JP2010058395A - 剥離紙及びその製造方法、並びに剥離紙を用いた粘着シート及び粘着シート巻回体 - Google Patents

Abstract

【課題】透明性に優れた粘着剤層を備えた粘着シート、及び粘着シート巻回体を得ることができる剥離紙及びその製造方法を提供する。また、両面接着用の粘着シートに適した剥離紙を容易に製造できる剥離紙の製造方法を提供する。さらに、透明性に優れた粘着剤層を備えた粘着シート、及び粘着シート巻回体を提供する。
【解決手段】剥離紙基材１１の一方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘと剥離層Ｂ_Ｘとが順次積層した剥離紙において、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ及び剥離層Ｂ_Ｘが積層している側の当該剥離紙の表面に、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻深さが１０〜１４０μｍである凹凸構造Ｘを備え、該凹凸構造Ｘを構成する各凸部Ｔ_Ｘが窪み部を有さないことを特徴とする剥離紙１０。
【選択図】図１

Description

本発明は、剥離紙及びその製造方法、並びに剥離紙を用いた粘着シート及び粘着シート巻回体に関する。

粘着シートは、常温で指圧程度の圧力で簡単に被着体に粘着できるものであり、商業用、事務用、工程管理用、物流管理用、家庭用等の広範囲にわたって、ラベル、シール、ステッカー、ワッペン、配送伝票等の形で使用されている。
粘着シートは一般的に、シート状の粘着シート基材と、該粘着シート基材上に積層された粘着剤層と、該粘着剤層上に積層された剥離紙から構成されており、被着体に対して一旦粘着させた後に剥がして貼り直しできる再剥離性粘着シートのような弱粘着タイプのものから、強粘着タイプのものまで、粘着力のレベルの異なる種々の粘着シートが開発されている。このような片面接着用の粘着シートの他に、剥離紙の片面に粘着剤層が設けられた両面接着用の粘着シート等も開発されている。両面接着用の粘着シートは、通常、巻き回された状態で保管、使用される。

粘着シートには、被着体に貼付した際に空気（エアー）を巻き込み、被着体と粘着剤層との間にエアー溜まり、いわゆる「膨れ」ができやすく、外観を損ねるという問題がある。この問題は、特に、張り直し困難な強粘着タイプの粘着シートに顕著である。
その「膨れ」の生じる原因の１つとして、粘着剤層表面が通常、平坦であることが考えられている。そのため、この「膨れ」を改善するために、粘着剤層表面に凹凸構造を設けることが提案されている。これは、粘着剤層表面に凹凸構造を設けることにより、該粘着シートを被着体に貼付した際、粘着シートと被着体との間に、外部に通じる連通隙間が形成されるようにしてエアー抜き性を付与したもので、該連通隙間を通って、巻き込まれたエアーが外部に抜けるようになっている。
また、粘着剤層表面に凹凸構造を設けることで、被着体に対する剥離力を弱く調節することもできるようになる。

片面接着用の場合、凹凸構造を有する粘着シートは、一般的に、表面に凹凸構造を設けた剥離紙を使用し、剥離紙の凹凸構造が設けられた表面上に、粘着剤を塗布して粘着剤層を設けた後に、該粘着剤層と粘着シート基材とを貼り合わすことで製造される。また、別途、粘着シート基材の一方の面上に粘着剤を塗布して粘着剤層を設けた粘着シート本体を作製して、剥離紙の凹凸構造が粘着剤層に転写されるように剥離紙と粘着シート本体とを貼り合わすことでも製造できる。一方、両面接着用の粘着シートの場合は、剥離紙の凹凸構造が転写されるように粘着剤を剥離紙に塗布した後、巻き回して巻回体の形態にして製造される。
剥離紙は、紙などの剥離基材上に熱可塑性樹脂等からなる目止め層と、シリコーン等の剥離剤からなる剥離層とが順次積層した積層体となっている。そして、この積層体にエンボス加工を施すことで表面に凹凸構造を有する剥離紙が形成されている。（例えば特許文献１、２参照）。
そして、上述したように、剥離紙の剥離層上に粘着剤を塗布したり、剥離紙と粘着シート本体とを貼り合わせたりすることで、粘着剤層表面に剥離紙の凹凸構造が転写された、凹凸構造を有する粘着シートが得られる。

ところで、剥離紙をエンボス加工する方法としては、例えば雄雌型のエンボスロールで剥離紙を挟み、剥離紙の両面側から加圧することで剥離紙の表面に凹凸構造を形成させる方法が挙げられる。
しかし、雄雌型のエンボスロールでエンボス加工した剥離紙は、樹脂層及び剥離層が積層している側の剥離紙の表面のみならず、剥離紙の他方の面（裏面）にも凹凸構造が形成される。そのため、片面接着用の粘着シートの場合、保管等の目的で粘着シートを作製した後に巻き取ったり積み重ねたりすると、剥離紙の裏面に接する粘着シートの粘着シート基材表面に、剥離紙の裏面の凹凸構造が転写されることがあった。
粘着シート基材表面に凹凸構造が形成されると、粘着シート基材表面に印刷等を施す場合に、鮮明に印字されにくくなる。また、粘着シートを裁断・ダイカット加工する場合に、ダイカット刃の入り方が変わってくるため、切断されている部分と切断されていない部分が生じる、いわゆるダイカット不良が発生しやすかった。

そのため、粘着シート基材表面に剥離紙の裏面の凹凸構造が転写されるのを防ぐために、剥離紙の裏面に、熱可塑性樹脂等を塗布したり、フィルムをラミネートしたりして、剥離紙の裏面を平坦にする必要があった。しかし、樹脂を塗布したりフィルムをラミネートしたりする方法は製造工程数が増えるため、製造コストが上がったり、手間がかかったりしやすかった。
そこで、製造工程数を増やすことなく、剥離紙の裏面を平坦にする方法として、雄型のエンボスロールと表面が平坦な弾性ロールを使用し、樹脂層及び剥離層が積層している側の剥離紙の表面側にエンボスロールが、剥離紙の裏面側に弾性ロールが当接するように、２つのロール間を通過させてエンボス加工する方法（例えば特許文献３参照）や、剥離紙を加熱されたゴムロールとエンボスロールとの間で浮き出し加工し、凹凸構造を備えた剥離紙を製造する方法（例えば特許文献４参照）が提案されている。
実開平６−２００４３号公報 特開２００３−３３６０１７号公報 特開平９−１４１８１２号公報 特表２００２−５４４３６４号公報

しかしながら、雄雌型のエンボスロールで剥離紙をエンボス加工する方法や、特許文献３、４に記載のような方法で凹凸構造を形成させた剥離紙を用いた粘着シートは、粘着剤層の透明性が十分に得られにくかった。そのため、透明な粘着シート基材を備えた片面接着用の粘着シートを被着体に貼着した場合や、両面接着用の粘着シートを透明な被着体に貼着した場合、被着体の色や模様等が不鮮明になることがあった。

ところで、両面接着用の粘着シートを作製する場合は、剥離紙の裏面にもエアー抜きの凹凸構造を設ける必要がある。そのような剥離紙には表面と裏面とで粘着剤層に対する剥離力が異なることが求められる。剥離力を調節するには、表面と裏面とで剥離剤の種類、剥離層の厚さ、凹凸構造の形状等を変えることで達成される。
しかし、雄雌型のエンボスロールで剥離紙をエンボス加工する方法の場合、一度で剥離紙の両面に凹凸構造を形成できるものの、表面と裏面とに形成された凹凸構造は鍵と鍵穴の関係にあるため、形状の同じ凹凸構造が形成される。従って、凹凸構造の形状を変えることで剥離力の差異を調節することが困難であった。

また、特許文献３、４に記載のように、表面が平坦な弾性ロールと雄型のエンボスロールとを用いて凹凸構造を形成させる場合は、一旦、剥離紙の表面に凹凸構造を形成させた後に、剥離基材の裏面に同様にして新たな凹凸構造を形成させることは困難である。何故なら、熱可塑性樹脂が固化した樹脂層や、剥離層に凹凸構造を形成させるには、高い圧力（例えば１９００Ｎ／ｃｍ）でエンボスロールを押し当てる必要がある。そのため、剥離紙の裏面に凹凸構造を形成させる際には、先に凹凸構造が形成された表面にも高い圧力で弾性ロールが押し当たることになる。その結果、剥離紙の表面に先に形成された凹凸構造が弾性ロールによって押し潰され、形状を維持することが困難であった。

本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであって、透明性に優れた粘着剤層を備えた粘着シート、及び粘着シート巻回体を得ることができる剥離紙及びその製造方法を提供することを目的とする。また、両面接着用の粘着シートに適した剥離紙を容易に製造できる剥離紙の製造方法を提供することを目的とする。さらに、透明性に優れた粘着剤層を備えた粘着シート、及び粘着シート巻回体を提供することを目的とする。

本発明者らが鋭意検討した結果、粘着剤層の透明性が十分に得られにくくなる原因が、図１０に示すように、剥離紙６０の表面に形成された凹凸構造Ｘを構成する凸部Ｔ_Ｘの周縁の隆起部Ｒ_Ｘにあることを見出した。言い換えれば、凸部Ｔ_Ｘが凹み部Ｈ_Ｘを有することが、粘着剤層の透明性に影響を与えることを見出した。すなわち、凸部Ｔ_Ｘが凹み部Ｈ_Ｘを有する剥離紙を用いて粘着シートを作製すると、剥離層上に粘着剤を塗布したときに粘着剤が凹部Ｓ_Ｘの中まで均一に浸透しにくく微小エアー溜りを生じることとなり、その結果、粘着剤層に均一な凹凸構造が転写されにくくなり、粘着剤層の透明性が低下しやすくなる。そこで、凸部Ｔ_Ｘが凹み部Ｈ_Ｘを有さない構造とすればよいとの着想に基づき、本発明の剥離紙を完成するに至った。

また、凸部Ｔ_Ｘの周縁が隆起する原因を検討した結果、雄雌型のエンボスロールで剥離紙をエンボス加工する方法や、特許文献３、４に記載のような方法では、熱可塑性樹脂が固化した樹脂層や、剥離層にエンボスロールを押し当てているので、凹凸が形成するに際して体積の逃げ場がなく、その結果、凸部Ｔ_Ｘの周縁が隆起することを見出した。そこで、本発明者らは、凸部Ｔ_Ｘの周縁が隆起することを防ぐ手段を検討した。その結果、熱可塑性樹脂の固化が完了する前に、凹凸構造を形成させればよいとの着想に基づき、本発明を完成するに至った。

本発明は以下の構成を採用した。
［１］剥離紙基材の一方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘと剥離層Ｂ_Ｘとが順次積層した剥離紙において、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ及び剥離層Ｂ_Ｘが積層している側の当該剥離紙の表面に、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻深さが１０〜１４０μｍである凹凸構造Ｘを備え、該凹凸構造Ｘを構成する各凸部Ｔ_Ｘが窪み部Ｈ_Ｘを有さないことを特徴とする剥離紙。
ただし、凸部Ｔ_Ｘとは、凹凸構造Ｘをレーザー顕微鏡で測定した際の断面イメージにおいて、凹凸構造Ｘの深さ方向を上下方向としたときの最下部から上方向に１０μｍ離れた地点を基準点とし、該基準点を通り上下方向に対して垂直方向に引かれた基準線をプラスの傾きで横切る点から、マイナスの傾きで横切る点までの上側部分のことであり、窪み部Ｈ_Ｘとは、傾きがマイナスからプラスに転じる転化点があり、該転化点を有する凸部Ｔ_Ｘの最上部との高低差ΔＧ_Ｘが５μｍ以上である該転化点前後の、前記傾きがマイナスである部分からプラスである部分までの領域のことである。
［２］前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層している側とは反対側の表面が平坦であることを特徴とする［１］に記載の剥離紙。

［３］前記剥離紙基材の他方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙと剥離層Ｂ_Ｙとが順次積層し、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙ及び剥離層Ｂ_Ｙが積層している側の当該剥離紙の表面に、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻深さが１０〜１４０μｍである凹凸構造Ｙを備え、該凹凸構造Ｙを構成する各凸部Ｔ_Ｙが窪み部Ｈ_Ｙを有さないことを特徴とする［１］に記載の剥離紙。
ただし、凸部Ｔ_Ｙとは、凹凸構造Ｙをレーザー顕微鏡で測定した際の断面イメージにおいて、凹凸構造Ｙの深さ方向を上下方向としたときの最下部から上方向に１０μｍ離れた地点を基準点とし、該基準点を通り上下方向に対して垂直方向に引かれた基準線をプラスの傾きで横切る点から、マイナスの傾きで横切る点までの上側部分のことであり、窪み部Ｈ_Ｙとは、傾きがマイナスからプラスに転じる転化点があり、該転化点を有する凸部Ｔ_Ｙの最上部との高低差ΔＧ_Ｙが５μｍ以上である該転化点前後の、前記傾きがマイナスである部分からプラスである部分までの領域のことである。

