JP2010020418A - 製造情報収集管理方法および該方法を用いた製造情報収集管理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製品製造工程の製造に関する情報を収集し、最終製品の製造履歴を迅速且つ精度良く管理する製造情報収集管理方法および該方法を用いた製造情報収集管理装置を提供する。
【解決手段】製造指示票（搬送容器単位）20の管理番号や搬送容器内枚数などが情報入力手段110を介して入力されると、作業開始を認識し、それ以降、情報入力手段110を介して入力される製造に係わる情報（作業者No.(42)、作業台No.(44)、温湿度等のセンサ情報46、部材の製造ロットNo.(50)など）が、搬送容器単位の管理番号に対応付けられて管理される。その後、作業開始に使われた製造指示票20の管理番号が情報入力手段110を介してもう一度入力される、または、当該製造工程2の終了要求が別の情報入力手段(図示せず)により入力されると、製造情報収集管理装置100は、当該工程2の作業終了を認識し、この工程における当該管理番号の製造情報の収集処理を終了する。
【選択図】図２

Description

本発明は、製品製造工程の製造に関する情報を収集し、製造履歴を効率且つ精度良く管理することができる製造情報収集報管理方法および該方法を用いた製造情報収集管理装置に関する。

従来の製造情報収集管理方式は、製品個体、または製品の製造オーダ（または、製造ロット）単位に製造時の情報を収集し、管理する方法がとられている。
しかし、製品個体単位の収集管理方式では、収集のための作業量やコストがかかること、部品ロット情報や作業者などの同じ情報を製品毎に持つことになるため保存すべき情報量が多くなり情報管理コストの増大や検索効率の低下を招くことなどの問題がある。

また、製造オーダ単位の収集・管理方式では、それらの問題は解消されるが、一つの製造オーダが分割されたり、分割されたオーダが合流したりして工程を流れる場合には、製造オーダ単位に情報を管理すると正確な製造情報が管理できないという問題がある。たとえば、製造オーダが分割され、ある製品は作業者Ａが製造したが、別の製品は作業者Ｂが製造した場合に、その製造オーダの製品は作業者Ａまたは作業者Ｂのいずれかで製造したというような曖昧な情報となってしまう。

これらの問題を解決する方法として、下記特許文献１では、製造ラインに投入される製造ロット単位に製造情報を記録し、製造ロットが分割され異なる工程へ搬送される場合や異なる工程から搬送されてきた各ロットが合流する場合でも製造履歴がたどれる方法が提案されている。さらには、製造ロット（分割された製造ロットを含む）と顧客ロット（顧客側の受入のための管理番号）との対応付けを取る方法が提案されている。

また下記特許文献２では、製造ロット単位に識別番号をつけて記録する工票記録レコードと、製造ロット単位に投入された原材料または半製品の識別コードおよび製造ロット単位で生成された出力物の識別コードを前記識番号と関連付けて記録した入出力レコードとを、検索可能な形態で製造実績情報として記録する製造履歴管理方法が提案されている。
特開２００２−２９７２２４号公報 特開２００３−２７１２２９号公報

しかしながら、上記特許文献１に提案されている従来技術では、ロットの分割、合流時の管理番号の発行や分割前ロット情報との管理が煩雑であり、最終的に合流してしまうと合流後の製造ロットの製品については合流前のどちらの製造情報で製造した製品かが判断できないという問題があった。また、製造ロット（分割された製造ロットを含む）と顧客ロット（顧客側の受入のための管理番号）との対応付けを採ることはできるが、顧客ロットが複数の製造ロットに対応付けられるため、顧客ロットのどの製品がどの製造ロット（分割された製造ロットを含む）なのかを厳密には特定できないという問題があった。

さらに、一つの製造オーダを複数の搬送容器に分けて各工程を流すような製造方法の場合、1つの工程において複数の作業場（作業台、セルなど）で並行して製造する場合があり、同じ製造オーダでも搬送容器毎に作業者No.、作業台No.、使用部材ロットNo.などの製造情報が異なるケースが発生するため、上記特許文献１に提案されている方法ではその都度分割ということになり、且つ次工程へは合流して搬送されることになり、結果的には
製造情報が合体されるため、合流後の製造ロットの製品については合流前のどちらの製造情報で製造した製品なのか判断できないという問題があった。

