与线状聚酯和液态流体的接触点之间的直线距离为10mm～500mm。
4.根据权利要求1所述的聚酯颗粒的制造方法，其特征在于，所述聚酯颗粒的平均粒径为0.6mm～2.0mm。
5.根据权利要求4所述的聚酯颗粒的制造方法，其特征在于，所述聚酯颗粒的形状实质上是椭圆柱形状。
6.根据权利要求5所述的聚酯颗粒的制造方法，其特征在于，所述聚酯颗粒是长度为0.5mm～2.5mm、截面的长径和短径分别为0.5mm～2.5mm和0.3mm～2mm的实质上的椭圆柱形状的颗粒。
7.根据权利要求1或4至6中任意一项所述的聚酯颗粒的制造方法，其特征在于，直接使用通过如下方式得到的熔融状态的聚酯作为熔融聚酯：将二羧酸和/或其酯形成性衍生物与二醇进行酯化反应和/或酯交换反应，进而进行熔融缩聚反应。
8.根据权利要求1或4至6中任意一项所述的聚酯颗粒的制造方法，其特征在于，提供至所述工序(1)的聚酯的特性黏数为0.20dL/g～0.40dL/g。
9.根据权利要求1或4至6中任意一项所述的聚酯颗粒的制造方法，其特征在于，所述聚酯是聚对苯二甲酸乙二醇酯和/或聚对苯二甲酸丁二醇酯。
10.一种聚酯颗粒，其特征在于，该聚酯颗粒是利用权利要求1至9任意一项所述的制造方法得到的，并且该聚酯颗粒具有实质上的椭圆柱形状。
11.根据权利要求10所述的聚酯颗粒，其特征在于，该聚酯颗粒是长度为0.5mm～2.5mm、截面的长径和短径分别为0.5mm～2.5mm和0.3mm～2mm的实质上的椭圆柱形状的颗粒。
12.根据权利要求11所述的聚酯颗粒，其特征在于，所述聚酯是聚对苯二甲酸乙二醇酯和/或聚对苯二甲酸丁二醇酯。
13.一种聚酯树脂颗粒的制造方法，其特征在于，将由权利要求1至9任意一项所述的聚酯颗粒的制造方法得到的聚酯颗粒提供至固相缩聚反应。
14.一种聚酯树脂颗粒的制造方法，其特征在于，将权利要求10至12任意一项所述的聚酯颗粒提供至固相缩聚反应。
15.一种聚酯树脂颗粒，其特征在于，所述聚酯树脂颗粒是利用权利要求13或14所述的制造方法得到的。
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