JP2993369B2 - 成形用ポリエステル材料の製造方法および溶融ポリエステルの冷却固化装置 - Google Patents
成形用ポリエステル材料の製造方法および溶融ポリエステルの冷却固化装置Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は成形用ポリエステル材
料、特に成形前の乾燥工程において融着することのない
ペレット状の成形用ポリエステル材料の製造方法に関す
る。
料、特に成形前の乾燥工程において融着することのない
ペレット状の成形用ポリエステル材料の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】 ポリエステル、特にポリエチレンテレ
フタレートに代表されるテレフタル酸系ポリエステルは
種々の優れた特性を有し、繊維、フィルム、その他の成
形物の素材として広く使用されている。
フタレートに代表されるテレフタル酸系ポリエステルは
種々の優れた特性を有し、繊維、フィルム、その他の成
形物の素材として広く使用されている。
【０００３】ポリエステルは、一般に溶融成形法によっ
て成形されており、溶融する際に水分が存在すると著し
い重合度低下をもたらすため、成形するにあたっては乾
燥工程を欠かすことができない。
て成形されており、溶融する際に水分が存在すると著し
い重合度低下をもたらすため、成形するにあたっては乾
燥工程を欠かすことができない。
【０００４】この乾燥は例えば、ポリエチレンテレフタ
レートの場合１５０〜２３０℃の高温下で数時間を要し
て行われるため、乾燥中にペレット相互の融着を起しや
すく、一旦融着すると溶融装置への噛込みが悪化し成形
に供しにくくなる。
レートの場合１５０〜２３０℃の高温下で数時間を要し
て行われるため、乾燥中にペレット相互の融着を起しや
すく、一旦融着すると溶融装置への噛込みが悪化し成形
に供しにくくなる。
【０００５】従来よりこのペレット相互の融着を防止す
るため、種々の方策が提案されているが、一般には乾燥
に供する前に１００〜１３０℃に数時間予熱してチップ
の表面化学構造を結晶化させる方法、乾燥中にチップを
強力に撹拌する方法および特公昭５５−３０６９１号公
報の記載事項などがある。
るため、種々の方策が提案されているが、一般には乾燥
に供する前に１００〜１３０℃に数時間予熱してチップ
の表面化学構造を結晶化させる方法、乾燥中にチップを
強力に撹拌する方法および特公昭５５−３０６９１号公
報の記載事項などがある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記
の、乾燥に供する前に１００〜１３０℃に数時間予熱し
てチップを結晶化させる方法では予熱に長時間を要し、
しかも多大の熱量を消費するので好ましい方法とはいえ
ず、その上この方法では予熱室での融着が生じやすく、
効果は不十分であった。また乾燥中にチップを強力に撹
拌する方法では、ペレットの破損が生じやすく、そのた
め重合度の変動、粉末化によるロスなど多くの損失およ
び溶融成形品の品質上のトラブルが生じやすく、しかも
動力費の損失も大きい。
の、乾燥に供する前に１００〜１３０℃に数時間予熱し
てチップを結晶化させる方法では予熱に長時間を要し、
しかも多大の熱量を消費するので好ましい方法とはいえ
ず、その上この方法では予熱室での融着が生じやすく、
効果は不十分であった。また乾燥中にチップを強力に撹
拌する方法では、ペレットの破損が生じやすく、そのた
め重合度の変動、粉末化によるロスなど多くの損失およ
び溶融成形品の品質上のトラブルが生じやすく、しかも
動力費の損失も大きい。
【０００７】また、特公昭５５−３０９６１号公報には
切断によらず自然冷却によって形成されるペレット表面
にえくぼ状の凹部を１個設ける方法が開示されている
が、このためには冷水シャワ中で表面が完全に固化する
前に切断しなければならず、切断面などが変形しやす
く、ペレットが不均一になりやすいという問題を有して
いた。
切断によらず自然冷却によって形成されるペレット表面
にえくぼ状の凹部を１個設ける方法が開示されている
が、このためには冷水シャワ中で表面が完全に固化する
前に切断しなければならず、切断面などが変形しやす
く、ペレットが不均一になりやすいという問題を有して
いた。
【０００８】
【課題を解決するための手段】発明者らは従来の技術に
よらず、溶融ポリマーの空気冷却時間を工夫することに
よって、乾燥時のペレット相互の融着を防止するための