また上記特許文献２に提案されている従来技術では、ロット単位の管理番号に各工程における原材料または半製品の識別コードおよび生成された出力物の識別コードを関連付けて製造実績として記録するので、生産ロットを分割した場合の製造実績記録をどうするかについて言及がなく、分割したロットについての最終製品の製造履歴を精度良く管理することはできないという課題があった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、製品製造工程の製造に関する情報を収集し、最終製品の製造履歴を効率且つ精度良く管理する製造情報収集管理方法および該方法を用いた製造情報収集管理装置を提供することにある。

上記課題を解決するために本発明は、製品製造工程の製造に関する情報を収集し、履歴を管理する製造情報収集管理方法において、製造オーダ単位および該製造オーダの分割単位となる搬送容器単位に両者の関係がわかる管理番号を生成するとともに該管理番号を有する製造指示票を先頭工程で出力し、該製造指示票と対になった搬送容器を各工程に搬送し、各工程では前記搬送容器と対になった前記製造指示票の前記管理番号の入力で各工程の作業開始を認識し、各工程の作業中に各工程から得られる製造情報を前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする。

また上記製造情報収集管理方法において、製品製造中に前記搬送容器から外れ製品個体を扱う工程に製造製品を分離する工程においては、前記製造オーダ単位および前記搬送容器単位との関係がわかる新規管理番号を生成するとともに前記管理番号に対応付けておき、前記新規管理番号を前記製品個体に付けて製品個体を扱う工程に搬送し、前記製品個体を扱う工程では前記新規管理番号の入力で当該工程の作業開始を認識し、当該工程の作業中に得られる当該工程に関する製造情報を当該工程に到達するまでに得られた前記各工程から得られる製造情報と一緒に前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする。

また上記製造情報収集管理方法において、前記製品製造工程の最終の工程においては、前記搬送容器と対になった前記製造指示票の前記管理番号の入力または前記搬送容器から外れ製品個体に付された前記新規管理番号の入力で当該最終の工程の作業開始を認識し、当該最終の工程の作業中に得られる当該最終の工程に関する製造情報として製品個体に付けられる製品管理番号を生成し、該製品管理番号を当該最終の工程から得られる製造情報として前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする。

また上記課題を解決するために本発明は、製品製造工程の製造に関する情報を収集し、履歴を管理する製造情報収集管理装置において、前記製品製造の先頭工程において製造オーダ単位および該製造オーダの分割単位となる搬送容器単位に両者の関係がわかる管理番号を生成するとともに該管理番号を有する製造指示票を前記搬送容器単位に出力する製造指示票出力手段と、該製造指示票を対として前記搬送容器に取り付け各工程に搬送する搬送容器搬送手段と、各工程において前記搬送容器に取り付けられた前記製造指示票の前記管理番号の入力を行う情報入力手段と、前記管理番号の入力で各工程の作業開始を認識し、作業中に各工程から得られる製造情報を前記管理番号に対応付けて収集、管理する製造情報管理手段と、を有することを特徴とする。

また上記製造情報収集管理装置において、製品製造中に前記搬送容器から外れ製品個体
を扱う工程に製造製品を分離する工程において、前記製造情報管理手段は、前記製造オーダ単位および前記搬送容器単位との関係がわかる新規管理番号を生成するとともに前記管理番号に対応付けて管理し、前記搬送容器搬送手段は、前記新規管理番号を前記製品個体に付けて製品個体を扱う工程に搬送し、前記製品個体を扱う工程における前記情報入力手段は、前記新規管理番号の入力で当該工程の作業開始を認識し、前記製品個体を扱う工程における前記製造情報管理手段は、当該工程の作業中に得られる当該工程に関する製造情報を当該工程に到達するまでに得られた前記各工程から得られる製造情報と一緒に前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする。

また上記製造情報収集管理装置において、前記製品製造工程の最終の工程において、前記情報入力手段は、前記搬送容器と対になった前記製造指示票の前記管理番号の入力または前記搬送容器から外れ製品個体に付された前記新規管理番号の入力で当該最終の工程の作業開始を認識し、前記製造情報管理手段は、当該最終の工程の作業中に得られる当該最終の工程に関する製造情報として製品個体に付けられる製品管理番号を生成し、該製品管理番号を当該最終の工程から得られる製造情報として前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする。

