JP2020033529A - 印刷物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粘着剤層を有し、空気の噛み込みやフィルムの浮きが抑えられた印刷物を小ロットで生産するのに適した方法を提供する。【解決手段】凹凸が形成された第１の剥離ライナー１、粘着剤層３、第２の剥離ライナー５をこの順で備えた両面粘着フィルム１０を、１枚ずつ供給されるシート状材料の裏面に貼り合わせる。粘着剤層３からの第１の剥離ライナー１の剥離力をＡ、粘着剤層３からの第２の剥離ライナー５の剥離力をＢとするとき、Ａ／Ｂは２．０以上となっている。【選択図】図３

Description

本明細書に開示された技術は、印刷物の製造方法に関する。

シート状の基材と、当該基材の裏面上に設けられた粘着剤層とを備えた粘着フィルムの例として、ラベルやステッカー、装飾フィルム等が挙げられる。これらの粘着フィルムを被着体に貼る際に、粘着剤層と被着体との間に空気が噛み込んで外観が悪くなることがある。また、基材が樹脂製の場合、アウトガスを発生させるプラスチック成型品等の被着体に貼り付けると、浮きや膨れが生じることがある。

これらの課題に対し、エンボス加工により離型面に凹凸を形成させた剥離ライナーを粘着フィルムの粘着剤層に貼り合わせることで、粘着剤層に当該凹凸に対応した構造を形成させることが特許文献１に記載されている。この粘着フィルムによれば、粘着剤層と被着体との間に空気の通路が形成されるので、空気の噛み込みやフィルムの浮きが生じにくくなっている。また、特許文献２には、エンボス加工により離型面に格子状の凸部を形成させた剥離ライナーを用いて、粘着剤層に格子状の溝を形成させた粘着フィルムが開示されている。

実用新案第２５０３７１７号 特表２００２−５４４３６４号公報

特許文献１、２に記載された粘着フィルムは、例えば、ロール状の剥離ライナーの離型面上にコーターを用いて粘着剤を塗布し、乾燥させた後、ロール状の基材を剥離ライナーの剥離剤層に貼り合わせることにより製造される。このため、一旦粘着フィルムの製造を開始すると、少なくとも数百ｍ以上の長さのロール状の製品ができるのが一般的である。

しかしながら、ラベルやステッカー、シート状の装飾フィルム等、印刷が施された粘着フィルムの場合、小ロットで製品を購入したいというニーズがある。この場合、上記の方法で粘着フィルムを製造すると、製造した製品の大部分が無駄になるだけでなく、製造コストも高くなってしまう。

上記課題に鑑みて、本発明の目的は、粘着剤層を有し、空気の噛み込みやフィルムの浮きが抑えられた印刷物を小ロットで生産するのに適した方法を提供することにある。

本明細書に開示された印刷物の製造方法は、離型面に凹凸構造が形成された第１の剥離ライナーと、第２の剥離ライナーと、前記第１の剥離ライナーと前記第２の剥離ライナーとの間に挟まれた少なくとも一層の粘着剤層とを有するロール状の両面粘着フィルムから、前記第２の剥離ライナーを剥がす工程と、印刷層又は印刷層を形成可能な層を有するシート状又はロール状の材料の裏面に、露出された粘着剤層側から前記両面粘着フィルムを貼り合わせて積層体を形成する工程と、前記積層体が流れ方向に所定の幅になるように前記積層体を裁断する工程とを備えている。

さらに、前記両面粘着フィルムにおいて、剥離速度を０．３ｍ／分とする時の前記第１の剥離ライナーの粘着剤層に対する剥離力をＡ（Ｎ／５０ｍｍ）、前記第２の剥離ライナーの粘着剤層に対する剥離力をＢ（Ｎ／５０ｍｍ）とするとき、Ａ／Ｂの値は２．０以上であり、Ａの値は０．４（Ｎ／５０ｍｍ）以下であってもよい。

本明細書に開示された製造方法の一例によれば、空気の噛み込みやフィルムの浮きが抑えられた粘着フィルムを小ロットであっても適切なコストで材料の無駄無く製造することが可能となる。

