JP2021133650A - 積層体 - Google Patents

Abstract

【課題】環境に配慮しつつ、ラベル等に加工しやすい粘着フィルムを提供する。【解決手段】積層体１は、剥離ライナー２０と、剥離ライナー２０の両側に設けられた第１の粘着フィルム３及び第２の粘着フィルム７とを備えている。剥離ライナー２０は、第１の主面２及び第２の主面４を有する芯材５と、第１の主面２に設けられた第１の離型剤層１０と、第２の主面４に設けられた第２の離型剤層１２とを有している。第１の粘着フィルム３は、第１の離型剤層１０に接して設けられた第１の粘着剤層１３と、第１の基材１１とを有している。第２の粘着フィルム７は、第２の離型剤層１２に接して設けられた第２の粘着剤層１５と、第２の基材１７とを有している。【選択図】図２

Description

本明細書に開示された技術は、ラベル等の印刷物を作製するために用いられる積層体に関する。

印刷が施された種々の粘着フィルムが製造及び販売されている。国内の粘着フィルム市場は、２０１６年の時点で５１１０億円であり、販売量は約１４億ｍ^２となっている（ラベル新聞社「日本のラベル市場２０１７」より）。特許文献１には、基材、粘着剤層、剥離処理層及びコート層が設けられた剥離材をこの順に備えた粘着フィルムが記載されている。

特開２０００−２０６８８７号公報 特開２００１−０１８９３９号公報

近年、エコロジーに対する意識の高まりから、粘着フィルムについて生分解性を有する基材やインクを用いる等、環境負荷を低減するための取り組みが進められている。特許文献１に記載された粘着フィルムでは、当該粘着フィルムと幅及び長さが同じ剥離ライナーが使用後に廃棄される。これに対し、特許文献２には、ライナーレスラベルを用いることで、廃棄物を低減できることが記載されている。

しかしながら、ロール状のライナーレスラベルを用いてラベルを作製する場合、粘着剤層がラベル発行装置の部材に付着するのを防ぐために、特殊な構成を追加する等の対策が必要となる。このため、ラベルの加工コストが高くなる場合がある。

上記課題に鑑みて、本発明の目的は、環境に配慮しつつ、ラベル等に加工しやすい粘着フィルムを提供することにある。

本明細書に開示された積層体は、第１の主面及び第２の主面を有する芯材と、前記第１の主面に設けられた第１の離型剤層と、前記第２の主面に設けられた第２の離型剤層とを有する剥離ライナーと、前記第１の離型剤層に接して設けられた第１の粘着剤層及び前記第１の粘着剤層の前記剥離ライナーとは反対側に位置する面に接する第１の基材とを有する第１の粘着フィルムと、前記第２の離型剤層に接して設けられた第２の粘着剤層及び前記第２の粘着剤層の前記剥離ライナーとは反対側の面に接する第２の基材とを有する第２の粘着フィルムとを備えている。

本明細書に開示された積層体の一例によれば、一般的な粘着フィルムに比べて使用時に廃棄される剥離ライナーの量を半減させるとともに、加工コストの大幅な増加を抑えることができる。

図１は、本明細書に開示されたロール状の積層体の一例を示す側面図である。 図２は、図１に示す積層体を、流れ方向に平行な厚み方向に切断した場合の断面図である。 図３は、本明細書に開示された積層体を第２の粘着フィルム７側から見た場合の平面図である。

（実施形態）
−積層体の構成−
図１は、本明細書に開示されたロール状の積層体１の一例を示す側面図であり、図２は、図１に示す積層体１を、流れ方向に平行な厚み方向に切断した場合の断面図である。

本実施形態の積層体１は、剥離ライナー２０と、第１の粘着フィルム３と、第２の粘着フィルム７とを備えている。

剥離ライナー２０は、第１の主面２及び第２の主面４を有する芯材５と、芯材５の第１の主面２に設けられた第１の離型剤層１０と、芯材５の第２の主面４に設けられた第２の離型剤層１２とを有している。

第１の粘着フィルム３は、第１の離型剤層１０に接して設けられた第１の粘着剤層１３と、第１の粘着剤層１３の剥離ライナー２０とは反対側に位置する面に接する第１の基材１１とを有している。第２の粘着フィルム７は、第２の離型剤層１２に接して設けられた第２の粘着剤層１５と、第２の粘着剤層１５の剥離ライナー２０とは反対側に位置する面に接する第２の基材１７とを有している。