本発明によれば、製造開始時に製品個体の管理番号が付与できない場合でも製品単位に製造時の情報が紐付けられること、また、各製品個体に重複して同一の製造情報を持たなくて良いため製造情報収集管理装置に設けられる記憶装置の記憶領域を少なくできること、さらには、不良が発生した場合に不具合要因分析の精度向上が図れ、不具合要因を特定した後の影響製品の特定が迅速かつ精度良く行うことができるという効果がある。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の製造準備工程における情報収集管理処理の概要を示す図である。図１に示す製造情報収集管理装置の機能並びにその構成についてまず説明する。製造情報収集管理装置100は、情報入力手段110と、情報入力手段110により入力された情報に基づいて製造指示のための管理番号に変換する製造指示管理番号変換手段120と、製造指示管理番号変換手段120から出力される情報を蓄積しそれを管理する製造情報蓄積管理手段130と、製造情報蓄積管理手段130に蓄積管理された情報を収集して製造履歴としてデータベース化する製造履歴データベース140と、製造指示管理番号変換手段120から出力される搬送容器単位の管理番号を有する製造指示情報に基づいて製造指示票20を出力する製造指示票出力手段150と、を備えて構成されている。

そして製造指示管理番号変換手段120は、製品型式・容器最大収納数対応表122を備え、製品型式・容器最大収納数対応表（テーブル）122を用いて情報入力手段110から入力される製造オーダ（製造オーダには製品型式が付随する）を基に製造する製品数に必要な容器数（製品型式毎に最大収納可能なプリント板の枚数が規定されている）を算出する。また製造指示票出力手段150は、情報入力手段110に対応して非接触データキャリア書込装置あるいはバーコード（二次元バーコードを含む）などの帳票を印刷するプリンタを備えている。

また製造情報収集管理装置100のハードウェア構成としては、図示省略しているが、当業者には良く知られたコンピュータハードウェア資源を備えて構成されるもので、例えばコンピュータハードウェア資源としてＣＰＵ(中央処理装置)、記憶装置(ＲＯＭ，ＲＡＭ，ＨＤＤを含む)、入出力装置(通信Ｉ/Ｆ，ディスプレイ，プリンタ，マウス，キーボード、バーコードリーダ、データキャリア読取書込装置などを含む)などを備えて構成され
る。上記において情報入力手段110および製造指示票出力手段150として表現された手段は、上述したコンピュータハードウェア資源としての入出力装置(通信Ｉ/Ｆ，ディスプレイ，プリンタ，マウス，キーボード、バーコードリーダ、データキャリア読取書込装置などを含む)を用いることで実現され、製造履歴データベース140は、上述したコンピュータハードウェア資源としての記憶装置(ＨＤＤを含む)を用いることで実現され、製造指示管理番号変換手段120および製造情報蓄積管理手段130として表現された手段は、上述したコンピュータハードウェア資源としてのＣＰＵ(中央処理装置)、記憶装置(ＲＯＭ，ＲＡＭ，ＨＤＤを含む)を用いることで実現されている。なお、以下の図に示す製造情報収集管理装置のハードウェア構成についてもこれと同様のハードウェア構成で実現されているので、これ以降の図においてはハードウェア構成についての説明を省略する。

図１において製造準備工程1（製造の先頭工程に相当）で製造指示票（製造オーダ単位）10の管理番号が情報入力手段110を介して製造指示管理番号変換手段120に入力される。ここで製造オーダは、顧客からの注文を一元管理する製造管理部門の図示していないコンピュータシステムにより製造指示票（製造オーダ単位）10として製造現場に出力されるものであり、当該製造指示票（製造オーダ単位）10には管理番号の外、どの製品型式の製品をどれくらいの数だけ製造するかを示す生産計画枚数が付加されている。そして製造指示管理番号変換手段120はその生産計画枚数と当該製品型式に対する搬送容器の最大収納数から必要な搬送容器数を算出し、搬送容器単位に管理番号を付けて製造指示票出力手段150に出力し、製造指示票出力手段150は製造指示票（搬送容器単位）22、24を出力する。これらの製造指示票（搬送容器単位）22、24および搬送容器32、34は後述する次工程（製造工程）に搬送される。なお図示例では２つの製造指示票（搬送容器単位）22、24が搬送容器32、34対応に出力される例を示しているが、以降の図では説明の都合上これらを纏めて製造指示票（搬送容器単位）20および搬送容器30として記述する。情報入力手段110は、例えば、バーコードや非接触データキャリアの読取装置、キーボードなどのコンピュータ分野では周知の入力装置で構成され、現場の運用形態に合わせて適切な入力装置が採用されることになる。