図１は、本明細書に開示された印刷物の製造方法の一例において使用される両面粘着フィルムを示す断面図である。 図２は、本明細書に開示された印刷物の製造方法の一例において使用される両面粘着フィルムの別の例を示す断面図である。 図３は、実施形態に係る印刷物の製造方法に使用されるラミネーターの一例を示す模式図である。 図４は、実施例１に係る製造方法により作製された模擬印刷物の一部を示す写真図である。 図５は、比較例１に係る製造方法により作製された模擬印刷物の一部を示す写真図である。

ー発明に至る経緯ー
本願発明者らは、空気の噛み込みや浮きの発生が抑えられた粘着フィルムを小ロットで無駄無く製造する方法として、所定のサイズに裁断された各シート状材料の裏面に順次両面粘着フィルムを貼り付ける加工を行うことを考えた。すなわち、両面粘着フィルムの重剥離側に凹凸を形成した剥離ライナーを設けておき、先に軽剥離側の剥離ライナーを剥離してから当該両面粘着フィルムをシート状材料の裏面に貼り付けることで、空気の噛み込みや浮きの発生が抑えられた印刷物を１枚ずつ作製することができると考えられた。

しかし、この方法ではコーターを用いて粘着剤層を塗工する方法に比べてラインスピードを上げることが難しい。ここで、本願発明者らは、軽剥離側の剥離ライナーを低速で剥がす場合には高速で剥離ライナーを剥がす場合に比べて剥離の安定性が悪くなりやすく、いわゆる泣き別れ等の不具合が発生しやすいことに気付いた。そこで、種々検討を重ね、本願発明者らは、重剥離側の剥離ライナーにおける剥離力と軽剥離側の剥離ライナーにおける剥離力との差及び比率を一般的な両面粘着フィルムよりも大きくすることに想到した。以下、その方法を説明する。

なお、本明細書において、「シート状」とは、特に断らない限り材料やフィルムについて、ロールから所定のサイズに裁断された平判又は枚葉の状態を意味するものとする。

（実施形態）
ー使用される両面粘着フィルムの構成ー
図１は、本実施形態に係る印刷物の製造方法の一例において使用される両面粘着フィルム１０を示す断面図である。本実施形態に係る印刷物の製造方法では、まず離型面に凹凸構造が形成された第１の剥離ライナー１と、第２の剥離ライナー５と、第１の剥離ライナー１と第２の剥離ライナーとの間に挟まれた少なくとも一層の粘着剤層３とを有するロール状の両面粘着フィルムを準備する。

本実施形態の製造方法では、図１に示す、第１の剥離ライナー１と第２の剥離ライナー５との間に粘着剤層３が直接接した状態で挟まれた両面粘着フィルム１０を用いることができる。また、図１に示す両面粘着フィルム１０に代えて、図２に示すように、第１の剥離ライナー１、第１の粘着剤層１６、基材１２、第２の粘着剤層８、第２の剥離ライナー５がこの順に積層された両面粘着フィルム１８を用いてもよい。両面粘着フィルム１０を用いることで、両面粘着フィルム１８を用いる場合に比べて印刷物の厚みを薄くすることができる。一方、印刷物のサイズが大きい場合等では、基材１２を有する両面粘着フィルム１８を用いることで、作製される印刷物の引張弾性率を向上させることができる。

基材１２は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等、公知の樹脂により構成されていてもよい。基材１２の厚みは特に限定されず、例えば２μｍ以上５００μｍ以下であってもよく、２μｍ以上２５０μｍであれば製造コストの観点などからより好ましい。

粘着剤層３、第１の粘着剤層１６及び第２の粘着剤層８は、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤又はゴム系粘着剤等、公知の粘着剤の硬化物により形成されていてもよい。粘着剤層３、第１の粘着剤層１６及び第２の粘着剤層８の厚みは特に限定されないが、粘着剤層３及び第１の粘着剤層１６の厚みは例えば１０μｍ以上２５０μｍ以下であってもよい。