第１の基材１１の少なくとも第１の粘着剤層１３とは反対側に位置する面、及び第２の基材１７の少なくとも第２の粘着剤層１５とは反対側に位置する面には、それぞれ公知の易接着処理が施されており、凸版印刷、オフセット印刷、シルク印刷やインクジェットプリンター等各種の方法で印刷層を形成することが可能となっている。

図１、２に示す例では、第１の基材１１の剥離ライナー２０とは反対側に位置する面に第１の印刷領域２３が形成された第１の印刷層６が設けられ、第２の基材１７の剥離ライナー２０とは反対側に位置する面に第２の印刷領域２５が形成された第２の印刷層８が設けられている。第１の印刷領域２３の外縁では、第１の粘着フィルム３を貫通して剥離ライナー２０に達する第１の切断部２８が形成されている。第２の印刷領域２５の外縁では、第２の粘着フィルム７を貫通して剥離ライナー２０に達する第２の切断部３０が形成されている。

第１の印刷領域２３及び第２の印刷領域２５には、それぞれ文字、記号、マーク及び模様のうちのいずれか１つ又は２つ以上を組み合わせた図柄が印刷されている。第１の印刷領域２３に印刷された図柄と第２の印刷領域２５に印刷された図柄とは、互いに同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。この構成により、第１の粘着フィルム３及び第２の粘着フィルム７は、それぞれがラベルやステッカー用のフィルムとして使用可能となっている。

本実施形態の積層体１は、図１に示すように、紙管２１の周囲に巻き取られたロール状であってもよいし、スリット加工及び断裁加工された平判の状態で提供されてもよい。

積層体１においては上述のように、剥離ライナー２０の一方に第１の離型剤層１０が設けられ、他方に第２の離型剤層１２が設けられているので、第１の粘着フィルム３と第２の粘着フィルム７とで剥離ライナー２０を共用することができる。このため、第１の粘着フィルム３と第２の粘着フィルム７にそれぞれ別個に剥離ライナーを設ける場合に比べて、使用後に廃棄する剥離ライナーの量を半減させることができる。ステッカーやラベル用途の粘着フィルムの市場規模は非常に大きいので、本実施形態の積層体１を用いることにより、剥離ライナーの量を大きく削減することができる。

第１の離型剤層１０及び第２の離型剤層１２の形成に使用される離型剤としては、例えば、シリコーン系、長鎖アルキル系、フッ素系、硫化モリブデン系等の公知の離型剤が挙げられる。離型剤は生分解性を有していてもよい。上記離型剤は、１種のみを使用してもよいし、２種以上を使用してもよい。第１の離型剤層１０及び第２の離型剤層１２の厚みは、０．１μｍ以上１０μｍ以下程度であってもよく、０．１μｍ以上４μｍ以下であれば好ましい。

第１の粘着フィルム３を剥離ライナー２０から剥離させるのに要する第１の剥離力は、第２の粘着フィルム７を剥離ライナー２０から剥離させるのに要する第２の剥離力よりも大きくしてもよいが、第１の剥離力と第２の剥離力がほぼ同等であってもよい。

本実施形態の積層体１においては、最初に一方の粘着フィルムを剥離ライナー２０から剥がす際に剥離ライナー２０側に他方の粘着フィルムが残るので、第１の剥離力と第２の剥離力との間に差を設けなくても粘着フィルムの剥離がしやすくなっている。第１の剥離力及び第２の剥離力は特に限定されないが、共に０．５Ｎ／５０ｍｍ以下であってもよく、０．３Ｎ／５０ｍｍ以下であれば各粘着フィルムの剥離がより容易になるので好ましい。第１の剥離力及び第２の剥離力は、離型剤層に使用される離型剤の種類や離型剤層の厚みによって容易に調節することができる。

剥離ライナー２０の芯材５の材料としては、上質紙、グラシン紙、合成紙又は樹脂フィルム等を用いることができる。芯材５の材料として上質紙又はグラシン紙を用いる場合には、離型剤が基材に浸透するのを防ぐために、第１の主面２及び第２の主面４にポリエチレン層や、クレーコート層等の目止め層が設けられていてもよい。芯材５を紙製とし、生分解性を有する離型剤層と組み合わせることにより、廃棄された場合の環境負荷をより一層低減することができる。

樹脂フィルムとしては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等や、ポリ乳酸、酢酸セルロース、澱粉等の生分解性材料により構成された樹脂フィルム、又はこれら樹脂をリサイクルすることで得られた樹脂により構成されたフィルムを用いることができる。芯材５が紙、生分解性を有する樹脂フィルム又はリサイクル材料を含む樹脂フィルムにより形成されていれば、自然環境への負荷をさらに小さくすることができるので、好ましい。