搬送容器単位の管理番号は、製造現場に指示された製造オーダとの関係が分かるように、例えば製造オーダに追番（製造オーダ内の搬送容器の相対番号：１〜ｎ）を付加するようにして付けられる(図６〜図９参照)。ここで、製造指示票出力手段150から出力される製造指示票（搬送容器単位）20は、管理番号をバーコード化（例えば二次元バーコード化）して紙に印刷した後に搬送容器30に貼付する方法でも良いし、非接触で情報の書込みと読出しが可能なデータキャリアを搬送容器30に貼付してそれに書込む方法でも良い。製造情報蓄積管理手段130は、製造指示管理番号変換手段120に入力された収集すべき情報に基づいて製品形式・容器最大収納数対応表122を参照して図６〜図９に示すようなテーブル形式で管理番号（製造オーダ単位，搬送容器単位）に紐付けて情報を蓄積管理し、これらの情報を製造履歴データベース140に格納する。これらについては後述する。

製造準備工程の終了後における製造履歴データベースのデータ例を図６に示す。製造履歴データベース140は、管理番号（製造オーダ単位）201と、管理番号（搬送容器単位）202と、管理番号（製品単位）203と、製品型式204と、生産枚数205と、搬送容器内枚数206と、図示省略しているがその他のデータ項目（例えば部材の製造ロットNo.など）220などを有して構成され、製造準備工程終了の段階では、図６に示すように、管理番号（製造オーダ単位）201と、管理番号（搬送容器単位）202と、製品型式204と、生産枚数205と、搬送容器内枚数206のデータ項目などにデータが格納される。

図２は、本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の製造工程における情報収集管理処理の概要を示す図である。図２に示す製造情報収集管理装置の機能並びにその構成についてまず説明する。製造工程2では図１の製造準
備工程1では装備していた製造指示管理番号変換手段120および製造指示票出力手段150を装備から外している。この工程では情報入力手段110から得られる情報、例えば、管理番号(製造オーダNo.、搬送容器相対番号)や搬送容器内枚数、また作業者No.(42)、作業台No.(設備No.) (44)、温湿度などのセンサ情報46などの製造に係わる情報(工程開始時に取込)およびクリームハンダ等の材料52，リール品54，トレイ品56等に係る部材の製造ロットNo.(50)などの製造に係わる情報(交換時随時取込)は直に製造情報蓄積管理手段130に入力される。製造情報蓄積管理手段130は、製造指示票情報の１回目の入力（製造工程の開始）から２回目の入力（製造工程の終了）までにおける、当該工程における製造に係る情報を搬送容器単位の管理番号に紐付けて管理する、あるいは、製造指示票情報の１回目の入力（製造工程の開始）から当該製造工程の終了要求入力（製造工程の終了）までにおける、当該工程における製造に係る情報を搬送容器単位の管理番号に紐付けて管理する。ここで当該製造工程2の終了要求入力は、例えば作業者によるキーボード操作により行うことができる。なお、作業者No.(42)、作業台No.(設備No.) (44)、部材の製造ロットNo.(50)などの情報記録媒体は、上述の製造指示票20と同一の構成にしておき、入力すべき時期（タイミング）に作業者によって入力操作が行われ、この操作により製造に係わる情報が情報蓄積管理手段130に入力される。情報蓄積管理手段130から製造履歴データベース140への収集情報の格納は上述したのと同様であるのでここでは再説しない。

図２において製造工程2の作業を開始するにあたって、前工程から搬送された製造指示票（搬送容器単位）20の管理番号(製造オーダNo.、搬送容器相対番号)や搬送容器内枚数などが情報入力手段110を介して入力されると、作業開始を認識し（作業開始時刻設定）、それ以降、情報入力手段110を介して入力される製造に係わる情報（たとえば、作業者No.(42)、作業台No.(設備No.) (44)、温湿度等のセンサ情報46、部材の製造ロットNo.(50)など）が、この搬送容器単位の管理番号に紐付けられて管理される。その後、作業開始に使われた製造指示票（搬送容器単位）20の管理番号が情報入力手段110を介してもう一度入力される、または、当該製造工程2の終了要求が別の情報入力手段(図示せず)により入力されると、製造情報収集管理装置100は、当該製造工程2の作業終了を認識し（作業終了時刻設定）、この工程における当該管理番号の製造情報の収集処理を終了する。

