JP2005283755A - レンズの製造システム及び製造方法並びにプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】レンズの製造工程において加工の履歴を監視可能とするとともに、設備投資の増大を抑制する。
【解決手段】ラック８に載置されたレンズ１２の識別子を、入口端末コンピュータ６に読み込んで当該識別子に対応した製造情報からディップ装置１、２に必要な加工指令を生成し、ラック８に付されたＩＣタグ９に当該加工指令を書き込んでから、当該搬送手段をディップ装置１、２へ送る。コントローラ４は、ＩＣタグ９から加工指令を読み込んでレンズ１２の加工を指令し、加工の完了後に加工の結果をＩＣタグ９に書き込み、出口端末コンピュータ７はＩＣタグ９から加工の結果を読み込んで管理サーバ５に履歴情報として蓄積する。
【選択図】図１

Description

本発明は、レンズの製造方法及びシステムに関し、特に、少量多品種生産に適した眼鏡用レンズの製造方法及びシステムの改良に関する。

眼鏡用レンズの製造においては、顧客毎に異なる処方が適用される頻度が多く、少量多品種生産が要求されており、特に、近年多様な製品に適用される眼鏡用プラスチックレンズでは、レンズ成形工程から、ディップコート工程、染色工程、蒸着工程などを経て製品の製造を行う際に、各製造工程では処方に応じた多様な処理が行われる。

少量多品種生産に対応して的確に製造工程を選択するものとしては、処方に応じた作業指示書に各製造工程で施すべき処理を２次元バーコードにて記載し、各製造工程では２次元バーコードを読み取って必要な工程を選択するものが知られている（例えば、特許文献１）。
特開平８−２９４９７７号

しかしながら、上記従来例では、各製造工程における多様な作業指示を２次元バーコードにより伝達することはできるが、製造装置のトラブルなどで生産が一時的に停止してから再開する場合、必要な処理が完了していないにも係わらず、次工程へ投入されるという問題が生じる。そして、各製造工程または最終的な製品の検査結果が出るまで、必要な処理の欠落を検出できず、不良品となって生産性を低下させてしまうという問題がある。つまり、各製造工程の途中でどのような加工や処理が施されたか、という加工の履歴を知ることができないのである。

また、上記各製造工程では、専用ラインで構成される場合が多く、前記従来例のように、一つの管理システムで全製造工程の管理を行おうとすると、全ての専用ラインを管理システムに接続する必要が生じ、各専用ラインのハードウェアとソフトウェアを全く新たに作成しなければならず、設備投資に係る費用が過大になる、という問題があった。

そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、レンズの製造工程において加工の履歴を監視可能とするとともに、設備投資の増大を抑制することを目的とする。

本発明は、レンズの製造にかかる製造情報を管理する第１の制御装置（例えば、管理サーバ５、入口端末コンピュータ６、出口端末コンピュータ７）と、搬送手段に載置されたレンズに加工を施す製造装置を制御する第２の制御装置（例えば、コントローラ４）と、を備えて前記製造情報に基づいてレンズの加工を行うレンズの製造方法であって、前記搬送手段に載置されたレンズの識別子を、前記第１の制御装置に読み込んで当該識別子に対応した前記製造情報に基づいて、前記製造装置に必要な加工指令を生成し、前記搬送手段に付された読み書き可能な識別媒体（例えば、ＩＣタグ）に、当該加工指令を書き込んでから、当該搬送手段を製造装置に送る。

前記第２の制御装置は、前記読み書き可能な識別媒体から加工指令を読み込んで前記加工指令に基づいてレンズの加工を指令し、加工の完了後に加工の結果を読み書き可能な識別媒体に書き込んで、前記第１の制御装置が読み書き可能な識別媒体から加工の結果を読み込んで履歴情報として蓄積する。

したがって、本発明は、読み書き可能な識別媒体（例えば、ＩＣタグ）を介して製造に関する情報管理を行う第１の制御装置と、レンズの加工を制御する第２の制御装置とからなる２つの独立した制御系を連携させて、製造工程における加工履歴を読み書き可能な識別媒体に記録することで、レンズ毎に把握して蓄積することができ、後の品質管理などにフィードバックすることが可能となる。

そして、読み書き可能な識別媒体を用いることでこれら２つの制御装置を連携させることが可能となり、各制御装置のソフトウェア及びハードウェアの更新を最小限とすることができるので、設備投資の増大を抑制しながらトレーサビリティの確立を実現できる。

以下、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて説明する。

図１は、眼鏡用プラスチックレンズにハードコート等の膜を形成するディップコート工程に、本発明を適用した一例を示す。このディップコート工程は、眼鏡用プラスチックレンズ（以下、単にレンズとする）の成型工程の後に、ハードコート膜などをレンズに形成する処理を行うもので、このディップコート工程の後に、染色工程や蒸着工程などが行われて製品が完成する。