方法について鋭意検討した結果、溶融ポリマに対して特
定時間の空気冷却を行なうことによって、ペレット表面
の非常に薄い層（切断によって形成される切断面でない
表面）の結晶化が促進されることを知り、本発明にいた
ったものである。
よらず、溶融ポリマーの空気冷却時間を工夫することに
よって、乾燥時のペレット相互の融着を防止するための
方法について鋭意検討した結果、溶融ポリマに対して特
定時間の空気冷却を行なうことによって、ペレット表面
の非常に薄い層（切断によって形成される切断面でない
表面）の結晶化が促進されることを知り、本発明にいた
ったものである。
【０００９】すなわち、本発明は「主成分がポリエステ
ルである溶融ポリマーをペレット状成形用材料にする方
法であって、口金から咄出された溶融棒状ポリマーを大
気中で０．１０〜０．５０秒間冷却した後、冷却水に接
触、固化させることを特徴とする成形用ポリエステル材
料の製造方法」、および上記方法を実施するための、
「口金から吐出された溶融ポリエステルを冷却固化させ
る装置において、（Ａ）溶融ポリエステルの入口、
（Ｂ）溶融ポリエステル冷却水接触部、（Ｃ）固化ポリ
エステルの出口，および前記（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）か
ら構成される本体を上下動させる（Ｄ）昇降機を具備し
た溶融ポリエステルの冷却固化装置。」からなる。
ルである溶融ポリマーをペレット状成形用材料にする方
法であって、口金から咄出された溶融棒状ポリマーを大
気中で０．１０〜０．５０秒間冷却した後、冷却水に接
触、固化させることを特徴とする成形用ポリエステル材
料の製造方法」、および上記方法を実施するための、
「口金から吐出された溶融ポリエステルを冷却固化させ
る装置において、（Ａ）溶融ポリエステルの入口、
（Ｂ）溶融ポリエステル冷却水接触部、（Ｃ）固化ポリ
エステルの出口，および前記（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）か
ら構成される本体を上下動させる（Ｄ）昇降機を具備し
た溶融ポリエステルの冷却固化装置。」からなる。
【００１０】本発明でいうポリエステルとはエステル結
合を介してなる重合体であって、本発明が有効に利用さ
れるポリエステルとしては、テレフタル酸成分とアルキ
レングリコール成分とからなるポリアルキレンテレフタ
レートである。なかでもアルキレングリコール成分とし
ては炭素数２〜６のアルキレングリコール成分が好まし
く、特にエチレングリコール成分を有するもの、すなわ
ちポリエチレンテレフタレーとが好ましい。またテレフ
タル酸成分の一部を他の２官能性カルボン酸成分、置き
かえたポリエステルであってもよい。
合を介してなる重合体であって、本発明が有効に利用さ
れるポリエステルとしては、テレフタル酸成分とアルキ
レングリコール成分とからなるポリアルキレンテレフタ
レートである。なかでもアルキレングリコール成分とし
ては炭素数２〜６のアルキレングリコール成分が好まし
く、特にエチレングリコール成分を有するもの、すなわ
ちポリエチレンテレフタレーとが好ましい。またテレフ
タル酸成分の一部を他の２官能性カルボン酸成分、置き
かえたポリエステルであってもよい。
【００１１】以下に、本発明の工程について説明する。
【００１２】ポリマの溶融の方法としては任意である
が、溶融重合によって得られたポリエステルを溶融状態
のまま利用する方法が好ましく用いられる。
が、溶融重合によって得られたポリエステルを溶融状態
のまま利用する方法が好ましく用いられる。
【００１３】次に、溶融されたポリマーは口金から吐出
される。溶融ポリマーの口金吐出時の温度としては、そ
のポリマーによってそれぞれ好ましい温度が設定される
が、ポリエチレンテレフタートの場合には、２６５〜３
００℃の範囲が好ましく用いられる。口金としては、真
円、楕円、長円および長方形状から選ばれる１種類の小
孔のものが好ましく用いられる。
される。溶融ポリマーの口金吐出時の温度としては、そ
のポリマーによってそれぞれ好ましい温度が設定される
が、ポリエチレンテレフタートの場合には、２６５〜３
００℃の範囲が好ましく用いられる。口金としては、真
円、楕円、長円および長方形状から選ばれる１種類の小
孔のものが好ましく用いられる。
【００１４】口金から吐出され、棒状となった溶融ポリ
マーは、本発明の特徴である空気冷却に保持される。冷
却水に浸までの空気冷却時間としては０．１０〜０．５