製造工程の終了後における製造履歴データベースのデータ例を図７に示す。製造履歴データベース140は、管理番号（製造オーダ単位）201と、管理番号（搬送容器単位）202と、管理番号（製品単位）203と、製品型式204と、生産枚数205と、搬送容器内枚数206と、作業者No.（製造工程）207と、作業台No.（製造工程）208と、温度（製造工程）209と、湿度（製造工程）210と、図示省略しているがその他のデータ項目（例えば部材の製造ロットNo.など）220などを有して構成され、製造工程終了後の段階では、図７に示すように、図６に示したデータ項目に加えて、作業者No.（製造工程）207、作業台No.（製造工程）208、温度（製造工程）209、湿度（製造工程）210のデータ項目などにデータが格納される。

以降の製造工程についても、当該工程における製造情報収集管理装置は上述した製造工程における製造情報収集管理装置と同様な手順で処理するため、図示およびその説明を省くことにする。

次に図３は、本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の検査工程の不良発生検出時における情報収集管理処理の概要を示す図である。図３に示す製造情報収集管理装置の機能並びにその構成は、製造指示票出力手段150が不具合修正指示票60を出力することを除き、図１に示した製造準備工程における製造情報収集管理装置の機能並びにその構成と同じなので説明を省略する。

図３に示す検査工程3において、製造情報収集管理装置100は、前工程から搬送された製
造指示票（搬送容器単位）20の管理番号(製造オーダNo.、搬送容器相対番号)や搬送容器内枚数などが情報入力手段110を介して入力されると、作業開始を認識（作業開始時刻設定）する。検査工程における作業で不良の有無を検査し、作業者によって当該検査工程では修正ができず、製品個体でこの搬送容器から外れて修正工程などの別工程に搬送する必要があると判断された場合は、製造指示管理番号変換手段120は、搬送容器単位の管理番号に基づいて、当該製品個体に新たな(製品単位の)管理番号付けを行って製造指示票出力手段150に対して不具合修正指示票（製品単位）60の出力を指示し、製造指示票出力手段150は不具合修正指示票（製品単位）60を出力する。この場合、履歴情報を収集するために製造指示管理番号変換手段120は、搬送容器単位の管理番号を基に製品型式・容器最大収納数対応表122を参照して必要な情報を製造情報管理蓄積手段130に出力する。製造情報管理蓄積手段130は、それらの情報を蓄積管理して、製造履歴データベース140に出力する。製品型式・容器最大収納数対応表122は、図６〜図９に示すように、各管理番号と製品型式、容器最大収納数から算出される搬送容器内枚数とを対応付けるためのものである。なお不具合修正指示票（製品単位）60の管理番号は、製造オーダおよび搬送容器との関係が分かるように、例えば搬送容器単位20の管理番号に追番（製造オーダ内の搬送容器の相対番号：１〜ｎ）を付加するようにして付けられる。不具合修正指示票（製品単位）60は、前述の製造指示票（搬送容器単位）20と同様に、管理番号をバーコード化（例えば２次元バーコード化）して紙に印刷した後に製品(例．プリント板)62に貼付する方法でも良いし、非接触で情報の書込みと読出しが可能なデータキャリアに書込む方法でも良い。不具合修正指示票（製品単位）60は、製品(例．プリント板)62と対にして修正工程などの別工程に搬送される。

次に図４は、本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の修正工程における情報収集管理処理の概要を示す図である。図４に示す製造情報収集管理装置の機能並びにその構成は、不具合修正指示票60が情報入力手段110に入力されることを除き、図２に示した製造工程における製造情報収集管理装置の機能並びにその構成と同じなので説明を省略する。