レンズ１２は、左右一組としてトレー１０に載置されてディップコート工程に到着する。このトレー１０には、レンズ１２の加工情報を指示する作業指示書１１が備えられており、作業指示書１１には、レンズ１２のレンズ情報及び加工情報を示す識別子を符号化したトレーＩＤがバーコード１１１として記載される。なお、レンズ情報は、レンズ１２の材質や屈折率、形状などを示し、加工情報はレンズ１２のコート膜の種類や数などを示し、これらレンズ情報と加工情報及び後述する履歴情報から一組のレンズ１２の製造情報が構成される。

後述する管理サーバ５には、レンズ１２の仕様に応じたレンズ情報（レンズ屈折率や材質など）と加工情報（ハードコート膜の種類）などが、トレーＩＤに対応して予め設定されており、作業指示書１１のバーコード１１１を読み込み、後述する入口端末コンピュータ６や出口端末コンピュータ７は管理サーバ５へ問い合わせることで、レンズ１２に必要な加工指令を把握することができる。なお、加工情報はレンズの製造にかかる多種の情報から構成され、加工指令は当該ディップコート工程で必要な情報を意味する。

ディップコート工程に到着したトレー１０は、同一のハードコート膜を形成する他のレンズ１２とともに、ラック８へ移される。

ラック８には、読み書き可能なメモリを備えて無線により通信可能なＩＣタグ（またはＲＦＩＤ）９が取り付けられており、後述するリーダーライタにより、加工指示と加工の記録が書き込まれ、参照される。なお、ＩＣタグ９（読み書き可能な識別媒体）は、読み書き可能な不揮発性記憶手段と、外部と通信を行う通信手段を備える素子あるいは回路を有するものであればよい。

ラック８に収装されるレンズ１２は、各トレー１０の作業指示書１１からバーコード１１１が読み込まれ、同一の処理を施すロットを構成し、ディップコートの種類などの加工指示がＩＣタグ９に書き込まれる。

このため、ディップコート工程の入口には、上記ロットを構成するとともに加工情報に基づく加工指令をＩＣタグ９に書き込む入口端末コンピュータ６が設置され、また、ディップコート工程の出口には、加工中にＩＣタグ９へ書き込まれた加工履歴（履歴情報）を読み込むため、出口端末コンピュータ７が設置される。そして、これら入口端末コンピュータ６と出口端末コンピュータ７はネットワーク５０を介して製造管理システムの中枢となる管理サーバ５に接続され、レンズ情報や加工情報及び加工履歴の送受信を行う。なお、ネットワーク５０はＬＡＮ等で構成される。

入口端末コンピュータ６と出口端末コンピュータ７には、それぞれ作業指示書１１のバーコード１１１を読み込むバーコードリーダ６１、７１と、ラック８のＩＣタグ９と通信を行って情報の読み込み書き込みを行うリーダーライタ（通信装置）６２、７２が備えられる。また、ディスプレイやキーボード、マウス等の表示装置や入力装置も備えられる。

管理サーバ５には、トレーＩＤ毎にレンズ１２のレンズ情報や加工情報及び加工履歴を格納するデータベース５１が稼動し、製品の製造全体（各製造工程）に係る情報管理を行う。これに対して、入口端末コンピュータ６と出口端末コンピュータ７は、ディップコート工程に関する製造上の情報管理を行う。

これら管理サーバ５と入口端末コンピュータ６と出口端末コンピュータ７から製造管理システムが構築される。なお、管理サーバ５には、図示しない他の工程（例えば、成形工程、染色工程、蒸着工程）の端末コンピュータとも接続される。

レンズ１２にハードコート膜を形成する専用ラインは、洗浄装置３とプライマ層を形成するディップ装置１と、トップ層を形成するディップ装置２から構成され、ディップ装置１、２はコントローラ４によって制御される。

次に、ディップコート工程の専用ラインについて説明する。

図１において、ディップ装置１、２を制御するコントローラ４は、上記製造管理システムから独立しており、スタンドアロンで稼動する専用ラインのコントローラである。このため、コントローラ４は、ラック８のＩＣタグ９から加工指令を読み込んで工程を決定し、加工を行い、また、加工の結果（履歴）をＩＣタグ９へ書き込むため、洗浄装置３、ディップ装置１、２の所定の位置に、リーダーライタ４１〜４８を配置し、非接触でＩＣタグ９と通信を行い、ラック８に収装されたレンズ１２にハードコート膜を形成する。