［４］［１］または［２］に記載の剥離紙と、粘着シート基材の片面に粘着剤層を備えた粘着シート本体とが、剥離紙の剥離層及び粘着シート本体の粘着剤層を内側にして積層されていることを特徴とする粘着シート。
［５］剥離紙基材の一方の面上に、熱可塑性樹脂層と剥離層とが順次積層した第１の剥離紙と第２の剥離紙とが、粘着剤層を介して剥離層を内側として積層され、前記第１の剥離紙と第２の剥離紙が［１］または［２］に記載の剥離紙であり、第１の剥離紙と第２の剥離紙の、前記粘着剤層に対する剥離力が異なることを特徴とする粘着シート。

［６］［３］に記載の剥離紙と、粘着剤層とからなる粘着シートを有し、該粘着シートが巻き回されていることを特徴とする粘着シート巻回体。
ただし、前記剥離紙の剥離層Ｂ_Ｘ側の面における前記粘着剤層に対する剥離力と、剥離層Ｂ_Ｙ側の面における前記粘着剤層に対する剥離力とが異なり、剥離力の大きい面の剥離層上に前記粘着剤層が設けられ、剥離力が小さい面の剥離層を外側として巻き回されているものとする。

［７］剥離紙基材の一方の面上に、第１の熱可塑性樹脂を塗布し、直ちに、表面が平坦な押圧ロールと、表面に凹凸構造Ｘ’を有する冷却ロールとの間を、前記第１の熱可塑性樹脂が塗布された面が冷却ロールに当接するように通過させることにより、剥離紙基材上に、凹凸構造Ｘを有する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層した積層体Ｍ_Ｘを形成する第１の工程と、前記積層体Ｍ_Ｘの熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの、凹凸構造Ｘが形成された表面上に、該凹凸構造Ｘを保持するように、第１の剥離剤を塗布して剥離層Ｂ_Ｘを形成する第２の工程とを備えることを特徴とする剥離紙の製造方法。
ただし、前記凹凸構造Ｘ’は、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻高さが１０〜１４０μｍの構造であり、前記凹凸構造Ｘは、前記凹凸構造Ｘ’が反転した構造である。

［８］前記凹凸構造Ｘの最下部から１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｘの形状が２ｎ角形（ｎは正の整数）であり、該２ｎ角形の対向する頂点を結ぶ対角線Ｋ_Ｘの１本が、前記第２の工程での積層体Ｍ_Ｘの搬送方向と平行になるように、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの表面に凹凸構造Ｘを形成することを特徴とする［７］に記載の剥離紙の製造方法。

［９］前記第２の工程の後に、剥離紙基材の他方の面上に、さらに第２の熱可塑性樹脂を塗布し、直ちに、表面が平坦な押圧ロールと、表面に凹凸構造Ｙ’を有する冷却ロールとの間を、前記第２の熱可塑性樹脂が塗布された面が冷却ロールに当接するように通過させることにより、剥離紙基材の他方の面上に、凹凸構造Ｙを有する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙが積層した積層体Ｍ_Ｙを形成する第３の工程と、前記積層体Ｍ_Ｙの熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの、凹凸構造Ｙが形成された表面上に、該凹凸構造Ｙを保持するように、第２の剥離剤を塗布して、前記剥離層Ｂ_Ｘとは剥離力の異なる剥離層Ｂ_Ｙを形成する第４の工程とを備えることを特徴とする［７］または［８］に記載の剥離紙の製造方法。
ただし、前記凹凸構造Ｙ’は、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻高さが１０〜１４０μｍの構造であり、前記凹凸構造Ｙは、前記凹凸構造Ｙ’が反転した構造である。

［１０］前記凹凸構造Ｙの最下部から１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｙの形状が２ｎ角形（ｎは正の整数）であり、該２ｎ角形の対向する頂点を結ぶ対角線Ｋ_Ｙの１本が、前記第４の工程での積層体Ｍ_Ｙの搬送方向と平行になるように、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの表面に凹凸構造Ｙを形成することを特徴とする［９］に記載の剥離紙の製造方法。

本発明の剥離紙によれば、透明性に優れた粘着剤層を備えた粘着シート、及び粘着シート巻回体を得ることができる。
また、本発明の剥離紙の製造方法によれば、上記発明の剥離紙を製造することができる。また、両面接着用の粘着シートに適した剥離紙を容易に製造できる。従って、本発明によれば、片面接着用の粘着シートにも両面接着用の粘着シートにも好適な剥離紙を容易に製造できる。
さらに、本発明の粘着シート、及び粘着シート巻回体は、透明性に優れた粘着剤層を備えたものである。

［剥離紙］
＜第１の実施形態＞
本発明の剥離紙の一実施形態について説明する。なお、説明の便宜上、以下の説明で使用する図面の剥離紙基材、熱可塑性樹脂層、剥離層、粘着剤層、及び粘着シート基材の厚さの比率は実際のものと異なる。また、図２〜１１において、図１と同一の構成要素には同一の符号を付して、その説明を省略することがある。
図１は、本発明の剥離紙の断面構造の一例を示すための模式的な断面図である。この剥離紙１０は、剥離紙基材１１と、該剥離紙基材１１の一方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘと剥離層Ｂ_Ｘとが順次積層している。また、図２は、図１の剥離層Ｂ_Ｘの表面を実際にレーザー顕微鏡で測定した際の一例を示す断面イメージである。

本実施形態の剥離紙１０は、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ及び剥離層Ｂ_Ｘが積層している側の剥離紙１０の表面に、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻深さが１０〜１４０μｍである凹凸構造Ｘを備えている。凹凸構造Ｘは、複数の凸部Ｔ_Ｘと、これに隣接する複数の凹部Ｓ_Ｘより構成されている。
本発明において「凸部Ｔ_Ｘ」とは、凹凸構造Ｘをレーザー顕微鏡で測定した際の断面イメージにおいて、以下に示すように定義されるものである。
すなわち、図２に示すように、凹凸構造Ｘの深さ方向（剥離紙１０の全体面と垂直な方向）を上下方向としたときの最下部α_Ｘから上方向に１０μｍ離れた地点を基準点β_Ｘとし、該基準点β_Ｘを通り上下方向に対して垂直方向に引かれた基準線Ｌ_Ｘをプラスの傾きで横切る点Ｌ_Ｘ１から、マイナスの傾きで横切る点Ｌ_Ｘ２までの上側部分（図２の斜線部分）を「凸部Ｔ_Ｘ」とする。なお、図２に示すような断面イメージは、後述する最頻深さを求める方法と同様にして得られる。
また、本発明において「凹部Ｓ_Ｘ」とは、凸部Ｔ_Ｘ以外の領域のことである。凹凸構造Ｘは複数の凹部Ｓ_Ｘが各々独立して分散して配置されているものであることが好ましい。その場合、複数の凸部Ｔ_Ｘに囲まれている領域となる。

凹凸構造Ｘの最頻ピッチは、図２のピッチＰ_Ｘ（隣接する凸部Ｔ_Ｘ同士の距離）の最頻値に相当する。また、凹凸構造Ｘの最頻深さは、図２の深さＤ_Ｘ（剥離紙１０の全体面と垂直な方向における、任意の凸部Ｔ’_Ｘの最上部γ’_Ｘと、該凸部Ｔ’_Ｘに隣接する凹部Ｓ’_Ｘの最下部α’_Ｘの距離）の最頻値に相当する。

凹凸構造Ｘの最頻ピッチは、具体的には下記方法により測定される値である。
まず、凹凸構造Ｘが存在する面において、一辺が５ｍｍ程度の正方形の領域を無作為に抽出し、レーザー顕微鏡で測定したイメージを得る。レーザー顕微鏡で測定する際の条件は、レンズ倍率が２００〜２０００倍であることが好ましく、測定ピッチが１５０〜２０００μｍであることが好ましい。なお、イメージは、剥離紙の面を垂直に見る方向から取得する。
そして、このイメージをフーリエ変換により波形分離し、ＦＦＴ像（高速フーリエ変換像）を得る。次いで、ＦＦＴ像のプロファイルにおける０次ピークから１次ピークまでの距離を求める。こうして求められた距離の逆数がこの領域における最頻ピッチである。このような処理を無作為に選択された合計２５カ所の同面積の領域について同様に行い、各領域における最頻ピッチを求める。こうして得られた２５カ所の領域における各最頻ピッチの平均値が、凹凸構造Ｘの最頻ピッチである。なお、この際、各領域同士は、少なくとも１ｍｍ離れて選択されることが好ましく、５ｍｍ〜１ｃｍ離れて選択されることがより好ましい。

凹凸構造Ｘの最頻ピッチは、１００〜２０００μｍであり、１５０〜１０００μｍであることが好ましく、２００〜６００μｍであることがより好ましい。最頻ピッチが１００μｍ以上であることにより、得られる剥離紙を用いて粘着シートを作製した際に、エアー抜き性を確保できると共に、粘着剤の接触面積が増えるため十分な接着力が得られるようになる。また、最頻ピッチが２０００μｍ以下であることにより、凹凸構造Ｘが肉眼で視認できなくなると共に、必要以上に粘着剤の接触面積が増えるのを防げるので、エアー抜き性を維持できる。

凹凸構造Ｘの最頻深さは、具体的には下記方法により測定される値である。
まず、剥離紙の面に対して垂直な面で切断して凹凸構造Ｘの断面を得る。この断面において、５つの凸部Ｔ_Ｘを観察できるような正方形の領域（一辺が凹凸構造Ｘの最頻ピッチの５〜１０倍となる正方形の領域）を無作為に抽出し、レーザー顕微鏡で測定した断面イメージを得る。レーザー顕微鏡で測定する際の条件は、最頻ピッチの場合と同様である。
そして、この断面イメージから、図２のようにしてＤ_Ｘのデータを５つ読み取る。すなわち、任意の凸部Ｔ’_Ｘの最上部γ’_Ｘと、該凸部Ｔ’_Ｘに隣接する凹部Ｓ’_Ｘの最下部α’_Ｘの距離をＤ_Ｘとする。同様にして、合計５枚のレーザー顕微鏡のイメージから、各々５つ、全部で２５のＤ_Ｘのデータを得る。なお、この際、各領域同士は、少なくとも１ｍｍ離れて選択されることが好ましく、５ｍｍ〜１ｃｍ離れて選択されることがより好ましい。
そして、２次元フーリエ変換像の赤道方向プロファイルを作成し、その一次ピークの逆数から、凹凸構造Ｘの最頻深さのデータを求める。

凹凸構造Ｘの最頻深さは、１０〜１４０μｍであり、１１〜５０μｍであることが好ましく、１５〜４０μｍであることがより好ましい。最頻深さが１０μｍ以上であることにより、得られる剥離紙を用いて粘着シートを作製した際に、エアー抜き性を確保できる。また、最頻深さが１４０μｍ以下であることにより、粘着剤の粘着力の低下を抑制し、被着体への接着後の外観を良好に維持できる。

凹凸構造Ｘの最下部α_Ｘから１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｘの形状は、正三角形、正四角形、正六角形などの正多角形やその変形（長方形や二等辺三角形など）を選択でき、また円形や楕円形であってもよいが、特に、２ｎ角形（ｎは正の整数）が好ましい。
なお、凹凸構造Ｘの最下部α_Ｘから１０μｍの高さで切断した水平断面は、図２に示す基準線Ｌ_Ｘを含む面である。

本発明の剥離紙１０は、凹凸構造Ｘを構成する各凸部Ｔ_Ｘが窪み部Ｈ_Ｘを有さないことを特徴とする。
本発明において「窪み部Ｈ_Ｘ」とは、傾きがマイナスからプラスに転じる転化点があり、該転化点を有する凸部Ｔ_Ｘの最上部との高低差ΔＧ_Ｘが５μｍ以上である該転化点前後の、前記傾きがマイナスである部分からプラスである部分までの領域のことである。以下、図面を用いて具体的に説明する。

例えば特許文献３に記載のような方法でエンボス加工を施すと、図１０に示すような剥離紙６０が得られる。この剥離紙６０の凹凸構造Ｘをレーザー顕微鏡で測定すると、図１１に示すような断面イメージが得られる。この断面イメージにおいて、傾きがマイナスからプラスに転じる点を転化点Ｃ_Ｘとし、該転化点Ｃ_Ｘを有する凸部Ｔ_Ｘの最上部γ_Ｘとの高低差ΔＧ_Ｘが５μｍ以上である転化点Ｃ_Ｘ前後の、傾きがマイナスである部分からプラスである部分までの領域を窪み部Ｈ_Ｘとする。
ここで、図１０は特許文献３に記載の方法で得られる剥離紙の断面構造の一例を示すための模式的な断面図であり、図１１は、図１０の剥離層Ｂ_Ｘの表面を実際にレーザー顕微鏡で測定した際の一例を示す断面イメージである。

窪み部Ｈ_Ｘは、エンボス加工により凹凸が形成されるに際して、凹部に相当する部分の体積の逃げ場がないために、図１０に示すように、凸部Ｔ_Ｘの周縁が隆起して隆起部Ｒ_Ｘが形成されることで得られ、隆起部Ｒ_Ｘに囲まれた内側が窪み部Ｈ_Ｘに相当する。
窪み部Ｈ_Ｘを有する剥離紙を用いて粘着シートを作製すると、剥離層上に粘着剤層を形成したときに粘着剤が凹部Ｓ_Ｘの中まで均一に浸透しにくくなり、その結果、粘着剤層に均一な凹凸構造が転写されにくくなり、粘着剤層の透明性が低下し易くなる傾向にある。