０秒の間保持する必要があり、好ましくは０．１５〜
０．４０秒保持することである。さらに好ましくは０．
２０〜０．３０秒保持することである。この空気冷却時
間が０．１０秒より短い場合は、成形前の乾燥工程にお
いてペレット相互の融着を防止することはできなく、か
えって融着を助長することもある。また０．５０秒より
長い場合は、小孔から吐出された棒状ポリマーの相互の
揺れなどにより空気冷却中または冷却水中で棒状ポリマ
ー相互の融着を生じやすく、さらに切断された場合には
融着ペレットとなっている。このような融着ペレットは
乾燥工程に供することはできない。この空気冷却時間が
選ばれる理由をさらに考察する。吐出された溶融された
ポリマーは、ポリエステルの融点（ポリエチレンテレフ
タレートの場合には一般的には約２６０℃）を超える温
度であるが、水中では一瞬にして少なくとも表面は１０
０℃近傍まで冷却され固化して結晶化しない。一方空気
冷却では表層はポリエステルの融点以下でかつ融点近く
の温度まで、徐冷され、この領域では結晶化速度は極め
て速く、ごく表層は融着を防止できる程度に結晶化する
からではないかと考えられる。
マーは、本発明の特徴である空気冷却に保持される。冷
却水に浸までの空気冷却時間としては０．１０〜０．５
０秒の間保持する必要があり、好ましくは０．１５〜
０．４０秒保持することである。さらに好ましくは０．
２０〜０．３０秒保持することである。この空気冷却時
間が０．１０秒より短い場合は、成形前の乾燥工程にお
いてペレット相互の融着を防止することはできなく、か
えって融着を助長することもある。また０．５０秒より
長い場合は、小孔から吐出された棒状ポリマーの相互の
揺れなどにより空気冷却中または冷却水中で棒状ポリマ
ー相互の融着を生じやすく、さらに切断された場合には
融着ペレットとなっている。このような融着ペレットは
乾燥工程に供することはできない。この空気冷却時間が
選ばれる理由をさらに考察する。吐出された溶融された
ポリマーは、ポリエステルの融点（ポリエチレンテレフ
タレートの場合には一般的には約２６０℃）を超える温
度であるが、水中では一瞬にして少なくとも表面は１０
０℃近傍まで冷却され固化して結晶化しない。一方空気
冷却では表層はポリエステルの融点以下でかつ融点近く
の温度まで、徐冷され、この領域では結晶化速度は極め
て速く、ごく表層は融着を防止できる程度に結晶化する
からではないかと考えられる。
【００１５】冷却に用いられる空気としては任意であ
り。室内の空気、温度、湿度を調節したものでよい。ま
た風速をコントロールしたものでもよい。空気の温度と
しては、空気温調のためのエネルギーの経済性の面から
１０〜５０℃のものが好ましく用いられる。
り。室内の空気、温度、湿度を調節したものでよい。ま
た風速をコントロールしたものでもよい。空気の温度と
しては、空気温調のためのエネルギーの経済性の面から
１０〜５０℃のものが好ましく用いられる。
【００１６】空気冷却された線状ポリマーは、冷却水に
接触されて固化され、その後、切断されてペレット状の
成形用ポリエステル材料となる。冷却水の温度としては
１０〜４０℃のものが好ましく用いられる。一般的に
は、冷却水がペレット搬送の役割を持たせる目的で、冷
却水中で、切断する方法が好ましく用いられる。
接触されて固化され、その後、切断されてペレット状の
成形用ポリエステル材料となる。冷却水の温度としては
１０〜４０℃のものが好ましく用いられる。一般的に
は、冷却水がペレット搬送の役割を持たせる目的で、冷
却水中で、切断する方法が好ましく用いられる。
【００１７】また、本発明でいうペレット状の成形用材
料は一般的には平板状、偏平柱状、偏平円柱状、偏平角
柱状であり、寸法の最も小さい部分（厚み、直径）が１
mm以上で寸法の最も大きい部分（長さ）が８mm程度まで
のものが好ましい。
料は一般的には平板状、偏平柱状、偏平円柱状、偏平角
柱状であり、寸法の最も小さい部分（厚み、直径）が１
mm以上で寸法の最も大きい部分（長さ）が８mm程度まで
のものが好ましい。
【００１８】次に、本発明の製造方法に使用する溶融ポ
リエステルの冷却固化装置について説明する。前に説明
したように溶融ポリマーの吐出後の大気中での冷却時間
は管理される必要がある。しかし所望のポリエステル材
料の品種によって、溶融ポリマの流動性が変化し、溶融
ポリマの移動速度が変化するのが一般的である。よって
大気冷却時間を管理するために、本装置は、吐出口金と