図４に示す修正工程などの別工程4において、製造情報収集管理装置100は、製品62に対する修正作業を開始するにあたって、不具合修正指示票（製品単位）60の管理番号(製造オーダNo.、搬送容器相対番号、搬送容器内通番)が情報入力手段110を介して入力されると、作業開始を認識し（作業開始時刻設定）、それ以降、情報入力手段110を介して入力される修正作業に伴う製造に係わる情報、すなわち作業者No.(42)、作業台No.(設備No.) (44)、温湿度等のセンサ情報46などの製造に係わる情報(工程開始時に取込)およびクリームハンダ等の材料52，リール品54，トレイ品56等に係る修正部材の製造ロットNo.(58)などの製造に係わる情報(交換時随時取込)は直に製造情報蓄積管理手段130に入力される。製造情報蓄積管理手段130は、不具合修正指示票（製品単位）60の情報の１回目の入力（工程開始）から２回目の入力（工程終了）までにおける、当該工程における製造に係る情報を製品単位の管理番号に紐付けて管理する、あるいは、不具合修正指示票（製品単位）60の情報の１回目の入力（工程開始）から当該工程の終了要求入力（工程終了）までにおける、当該工程における製造に係る情報を製品単位の管理番号に紐付けて管理する。ここで当該工程4の終了要求入力は、例えば作業者によるキーボード操作により行うことができる。なお、作業者No.(42)、作業台No.(設備No.) (44)、部材の製造ロットNo.(50)などの情報記録媒体は、上述の製造指示票20と同一の構成にしておき、入力すべき時期（タイミング）に作業者によって入力操作が行われ、この操作により製造に係わる情報が情報蓄積管理手段130に入力される。情報蓄積管理手段130から製造履歴データベース140への収集情報の格納は上述したのと同様であるのでここでは再説しない。その後、作業開始に使われた不具合修正指示票（製品単位）60の管理番号が情報入力手段110を介してもう一度入力される、または、当該工程の終了要求が別の情報入力手段（図示せず）により入力されると、製造情報収集管理装置100は、当該修正工程などの別工程の作業終了を認識し（
作業終了時刻設定）、この工程における当該管理番号の製造情報の収集処理を終了する。

検査工程での不良発生検出後における製造履歴データベースのデータ例を図８に示す。製造履歴データベース140は、管理番号（製造オーダ単位）201と、管理番号（搬送容器単位）202と、管理番号（製品単位）203と、製品型式204と、生産枚数205と、搬送容器内枚数206と、作業者No.（製造工程）207と、作業台No.（製造工程）208と、温度（製造工程）209と、湿度（製造工程）210と、図示省略しているがその他のデータ項目（例えば部材の製造ロットNo.など）220などを有して構成されるが、図７と同様に必要なデータ項目にデータが格納されるほか、レコード行230に示すように、管理番号2007101001_002_の容器から1つの製品(例．プリント板)に不良が出て、製品単位の管理番号を追番として新たに付加し、それにデータが格納された場合を示している。

次に図５は、本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の出荷検査工程における情報収集管理処理の概要を示す図である。図５に示す製造情報収集管理装置の機能並びにその構成についてまず説明する。出荷検査工程5における製造情報収集管理装置は、基本的には図３に示した検査工程3における製造情報収集管理装置の機能並びにその構成と同じであるが、製造指示管理番号変換手段120に代えて製品個体管理番号対応付け手段160を備える、また製造指示票出力手段150に代えて製品個体票出力手段170を備えることで多少異なる。製品個体管理番号対応付け手段160を備えるようにしたのは、出荷検査工程5においては製品個体票70を出力させるためであり、製造情報蓄積管理手段130に出力する情報については当該製品個体管理番号を付加することを除いてその他は同じである。また、製品個体票出力手段170は、製品個体に対応して製品個体票70を出力して製品(例．プリント板)72と対にして出荷する。その場合、製品個体票出力手段170は、製品個体票70を非接触データキャリアとするものであれば非接触データキャリアへの書込みを行う非接触データキャリア書込装置を備え、またバーコード（二次元バーコードを含む）を紙に印刷した後で製品72に貼付するものであればプリンタを備えるようにして構成する。