しかし、図１に示すように、本発明の剥離紙１０であれば、凹凸構造Ｘを構成する各凸部Ｔ_Ｘが窪み部Ｈ_Ｘを有さないので、剥離層上に粘着剤を塗布したときに粘着剤が凹部Ｓ_Ｘの中まで均一に浸透しやすい。従って、粘着剤層に均一な凹凸構造が転写され、粘着剤層の透明性を良好に維持できるものと考えられる。
なお、窪み部Ｈ_Ｘの有無は、上述した最頻深さの測定方法と同様にしてレーザー顕微鏡で凹凸構造を測定し、得られた断面イメージより確認できる。

本発明の剥離紙１０を構成する材料は、剥離紙の用途に応じて適宜選択できる。
剥離紙基材１１としては、例えばプラスチックフィルム、紙類を用いることができる。
プラスチックフィルムを構成する材料としては、後述する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘを構成する熱可塑性樹脂よりも融点温度が高いものが好ましく、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。
紙類としては、例えば、キャストコート紙、アート紙、コート紙、上質紙、クラフト紙、グラシン紙等が挙げられる。
また、剥離紙基材１１として、蒸着紙、合成紙、布不織布、金属ホイル等も使用できる。

剥離紙基材１１は、単層構造であってもよく、多層構造であってもよい。多層構造の剥離紙基材としては、上述したプラスチックフィルムや紙類に、カール防止剤層や目止め用のアンダーコート層を積層させた積層体が挙げられる。また、多層構造の剥離紙基材の場合、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層している側とは反対側（裏側）の最外層が、熱可塑性樹脂等の樹脂を塗布して形成される樹脂層であることが好ましい。該樹脂層を構成する樹脂と、後述する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘを構成する樹脂とは同一であってもよく、異なっていてもよいが、同一であるのが好ましい。
剥離紙基材１１の厚さは７〜５００μｍであることが好ましく、３０〜２００μｍであることがより好ましく、５０〜１７０μｍであることがさらに好ましい。剥離紙基材１１の厚さが７μｍ以上であれば、最頻ピッチと最頻深さが上記範囲内で最小値となるような最小の凹凸構造Ｘを形成する場合でも、安定してラミネート加工等を施すことができ、凹凸構造Ｘを容易に形成することができる。また、厚さが５００μｍ以下であれば、剥離紙を製造する際の加工速度、剥離紙の巻き長さ、樹脂の塗布量などによるコスト軽減の観点で、効率的に剥離紙を製造できる。

熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘを構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステルや、ポリ塩化ビニル等が挙げられるが、特に限定するものではない。
熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの厚さは１０〜１６０μｍであることが好ましく、１５〜８０μｍであることがより好ましく、２０〜５０μｍであることがさらに好ましい。熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの厚さが１０μｍ以上であれば、最頻ピッチと最頻深さが上記範囲内で最小値となるような最小の凹凸構造Ｘを形成する場合でも、安定してラミネート加工等を施すことができ、凹凸構造Ｘを容易に形成することができる。また、厚さが１６０μｍ以下であれば、剥離紙を製造する際の加工速度、剥離紙の巻き長さ、樹脂の塗布量などによるコスト軽減の観点で、効率的に剥離紙を製造できる。

剥離層Ｂ_Ｘを構成する剥離剤としては、例えばシリコーン系樹脂、各種ワックス類、アルキッド樹脂、アルキッド変性シリコーン、アクリル変性シリコーン、フッ素系樹脂、長鎖アルキルペンダント型剥離剤等が挙げられるが、特に限定するものではない。
剥離層Ｂ_Ｘの厚さは、剥離剤を塗布し、乾燥させたときの質量（乾燥質量）に換算でき、乾燥質量が０．１〜５．０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、０．３〜３．０ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、０．５〜２．０ｇ／ｍ^２であることがさらに好ましい。乾燥質量が０．１ｇ／ｍ^２以上であれば、最頻ピッチと最頻深さが上記範囲内で最小値となるような最小の凹凸構造Ｘを形成する場合でも、安定した剥離力が得られる。また、乾燥質量が５．０ｇ／ｍ^２以下であれば、剥離剤の塗布スピード、剥離剤の塗布量などによるコスト軽減の観点で、効率的に剥離紙を製造できる。

図１に示す剥離紙１０は、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層している側とは反対側の表面（剥離紙１０の裏面）が平坦であることが好ましい。剥離紙１０の裏面が平坦であれば、粘着シートを作製し、保管等の目的で巻き取ったり積み重ねたりしても、剥離紙の裏面に接する粘着シート表面を平坦な状態で維持できる。特に、剥離紙基材１１の裏側の最外層が樹脂層である剥離紙基材１１を用いれば、剥離紙１０の裏面をより平坦にしやすい。
本発明において、「平坦」とは、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＶＫ−９５００）で測定される表面粗さＲａが２．５μｍ以下のことである。また、本発明においては、剥離紙１０の裏面が平坦な場合、旭精工社製の「王研式平滑度計（型式ＫＢ２Ｓ）」で測定される平滑度が３００秒以上であることが好ましく、１０００秒以上であることがより好ましい。

（剥離紙の製造方法）
図１に示す剥離紙１０は、以下のようにして製造できる。ここで、本発明の剥離紙の製造方法の一例を、図３を用いて具体的に説明する。
まず、剥離紙基材１１の一方の面上に、第１の熱可塑性樹脂１２を塗布し、直ちに、表面が平坦な押圧ロール１３と、表面に凹凸構造Ｘ’を有する冷却ロール１４との間を、前記第１の熱可塑性樹脂１２が塗布された面が冷却ロール１４に当接するように通過させることにより、剥離紙基材１１上に、凹凸構造Ｘを有する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層した積層体Ｍ_Ｘを形成する（以上を第１の工程とする。）。積層体Ｍ_Ｘは、冷却ロール１４の押圧ロール１３と反対側に配置された剥離ロール１５により、冷却ロール１４から引き離される。
凹凸構造Ｘ’は、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻高さが１０〜１４０μｍの構造であり、前記凹凸構造Ｘは、前記凹凸構造Ｘ’が反転した構造である。なお、凹凸構造Ｘ’の最頻ピッチ及び最頻高さは、凹凸構造Ｘの最頻ピッチ及び最頻高さと同様にして測定される値である。

次いで、第１の工程で得られた積層体Ｍ_Ｘの熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの、凹凸構造Ｘが形成された表面上に、該凹凸構造Ｘを保持するように、第１の剥離剤を塗布して剥離層Ｂ_Ｘを形成し（以上を第２の工程とする。）、剥離紙を得る。

第１の熱可塑性樹脂１２を塗布する方法としては、第１の熱可塑性樹脂１２を加熱溶融し、剥離紙基材１１上に押出してラミネートする方法や、水や有機溶剤に可溶な熱可塑性樹脂を用いる場合はこれらに溶解して、スプレー塗布、バーコーター、グラビアコーター等、公知の方法を採用できるが、図３に示すように、押出機１６にて溶融した第１の熱可塑性樹脂１２を押出してラミネートする方法が好ましい。
また、第１の剥離剤を塗布する方法としては、スプレー塗布、バーコーター、グラビアコーター、キスコーター、エアーナイフ、ブレードコーター、コンマコーター、ダイコーター、ロールコーター等が挙げられるが、特に限定するものではない。

第１の工程において、押圧ロール１３の圧力、樹脂温度、加工速度等の条件は、剥離紙基材の厚さや得られる剥離紙の使用目的に応じて適宜設定される。
圧力条件は、３０〜１００Ｎ／ｃｍが好ましい。
温度条件は、２８０〜３５０℃が好ましい。
速度条件は、２〜５００ｍ／分が好ましい。

第２の工程において、凹凸構造Ｘを保持するように第１の剥離剤を塗布できれば、塗布条件については特に制限されないが、第１の剥離剤の塗布量は０．１〜２．０ｇ／ｍ^２が好ましく、塗布スピードは２〜５００ｍ／分が好ましく、１０〜３００ｍ／分がより好ましく、１０〜１５０ｍ／分がさらに好ましい。
また、凹凸構造Ｘを保持するように第１の剥離剤を塗布するには、例えば図２に示す凹凸構造Ｘの最下部α_Ｘから１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｘの形状が２ｎ角形（ｎは正の整数）の場合、図４に示すように、２ｎ角形（四角形）の対向する頂点を結ぶ対角線Ｋ_Ｘの１本が、第２の工程での積層体Ｍ_Ｘの搬送方向と平行になるように、第１の工程において、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの表面に凹凸構造Ｘを形成するのが好ましい。
これにより、凹部Ｓ_Ｘ内に均一に剥離剤が浸透しやすくなるので、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの凹凸構造Ｘを保持しつつ、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ上に剥離層Ｂ_Ｘを形成できる。

なお、最外層が樹脂層である多層構造の剥離紙基材を用いる場合は、そのような多層構造の剥離紙基材を準備して剥離紙の製造に用いてもよいし、第１の工程の後に、剥離紙基材の本体となるプラスチックフィルムや紙類の裏側に樹脂を塗布して樹脂層を形成し、最終的にプラスチックフィルムや紙類などの本体と樹脂層からなる剥離紙基材としてもよい。
樹脂層を形成する際は、樹脂を塗布した後、直ちに表面が平坦な押圧ロールと、表面が平坦な冷却ロールとの間を、樹脂が塗布された面が冷却ロールに当接するように通過させればよい。

本発明の剥離紙の製造方法であれば、熱可塑性樹脂の固化が完了する前に、凹凸構造を形成できるので、凹部に相当する部分の体積の逃げ場が確保されやすい。従って、凹部の周縁部が隆起しにくく、図１に示すような断面図の凹凸構造を剥離紙の表面に容易に形成できる。

また、このようにして得られた剥離紙は、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層している側とは反対側の表面（剥離紙の裏面）が平坦であるため、粘着シートを作製し、保管等の目的で巻き取ったり積み重ねたりしても、剥離紙の裏面に接する粘着シート表面を平坦な状態で維持できる。従って、本発明の剥離紙は片面接着用の粘着シートに特に適している。また、本発明の剥離紙を２枚用いれば、両面接着用の粘着シートにも好適である。

＜第２の実施形態＞
図５は、本発明の剥離紙の断面構造の他の例を示すための模式的な断面図である。この例の剥離紙２０は、剥離紙基材２１と、該剥離紙基材２１の一方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘと剥離層Ｂ_Ｘとが順次積層し、剥離紙基材２１の他方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙと剥離層Ｂ_Ｙとが順次積層している。また、図６は、図５の剥離層Ｂ_Ｙの表面を実際にレーザー顕微鏡で測定した際の一例を示す断面イメージである。
図５に示す剥離紙２０が、上述した第１の実施形態の剥離紙１０と異なるところは、剥離紙基材２１の他方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙと剥離層Ｂ_Ｙとが順次積層している点であるので、上述した第１の実施形態の剥離紙１０と同じところについての説明を省略し、異なるところのみ説明する。

本実施形態の剥離紙２０は、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙ及び剥離層Ｂ_Ｙが積層している側の剥離紙２０の表面（剥離紙の裏面）に、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻深さが１０〜１４０μｍである凹凸構造Ｙを備えている。凹凸構造Ｙは、複数の凸部Ｔ_Ｙと、これに隣接する複数の凹部Ｓ_Ｙより構成されている。
本発明において「凸部Ｔ_Ｙ」とは、凹凸構造Ｙをレーザー顕微鏡で測定した際の断面イメージにおいて、以下に示すように定義されるものである。
すなわち、図６に示すように、凹凸構造Ｙの深さ方向（剥離紙２０の全体面と垂直な方向）を上下方向としたときの最下部α_Ｙから上方向に１０μｍ離れた地点を基準点β_Ｙとし、該基準点β_Ｙを通り上下方向に対して垂直方向に引かれた基準線Ｌ_Ｙをプラスの傾きで横切る点Ｌ_Ｙ１から、マイナスの傾きで横切る点Ｌ_Ｙ２までの上側部分（図６の斜線部分）を「凸部Ｔ_Ｙ」とする。なお、図６に示すような断面イメージは、後述する最頻深さを求める方法と同様にして得られる。
また、本発明において「凹部Ｓ_Ｙ」とは、凸部Ｔ_Ｙ以外の領域のことである。凹凸構造Ｙは複数の凹部Ｓ_Ｙが各々独立して分散して配置されているものであることが好ましい。その場合、複数の凸部Ｔ_Ｙに囲まれている領域となる。

凹凸構造Ｙの最頻ピッチは、図６のピッチＰ_Ｙ（隣接する凸部Ｔ_Ｙ同士の距離）の最頻値に相当する。また、凹凸構造Ｙの最頻深さは、図６の深さＤ_Ｙ（剥離紙２０の全体面と垂直な方向における、任意の凸部Ｔ’ _Ｙの最上部γ’_Ｙと、該凸部Ｔ’ _Ｙに隣接する凹部Ｓ’ _Ｙの最下部α’_Ｙの距離）の最頻値に相当する。