両面粘着フィルム１０、１８のいずれの場合も、第１の剥離ライナー１の離型面には、エンボス加工や印刷法などの公知の方法によって形成された凹凸が形成されている。なお、ここでの「凹凸」とは、凹部と凸部の両方が設けられる場合だけでなく、凹部のみ又は凸部のみが設けられる場合も含むものとする。また、凹凸は、粘着剤層３又は第１の粘着剤層１６に空気流通路を形成できる公知の形状であればよく、台形、半球、円柱状の凹部が散点状に形成された形状や、凸部９が格子状に形成された形状であってもよい。第１の剥離ライナー１に格子状の凸部９が形成される場合、粘着剤層３、第１の粘着剤層１６には凸部９に対応した溝が形成され、この溝によって区画された複数の四角錐台形状の突起７が形成される。

粘着剤層３及び第１の粘着剤層１６に格子状の溝が形成される場合、形成される溝の深さは例えば５μｍ以上５０μｍ以下程度であればよく、溝のピッチ（溝の中心間距離）は、１０００μｍ以下であればよく、突起７の底部の一辺の幅は例えば１００μｍ以上８００μｍ以下であってもよい。

また、第１の剥離ライナー１及び第２の剥離ライナー５としては、例えば上質紙やグラシン紙、合成紙、樹脂フィルム等から選ばれた公知の基材を有していてもよい。また、上記基材上にシリコーン系離型剤やフッ素系離型剤等により構成された離型剤層が設けられていてもよい。上質紙やグラシン紙を基材として用いる場合には、離型剤層との間にポリエチレン等により構成されたラミネート層（図示せず）が形成されていてもよい。

仮に、第１の剥離ライナー１と第２の剥離ライナー５とが凹凸を除き同一の構成を有している場合、凹凸によるアンカー効果が働くため、第１の剥離ライナー１を剥がす際の剥離力Ａ（Ｎ／５０ｍｍ）と第２の剥離ライナーを剥がす際の剥離力Ｂ（Ｎ／５０ｍｍ）との比Ａ／Ｂは１．５〜１．８程度となる。このため、第１の剥離ライナー１の剥離を例えば３０ｍ／分以下の低速で行う場合には、うまく剥離が行えない場合がある。

これに対し、両面粘着フィルム１０では、剥離速度を０．３ｍ／分とする時の第１の剥離ライナー１の粘着剤層３に対する剥離力をＡ（Ｎ／５０ｍｍ）、第２の剥離ライナー５の粘着剤層３に対する剥離力をＢ（Ｎ／５０ｍｍ）とするとき、Ａ／Ｂの値は２．０以上であればよく、２．５以上であればより好ましく、３．０以上であればより好ましい。Ａの値は０．２（Ｎ／５０ｍｍ）以上０．４（Ｎ／５０ｍｍ）以下であることが好ましい。

Ａ／Ｂの値を２．０以上とすることで、第２の剥離ライナー５の剥離速度（ラインスピード）を例えば３０ｍ／分以下程度にした場合であっても粘着剤層３が第１の剥離ライナー１側から剥がれてしまう「泣き別れ」が発生するのを抑えることが可能となる。Ａ／Ｂの値を２．５以上とすることで、両面粘着フィルム１０の剥離速度を２０ｍ／分以下程度にした場合であっても泣き別れの発生を抑えることができる。Ａ／Ｂの値を３．０以上とすることで、粘着剤層３を備えた多種類の印刷物を少量ずつ製造する際に、両面粘着フィルム１０の繰り出しと停止を頻繁に繰り返しても泣き別れの発生を抑えることができる。

また、Ａの値が０．２（Ｎ／５０ｍｍ）以上０．４（Ｎ／５０ｍｍ）以下であることにより、作製される粘着シート（印刷物）から第１の剥離ライナー１を剥離する際の良好な作業性が確保される。なお、ＡとＢとの比は、例えば第１の剥離ライナー１の離型剤層と第２の剥離ライナー５の離型剤層とを異なる組成とすること等により容易に変更することができる。両面粘着フィルム１０に代えて両面粘着フィルム１８を用いる場合には、ＡとＢの比を調整するために、第１の剥離ライナー１の離型剤層と第２の剥離ライナー５の離型剤層とを異なる組成にしてもよいし、第１の粘着剤層１６と第２の粘着剤層８とを異なる組成にしてもよい。