図５に示す製品出荷等のために製品個体に管理番号を付与する工程（たとえば、製造の最終工程となる出荷検査工程）5において、製造情報収集管理装置100は、製造指示票（搬送容器単位）20もしくは不具合修正指示票（製品単位）60の管理番号が情報入力手段110を介して入力されると、作業開始を認識（作業開始時刻設定）する。そして搬送容器単位の場合には、製造指示票20に含まれる管理番号（製造オーダNo.、搬送容器相対番号）の外に搬送容器内枚数などが情報入力手段110を介して製品個体管理番号対応付け手段160に入力され、また、製品単位の場合には、不具合修正指示票60に含まれる管理番号（製造オーダNo.、搬送容器相対番号及び搬送容器内通番）が情報入力手段110を介して製品個体管理番号対応付け手段160に入力される。

製品個体管理番号対応付け手段160は、入力された各管理番号に基づいてそれらに紐付く製品個体管理番号に変換する。変換された製品個体管理番号は、製品個体票出力手段170に出力され、製品個体票出力手段170は製品個体票70を出力する。また、製品個体管理番号対応付け手段160は、入力された製造指示票（搬送容器単位）20もしくは不具合修正指示票（製品単位）60の管理番号を基に必要な情報を製造情報管理蓄積手段130に出力する。製造情報管理蓄積手段130は、それらの情報を蓄積管理して、製造履歴データベース140に出力する。

製造情報管理蓄積手段130は、製品個体管理番号対応付け手段160から出力される情報を製造指示票（搬送容器単位）20もしくは不具合修正指示票（製品単位）60の管理番号に対応付けて管理する。そして蓄積管理した情報を製品履歴情報として製造履歴データベース140に出力する。その後、作業開始に使われた製造指示票（搬送容器単位）20もしくは不
具合修正指示票（製品単位）60の管理番号が情報入力手段110を介してもう一度入力される、または、当該工程の終了要求が別の情報入力手段(図示せず)により入力されると、製造情報収集管理装置100は、当該出荷検査工程5の作業終了を認識し（作業終了時刻設定）、この工程における当該管理番号の製造情報の収集処理を終了する。

出荷検査工程の終了後における製造履歴データベースのデータ例を図９に示す。製造履歴データベース140は、管理番号（製造オーダ単位）201と、管理番号（搬送容器単位）202と、管理番号（製品単位）203と、製品型式204と、生産枚数205と、搬送容器内枚数206と、図示省略しているが作業者No.（製造工程）207〜湿度（製造工程）210と、製品No.（開始）211と、製品No.（終了）212などを有し、さらにレコード行232に示すように、追番として付加した製品単位の管理番号2007101001_002_01を有して構成されるが、図８と同様に必要なデータ項目にデータが格納されるほか、各搬送容器の枚数分について製品No.（開始）211及び製品No.（終了）212を割振ってデータを格納する場合を示している。製品No.（開始）と製品No.（終了）とに割振って格納するので製造履歴データベースの記憶領域を少なくできること、さらには、製造オーダ（製造ロット）を分割した場合でも搬送容器単位に管理番号を有しているので、不良が発生した場合に不具合要因分析の精度向上が図れ、要因を特定した後の影響製品の特定が迅速かつ精度良くできる。

本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の製造準備工程における情報収集管理処理の概要を示す図である。 本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の製造工程における情報収集管理処理の概要を示す図である。 本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の検査工程の不良発生検出時における情報収集管理処理の概要を示す図である。 本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の修正工程における情報収集管理処理の概要を示す図である。 本発明の実施形態に係る製造情報収集管理装置をプリント板実装工程に適用した場合の出荷検査工程における情報収集管理処理の概要を示す図である。 製造準備工程終了後における製造履歴データベースのデータ例を示す図である。 製造工程終了後における製造履歴データベースのデータ例を示す図である。 検査工程での不良発生検出後における製造履歴データベースのデータ例を示す図である。 出荷検査工程の終了後における製造履歴データベースのデータ例を示す図である。

符号の説明

１ 製造準備工程
２ 製造工程
３ 検査工程
４ 修正工程
５ 出荷検査工程
10 製造指示票(製造オーダ単位)
20 製造指示票(搬送容器単位)
22 製造指示票(搬送容器単位)
24 製造指示票(搬送容器単位)
30 搬送容器
32 搬送容器
34 搬送容器
42 作業者No.
44 作業台No.
46 温湿度等のセンサ情報
50 部材の製造ロットNo.
52 材料(クリームハンダ)
54 リール品
56 トレイ品
58 修正部材の製造ロットNo.
60 不具合修正指示票(製品単位)
62 製品(プリント板)
70 製品個体票
72 製品(プリント板)
100 製造情報収集管理装置
110 情報入力手段
120 製造指示管理番号変換手段
122 製品型式・容器最大収納数対応表
130 製造情報蓄積管理手段
140 製造履歴データベース
150 製造指示票出力手段
160 製品個体管理番号対応付け手段
170 製品個体票出力手段