凹凸構造Ｙの最頻ピッチは、具体的には下記方法により測定される値である。
まず、凹凸構造Ｙが存在する面において、一辺が５ｍｍ程度の正方形の領域を無作為に抽出し、レーザー顕微鏡で測定したイメージを得る。レーザー顕微鏡で測定する際の条件は、レンズ倍率が２００〜２０００倍であることが好ましく、測定ピッチが１５０〜２０００μｍであることが好ましい。なお、イメージは、剥離紙の面を垂直に見る方向から取得する。
そして、このイメージをフーリエ変換により波形分離し、ＦＦＴ像（高速フーリエ変換像）を得る。次いで、ＦＦＴ像のプロファイルにおける０次ピークから１次ピークまでの距離を求める。こうして求められた距離の逆数がこの領域における最頻ピッチである。このような処理を無作為に選択された合計２５カ所の同面積の領域について同様に行い、各領域における最頻ピッチを求める。こうして得られた２５カ所の領域における各最頻ピッチの平均値が、凹凸構造Ｘの最頻ピッチである。なお、この際、各領域同士は、少なくとも１ｍｍ離れて選択されることが好ましく、５ｍｍ〜１ｃｍ離れて選択されることがより好ましい。

凹凸構造Ｙの最頻ピッチは、１００〜２０００μｍであり、１５０〜１０００μｍであることが好ましく、２００〜６００μｍであることがより好ましい。最頻ピッチが１００μｍ以上であることにより、得られる剥離紙を用いて粘着シート巻回体を作製した際に、エアー抜き性を確保できると共に、粘着剤の接触面積が増えるため十分な接着力が得られるようになる。また、最頻ピッチが２０００μｍ以下であることにより、凹凸構造Ｙが肉眼で視認できなくなると共に、必要以上に粘着剤の接触面積が増えるのを防げるので、エアー抜き性を維持できる。

凹凸構造Ｙの最頻深さは、具体的には下記方法により測定される値である。
まず、剥離紙の面に対して垂直な面で切断して凹凸構造Ｙの断面を得る。この断面において、５つの凸部Ｔ_Ｙを観察できるような正方形の領域（一辺が凹凸構造Ｙの最頻ピッチの５〜１０倍となる正方形の領域）を無作為に抽出し、レーザー顕微鏡で測定した断面イメージを得る。レーザー顕微鏡で測定する際の条件は、最頻ピッチの場合と同様である。
そして、この断面イメージから、図６のようにしてＤ_Ｙのデータを５つ読み取る。すなわち、任意の凸部Ｔ’_Ｙの最上部γ’_Ｙと、該凸部Ｔ’_Ｙに隣接する凹部Ｓ’_Ｙの最下部α’_Ｙの距離をＤ_Ｙとする。同様にして、合計５枚のレーザー顕微鏡のイメージから、各々５つ、全部で２５のＤ_Ｙのデータを得る。なお、この際、各領域同士は、少なくとも１ｍｍ離れて選択されることが好ましく、５ｍｍ〜１ｃｍ離れて選択されることがより好ましい。
そして、２次元フーリエ変換像の赤道方向プロファイルを作成し、その一次ピークの逆数から、凹凸構造Ｘの最頻深さのデータを求める。

凹凸構造Ｙの最頻深さは、１０〜１４０μｍであることが好ましく、１１〜５０μｍであることがより好ましく、１５〜４０μｍであることがさらに好ましい。最頻深さが１０μｍ以上であることにより、得られる剥離紙を用いて粘着シート巻回体を作製した際に、エアー抜き性を確保できる。また、最頻深さが１４０μｍ以下であることにより、粘着剤の粘着力の低下を抑制し、被着体への接着後の外観を良好に維持できる。

凹凸構造Ｙの最下部α_Ｙから１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｙの形状は、正三角形、正四角形、正六角形などの正多角形やその変形（長方形や二等辺三角形など）を選択でき、また円形や楕円形であってもよいが、特に、２ｎ角形（ｎは正の整数）が好ましい。
なお、凹凸構造Ｙの最下部α_Ｙから１０μｍの高さで切断した水平断面は、図６に示す基準線Ｌ_Ｙを含む面である。

本発明の剥離紙１０は、凹凸構造Ｙを構成する各凸部Ｔ_Ｙが窪み部Ｈ_Ｙを有さないことを特徴とする。
本発明において「窪み部Ｈ_Ｙ」とは、傾きがマイナスからプラスに転じる転化点があり、該転化点を有する凸部Ｔ_Ｙの最上部との高低差ΔＧ_Ｙが５μｍ以上である該転化点前後の、前記傾きがマイナスである部分からプラスである部分までの領域のことであり、その概念は「窪み部Ｈ_Ｘ」と同様である。

本発明の剥離紙２０は、凹凸構造Ｙを構成する各凸部Ｔ_Ｙが窪み部Ｈ_Ｙを有さないので、剥離層上に粘着剤を塗布したときに粘着剤が凹部Ｓ_Ｙの中まで均一に浸透しやすい。従って、粘着剤層に均一な凹凸構造が転写され、粘着剤層の透明性を良好に維持できるものと考えられる。
なお、深み部Ｈ_Ｙの有無は、上述した最頻深さの測定方法と同様にしてレーザー顕微鏡で凹凸構造を測定し、得られた断面イメージより確認できる。

本発明の剥離紙２０を構成する材料は、剥離紙の用途に応じて適宜選択できる。
剥離紙基材２１、及び熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙを構成する熱可塑性樹脂としては、第１の実施形態で説明した剥離紙基材、及び熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘと同様のものが挙げられる。
また、剥離紙基材２１は、単層構造であってもよく、多層構造であってもよい。多層構造の剥離紙基材としては、上述したプラスチックフィルムや紙類に、カール防止剤層や目止め用のアンダーコート層を積層させた積層体が挙げられる。

剥離紙基材２１の厚さは７〜５００μｍであることが好ましく、３０〜２００μｍであることがより好ましく、５０〜１７０μｍであることがさらに好ましい。剥離紙基材１１の厚さが７μｍ以上であれば、最頻ピッチと最頻深さが上記範囲内で最小値となるような最小の凹凸構造Ｙを形成する場合でも、安定してラミネート加工等を施すことができ、凹凸構造Ｙを容易に形成することができる。また、厚さが５００μｍ以下であれば、剥離紙を製造する際の加工速度、剥離紙の巻き長さ、樹脂の塗布量などによるコスト軽減の観点で、効率的に剥離紙を製造できる。
熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの厚さは１０〜１６０μｍであることが好ましく、１５〜８０μｍであることがより好ましく、２０〜５０μｍであることがさらに好ましい。熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの厚さが１０μｍ以上であれば、最頻ピッチと最頻深さが上記範囲内で最小値となるような最小の凹凸構造Ｙを形成する場合でも、安定してラミネート加工等を施すことができ、凹凸構造Ｙを容易に形成することができる。また、厚さが１６０μｍ以下であれば、剥離紙を製造する際の加工速度、剥離紙の巻き長さ、樹脂の塗布量などによるコスト軽減の観点で、効率的に剥離紙を製造できる。

剥離層Ｂ_Ｙを構成する剥離剤としては、第１の実施形態で説明した剥離剤と同様のものが挙げられる。
剥離層Ｂ_Ｙの厚さは、乾燥質量で０．１〜５．０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、０．３〜３．０ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、０．５〜２．０ｇ／ｍ^２であることがさらに好ましい。乾燥質量が０．１ｇ／ｍ^２以上であれば、剥離剤を均一に塗布することができ、適度に剥離力を制御することができる。また、乾燥質量が５．０ｇ／ｍ^２以下であれば、剥離剤の塗布スピード、剥離剤の塗布量などによるコスト軽減の観点で、効率的に剥離紙を製造できる。

本発明の剥離紙２０は、両面に凹凸構造が形成されているため、両面接着用の粘着シートの用途に好適である。特に、粘着シートを構成する粘着剤層に対する、剥離紙２０の剥離層Ｂ_Ｘ側の面（剥離紙の表面）における剥離力と、剥離層Ｂ_Ｙ側の面（剥離紙の裏面）における剥離力とが異なることが好ましい。剥離力の差は、剥離力の大きい方が小さい方の１．２〜１０．０倍であることが好ましく、１．５〜３．０倍であることがより好ましい。
剥離力は、剥離剤の種類、剥離層の厚さ、凹凸構造の形状等を変えることで調節できる。

（剥離紙の製造方法）
図５に示す剥離紙２０は、例えば以下のようにして製造できる。
まず、第１の実施形態の剥離紙を製造する場合と同様にして、第１の工程及び第２の工程を実施し、剥離紙基材２１の一方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ及び剥離層Ｂ_Ｘを形成させる。
次いで、第２の工程の後に、剥離紙基材２１の他方の面上に、さらに第２の熱可塑性樹脂を塗布し、直ちに、表面が平坦な押圧ロールと、表面に凹凸構造Ｙ’を有する冷却ロールとの間を、前記第２の熱可塑性樹脂が塗布された面が冷却ロールに当接するように通過させることにより、剥離紙基材２１の他方の面上に、凹凸構造Ｙを有する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙが積層した積層体Ｍ_Ｙを形成する（以上を第３の工程とする。）。

第３の工程は、図３に示すような第１の工程と同様にして実施すればよい。また、第３の工程において、押圧ロール１３の圧力、樹脂温度、加工速度等の条件は、第１の工程の条件と同様である。
凹凸構造Ｙ’は、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻高さが１０〜１４０μｍの構造であり、前記凹凸構造Ｘは、前記凹凸構造Ｙ’が反転した構造である。なお、凹凸構造Ｙ’の最頻ピッチ及び最頻高さは、凹凸構造Ｙの最頻ピッチ及び最頻高さと同様にして測定される値である。

次いで、第３の工程で得られた積層体Ｍ_Ｙの熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの、凹凸構造Ｙが形成された表面上に、該凹凸構造Ｙを保持するように、第２の剥離剤を塗布して剥離層Ｂ_Ｙを形成し（以上を第４の工程とする。）、剥離紙を得る。

第４の工程において、凹凸構造Ｙを保持するように第２の剥離剤を塗布できれば、塗布条件については特に制限されないが、第２の剥離剤の塗布量は０．１〜２．０ｇ／ｍ^２が好ましく、塗布スピードは２〜５００ｍ／分が好ましく、１０〜３００ｍ／分がより好ましく、１０〜１５０ｍ／分がさらに好ましい。
また、第４の工程において、凹凸構造Ｙを保持するように第２の剥離剤を塗布するには、例えば図６に示す凹凸構造Ｙの最下部α_Ｙから１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｙの形状が２ｎ角形（ｎは正の整数）の場合、図４に示すように、２ｎ角形（四角形）の対向する頂点を結ぶ対角線Ｋ_Ｙの１本が、第４の工程での積層体Ｍ_Ｙの搬送方向と平行になるように、第３の工程において、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの表面に凹凸構造Ｙを形成するのが好ましい。
これにより、凹部Ｓ_Ｙ内に均一に剥離剤が浸透しやすくなるので、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの凹凸構造ＸＹ保持しつつ、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙ上に剥離層Ｂ_Ｙを形成できる。

本発明の剥離紙の製造方法であれば、熱可塑性樹脂の固化が完了する前に、凹凸構造を形成できるので、凹部に相当する部分の体積の逃げ場が確保されやすい。従って、凹部の周縁部が隆起しにくく、図５に示すような断面図の凹凸構造を剥離紙の両面に容易に形成できる。
従って、本発明であれば、両面接着用の粘着シートに適した剥離紙を容易に製造できる。

ところで、雄雌型のエンボスロールで剥離紙をエンボス加工する従来の方法では、表面と裏面とに形成された凹凸構造は鍵と鍵穴の関係にあるため、形状の同じ凹凸構造が形成される。従って、凹凸構造の形状で剥離力を調節することが困難であった。
また、特許文献３、４に記載のように、表面が平坦な弾性ロールと雄型のエンボスロールとを用いて凹凸構造を形成させる方法では、熱可塑性樹脂が固化した樹脂層や、剥離層に凹凸構造を形成させるので、高い圧力でエンボスロールを押し当てる必要がある。そのため、剥離紙の裏面に凹凸構造を形成させる際に、凹凸構造が形成した表面にも高い圧力で弾性ロールが押し当たり、剥離紙の表面に形成された凹凸構造が弾性ロールによって押し潰され、形状が変形するため、剥離紙の両面に凹凸構造を形成させるのが困難であった。

しかし、本発明の剥離紙の製造方法であれば、第１の工程と第３の工程で用いる冷却ロールの表面の凹凸構造Ｘ’及びＹ’の形状（最頻ピッチや最頻高さ等）を変えることで、剥離紙の表面と裏面に形成される凹凸構造を容易に変えることができる。従って、剥離剤の種類や剥離層の厚さを変えることだけでなく、凹凸構造の形状を変えることでも、剥離紙の表面と裏面の剥離力を調節することができる。
また、本発明であれば、熱可塑性樹脂の固化が完了する前に、凹凸構造を形成させるので、第１の工程及び第３の工程での圧力条件を比較的低く設定できる。従って、剥離紙の裏面に凹凸構造Ｙを形成させる際に、凹凸構造Ｘが形成した表面に押圧ロールが当接しても凹凸構造Ｘが押圧ロールによって押し潰されるのを軽減できる。よって、凹凸構造Ｘの形状が変形するのを防ぐことができるので、十分なエアー抜き性を有する粘着シートが得られる。