なお、両面粘着フィルム１０、１８において、第２の剥離ライナー５の離型面には、凹凸が形成されておらず、平坦となっている。このため、粘着剤層３、第２の粘着剤層８の第２の剥離ライナー５との接触面も平坦となっている。後述する印刷物の製造方法では、粘着剤層３又は第２の粘着剤層８の平坦な面を材料２５と貼り合わせているが、この際にはラミネーターを用いるため、粘着剤層３、第２の粘着剤層８の露出面が平坦であってもこれら粘着剤層と材料２５との間に気泡はほとんど入らない。また、第２の剥離ライナー５の離型面が平坦であることにより、剥離ライナーの離型面に凹凸が設けられる場合に比べて製造コストを低減することができる。

ー印刷物の製造方法ー
図３は、本実施形態に係る印刷物の製造方法に使用されるラミネーターの一例を示す模式図である。以下、上述の両面粘着フィルム１０を用いた印刷物の製造方法を例にとって説明する。

まず、両面粘着フィルム１０を図３に示すラミネーターの巻き出し１１にセットし、両面粘着フィルム１０を繰り出しながら第２の剥離ライナー５を連続的に剥がす。この際、第２の剥離ライナー５は巻き取り１５により巻き取られ、粘着剤層３が露出した状態の両面粘着フィルム１０は、ローラー１３、１７によりニップローラー１９に送られる。両面粘着フィルム１０は、支持台２９上で、ニップローラー１９によって、図３の右方向から順次供給される、例えばシート状の材料２５の裏面に貼り合わせられる。これにより、両面粘着フィルム１０と材料２５との積層体が形成される。この材料２５にはあらかじめ印刷層が形成されていてもよいし、後で印刷層を形成できるように、印刷が可能なインク受容層等が設けられていてもよい。この材料２５は紙ベースであってもよいし、樹脂ベースであってもよい。印刷層は、材料２５のうちの両面粘着フィルム１０側に形成されていてもよいし、両面粘着フィルム１０とは逆側に形成されていてもよい。

次いで、カッター２３を用いて、上記の積層体が流れ方向に所定の幅になるように当該積層体を裁断する。材料２５がシート状の場合、流れ方向に互いに隣接する材料２５間の領域において、積層体中の両面粘着フィルム１０を裁断する。これにより、所望のサイズに裁断された印刷物が作製される。材料２５に印刷層が未形成の場合は、本工程の後にインクジェットプリンター等を用いて印刷層を形成してもよい。

なお、以上で説明した両面粘着フィルムの構成や印刷物の製造手順、ラミネーターの構成等は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、上記の工程で供給される材料２５はシート状に限らず、ロール状であってもよい。

＜実施例１＞
まず、第２の剥離ライナーの離型面上にアクリル系粘着剤を塗工して乾燥させた後、第１の剥離ライナーを貼り合わせることで、図１に示す構成を有する両面粘着フィルムを作製した。第１の剥離ライナーの基材として、エンボス加工により正格子状の凸部を形成させた１１０ｇ／ｍ２の上質紙を用いた。この上質紙の離型面には、ポリエチレンにより構成され薄いラミネート層が形成され、当該ラミネート層上にシリコーン系材料からなる離型剤層が設けられていた。また、粘着剤層の厚みは３０μｍとした。

＜比較例１＞
粘着剤層からの第１の剥離ライナーの剥離力が実施例１で作製した両面粘着フィルムにおける第１の剥離ライナーの剥離力よりも小さいことを除き、実施例１に係る両面粘着フィルムと同じ構成の両面粘着フィルムを作製した。

ー印刷物の作製ー
実施例１で作製した両面粘着フィルムを図３に示すラミネーターにセットし、Ａ３サイズに裁断されたシート状材料の裏面に、粘着剤層を露出させた両面粘着フィルムを貼り付けた。次いで、作製された積層体を裁断し、略Ａ３サイズの印刷物を作製した。シート状材料としては、透明なＰＥＴフィルムと、表面に印刷が施された紙製シートとを用いた。