剥離ライナー２０の膜厚は特に限定されないが、例えば、１０μｍ以上３００μｍ以下であってもよく、２０μｍ以上２５０μｍ以下であれば好ましく、３０μｍ以上２００μｍ以下であればさらに好ましい。剥離ライナー２０が薄過ぎると使用時に第１の粘着フィルム３又は第２の粘着フィルム７から剥がしにくくなり、剥離ライナー２０が厚過ぎるとコストが増加する上、結果として省資源化を達成しにくくなる。剥離ライナー２０の膜厚が３０μｍ以上２００μｍ以下であればハンドリングがより容易になる上、積層体１の使用後に廃棄される剥離ライナー２０の量をより小さく抑えることができる。

剥離ライナー２０の第１の粘着フィルム３と接する面、及び第２の粘着フィルム７と接する面は平坦であってもよいが、いずれか一方又は両方の面に例えば格子状の凸部や散点状の凹部等が形成されていてもよい。剥離ライナー２０にこのような凸部又は凹部を形成することにより、これら凹凸に対応した溝又は凸部を粘着剤層に形成できるので、粘着フィルムを被着体に貼り付ける際に、空気を噛み込みにくくしたり、ガス浮きを生じにくくしたりすることができる。上述の凹凸は、エンボス加工や樹脂や離型剤の堆積等の公知の方法によって形成することができる。

第１の基材１１、第２の基材１７としては、樹脂フィルム、紙、不織布又はこれらの組み合わせ等、公知の材料を用いることができる。樹脂フィルムの構成材料としては、例えばＰＥＴ、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリスチレン（ＰＳ）等の化学合成樹脂や、ポリ乳酸等の生分解性樹脂、生物由来の材料、上記材料のリサイクルにより得られた樹脂等、公知の材料を用いることができる。第１の基材１１と第２の基材１７の構成材料は、互いに同じであってもよいし、互いに異なっていてもよい。

第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層１５は、ゴム系、アクリル系、シリコーン系、ポリエステル系等、公知の粘着剤の硬化物により形成されていてもよい。第１の粘着剤層１３及び第２の粘着剤層１５を形成するために用いられる粘着剤は、光照射により硬化されるものであってもよいし、熱硬化型であってもよい。第１の粘着剤層１３及び第２の粘着剤層１５を形成するために用いられる粘着剤は、互いに異なっていてもよいが、両粘着剤が同一であってもよい。これらの粘着剤は環境に配慮して水性粘着剤又はエマルション型粘着剤であってもよいが、有機溶剤で適宜希釈される溶剤系の粘着剤であってもよい。

第１の粘着剤層１３及び第２の粘着剤層１５の厚みは特に限定されないが、例えば１μｍ以上８０μｍ以下程度であってもよい。第１の粘着剤層１３の組成と第２の粘着剤層１５の組成とを同一にする場合、第１の粘着剤層１３の厚みと第２の粘着剤層１５の厚みとを同一にすることで、第１の粘着剤層１３と第２の粘着剤層１５の被着体に対する粘着力等の特性を揃えることができる。

なお、積層体１が所定サイズのシート状に裁断されて提供される場合、第１の粘着フィルム３の構成と第２の粘着フィルム７の構成を互いに同じにすることで、カールの発生を抑えることが可能となる。

図３は、本明細書に開示された積層体の一例を、第２の粘着フィルム７側から見た平面図である。
積層体１において、第１の印刷領域２３に形成された図柄と第２の印刷領域２５に形成された図柄とは、互いに同じであってもよいが、図３に示すように、互いに異なっていてもよい。また、第１の印刷層６を構成するインクの種類と第２の印刷層８を構成するインクの種類とは互いに同じであってもよいが、互いに異なっていてもよい。例えば、第１の印刷層６を単色のインクにより構成し、第２の印刷層８を多色のインクにより構成するなど、使用するラベル発行装置の仕様に合わせてインクの種類や色数を選定することで、既存のラベル発行装置を用いて積層体１の印刷及び抜き加工をすることがより容易となる。

−積層体の製造及び加工方法−
本実施形態に係る積層体１を作製する際には、例えば両面にポリエチレンからなる目止め層が形成されたロール状の芯材５を準備する。次に、芯材５の両面に例えば公知の離型剤を塗布して乾燥させることにより、第１の主面２に第１の離型剤層１０を、第２の主面４に第２の離型剤層１２を、それぞれ有する剥離ライナー２０を作製する。