［粘着シート］
＜第１の実施形態：片面接着用＞
本発明の粘着シートの一実施形態について説明する。
図７（ａ）に、本実施形態の粘着シートの一例を示す。図７（ａ）は、本発明の粘着シート３０の断面構造の一例を示すための模式的な断面図である。この粘着シート３０は片面接着用であり、上述した第１の実施形態の剥離紙１０と、粘着シート基材３１の片面に粘着剤層３２を備えた粘着シート本体３３とが、剥離紙１０の剥離層Ｂ_Ｘ、及び粘着シート本体３３の粘着剤層３２を内側にして積層されている。

粘着シート基材３１としては、紙類、フィルム類等の、粘着シート分野で公知の支持体が使用できる。例えば、紙類の支持体としては、グラシン紙、キャストコート紙、アート紙、コート紙、上質紙等が挙げられる。また、フィルム類の支持体としては、ポリプロピレンやポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、塩化ビニル等の各種高分子フィルムが使用可能であり、更には蒸着紙、合成紙、布、不織布、金属ホイル等が目的や用途に応じて適宜選択される。この中でも、耐熱性の点で、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
また、これらの支持体の片面または両面に少なくとも一層の塗工層が設けられた積層体も表面基材として使用できる。

粘着シート基材３１としては、特に、その少なくとも一部に空隙部を有するものが好ましい。少なくとも一部に空隙部を有する表面基材は、それ自体がクッション性を有するため、例えば表面基材に印刷を施す場合や、被着体の表面が平坦でない場合などにおいて、表面基材の表面に印刷跡などの凸凹ができにくく、粘着シートの外観が平滑性の高い優れたものとなる。
ここで、「少なくとも一部に空隙部を有する表面基材」とは、支持体の全体または一部（例えば内部）、もしくは上記のような積層体の支持体および／または塗工層のうちの少なくとも１層が、発泡部、多孔質部等の空隙部を有するものである。このような空隙部を有する支持体としては、例えば合成紙、発泡ＰＥＴ、発泡ＰＰ等が挙げられる。

表面基材の厚さは、５〜４００μｍの範囲内であることが好ましい。中でも、５０μｍ以上のものが、印刷した場合の印刷跡がほとんどなく好ましい。

粘着剤層３２は、粘着剤、及び必要に応じてその他の任意成分によって構成される。
粘着剤層３２を構成する粘着剤としては、所望の粘着力及び貯蔵弾性率を得ることのできるものであれば、特に限定するものではなく、ゴム系、アクリル系、ビニルエーテル系、ウレタン系等の任意の粘着剤が使用できる。これらの中でも、耐候性、透明性等に優れ、広範な用途に使用できることから、アクリル系粘着剤が好ましい。
アクリル系粘着剤としては、ＵＶ硬化型、ＥＢ硬化型、エマルジョン型、溶剤型、ホットメルト型等があり、本発明においては、いずれの型のものも使用できるが、透明性、品質面で溶剤型の接着剤が好ましい。

その他の任意成分としては、粘着性微球体、増粘剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐防黴剤、顔料、無機充填剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤等を挙げることができる。
さらに、粘着剤層３２には、粘着力の引張り速度依存性を変えたり、オレフィン系樹脂に対する接着性を向上させたりするために、タッキファイヤーを含有させることもできる。タッキファイヤーとしては、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、水添石油樹脂、スチレン系樹脂、アルキルフェノール樹脂等が挙げられるが、ポリオレフィンに対する接着性が良好なため、ロジン系樹脂が好ましい。ロジン系樹脂としては、ロジン、重合ロジン、水添ロジン、ロジンエステル、水添ロジンエステル等が挙げられる。
さらに、本発明の目的を阻害しない範囲で、洗浄水に対する濡れ（なじみ）を向上させるために、界面活性剤を添加してもよい。

粘着剤層３２の厚さは、乾燥質量で、１０〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１５〜１００ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、２０〜６０ｇ／ｍ^２であることがさらに好ましい。乾燥質量が１０ｇ／ｍ^２以上であれば、粘着剤層３２の粘着性を十分に確保できる。また、乾燥質量が２００ｇ／ｍ^２以下であれば、必要以上に粘着剤層３２が厚くならないため、コストを軽減できる。

（製造方法）
図７（ａ）に示す粘着シート３０は、例えば以下のようにして製造できる。
剥離紙１０の剥離層Ｂ_Ｘ上に粘着剤、及び必要に応じてその他の任意成分や溶媒を含有する塗布液（粘着剤層用塗布液）を塗布し、乾燥させて粘着剤層３２を形成させた後に、粘着剤層３２と粘着シート基材３１とを貼り合わせる方法により、粘着シート３０を製造する。
粘着剤層用塗布液の塗布量は、乾燥質量で１０〜２００ｇ／ｍ^２程度である。塗布量が１０ｇ／ｍ^２未満では、得られる粘着シートの接着性能が不十分となるおそれがあり、また、塗布量が２００ｇ／ｍ^２を超えると著しく粘着剤のはみ出しが発生したり、コストが高くなったりして好ましくない。
粘着剤層用塗布液を塗布する装置としては、特に限定されず、ロールコーター、ナイフコーター、バーコーター、スロットダイコーター、エアーナイフコーター、グラビアコーター、バリオグラビアコーター、カーテンコーター等公知の塗工機が使用できる。

これにより、粘着剤層３２の表面に剥離紙１０の凹凸構造Ｘが転写された粘着シート３０が得られる。

粘着シート本体３３と剥離紙１０の貼り合わせは、金属ロールとゴムロールによるＮＩＰ方式、ギャップ式カレンダー等を用いて行うことができる。
ＮＩＰ方式を用いる場合は、ゴムロールとしては耐熱性のあるものが良く、ＮＩＰ圧としては５〜５０Ｎ／ｃｍ程度が望ましい。

粘着シート３０の製造方法は、上述した方法に限定されず、例えば、粘着シート基材３１の一方の面上に、粘着剤層用塗布液を塗布、乾燥して、粘着剤層３３を設け、粘着シート本体３３を得る。次いで、粘着シート本体３３の粘着剤層３２と、本発明の剥離紙１０の剥離層Ｂ_Ｙとが内側になるように、粘着シート本体３３と剥離紙１０を貼り合わせることで、粘着シート３０を製造することもできる。

このようにして得られる粘着シート３０は、本発明の剥離紙１０を用いているので、剥離層Ｂ_Ｘ上に粘着剤を塗布したときに粘着剤が凹部Ｓ_Ｘの中まで均一に浸透しやすい。従って、剥離紙１０の表面の凹凸構造Ｘが粘着剤層３２に均一に転写されるので、粘着剤層３２の透明性を良好に維持できる。よって、粘着シート基材３１として透明なフィルム等を用いて作製した粘着シート３０を被着体に貼着しても、被着体の色や模様等が不鮮明になりにくい。

本実施形態の粘着シート３０を使用する際は、図７（ｂ）に示すように、剥離紙１０の剥離層Ｂ_Ｘと粘着剤層３２との間を剥離して（すなわち、剥離紙１０を剥離して）、粘着剤層３２の露出面３２ａを被着体に貼着する。
被着体としては、例えば光学部材（例えば反射防止体、位相差板、拡散板等）、鏡面を有する部材（例えばガラス基板、樹脂基板等）、電気部材、ポスター、ステッカー、自動車内装材、ボード、壁紙基材などが挙げられる。

＜第２の実施形態：両面接着用＞
図８（ａ）に、本実施形態の粘着シートの他の例を示す。図８（ａ）は、本発明の粘着シート４０の断面構造の一例を示すための模式的な断面図である。この粘着シート４０は両面接着用であり、２つの剥離紙１０（上述した第１の実施形態の剥離紙１０）と、粘着剤層４１を有し、２つの剥離紙１０が粘着剤層４１を介して剥離層Ｂ_Ｘを内側として積層されている。ここで、２つの剥離紙１０のうち、一方を「第１の剥離紙１０」、他方を「第２の剥離紙１０’」とする。
また、粘着シート４０は、第１の剥離紙１０と第２の剥離紙１０’の、粘着剤層４１に対する剥離力が異なっている。

粘着剤層４１は、粘着剤、及び必要に応じてその他の任意成分によって構成される。
粘着剤層４１を構成する粘着剤及びその他の任意成分としては、第１の実施形態で説明した粘着剤層３２を構成する粘着剤及びその他の任意成分と同様のものが挙げられる。
また、粘着剤層４１には、第１の実施形態で説明した粘着剤層３２と同様に、タッキファイヤーや界面活性剤を添加してもよい。
さらに、粘着剤層４１は、中芯層（図示略）を有してもよい。中芯層は、例えば不織布、フィルム、紙類等が２層以上貼り合わされた構造であり、層間剥離面を備えている。中芯層の厚さは５〜１００μｍであることが好ましく、１０〜３０μｍであることがより好ましい。

粘着剤層４１の厚さは、乾燥質量で、１０〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１５〜１００ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、２０〜６０ｇ／ｍ^２であることがさらに好ましい。乾燥質量が１０ｇ／ｍ^２以上であれば、粘着剤層４１の粘着性を十分に確保できる。また、乾燥質量が２００ｇ／ｍ^２以下であれば、粘着剤のはみ出しを抑制できる。

（製造方法）
図８（ａ）に示す粘着シート４０は、例えば以下のようにして製造できる。
まず、第１の剥離紙１０の剥離層Ｂ_Ｘ上に、粘着剤層用塗布液を塗布、乾燥して、粘着剤層４１を形成させる。
粘着剤層用塗布液の塗布量は、乾燥質量で１０〜２００ｇ／ｍ^２程度である。塗布量が１０ｇ／ｍ^２未満では、得られる粘着シートの接着性能が不十分となるおそれがあり、また、塗布量が２００ｇ／ｍ^２を超えると粘着剤のはみ出しが発生したり、コストが高くなったりして好ましくない。
粘着剤層用塗布液を塗布する装置としては、第１の実施形態で説明した、粘着剤層用塗布液を塗布する装置と同様のものが挙げられる。
なお、粘着剤層４１に中芯層を設ける場合は、第１の剥離紙１０の剥離層Ｂ_Ｘ上に粘着剤層用塗布液を塗布、乾燥させた後、中芯層を構成する材料を公知のラミネート法や接着剤による貼り合わせ法等を用いて中芯層を貼り合わせ、その後さらに中芯層上に粘着剤層用塗布液を塗布、乾燥させて、中芯層を有する粘着剤層４１を形成する。

次いで、粘着剤層４１と第２の剥離紙１０’とを、第２の剥離紙１０’のＢ’_Ｘが粘着剤層４１と接するように貼り合わせる。
これにより、粘着剤層４１の両面に第１の剥離紙１０及び第２の剥離紙１０’の凹凸構造Ｘが転写された粘着シート４０が得られる。

粘着剤層４１と第２の剥離紙１０の貼り合わせは、金属ロールとゴムロールによるＮＩＰ方式、ギャップ式カレンダー等を用いて行うことができる。
ＮＩＰ方式を用いる場合は、ゴムロールとしては耐熱性のあるものが良く、ＮＩＰ圧としては５〜５０Ｎ／ｃｍ程度が望ましい。

このようにして得られる粘着シート４０は、本発明の剥離紙１０を用いているので、剥離層Ｂ_Ｘ上に粘着剤を塗布したときに粘着剤が凹部Ｓ_Ｘの中まで均一に浸透しやすい。従って、剥離紙１０の表面の凹凸構造Ｘが粘着剤層４１に均一に転写されるので、粘着剤層４１の透明性を良好に維持できる。よって、両面接着用の粘着シート４０を透明な被着体に貼着しても、被着体の色や模様等が不鮮明になりにくい。

本実施形態の粘着シート４０は、以下のようにして使用する。なお、本実施形態では、粘着剤層４１に対する剥離力は、第１の剥離紙１０が第２の剥離紙１０’に比べて小さいものとする。
まず、図８（ｂ）に示すように、第１の剥離紙１０の剥離層Ｂ_Ｘと、粘着剤層４１との間を剥離して（すなわち、第１の剥離紙１０を剥離して）、粘着剤層４１の露出面４１ａを第１の被着体に貼着する。
次いで、図８（ｃ）に示すように、第１の被着体４２に粘着剤層４１の露出面４１ａが貼着した状態で、第２の剥離紙１０’の剥離層Ｂ’_Ｘと、粘着剤層４１との間を剥離して（すなわち、第２の剥離紙１０’を剥離して）、粘着剤層４１のもう一方の露出面４１ｂを露出させ、露出面４１ｂに第２の被着体を貼着する。

第１の被着体及び第２の被着体としては、第１の実施形態で説明した被着体と同様のものが挙げられる。
なお、粘着剤層４１が中芯層を有する場合、粘着シート４０を介して第１の被着体及び第２の被着体を貼り合わせた後、必要に応じて中芯層の剥離面を剥離して、第１の被着体と第２の被着体を剥がすこともできる。

［粘着シート巻回体］
＜第３の実施形態：両面接着用＞
図９（ａ）に、本実施形態の粘着シート巻回体の一例を示す。図９（ａ）は、本発明の粘着シート巻回体５０の断面構造の一例を示すための模式的な断面図である。この粘着シート巻回体５０は両面接着用であり、上述した第２の実施形態の剥離紙２０と、粘着剤層５１とからなる粘着シート５２を有する。
粘着シート巻回体５０を構成する剥離紙２０は、剥離層Ｂ_Ｘ側の面における粘着剤層５１に対する剥離力と、剥離層Ｂ_Ｙ側の面における粘着剤層５１に対する剥離力とが異なる。なお、本実施形態では、粘着剤層５１に対する剥離力は、剥離層Ｂ_Ｘ側の面が剥離層Ｂ_Ｙ側の面に比べて小さいものとする。