Claims (6)

1. 製品製造工程の製造に関する情報を収集し、履歴を管理する製造情報収集管理方法において、
   製造オーダ単位および該製造オーダの分割単位となる搬送容器単位に両者の関係がわかる管理番号を生成するとともに該管理番号を有する製造指示票を先頭工程で出力し、該製造指示票と対になった搬送容器を各工程に搬送し、各工程では前記搬送容器と対になった前記製造指示票の前記管理番号の入力で各工程の作業開始を認識し、各工程の作業中に各工程から得られる製造情報を前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする製造情報収集管理方法。
2. 製品製造中に前記搬送容器から外れ製品個体を扱う工程に製造製品を分離する工程においては、前記製造オーダ単位および前記搬送容器単位との関係がわかる新規管理番号を生成するとともに前記管理番号に対応付けておき、前記新規管理番号を前記製品個体に付けて製品個体を扱う工程に搬送し、前記製品個体を扱う工程では前記新規管理番号の入力で当該工程の作業開始を認識し、当該工程の作業中に得られる当該工程に関する製造情報を当該工程に到達するまでに得られた前記各工程から得られる製造情報と一緒に前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする請求項１に記載の製造情報収集管理方法。
3. 前記製品製造工程の最終の工程においては、前記搬送容器と対になった前記製造指示票の前記管理番号の入力または前記搬送容器から外れ製品個体に付された前記新規管理番号の入力で当該最終の工程の作業開始を認識し、当該最終の工程の作業中に得られる当該最終の工程に関する製造情報として製品個体に付けられる製品管理番号を生成し、該製品管理番号を当該最終の工程から得られる製造情報として前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする請求項１または２に記載の製造情報収集管理方法。
4. 製品製造工程の製造に関する情報を収集し、履歴を管理する製造情報収集管理装置において、
   前記製品製造の先頭工程において製造オーダ単位および該製造オーダの分割単位となる搬送容器単位に両者の関係がわかる管理番号を生成するとともに該管理番号を有する製造指示票を前記搬送容器単位に出力する製造指示票出力手段と、
   該製造指示票を対として前記搬送容器に取り付け各工程に搬送する搬送容器搬送手段と、
   各工程において前記搬送容器に取り付けられた前記製造指示票の前記管理番号の入力を行う情報入力手段と、
   前記管理番号の入力で各工程の作業開始を認識し、作業中に各工程から得られる製造情報を前記管理番号に対応付けて収集、管理する製造情報管理手段と、
   を有することを特徴とする製造情報収集管理装置。
5. 製品製造中に前記搬送容器から外れ製品個体を扱う工程に製造製品を分離する工程において、前記製造情報管理手段は、前記製造オーダ単位および前記搬送容器単位との関係がわかる新規管理番号を生成するとともに前記管理番号に対応付けて管理し、
   前記搬送容器搬送手段は、前記新規管理番号を前記製品個体に付けて製品個体を扱う工程に搬送し、
   前記製品個体を扱う工程における前記情報入力手段は、前記新規管理番号の入力で当該工程の作業開始を認識し、
   前記製品個体を扱う工程における前記製造情報管理手段は、当該工程の作業中に得られる当該工程に関する製造情報を当該工程に到達するまでに得られた前記各工程から得られる製造情報と一緒に前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする請求項４
   に記載の製造情報収集管理装置。
6. 前記製品製造工程の最終の工程において、前記情報入力手段は、前記搬送容器と対になった前記製造指示票の前記管理番号の入力または前記搬送容器から外れ製品個体に付された前記新規管理番号の入力で当該最終の工程の作業開始を認識し、
   前記製造情報管理手段は、当該最終の工程の作業中に得られる当該最終の工程に関する製造情報として製品個体に付けられる製品管理番号を生成し、該製品管理番号を当該最終の工程から得られる製造情報として前記管理番号に対応付けて収集、管理することを特徴とする請求項４または５に記載の製造情報収集管理装置。

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