冷却水との接触開始部分との距離を変化させる作用を有
するものである。
リエステルの冷却固化装置について説明する。前に説明
したように溶融ポリマーの吐出後の大気中での冷却時間
は管理される必要がある。しかし所望のポリエステル材
料の品種によって、溶融ポリマの流動性が変化し、溶融
ポリマの移動速度が変化するのが一般的である。よって
大気冷却時間を管理するために、本装置は、吐出口金と
冷却水との接触開始部分との距離を変化させる作用を有
するものである。
【００１９】図１を用いて、本発明の冷却固化装置の一
実施態様について説明する。入口１は（Ａ）溶融ポリエ
ステルの入口、冷却水接触部２は、（Ｂ）溶融ポリエス
テル冷却水接触部、出口３は（Ｃ）固化ポリエステルの
出口である。さらに昇降機４は、上記（Ａ），（Ｂ），
（Ｃ）からなる本体を上下動させる（Ｄ）昇降機であ
る。また必要に応じて図２に示すように、棒状ポリマー
をペレットにする（Ｅ）切断機５を具備することもでき
る。
実施態様について説明する。入口１は（Ａ）溶融ポリエ
ステルの入口、冷却水接触部２は、（Ｂ）溶融ポリエス
テル冷却水接触部、出口３は（Ｃ）固化ポリエステルの
出口である。さらに昇降機４は、上記（Ａ），（Ｂ），
（Ｃ）からなる本体を上下動させる（Ｄ）昇降機であ
る。また必要に応じて図２に示すように、棒状ポリマー
をペレットにする（Ｅ）切断機５を具備することもでき
る。
【００２０】次に、本発明の冷却装置による溶融ポリエ
ステルの固化過程を図３を用いて説明する。溶融ポリエ
ステル６は吐出口金８から吐出される。ポリエステルポ
リマー６は、本発明の冷却固化装置の入口１に導入さ
れ、冷却水９と接触し冷却、徐々に固化される。切断機
５を具備している場合には、切断機５によって、ポリエ
ステルはポリエステルペレット７となって、出口３から
排出される。
ステルの固化過程を図３を用いて説明する。溶融ポリエ
ステル６は吐出口金８から吐出される。ポリエステルポ
リマー６は、本発明の冷却固化装置の入口１に導入さ
れ、冷却水９と接触し冷却、徐々に固化される。切断機
５を具備している場合には、切断機５によって、ポリエ
ステルはポリエステルペレット７となって、出口３から
排出される。
【００２１】冷却水接触部位２におけるポリエステルポ
リマーの移動方向は、垂直でも、水平でも、また図３に
示したように傾いていてもよい。冷却水９の状態として
は、図３の符号９例示されているように噴出口から放出
されるシャワー、雰霧の形態でもよく、また槽に溜めら
れた状態でも良い。また必要に応じて設けられる切断機
Ｅは、ポリエステルの移動方向の後方に設けられるのが
一般的である。
リマーの移動方向は、垂直でも、水平でも、また図３に
示したように傾いていてもよい。冷却水９の状態として
は、図３の符号９例示されているように噴出口から放出
されるシャワー、雰霧の形態でもよく、また槽に溜めら
れた状態でも良い。また必要に応じて設けられる切断機
Ｅは、ポリエステルの移動方向の後方に設けられるのが
一般的である。
【００２２】また（Ｄ）昇降機４は、溶融ポリエステル
の吐出口金８と（Ａ）入口１との距離を変化させる機能
を有する。図４には、上下動装置４を高い位置となるよ
うに維持して、吐出口金８と本装置の入口１との距離
が、図３よりも小さくなった状態となっていることを示
してある。このように距離を変化させることによって、
本発明の製造方法において、大気中冷却時間を一定とす
るべく管理を行なうことができる。
の吐出口金８と（Ａ）入口１との距離を変化させる機能
を有する。図４には、上下動装置４を高い位置となるよ
うに維持して、吐出口金８と本装置の入口１との距離
が、図３よりも小さくなった状態となっていることを示
してある。このように距離を変化させることによって、
本発明の製造方法において、大気中冷却時間を一定とす
るべく管理を行なうことができる。
【００２３】
【実施例】以下本発明を実施例により、さらに詳細に説
明する。なお各実施例、比較例においては、図２に示す
形態の冷却固化装置を用いた。
明する。なお各実施例、比較例においては、図２に示す
形態の冷却固化装置を用いた。
【００２４】なお実施例中の物性は次のようにして測定
した。 (A) 極限粘度は溶媒としてオルトクロロフェノールを使
用し２５℃で測定した粘度から求めた。 (B) 相互融着率 (a) 内径５１ｍｍの１００mlのビーカにペレット３０ｇ
を入れ、１６０ｇの重りを入れた外径４６ｍｍの５０ml
のビーカをのせる。 (b) １７０℃に加熱された恒温乾燥内に６０分放置後、