粘着シート巻回体５０は、剥離紙２０の剥離層Ｂ_Ｙの、剥離紙基材１１と反対側の面上に粘着剤層５１が設けられている。
また、粘着シート巻回体５０は、粘着シート５２が、粘着剤層５１が内側になるように巻き回されて、剥離層Ｂ_Ｘに粘着剤層５１が貼着されている。

粘着剤層５１は、粘着剤、及び必要に応じてその他の任意成分によって構成される。
粘着剤層５１を構成する粘着剤及びその他の任意成分としては、第１の実施形態で説明した粘着剤層３２を構成する粘着剤及びその他の任意成分と同様のものが挙げられる。
また、粘着剤層５１には、第１の実施形態で説明した粘着剤層３２と同様に、タッキファイヤーや界面活性剤、架橋剤、可塑剤などを添加してもよい。
さらに、粘着剤層５１は、中芯層（図示略）を有してもよい。中芯層は、第２の実施形態で説明した中芯層と同様のものが挙げられる。中芯層の厚さは５〜１００μｍであることが好ましく、１０〜３０μｍであることがより好ましい。

粘着剤層５１の厚さは、乾燥質量で、１０〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１５〜１００ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、２０〜６０ｇ／ｍ^２であることがさらに好ましい。乾燥質量が１０ｇ／ｍ^２以上であれば、粘着剤層５１の粘着性を十分に確保できる。また、乾燥質量が２００ｇ／ｍ^２以下であれば、粘着剤のはみ出しを抑制できる。

（製造方法）
図９（ａ）に示す粘着シート巻回体５０は、例えば以下のようにして製造できる。
まず、工程剥離シートに粘着剤層用塗布液を塗布、乾燥して、粘着剤層５１を形成させる。
粘着剤層用塗布液の塗布量は、乾燥質量で１０〜２００ｇ／ｍ^２程度である。塗布量が１０ｇ／ｍ^２未満では、得られる粘着シートの接着性能が不十分となるおそれがあり、また、塗布量が２００ｇ／ｍ^２を超えると粘着剤のはみ出しが発生したり、コストが高くなったりして好ましくない。
粘着剤層用塗布液を塗布する装置としては、第１の実施形態で説明した、粘着剤層用塗布液を塗布する装置と同様のものが挙げられる。
なお、粘着剤層５１に中芯層を設ける場合は、工程剥離シート上に粘着剤層用塗布液を塗布、乾燥させた後、中芯層を構成する材料を公知のラミネート法や接着剤による貼り合わせ法等を用いて中芯層を貼り合わせ、その後さらに中芯層上に粘着剤層用塗布液を塗布、乾燥させて、中芯層を有する粘着剤層５１を形成する。

次いで、工程剥離紙上の粘着剤層５１と剥離紙２０の剥離層Ｂ_Ｙを貼り合わせた後、工程剥離シートを剥離して、剥離紙２０の剥離層Ｂ_Ｙ側の面上に粘着剤層５１を設ける。
これにより、粘着剤層５１の表面に剥離紙１０の凹凸構造Ｙが転写された粘着シート５２が得られる。

次いで、粘着シート５２を、粘着剤層５１が剥離紙２０より内側になるように巻き回る。
これにより、粘着剤層５１の他方の表面に、剥離紙１０の凹凸構造Ｘが転写された粘着シート巻回体５０が得られる。

粘着剤層５１と剥離紙２０の貼り合わせは、金属ロールとゴムロールによるＮＩＰ方式、ギャップ式カレンダー等を用いて行うことができる。
ＮＩＰ方式を用いる場合は、ゴムロールとしては耐熱性のあるものが良く、ＮＩＰ圧としては５〜５０Ｎ／ｃｍ程度が望ましい。

このようにして得られる粘着シート巻回体５０は、本発明の剥離紙２０を用いているので、粘着剤が剥離紙の凹部Ｓ_Ｘ及びＳ_Ｙの中まで均一に浸透しやすい。従って、剥離紙１０の表面の凹凸構造Ｘ及び凹凸構造Ｙが粘着剤層５１の両面にそれぞれ均一に転写されるので、粘着剤層５１の透明性を良好に維持できる。よって、両面接着用の粘着シート巻回体５０を透明な被着体に貼着しても、被着体の色や模様等が不鮮明になりにくい。

本実施形態の粘着シート巻回体５０は、以下のようにして使用する。
まず、図９（ｂ）に示すように、剥離紙２０の剥離層Ｂ_Ｘと、粘着剤層５１との間を剥離して、粘着シート巻回体５０より粘着シート５２を繰り出し、粘着剤層５１の露出面５１ａを第１の被着体に貼着する。
次いで、図９（ｃ）に示すように、第１の被着体５３に粘着剤層５１の露出面５１ａが貼着した状態で、剥離紙２０の剥離層Ｂ_Ｙと、粘着剤層５１との間を剥離して（すなわち、剥離紙２０を剥離して）、粘着剤層５１のもう一方の露出面５１ｂを露出させ、露出面５１ｂに第２の被着体を貼着する。

第１の被着体及び第２の被着体としては、第１の実施形態で説明した被着体と同様のものが挙げられる。
なお、粘着剤層５１が中芯層を有する場合、粘着シート巻回体５０を介して第１の被着体及び第２の被着体を貼り合わせた後、必要に応じて中芯層の剥離面を剥離して、第１の被着体と第２の被着体を剥がすこともできる。

［実施例１］
＜剥離紙の作製＞
王子特殊紙社製の「ＳＰＥ１１０」（厚さ：１１８μｍ）の一方の面上に、第１の熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、「ノバテックＬＣ６０７Ｋ」）をＴダイ押出し機によりラミネートし、直ちに、表面が平坦な押圧ロールと、表面に凹凸構造Ｘ’（最頻ピッチ：４２０μｍ、最頻高さが３５μｍ）を有する水冷型冷却ロールとの間を、前記第１の熱可塑性樹脂が塗布された面が冷却ロールに当接するように通過させて、剥離紙基材上に、凹凸構造Ｘを有する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ（最頻ピッチ：４１５μｍ、最頻深さ：３０μｍ）が積層した積層体Ｍ_Ｘを形成した（第１の工程）。
第１の工程において、押圧ロールの圧力は、４０Ｎ／ｃｍであり、Ｔダイ部の樹脂温度は、３３０℃であり、加工速度は、１０ｍ／分であった。

その後、「ＳＰＥ１１０」のもう一方の面（裏側）も同様に、第１の熱可塑性樹脂をＴダイ押出し機によりラミネートし、直ちに、表面が平坦な押圧ロールと、表面が平坦な水冷型冷却ロールとの間を、第１の工程の後に第１の熱可塑性樹脂が塗布された面が冷却ロールに当接するように通過させて、剥離紙基材の裏側に最外層として樹脂層（厚さ：２４μｍ）を形成した。なお、本実施例では、このようにして形成した樹脂層と「ＳＰＥ１１０」とを剥離紙基材とした。
樹脂層を形成する際の押圧ロールの圧力は、８５Ｎ／ｃｍであり、Ｔダイ部の樹脂温度は、３３０℃であり、加工速度は、１５０ｍ／分であった。

次に、別途、第１の剥離剤として、シリコーン（東レ・ダウコーニング社製、「ＬＴＣ−４０３Ａ」）を濃度が５質量％になるようにトルエンで希釈した塗布液を用意し、該塗布液を積層体Ｍ_Ｘの熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの、凹凸構造Ｘが形成された表面上に、該凹凸構造Ｘを保持するように、塗布して、剥離層Ｂ_Ｘ（乾燥質量：０．１ｇ／ｍ^２）を形成し（第２の工程）、図１に示すような剥離紙を得た。
第２の工程において、第１の剥離剤の塗布スピードは２ｍ／分であった。

なお、凹凸構造Ｘは、図２に示す凹凸構造Ｘの最下部α_Ｘから１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｘの形状が四角形であり、図３に示すように、この四角形の対向する頂点を結ぶ対角線Ｋ_Ｘの１本が、第２の工程での積層体Ｍ_Ｘの搬送方向と平行になるように、第１の工程において熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの表面に凹凸構造Ｘを形成した。

（測定１：最頻ピッチの測定）
まず、凹凸構造Ｘが存在する面において、一辺が５ｍｍ程度の正方形の領域を無作為に抽出し、レーザー顕微鏡（キーエンス社製、「ＶＫ−８５００型」）で測定したイメージを得た。レーザー顕微鏡で測定する際の条件は、レンズ倍率が２００倍であり、測定ピッチが４２０μｍであった。
次いで、このイメージをフーリエ変換により波形分離し、ＦＦＴ像（高速フーリエ変換像）を得た。
次いで、ＦＦＴ像のプロファイルにおける０次ピークから１次ピークまでの距離を求めた。こうして求められた距離の逆数をこの領域における最頻ピッチとした。このような処理を無作為に選択された合計２５カ所の同面積の領域について同様に行い、各領域における最頻ピッチを求めた。こうして得られた２５カ所の領域における各最頻ピッチの平均値を凹凸構造Ｘの最頻ピッチとした。結果を表１に示す。

（測定２：最頻深さの測定）
まず、剥離紙の面に対して非接触型で観察可能なレーザー顕微鏡（キーエンス社製、「ＶＫ−８５００型」）でフーリエ変換した凹凸構造Ｘの断面を得た。この断面において、５つの凸部Ｔ_Ｘを観察できるような正方形の領域（一辺が凹凸構造Ｘの最頻ピッチの５倍となる正方形の領域）を無作為に抽出し、レーザー顕微鏡で測定した断面イメージを得た。レーザー顕微鏡で測定する際の条件は、最頻ピッチの場合と同様にした。
次いで、この断面イメージから、図２のようにしてＤ_Ｘのデータを５つ読み取った。すなわち、任意の凸部Ｔ’_Ｘの最上部γ’_Ｘと、該凸部Ｔ’_Ｘに隣接する凹部Ｓ’_Ｘの最下部α’_Ｘの距離をＤ_Ｘとした。同様にして、合計５枚のレーザー顕微鏡のイメージから、各々５つ、全部で２５のＤ_Ｘのデータを得た。
そして、２次元フーリエ変換像の赤道方向プロファイルを作成し、その一次ピークの逆数から、凹凸構造Ｘの最頻深さのデータを求めた。結果を表１に示す。

（測定３：窪み部Ｈ_Ｘの有無の確認）
まず、測定２と同様にして、レーザー顕微鏡で測定したイメージを得た。
次いで、得られたイメージをプロファイル解析して、断面イメージを得た。得られた断面イメージより、窪み部Ｈ_Ｘの有無を確認した。結果を表１に示す。

（測定４：表面粗さＲａ及び平滑度の測定）
剥離紙の熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層している側とは反対側の表面（剥離紙の裏面）について、超深度形状測定顕微鏡（キーエンス社製、「ＶＫ−９５００」）を用いて表面粗さＲａを測定した。同様にして、平滑度測定器（旭精工社製、「王研式平滑度計、型式ＫＢ２Ｓ」）を用いて平滑度を測定した。結果を表１に示す。

＜粘着シートの作製＞
まず、先に得られた剥離紙の剥離層Ｂ_Ｘの面上に、粘着剤（東洋インキ製造社製、「ＢＰＳ−８１７０」）を塗布、乾燥して、粘着剤層を設け、剥離紙付き粘着剤層を得た。塗布液の塗布量は乾燥質量で５０ｇ／ｍ^２であった。
次いで、透明な粘着シート基材（東レ社製、「ルミラーＳ１０」、厚さ：２５μｍ）の一方の面と、剥離紙付き粘着剤層とを、剥離紙が内側になるように貼り合わせ、片面接着用の粘着シートを得た。

（評価１：エアー抜き性の評価）
得られた粘着シート（寸法：１０ｃｍ×１０ｃｍ角）の剥離紙を剥がし、粘着シート本体を、高平滑なガラス板（寸法：２０×ｃｍ×２０ｃｍ角）に軽く貼り付けた後、エアーを押し出すようにゴムローラー（径：５ｃｍ、幅：１５ｃｍ）で軽く圧着した際のエアー抜けの状態を目視で以下のように評価した。結果を表１に示す。
○：エアーが残っていなかった。
△：エアーがわずかに残っていたがフクレは見られなかった。
×：エアーが残ってフクレになった。

（評価２：透明性の評価）
得られた粘着シート（寸法：１０ｃｍ×１０ｃｍ角）の剥離紙を剥がし、粘着シート本体を被着体（ＪＩＳ−Ｃ−２３１８のＰＥＴ基材）に貼り付け、拡散光透明度計（（株）村上色彩技術研究所製、「ＤＯＴ−５」）を用い、規格：ＩＳＯ５−２に準拠して、粘着シートの透明度を測定し、さらに外観を目視で以下のように評価した。結果を表１に示す。
○：剥離紙の凹凸構造Ｘの跡が薄く、透明感がある。
△：剥離紙の凹凸構造Ｘの跡がマット調に転写されている。
×：剥離紙の凹凸構造Ｘの跡が転写され、ムラがある。