次に、公知のコンマ型コーター等を用いて第１の基材１１の一方の面に粘着剤を塗工し、当該粘着剤の熱硬化及び乾燥を行って第１の粘着剤層１３を形成させてから、剥離ライナー２０を貼り合わせる。また、第２の基材１７の一方の面に粘着剤を塗工し、熱硬化及び乾燥を行って第２の粘着剤層１５を形成させてから、この第２の粘着剤層１５と剥離ライナー２０の露出面とを貼り合わせる。

以上のようにして、第１の粘着フィルム３と第２の粘着フィルム７とを有するロール状の積層体１を作製することができる。なお、第１の基材１１及び第２の基材１７の一方の面には、公知の凸版印刷等によってあらかじめ第１の印刷層６及び第２の印刷層８が形成されていてもよいし、積層体１を形成した後で印刷層を形成してもよい。

次に、積層体１を適宜スリッター又は断裁機を用いて適切な幅及び長さに加工した後、第１の主面２側から第１の粘着フィルム３を貫通し、剥離ライナー２０は貫通しないように抜き加工を行い、第１の切断部２８を形成する。次いで、第２の主面４側から第２の粘着フィルム７を貫通し、剥離ライナー２０は貫通しないように抜き加工を行い、第２の切断部３０を形成する。第１の切断部２８と第２の切断部３０とは、平面視において少なくとも一部が重複しないように互いにずれた位置に形成されていてもよい。このようにすれば、第１の切断部２８と第２の切断部３０とが平面視において重複する部分を少なくできるので、抜き加工の精度が高くない場合でも積層体１から切断部に囲まれた部分（個々のラベル等）が脱落する可能性を低減することができる。以上のようにして、積層体１を作製することができる。積層体１は、既存のラベル発行装置を用いて印刷及び加工できるので、製造コストの大幅な増加を抑えることができる。

なお、剥離ライナー２０の一方の面に第１の粘着剤層１３を形成した後に第１の基材１１を貼り合わせ、続いて剥離ライナー２０の他方の面に第２の粘着剤層１５を形成した後に第２の基材１７を貼り合わせる方法によって積層体１を作製してもよい。

なお、以上で説明した積層体１の構成や、積層体１の製造及び加工手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

−積層体の作製−
７０ｇ／ｍ^２のグラシン紙（芯材）の両面に互いに同一組成で同じ厚みのシリコーン系離型剤層（第１の離型剤層及び第２の離型剤層）を形成することで、剥離ライナーを作製した。次いで、上述の方法によって剥離ライナーの一方の面に第１の粘着フィルムを、他方の面に第２の粘着フィルムをそれぞれ貼り合わせた。第１の基材としては厚みが５０μｍで印刷面に易接着層が形成された白色ＰＥＴフィルムを用い、第２の基材としては、第２の粘着剤層と接する面にアルミニウム蒸着層を設け、他方の面に易接着層が設けられた厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムを用いた。第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層の形成には互いに同じアクリル系粘着剤を用い、両粘着剤層の厚みは共に１８μｍとした。

以上の方法によって作製されたロール状の積層体を、両面印刷が可能な公知の間欠輪転機（ラベル発行装置）に掛け、第２の粘着フィルム７上に第２の印刷層８を形成した後、汎用のロータリー刃を用いて抜き加工を行い、剥離ライナーの一部まで達する第２の切断部を形成した。次いで、第１の粘着フィルム３上に第１の印刷層６を形成した後、汎用のロータリー刃を用いて抜き加工を行い、剥離ライナーの一部まで達する第１の切断部を形成した。

個々のラベルが形成された第１の印刷領域と第２の印刷領域（図２参照）の形状と大きさは互いに同一とした。ここで、実施例１として、第１の切断部と第２の切断部とが平面視において完全に重複する積層体を作製し、実施例２として、第１の切断部と第２の切断部とが平面視において互いにずれた位置に形成された積層体を作製した。

−剥離力の測定−
印刷層が形成されていない積層体の第２の粘着フィルム側を、両面テープによって樹脂板上に固定した。次いで、積層体を２３℃、湿度５０％の環境に置き、剥離角度１８０°、引張速度０．３ｍ／分の条件で、第１の粘着フィルムから剥離ライナーを剥がし、剥離に要する力（剥離力Ａ（Ｎ／５０ｍｍ））を上記の万能材料試験機を用いて測定した。測定には、（株）オリエンテック製の万能材料試験機（テンシロンＲＴＣ−１１５０Ａ）を用いた。

また、積層体の第１の粘着フィルム側を、両面テープによって樹脂板上に固定した。次いで、上述したのと同様の条件で第２の粘着フィルムから剥離ライナーを剥がし、剥離に要する力（剥離力Ｂ（Ｎ／５０ｍｍ））を上記の万能材料試験機を用いて測定した。