３０分冷却する。 (c) 重しを５０ｍｌのビーカと一緒に取り除く。 (d) １００ｍｌのビーカをロータリーシェーカで３０秒
振動させた後、２連以上の融着ペレット重量を測定し、
下式を用いて計算する。 融着率（％）＝［融着チップ（２連以上）重量］／全体
のチップ重量×１００
した。 (A) 極限粘度は溶媒としてオルトクロロフェノールを使
用し２５℃で測定した粘度から求めた。 (B) 相互融着率 (a) 内径５１ｍｍの１００mlのビーカにペレット３０ｇ
を入れ、１６０ｇの重りを入れた外径４６ｍｍの５０ml
のビーカをのせる。 (b) １７０℃に加熱された恒温乾燥内に６０分放置後、
３０分冷却する。 (c) 重しを５０ｍｌのビーカと一緒に取り除く。 (d) １００ｍｌのビーカをロータリーシェーカで３０秒
振動させた後、２連以上の融着ペレット重量を測定し、
下式を用いて計算する。 融着率（％）＝［融着チップ（２連以上）重量］／全体
のチップ重量×１００
【００２５】実施例１ 極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレートを２９
０℃の溶融状態でφ１０mmの円形小孔から吐出し、２５
℃の空気で、０．２５秒冷却保持した後、図２に示す形
態のポリエステルの１５℃の水中で冷却固化後、長径
４．０mm、短径２．５mm、長さ４．０mmの断面が楕円形
のペレットに切断した。このペレットの含水率は０．０
２重量％であった。
０℃の溶融状態でφ１０mmの円形小孔から吐出し、２５
℃の空気で、０．２５秒冷却保持した後、図２に示す形
態のポリエステルの１５℃の水中で冷却固化後、長径
４．０mm、短径２．５mm、長さ４．０mmの断面が楕円形
のペレットに切断した。このペレットの含水率は０．０
２重量％であった。
【００２６】ペレットの一部を取出し、相互融着率測定
に供した結果、ペレット相互融着は全く認められなかっ
た。またペレットを、予熱部（滞留時間２５分、温度１
２０℃）を上部に有する４層の流動床式乾燥機（各層の
滞留時間２５分、温度１７０℃）を実機として用いて順
次乾燥したところ、各層共何等のトラブルもなく通過
し、乾燥後のペレットには相互融着は全く認められなか
った。
に供した結果、ペレット相互融着は全く認められなかっ
た。またペレットを、予熱部（滞留時間２５分、温度１
２０℃）を上部に有する４層の流動床式乾燥機（各層の
滞留時間２５分、温度１７０℃）を実機として用いて順
次乾燥したところ、各層共何等のトラブルもなく通過
し、乾燥後のペレットには相互融着は全く認められなか
った。
【００２７】比較例１ 空気冷却時間を０．０７秒とした他は、実施例１と同様
にポリエチレンテレフタレートを溶融状態で円形小孔か
ら吐出し、水中で冷却固化後、断面が楕円形であるペレ
ットを得た。このペレットの含水率は０．０２重量％で
あった。
にポリエチレンテレフタレートを溶融状態で円形小孔か
ら吐出し、水中で冷却固化後、断面が楕円形であるペレ
ットを得た。このペレットの含水率は０．０２重量％で
あった。
【００２８】このペレットをペレット相互融着率測定に
供した結果、ペレット相互融着率は４９．７％であっ
た。このチップを上部に予熱部（滞留時間２５分、温度
１２０℃）を有する４層の流動床式乾燥機（各層の滞留
時間２５分、温度１７０℃）を用いて順次乾燥したとこ
ろ予熱室からの落下がスムースにいかず、覗窓から観察
するとチップは壁面に堆積固着していた。
供した結果、ペレット相互融着率は４９．７％であっ
た。このチップを上部に予熱部（滞留時間２５分、温度
１２０℃）を有する４層の流動床式乾燥機（各層の滞留
時間２５分、温度１７０℃）を用いて順次乾燥したとこ
ろ予熱室からの落下がスムースにいかず、覗窓から観察
するとチップは壁面に堆積固着していた。
【００２９】実施例２ 極限粘度０．７０のポリエチレンテレフタレートを２９
０℃の溶融状態でφ１．０mmの円形小孔から吐出し、２
５℃での空気で、０．２５秒の冷却を行なった後た後、
冷水シャワーで急冷しつつニップローラにより引取り、
冷却水中下で２．５mmの長さに切断し、さらに十分に水
中で冷却した。得られたペレットは長径４．０mm、短径
３．０mmの楕円断面で長さ２．５mmであった。
０℃の溶融状態でφ１．０mmの円形小孔から吐出し、２
５℃での空気で、０．２５秒の冷却を行なった後た後、
冷水シャワーで急冷しつつニップローラにより引取り、
冷却水中下で２．５mmの長さに切断し、さらに十分に水