［実施例２］
＜剥離紙の作製＞
実施例１と同様にして剥離紙を作製した。これを第１の剥離紙とする。
別途、第２の工程において、第１の剥離剤としてシリコーン（東レ・ダウコーニング社製、「ＬＴＣ−４５０Ａ」を用い、乾燥質量が０．１μｍになるよう剥離層Ｂ_Ｘを形成した以外は、実施例１と同様にして剥離紙を得た。これを第２の剥離紙とする。

（測定）
実施例１と同様にして、得られた第１の剥離紙及び第２の剥離紙の凹凸構造Ｘについて、最頻ピッチ、最頻深さ、表面粗さＲａ、及び平滑度を測定し、凹み部Ｈ_Ｘの有無を確認した。結果を表１に示す。

＜粘着シートの作製＞
まず、第１の剥離紙の剥離層Ｂ_Ｘ上に、粘着剤（東洋インキ製造社製、「ＢＰＳ−８１７０」）を塗布、乾燥して、粘着剤層を形成した。塗布液の塗布量は、乾燥質量で５０ｇ／ｍ^２であった。
次いで、粘着剤層と第２の剥離紙とを、第２の剥離紙のＢ_Ｘが粘着剤層と接するように貼り合わせ、両面接着用の粘着シートを得た。

（エアー抜き性の評価）
得られた粘着シート（寸法：１０ｃｍ×１０ｃｍ角）の第１の剥離紙を剥がし、粘着剤層の露出面を第１の被着体（ＪＩＳ−Ｃ−２３１８のＰＥＴ基材）に軽く貼りつけた。次いで、第２の剥離紙を剥がし、粘着シート本体を第２の被着体（高平滑なガラス板、寸法：２０×ｃｍ×２０ｃｍ角）に軽く貼り付けた後、エアーを押し出すようにゴムローラー（径：５ｃｍ、幅：１５ｃｍ）で軽く貼り付けた。その後、エアー抜けの状態を目視で以下のように評価した。なお、第１の被着体側から目視した評価結果を第１の剥離紙側のエアー抜き性の評価とし、第２の被着体側から目視した評価結果を第２の剥離紙側のエアー抜き性の評価とした。結果を表１に示す。
○：エアーが残っていなかった。
△：エアーがわずかに残っていたがフクレは見られなかった。
×：エアーが残ってフクレになった。

（第１の剥離紙側の透明性の評価）
得られた粘着シート（寸法：１０ｃｍ×１０ｃｍ角）の第１の剥離紙を剥がし、粘着剤層の露出面を被着体（ＪＩＳ−Ｃ−２３１８のＰＥＴ基材）に貼りつけた。次いで、第２の剥離紙を剥がし、粘着剤層のもう一方の露出面（第２の剥離紙側の粘着剤層の露出面）を露出させた状態で、拡散光透明度計（（株）村上色彩技術研究所製、「ＤＯＴ−５」）を用い、規格：ＩＳＯ５−２に準拠して、粘着シートの透明度を測定し、さらに外観を目視で以下のように評価した。結果を表１に示す。
○：第１、および第２の剥離紙の凹凸構造Ｘの跡が薄く、透明感がある。
△：第１、および第２の剥離紙の凹凸構造Ｘの跡がマット調に転写されている。
×：第１、および第２の剥離紙の凹凸構造Ｘの跡が転写され、ムラがある。

（第２の剥離紙側の透明性の評価）
得られた粘着シート（寸法：１０ｃｍ×１０ｃｍ角）の第１の剥離紙が剥がれないように、第２の剥離紙を剥がし、粘着剤層の露出面を被着体（ＪＩＳ−Ｃ−２３１８のＰＥＴ基材）に貼りつけた。次いで、第１の剥離紙を剥がし、粘着剤層のもう一方の露出面（第１の剥離紙側の粘着剤層の露出面）を露出させた状態で、粘着シートの透明度を測定し、さらに外観を評価した。粘着シートの透明度の測定および外観評価は、第１の剥離紙側の透明性の評価と同様に行った。結果を表１に示す。

［実施例３］
＜剥離紙の作製＞
実施例１と同様にして、第１の工程及び第２の工程を実施し、剥離紙基材の一方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ及び剥離層Ｂ_Ｘを形成した。ただし、剥離紙基材の裏側には、最外層として樹脂層は形成させなかった。
次いで、第２の工程の後に、剥離紙基材の他方の面上に、第２の熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、「ノバテックＬＣ６０７Ｋ」）を押出しラミネートし、直ちに、表面が平坦な押圧ロールと、表面に凹凸構造Ｙ’（最頻ピッチ：４２０μｍ、最頻高さが３５μｍ）を有する冷却ロールとの間を、前記第２の熱可塑性樹脂が塗布された面が冷却ロールに当接するように通過させることにより、剥離紙基材の他方の面上に、凹凸構造Ｙを有する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙ（最頻ピッチ：４１５μｍ、最頻深さ：３０μｍ）が積層した積層体Ｍ_Ｙを形成した（第３の工程）。
第３の工程において、押圧ロールの圧力は、４０Ｎ／ｃｍであり、Ｔダイ部の樹脂温度は、３３０℃であり、加工速度は、１０ｍ／分であった。

別途、第２の剥離剤として、シリコーン（東レ・ダウコーニング社製、「ＬＴＣ−４５０Ａ」）を濃度が５質量％になるようにトルエンで希釈した塗布液を用意し、該塗布液を積層体Ｍ_Ｙの熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの、凹凸構造Ｙが形成された表面上に、該凹凸構造Ｙを保持するように、塗布して、剥離層Ｂ_Ｙ（乾燥質量：０．１μｍ）を形成し（第４の工程）、図５に示すような剥離紙を得た。
第４の工程において、第２の剥離剤の塗布スピードは１００ｍ／分であった。

なお、凹凸構造Ｙは、図６に示す凹凸構造Ｙの最下部α_Ｙから１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｙの形状が四角形であり、図３に示すように、この四角形の対向する頂点を結ぶ対角線Ｋ_Ｙの１本が、第４の工程での積層体Ｍ_Ｙの搬送方向と平行になるように、第３の工程において熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの表面に凹凸構造Ｙを形成した。

（測定）
実施例１と同様にして、得られた剥離紙の凹凸構造Ｘ及び凹凸構造Ｙについて、最頻ピッチ、最頻深さ、表面粗さＲａ、及び平滑度を測定し、凹み部Ｈ_Ｘ、Ｈ_Ｙの有無を確認した。結果を表１に示す。

＜粘着シート巻回体の作製＞
まず、工程剥離シートに粘着剤（東洋インキ製造社製、「ＢＰＳ−８１７０」）を塗布、乾燥して、粘着剤層を形成した。塗布液の塗布量は、乾燥質量で５０ｇ／ｍ^２程度であった。
次いで、工程剥離紙上の粘着剤層と剥離紙の剥離層Ｂ_Ｙを貼り合わせた後、工程剥離シートを剥離して、剥離紙の剥離層Ｂ_Ｙ側の面上に粘着剤層を設け、粘着シートを得た。
次いで、粘着シートを、粘着剤層が剥離紙より内側になるように巻き回し、粘着シート巻回体を得た。

（エアー抜き性の評価）
得られた粘着シート巻回体の剥離紙の剥離層Ｂ_Ｘと粘着剤層との間を剥離して、粘着シート巻回体より粘着シートを繰り出し、粘着剤層の露出面を第１の被着体（ＪＩＳ−Ｃ−２３１８のＰＥＴ基材）に軽く貼りつけた。次いで、剥離紙の剥離層Ｂ_Ｙと粘着剤層との間を剥離して（剥離紙を剥がして）、粘着シート本体を第２の被着体（高平滑なガラス板、寸法：２０×ｃｍ×２０ｃｍ角）に軽く貼り付けた。その後、エアーを押し出すようにゴムローラー（径：５ｃｍ、幅：１５ｃｍ）で軽く貼り付けた。その後、エアー抜けの状態を目視で以下のように評価した。なお、第１の被着体側から目視した評価結果を凹凸構造Ｘ側のエアー抜き性の評価とし、第２の被着体側から目視した評価結果を凹凸構造Ｙ側のエアー抜き性の評価とした。結果を表１に示す。
○：エアーが残っていなかった。
△：エアーがわずかに残っていたがフクレは見られなかった。
×：エアーが残ってフクレになった。

（凹凸構造Ｘ側の透明性の評価）
得られた粘着シート巻回体の剥離紙の剥離層Ｂ_Ｘと粘着剤層との間を剥離して、粘着シート巻回体より粘着シートを繰り出し、粘着剤層の露出面を被着体（ＪＩＳ−Ｃ−２３１８のＰＥＴ基材）に貼りつけた。次いで、剥離紙の剥離層Ｂ_Ｙと粘着剤層との間を剥離して（剥離紙を剥がして）、粘着剤層のもう一方の露出面（剥離層Ｂ_Ｙ側の粘着剤層の露出面）を露出させた状態で、拡散光透明度計（（株）村上色彩技術研究所製、「ＤＯＴ−５」）を用い、規格：ＩＳＯ５−２に準拠して、粘着シートの透明度を測定し、さらに外観を目視で以下のように評価した。結果を表１に示す。
○：剥離紙の凹凸構造Ｘ、Ｙの跡が薄く、透明感がある。
△：剥離紙の凹凸構造Ｘ、Ｙの跡がマット調に転写されている。
×：剥離紙の凹凸構造Ｘ、Ｙの跡が転写され、ムラがある。

（凹凸構造Ｙ側の透明性の評価）
得られた粘着シート巻回体の剥離紙の剥離層Ｂ_Ｘと粘着剤層との間を剥離して、粘着シート巻回体より粘着シートを繰り出し、さらに剥離紙の剥離層Ｂ_Ｙと粘着剤層との間を剥離して（剥離紙を剥がして）、粘着剤層の両面が露出した状態とした。次いで、剥離層Ｂ_Ｙ側の粘着剤層の露出面を被着体（ＪＩＳ−Ｃ−２３１８のＰＥＴ基材）に貼りつけた。剥離層Ｂ_Ｘ側の粘着剤層の露出面を露出させた状態で、粘着シートの透明度を測定し、さらに外観を評価した。粘着シートの透明度の測定および外観評価は、凹凸構造Ｘ側の透明性の評価と同様に行った。結果を表１に示す。

［比較例１］
＜剥離紙の作製＞
剥離紙基材（王子特殊紙社製、「ＳＰＥ１１０」、厚さ：１１８μｍ）の一方の面上に、第１の熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、「ノバテックＬＣ６０７Ｋ」）を押出しラミネートして、剥離紙基材上に、第１の熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ（厚さ：２４μｍ）が積層した積層体Ｍ_Ｘを形成した。
別途、第１の剥離剤として、シリコーン（東レ・ダウコーニング社製、「ＬＴＣ４０３−Ａ」）を濃度が８質量％になるようにトルエンで希釈した塗布液を用意し、該塗布液を積層体Ｍ_Ｘの第１の熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ上に塗布して、剥離層Ｂ_Ｘ（乾燥質量：０．７μｍ）を形成した。
次いで、表面が平坦な押圧ロールと、表面に凹凸構造Ｘ’（最頻ピッチ：４２０μｍ、最頻高さが６５μｍ）を有する金属彫刻ロールとの間を、前記第１の熱可塑性樹脂が塗布された面が金属彫刻ロールに当接するように通過させて、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ及び剥離層Ｂ_Ｘが積層している側の当該剥離紙の表面に、凹凸構造Ｘが形成した剥離紙を得た。
なお、凹凸構造Ｘを形成する際の、押圧ロールの圧力は、８５Ｎ／ｃｍであり、樹脂温度は、３３０℃であり、加工速度は、２００ｍ／分であった。

（測定）
実施例１と同様にして、得られた剥離紙の凹凸構造Ｘについて、最頻ピッチ、最頻深さ、表面粗さＲａ、及び平滑度を測定し、凹み部Ｈ_Ｘの有無を確認した。結果を表１に示す。

＜粘着シートの作製＞
比較例１で作製した剥離紙を用いた以外は、実施例１と同様にして片面接着用の粘着シートを作製した。得られた粘着シートについて、実施例１と同様にしてエアー抜き性及び透明性について評価した。結果を表１に示す。

［比較例２］
＜剥離紙の作製＞
比較例１と同様にして作製した剥離紙を作製した。これを第１の剥離紙とする。
別途、第１の剥離剤としてシリコーン（東レ・ダウコーニング社製、「ＬＴＣ−４５０Ａ」を用い、乾燥質量が０．７μｍになるよう剥離層Ｂ_Ｘを形成した以外は、比較例１と同様にして剥離紙を得た。これを第２の剥離紙とする。

（測定）
実施例１と同様にして、得られた第１の剥離紙及び第２の剥離紙の凹凸構造Ｘについて、最頻ピッチ、最頻深さ、表面粗さＲａ、及び平滑度を測定し、凹み部Ｈ_Ｘの有無を確認した。結果を表１に示す。

＜粘着シートの作製＞
比較例２で作製した剥離紙を用いた以外は、実施例２と同様にして両面接着用の粘着シートを作製した。得られた粘着シートについて、実施例２と同様にしてエアー抜き性と、第１の剥離紙側および第２の剥離紙側の透明性について評価した。結果を表１に示す。