比較例１で作製した両面粘着フィルムについても、同様の方法で加工し、印刷物を作製した。ラインスピードは実施例１、比較例１の場合とも１０ｍ／分とした。なお、いずれの場合も両面粘着フィルムは幅３１０ｍｍ、長さ３０ｍのロール状のものを用いた。

ー剥離力の測定ー
各例に係る両面粘着フィルム（サンプル）から第２の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層の露出面側から両面テープを用いて樹脂板上に固定した。次いで、サンプルを２３℃、湿度５０％の環境に置き、剥離角度１８０°、引張速度０．３ｍ／分の条件で、粘着剤層から第１の剥離ライナーを剥がし、剥離に要する力（剥離力Ａ（Ｎ／５０ｍｍ））を上記の万能材料試験機を用いて測定した。測定には、（株）オリエンテック製の万能材料試験機（テンシロンＲＴＣ−１１５０Ａ）を用いた。

また、各例に係る両面粘着フィルム（サンプル）について、第１の剥離ライナーの露出面（剥離面とは逆の面）と樹脂板とを両面テープを用いて固定した。次いで、サンプルを２３℃、湿度５０％の環境に置き、剥離角度１８０°、引張速度０．３ｍ／分の条件で、粘着剤層から第２の剥離ライナーを剥がし、剥離に要する力（剥離力Ｂ（Ｎ／５０ｍｍ））を上記の万能材料試験機を用いて測定した。
以上の方法によって測定した結果を下記の表１に示す。

ー印刷物の評価ー
作製された印刷物の評価は、目視により行った。図４は、実施例１で作製された両面粘着フィルムを用いて作製された印刷物２７（実際には印刷層の無いＰＥＴフィルムを材料として使用）を示す写真図であり、図５は、比較例１で作製された両面粘着フィルムを用いて作製された印刷物１０１を示す写真図である。

図４に示す結果から、Ａ／Ｂの値が２．０以上である場合には、第１の剥離ライナーの剥離が問題なく行われ、印刷物２７に欠陥が生じないことが確認できた。
これに対し、図５に示す結果から、Ａ／Ｂの値が２．０未満である場合には、特に幅方向の端部において第１の剥離ライナーの粘着剤層からの剥離がうまく行われず、印刷物１０１に貼り合わせ不良部３１が生じることが確認できた。

本明細書に開示された印刷物の製造方法は、ポスターやステッカー、ラベルなどの種々の印刷物の作製に利用できる。

１ 第１の剥離ライナー
３ 粘着剤層
５ 第２の剥離ライナー
７ 突起
８ 第２の粘着剤層
９ 凸部
１０、１８ 両面粘着フィルム
１１ 巻き出し
１２ 基材
１６ 第１の粘着剤層
２５ 材料
２７ 印刷物

Claims (3)

1. 離型面に凹凸構造が形成された第１の剥離ライナーと、第２の剥離ライナーと、前記第１の剥離ライナーと前記第２の剥離ライナーとの間に挟まれた少なくとも一層の粘着剤層とを有するロール状の両面粘着フィルムから、前記第２の剥離ライナーを剥がす工程と、
   印刷層又は印刷層を形成可能な層を有するシート状又はロール状の材料の裏面に、露出された粘着剤層側から前記両面粘着フィルムを貼り合わせて積層体を形成する工程と、
   前記積層体が流れ方向に所定の幅になるように前記積層体を裁断する工程とを備え、
   前記両面粘着フィルムにおいて、剥離速度を０．３ｍ／分とする時の前記第１の剥離ライナーの粘着剤層に対する剥離力をＡ（Ｎ／５０ｍｍ）、前記第２の剥離ライナーの粘着剤層に対する剥離力をＢ（Ｎ／５０ｍｍ）とするとき、Ａ／Ｂの値は２．０以上であり、Ａの値は０．４（Ｎ／５０ｍｍ）以下である印刷物の製造方法。
2. 請求項１に記載の印刷物の製造方法において、
   前記積層体を形成する工程でのラインスピードは、３０ｍ／分以下であることを特徴とする印刷物の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の印刷物の製造方法において、
   前記両面粘着フィルムでは、前記粘着剤層が前記第１の剥離ライナー及び前記第２の剥離ライナーに直接接した状態で挟まれていることを特徴とする印刷物の製造方法。