中で冷却した。得られたペレットは長径４．０mm、短径
３．０mmの楕円断面で長さ２．５mmであった。
【００３０】ペレット表面のえくぼ状の凹部の発生は全
くなく、均一な形状のペレットを得た。このペレットを
ペレット相互融着率測定に供した結果、ペレット相互融
着は全く認められなかった。このペレットを実施例１と
同様に実機に供し順次乾燥したが何等のトラブルもな
く、乾燥後のペレットには相互融着は全く認められなか
った。
くなく、均一な形状のペレットを得た。このペレットを
ペレット相互融着率測定に供した結果、ペレット相互融
着は全く認められなかった。このペレットを実施例１と
同様に実機に供し順次乾燥したが何等のトラブルもな
く、乾燥後のペレットには相互融着は全く認められなか
った。
【００３１】比較例２ 極限粘度０．７０のポリエチレンテレフタレートを２９
０℃の溶融状態でφ１０mmの円形小孔から吐出し、２５
℃の空気で０．０７秒間冷却した後、１５℃の水の冷水
シャワーで急冷しつつニップローラにより引取り、冷却
水中下で２．５mmの長さに切断し、さらに十分に水中で
冷却した。得られたペレットは長径４．０mm、短径３．
０mmの楕円断面で長さ２．５mmであった。このペレット
をペレット相互融着率測定に供した結果、ペレット相互
融着率は４５．１％であった。ペレットを実施例２と同
様に実機に供し順次乾燥した結果、予熱室からの落下が
スムースにいかず覗窓から観察するとペレットは壁面に
堆積固着していた。
０℃の溶融状態でφ１０mmの円形小孔から吐出し、２５
℃の空気で０．０７秒間冷却した後、１５℃の水の冷水
シャワーで急冷しつつニップローラにより引取り、冷却
水中下で２．５mmの長さに切断し、さらに十分に水中で
冷却した。得られたペレットは長径４．０mm、短径３．
０mmの楕円断面で長さ２．５mmであった。このペレット
をペレット相互融着率測定に供した結果、ペレット相互
融着率は４５．１％であった。ペレットを実施例２と同
様に実機に供し順次乾燥した結果、予熱室からの落下が
スムースにいかず覗窓から観察するとペレットは壁面に
堆積固着していた。
【００３２】比較例３ 実施例２と同様にして空気冷却時間０．６０秒を保持し
た。小孔から吐出された棒状ポリマーは冷水シャワーに
浸る前に大気中で棒状ポリマー相互の揺れを生じ、棒状
ポリマーの相互融着を起した。この相互融着棒状ポリマ
ーは冷水シャワーで急冷しつつニップローラで引取り、
冷却水中下で２．５mmの長さに切断しても、融着は外れ
ず２〜３連の融着ペレットとなり、乾燥工程に供するこ
とはできなかった。
た。小孔から吐出された棒状ポリマーは冷水シャワーに
浸る前に大気中で棒状ポリマー相互の揺れを生じ、棒状
ポリマーの相互融着を起した。この相互融着棒状ポリマ
ーは冷水シャワーで急冷しつつニップローラで引取り、
冷却水中下で２．５mmの長さに切断しても、融着は外れ
ず２〜３連の融着ペレットとなり、乾燥工程に供するこ
とはできなかった。
【００３３】
【発明の効果】本発明の方法によって得られた成形用ポ
リエステル材料は、成形前の乾燥工程においてペレット
間の相互融着の防止に優れている。
リエステル材料は、成形前の乾燥工程においてペレット
間の相互融着の防止に優れている。
【図１】本発明の冷却固化装置の概略図である。
【図２】切断機を具備した冷却固化装置の概略図であ
る。
る。
【図３】ポリエステルの冷却過程を示した図である。
【図４】上下動させる装置を上昇した状態を表す図であ
る。
る。
１：入口 ２：冷却水接触部 ３：出口 ４：昇降機 ５：切断機 ６：ポリエステルポリマー ７：ポリエステルペレット ８：吐出口金 ９：冷却水
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭59−12805（ＪＰ，Ａ) 特表 平４−503925（ＪＰ，Ａ) 特表 平７−505101（ＪＰ，Ａ) 独国特許出願公開2140265（ＤＥ，Ａ １) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29B 9/00 - 9/16 B29B 13/00 - 13/10
Claims (7)
- 【請求項１】 主成分がポリエステルである溶融ポリマ
ーをペレット状成形用材料にする方法であって、口金か
ら吐出された溶融棒状ポリマーを大気中で０．１０〜
０．５０秒間冷却した後、冷却水に接触、固化させるこ
とを特徴とする成形用ポリエステル材料の製造方法。 - 【請求項２】溶融重合によってポリエステルを得た後、