［比較例３］
＜剥離紙の作製＞
比較例１と同様にして、剥離紙基材の一方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ及び剥離層Ｂ_Ｘを形成し、さらに金属彫刻ロールにて凹凸構造Ｘを形成した。
次いで、剥離紙基材の他方の面上に、第２の熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹脂を押出しラミネートして、剥離紙基材上に、第２の熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙ（厚さ：２４μｍ）が積層した積層体Ｍ_Ｙを形成した。
別途、第２の剥離剤として、シリコーン（東レ・ダウコーニング社製、「ＬＴＣ−４５０Ａ」）を濃度が８質量％になるようにトルエンで希釈した塗布液を用意し、該塗布液を積層体Ｍ_Ｙの第２の熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙ上に塗布して、剥離層Ｂ_Ｙ（乾燥質量：０．７μｍ）を形成した。

次いで、表面が平坦な押圧ロールと、表面に凹凸構造Ｙ’（最頻ピッチ：４２０μｍ、最頻高さが６５μｍ）を有する金属彫刻ロールとの間を、前記第２の熱可塑性樹脂が塗布された面が金属彫刻ロールに当接するように通過させて、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙ及び剥離層Ｂ_Ｙが積層している側の当該剥離紙の表面に、凹凸構造Ｙが形成した剥離紙を得た。
なお、凹凸構造Ｙを形成する際の、押圧ロールの圧力は、８５Ｎ／ｃｍであり、樹脂温度は、３３０℃であり、加工速度は、１００ｍ／分であった。

（測定）
実施例１と同様にして、得られた剥離紙の凹凸構造Ｘ及び凹凸構造Ｙについて、最頻ピッチ、最頻深さ、表面粗さＲａ、及び平滑度を測定し、凹み部Ｈ_Ｘ、Ｈ_Ｙの有無を確認した。結果を表１に示す。

＜粘着シート巻回体の作製＞
比較例３で作製した剥離紙を用いた以外は、実施例３と同様にして両面接着用の粘着シートを作製した。得られた粘着シート巻回体について、実施例３と同様にしてエアー抜き性と、凹凸構造Ｘ側および凹凸構造Ｙ側の透明性について評価した。結果を表１に示す。

表１から明らかな通り、各実施例で得られた、窪み部Ｈ_Ｘを有さない剥離紙は、エアー抜き性を維持し、透明性に優れた粘着剤層を備えた粘着シート、及び粘着シート巻回体を得ることができた。
また、実施例１、２で得られた剥離紙は、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層している側とは反対側の表面（剥離紙の裏面）が平坦であった。そのため、粘着シートを積み重ねても剥離紙の裏面に接する粘着シート表面を平坦な状態で維持できた。

一方、比較例１、２で得られた、窪み部Ｈ_Ｘを有する剥離紙を用いて作製した粘着シートは、実施例１、２に比べてエアー抜き性が劣っていた。また、粘着剤層の透明度が低く、凹凸構造Ｘの跡がマット調に転写されていた。さらに、比較例１、２で得られた剥離紙は、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層している側とは反対側の表面（剥離紙の裏面）が平坦ではなかった。そのため、粘着シートを積み重ねると、剥離紙の裏面に接する粘着シート表面に剥離紙の凹凸構造Ｘが転写されやすかった。
また、比較例３で得られた窪み部Ｈ_Ｘ及びＨ_Ｙを有する剥離紙は、凹凸構造Ｙを形成する際に、凹凸構造Ｘが形成した面に高い圧力で押圧ロールが押し当たったため、凹凸構造Ｘが押し潰され、形状が変形した。この剥離紙より得られた粘着シート巻回体は、粘着剤層の中にエアーが入りやすく、エアー抜き性が実施例３に比べて劣っていた。また、粘着剤層の透明度が低く、凹凸構造Ｘの跡がマット調に転写されていた。

本発明の剥離紙の断面構造の一例を示すための模式的な断面図である。 図１の剥離層Ｂ_Ｘの表面をレーザー顕微鏡で測定した際の断面イメージである。 本発明の剥離紙の製造方法における第１の工程により積層体Ｍ_Ｘを製造している状態を示す説明図である。 本発明の剥離紙の製造方法における、第２の工程での積層体Ｍ_Ｘの搬送方向と、凹凸構造Ｘの水平断面における凹部Ｓ_Ｘの形状が２ｎ角形のときの、対向する頂点を結ぶ対角線Ｋ_Ｘの向きとの関係を示す図である。 本発明の剥離紙の断面構造の他の例を示すための模式的な断面図である。 図５の剥離層Ｂ_Ｙの表面をレーザー顕微鏡で測定した際の断面イメージである。 （ａ）は本発明の粘着シートの断面構造の一例を示すための模式的な断面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す粘着シートの使用方法を説明する図である。 （ａ）は本発明の粘着シートの他の例の断面構造の一例を示すための模式的な断面図であり、（ｂ）、（ｃ）は（ａ）に示す粘着シートの使用方法を説明する図である。 （ａ）は本発明の粘着シート巻回体の断面構造の一例を示すための模式的な断面図であり、（ｂ）、（ｃ）は（ａ）に示す粘着シート巻回体の使用方法を説明する図である。 従来の剥離紙の断面構造の一例を示すための模式的な断面図である。 図１０の剥離層Ｂ_Ｘの表面をレーザー顕微鏡で測定した際の断面イメージである。

符号の説明

１０，２０：剥離紙、１１，２１：剥離紙基材、１３：押圧ロール、１４：冷却ロール、３０，４０，５２：粘着シート、３１：粘着シート基材、３２，４１，５１：接着剤層、３３：粘着シート本体、５０：粘着シート巻回体、Ａ_Ｘ，Ａ_Ｙ：熱可塑性樹脂層、Ｂ_Ｘ，Ｂ_Ｙ：剥離層、Ｔ_Ｘ，Ｔ_Ｙ：凸部、Ｈ_Ｘ，Ｈ_Ｙ：窪み部、α_Ｘ，α_Ｙ：最下部、β_Ｘ，β_Ｙ：基準点、Ｌ_Ｘ，Ｌ_Ｙ：基準線、Ｌ_Ｘ１，Ｌ_Ｙ１：基準線をプラスの傾きで横切る点、Ｌ_Ｘ２，Ｌ_Ｙ２：基準線をマイナスの傾きで横切る点、Ｃ_Ｘ：転化点、ΔＧ_Ｘ，ΔＧ_Ｙ：高低差、γ_Ｘ，γ_Ｙ：最上部、Ｍ_Ｘ，Ｍ_Ｙ：積層体、Ｋ_Ｘ，Ｋ_Ｙ：対角線。

Claims (10)

1. 剥離紙基材の一方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘと剥離層Ｂ_Ｘとが順次積層した剥離紙において、
   前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘ及び剥離層Ｂ_Ｘが積層している側の当該剥離紙の表面に、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻深さが１０〜１４０μｍである凹凸構造Ｘを備え、該凹凸構造Ｘを構成する各凸部Ｔ_Ｘが窪み部Ｈ_Ｘを有さないことを特徴とする剥離紙。
   ただし、凸部Ｔ_Ｘとは、凹凸構造Ｘをレーザー顕微鏡で測定した際の断面イメージにおいて、凹凸構造Ｘの深さ方向を上下方向としたときの最下部から上方向に１０μｍ離れた地点を基準点とし、該基準点を通り上下方向に対して垂直方向に引かれた基準線をプラスの傾きで横切る点から、マイナスの傾きで横切る点までの上側部分のことであり、
   窪み部Ｈ_Ｘとは、傾きがマイナスからプラスに転じる転化点があり、該転化点を有する凸部Ｔ_Ｘの最上部との高低差ΔＧ_Ｘが５μｍ以上である該転化点前後の、前記傾きがマイナスである部分からプラスである部分までの領域のことである。
2. 前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層している側とは反対側の表面が平坦であることを特徴とする請求項１に記載の剥離紙。
3. 前記剥離紙基材の他方の面上に、熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙと剥離層Ｂ_Ｙとが順次積層し、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙ及び剥離層Ｂ_Ｙが積層している側の当該剥離紙の表面に、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻深さが１０〜１４０μｍである凹凸構造Ｙを備え、該凹凸構造Ｙを構成する各凸部Ｔ_Ｙが窪み部Ｈ_Ｙを有さないことを特徴とする請求項１に記載の剥離紙。
   ただし、凸部Ｔ_Ｙとは、凹凸構造Ｙをレーザー顕微鏡で測定した際の断面イメージにおいて、凹凸構造Ｙの深さ方向を上下方向としたときの最下部から上方向に１０μｍ離れた地点を基準点とし、該基準点を通り上下方向に対して垂直方向に引かれた基準線をプラスの傾きで横切る点から、マイナスの傾きで横切る点までの上側部分のことであり、
   窪み部Ｈ_Ｙとは、傾きがマイナスからプラスに転じる転化点があり、該転化点を有する凸部Ｔ_Ｙの最上部との高低差ΔＧ_Ｙが５μｍ以上である該転化点前後の、前記傾きがマイナスである部分からプラスである部分までの領域のことである。
4. 請求項１または２に記載の剥離紙と、粘着シート基材の片面に粘着剤層を備えた粘着シート本体とが、剥離紙の剥離層及び粘着シート本体の粘着剤層を内側にして積層されていることを特徴とする粘着シート。
5. 剥離紙基材の一方の面上に、熱可塑性樹脂層と剥離層とが順次積層した第１の剥離紙と第２の剥離紙とが、粘着剤層を介して剥離層を内側として積層され、前記第１の剥離紙と第２の剥離紙が請求項１または２に記載の剥離紙であり、第１の剥離紙と第２の剥離紙の、前記粘着剤層に対する剥離力が異なることを特徴とする粘着シート。
6. 請求項３に記載の剥離紙と、粘着剤層とからなる粘着シートを有し、該粘着シートが巻き回されていることを特徴とする粘着シート巻回体。
   ただし、前記剥離紙の剥離層Ｂ_Ｘ側の面における前記粘着剤層に対する剥離力と、剥離層Ｂ_Ｙ側の面における前記粘着剤層に対する剥離力とが異なり、剥離力の大きい面の剥離層上に前記粘着剤層が設けられ、剥離力が小さい面の剥離層を外側として巻き回されているものとする。
7. 剥離紙基材の一方の面上に、第１の熱可塑性樹脂を塗布し、直ちに、表面が平坦な押圧ロールと、表面に凹凸構造Ｘ’を有する冷却ロールとの間を、前記第１の熱可塑性樹脂が塗布された面が冷却ロールに当接するように通過させることにより、剥離紙基材上に、凹凸構造Ｘを有する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘが積層した積層体Ｍ_Ｘを形成する第１の工程と、前記積層体Ｍ_Ｘの熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの、凹凸構造Ｘが形成された表面上に、該凹凸構造Ｘを保持するように、第１の剥離剤を塗布して剥離層Ｂ_Ｘを形成する第２の工程とを備えることを特徴とする剥離紙の製造方法。
   ただし、前記凹凸構造Ｘ’は、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻高さが１０〜１４０μｍの構造であり、前記凹凸構造Ｘは、前記凹凸構造Ｘ’が反転した構造である。
8. 前記凹凸構造Ｘの最下部から１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｘの形状が２ｎ角形（ｎは正の整数）であり、該２ｎ角形の対向する頂点を結ぶ対角線Ｋ_Ｘの１本が、前記第２の工程での積層体Ｍ_Ｘの搬送方向と平行になるように、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｘの表面に凹凸構造Ｘを形成することを特徴とする請求項７に記載の剥離紙の製造方法。
9. 前記第２の工程の後に、剥離紙基材の他方の面上に、さらに第２の熱可塑性樹脂を塗布し、直ちに、表面が平坦な押圧ロールと、表面に凹凸構造Ｙ’を有する冷却ロールとの間を、前記第２の熱可塑性樹脂が塗布された面が冷却ロールに当接するように通過させることにより、剥離紙基材の他方の面上に、凹凸構造Ｙを有する熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙが積層した積層体Ｍ_Ｙを形成する第３の工程と、前記積層体Ｍ_Ｙの熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの、凹凸構造Ｙが形成された表面上に、該凹凸構造Ｙを保持するように、第２の剥離剤を塗布して、前記剥離層Ｂ_Ｘとは剥離力の異なる剥離層Ｂ_Ｙを形成する第４の工程とを備えることを特徴とする請求項７または８に記載の剥離紙の製造方法。
   ただし、前記凹凸構造Ｙ’は、最頻ピッチが１００〜２０００μｍ、最頻高さが１０〜１４０μｍの構造であり、前記凹凸構造Ｙは、前記凹凸構造Ｙ’が反転した構造である。
10. 前記凹凸構造Ｙの最下部から１０μｍの高さで切断した水平断面における凹部Ｓ_Ｙの形状が２ｎ角形（ｎは正の整数）であり、該２ｎ角形の対向する頂点を結ぶ対角線Ｋ_Ｙの１本が、前記第４の工程での積層体Ｍ_Ｙの搬送方向と平行になるように、前記熱可塑性樹脂層Ａ_Ｙの表面に凹凸構造Ｙを形成することを特徴とする請求項９に記載の剥離紙の製造方法。

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