以上の方法によって測定した結果を下記の表１に示す。

−印刷加工の評価−
実施例１及び実施例２として作製した積層体において、抜き加工が適切に行われているか否かを評価した。抜き加工後に各印刷領域に形成されたラベルを適切に剥がすことができた場合には「優」と判断し、抜き加工が不十分である部分、又は第１の切断部と第２の切断部とが連結してしまった部分があるものの、ラベルの剥離に問題がなかった場合には「良」と判断し、抜き加工が不十分でラベルが剥離できない場合や、ラベルが積層体から脱落した場合は「不良」と判断した。この評価結果も表１に示す。

−評価結果−
表１に示すように、実施例１、実施例２の積層体において、第１の粘着フィルムを剥離ライナーから剥がす際の剥離力と第２の粘着フィルムを剥離ライナーから剥がす際の剥離力とは同じであり、いずれも０．１Ｎ／５０ｍｍであった。また、実施例１においては、積層体の一部で第１の切断部と第２の切断部とがつながる箇所が見られたが、ラベルの剥離自体には問題が見られなかった。また、実施例２においては、特に加工上の問題は見られなかった。実施例１、２の結果から、本明細書に開示された積層体によれば、廃棄される剥離ライナーの量を大幅に削減できる上、汎用のラベル発行装置を用いて印刷及び抜き加工ができることが分かった。

本明細書に開示された積層体は、ステッカーやラベル等、種々の印刷物の作製に用いることができる。

１ 積層体
２ 第１の主面
３ 第１の粘着フィルム
４ 第２の主面
５ 芯材
６ 第１の印刷層
７ 第２の粘着フィルム
８ 第２の印刷層
１０ 第１の離型剤層
１１ 第１の基材
１２ 第２の離型剤層
１３ 第１の粘着剤層
１５ 第２の粘着剤層
１７ 第２の基材
２０ 剥離ライナー
２１ 紙管
２３ 第１の印刷領域
２５ 第２の印刷領域
２８ 第１の切断部
３０ 第２の切断部

Claims (7)

1. 第１の主面及び第２の主面を有する芯材と、前記第１の主面に設けられた第１の離型剤層と、前記第２の主面に設けられた第２の離型剤層とを有する剥離ライナーと、
   前記第１の離型剤層に接して設けられた第１の粘着剤層と、前記第１の粘着剤層の前記剥離ライナーとは反対側に位置する面に接する第１の基材とを有する第１の粘着フィルムと、
   前記第２の離型剤層に接して設けられた第２の粘着剤層と、前記第２の粘着剤層の前記剥離ライナーとは反対側の面に接する第２の基材とを有する第２の粘着フィルムと
   を備えている積層体。
2. 請求項１に記載の積層体において、
   前記第１の基材の前記剥離ライナーと反対側に位置する面、及び前記第２の基材の前記剥離ライナーとは反対側に位置する面には、それぞれ易接着処理が施されている積層体。
3. 請求項１又は２に記載の積層体において、
   前記第１の基材の前記剥離ライナーとは反対側に位置する面に設けられ、少なくとも１つの第１の印刷領域が形成された第１の印刷層と、
   前記第２の基材の前記剥離ライナーとは反対側に位置する面に設けられ、少なくとも１つの第２の印刷領域が形成された第２の印刷層と
   をさらに備えている積層体。
4. 請求項１〜３のうちいずれか１つに記載の積層体において、
   前記第１の印刷領域の外縁では、前記第１の粘着フィルムを貫通して前記剥離ライナーに達する第１の切断部が形成されており、
   前記第２の印刷領域の外縁では、前記第２の粘着フィルムを貫通して前記剥離ライナーに達する第２の切断部が形成されており、
   前記第１の切断部と前記第２の切断部とは、平面視において少なくとも一部が重複しないように互いにずれた位置に形成されている積層体。
5. 請求項１〜４のうちいずれか１つに記載の積層体において、
   前記第１の粘着フィルムを前記剥離ライナーから剥離させるのに要する第１の剥離力と、前記第２の粘着フィルムを前記剥離ライナーから剥離させるのに要する第２の剥離力とは共に０．３Ｎ／５０ｍｍ以下である積層体。
6. 請求項１〜５のうちいずれか１つに記載の積層体において、
   前記芯材は、紙、生分解性を有する樹脂フィルム又はリサイクル材料を含む樹脂フィルムにより形成されている積層体。
7. 請求項１〜６のうちいずれか１つに記載の積層体において、
   前記剥離ライナーの膜厚は１０μｍ以上３００μｍ以下である積層体。

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