口金から溶融棒状ポリマーを吐出することを特徴とする
請求項１記載の成形用ポリエステル材料の製造方法。 - 【請求項３】ポリエステルがポリアルキレンテレフタレ
ートであることを特徴とする請求項１または２記載の成
形用ポリエステル材料の製造方法。 - 【請求項４】口金からの吐出が、真円、楕円、長円およ
び長方形状のうちいずれかの小孔からのものであること
を特徴とする請求項１〜３にいずれかに記載の成形用ポ
リエステル材料の製造方法。 - 【請求項５】棒状ポリマーを冷却水中において切断し、
ペレット状とすることを特徴とする、請求項１〜４いず
れかに記載のポリエステル成形材料の製造方法。 - 【請求項６】口金から吐出された溶融ポリエステルを冷
却固化させる装置において、（Ａ）溶融ポリエステルの
入口、（Ｂ）溶融ポリエステル冷却水接触部、（Ｃ）固
化ポリエステルの出口，および前記（Ａ），（Ｂ），
（Ｃ）から構成される本体を上下動させる（Ｄ）昇降機
を具備した溶融ポリエステルの冷却固化装置。 - 【請求項７】（Ｂ）溶融ポリエステル冷却水接触部に，
さらにポリエステルの切断機（Ｅ）を具備した、請求項
６記載の溶融ポリエステルの冷却固化装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12747094A JP2993369B2 (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | 成形用ポリエステル材料の製造方法および溶融ポリエステルの冷却固化装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12747094A JP2993369B2 (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | 成形用ポリエステル材料の製造方法および溶融ポリエステルの冷却固化装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07329058A JPH07329058A (ja) | 1995-12-19 |
| JP2993369B2 true JP2993369B2 (ja) | 1999-12-20 |
Family
ID=14960729
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12747094A Expired - Lifetime JP2993369B2 (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | 成形用ポリエステル材料の製造方法および溶融ポリエステルの冷却固化装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2993369B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7776995B2 (en) | 2005-04-27 | 2010-08-17 | Mitsubishi Chemical Corporation | Process for production of polyester particles, polyester particles, polyester resin particles, and process for production thereof |
-
1994
- 1994-06-09 JP JP12747094A patent/JP2993369B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7776995B2 (en) | 2005-04-27 | 2010-08-17 | Mitsubishi Chemical Corporation | Process for production of polyester particles, polyester particles, polyester resin particles, and process for production thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07329058A (ja) | 1995-12-19 |
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