まず、ディップコート工程の入口となる洗浄装置３の入口には、コントローラ４に接続されてＩＣタグ９の情報を検査するためのリーダーライタ４１が配置される。

洗浄装置３は、レンズ１２の表面から汚れを除去するもので、例えば、アセトンなど有機溶剤などで洗浄する。

コントローラ４は、洗浄を終えたラック８について、レンズ１２に施すハードコートの種類に応じて、次工程のディップ装置を選択する。すなわち、レンズ１２に施すハードコート膜は、プライマ層を形成してからトップ層を形成する２層処理と、トップ層のみを形成する単層処理の２つに大別され、レンズ１２の処方に応じた加工情指令から、どちらの処理を適用するが判定される。

このため、ディップ装置１の入口には、ラック８のＩＣタグ９の加工指令を読み込むためのリーダーライタ４２が設置され、ＩＣタグ９から読み込んだ加工指令をコントローラ４に送る。ＩＣタグ９から読み込んだ加工指令が、単層処理であれば、ラック８はディップ装置２へ送られ、２層処理であれば、ディップ装置１のプライマ槽Ａ〜Ｃのいずれかにラック８を浸漬する。

ディップ装置１のプライマ槽Ａ、Ｂ、Ｃはレンズ１２の材質などに応じて異なるプライマ液が収容されており、後述するＩＣタグ９からの加工指令に基づいて、コントローラ４はいずれの槽にラック８を浸漬するかを決定し、ラック８を移動して所定のプライマ槽に投入する。

各プライマ槽Ａ、Ｂ、Ｃの出口には、ＩＣタグ９に処理が完了した時刻（及び日付など）を書き込むためのリーダーライタ４３、４４、４５がそれぞれ配置され、コントローラ４からの指示に応じて各リーダーライタ４３〜４５がＩＣタグ９への書き込みを行う。

プライマ槽Ａ〜Ｃへの浸漬工程が完了したラック８は、キュア炉１０１に投入され、プライマ液を硬化させる焼成工程が行われる。

プライマ液の焼成工程が完了したラック８は、トップ層を形成するディップ装置２に送られる。なお、上述のように、単層処理のラック８は直接ディップ装置２へ送られる。

ディップ装置２のトップ槽Ｄ、Ｅはレンズ１２の材質などに応じて異なるトップコート液が収容されており、ＩＣタグ９からの加工指令に基づいて、コントローラ４はいずれの槽にラック８を浸漬するかを決定し、ラック８を移動して所定のトップ槽に投入する。このため、ディップ装置２の入口には、ＩＣタグ９から加工指令を読み込むリーダーライタ４６が設置され、読み込んだ加工指令がコントローラ４に送られる。

ディップ装置２の各トップ槽Ｄ、Ｅ出口には、ＩＣタグ９に処理が完了した時刻（及び日付など）を書き込むためのリーダーライタ４７、４８がそれぞれ配置され、コントローラ４からの指示に応じて各リーダーライタ４７、４８がＩＣタグ９への書き込みを行う。

トップ槽Ｄ、Ｅへの浸漬工程が完了したラック８は、キュア炉２０１に投入され、ハードコート（トップコート）を硬化させる焼成工程が行われる。

以上、ディップ装置１、２でハードコート膜を形成した後、ラック８はディップコート工程の出口に移送される。

このディップコート工程の出口では、出口端末コンピュータ７により、ＩＣタグ９から加工履歴及び加工指令が読み込まれ、各レンズ１２を元のトレー１０へ戻す際に、バーコードリーダ７１により作業指示書１１のバーコード１１１を読み込んで、トレーＩＤに基づいて、上記ＩＣタグ９から加工指令の照合を行う。照合結果が正当であれば、各レンズ１２は元のトレー１０へ移送されるとともに、トレーＩＤに対応した加工履歴が管理サーバ５に送信されて蓄積され、その後、トレー１０は図示しない検査工程を経た後に、次工程へ進む。

以上、全体的な工程の流れについて説明したが、以下に、各装置における処理について詳述する。

まず、各装置間のデータの流れについて図２を参照しながら説明する。

ラック８に取り付けられたＩＣタグ９には、予めラックＩＤが設定されており、ディップコート工程に移送されてきたトレー１０のレンズ１２を、ラック８へ移送するロット組工程では、まず、入口端末コンピュータ６（図中ＩＮ端末）のリーダーライタ６２により、ＩＣタグ９の情報を読み込んで、ラックＩＤを取得する（Ｓ１０１）。

次に、入口端末コンピュータ６のバーコードリーダ６１で、トレー１０の作業指示書１１のバーコード１１１を読み込み、このバーコード１１１からトレーＩＤを抽出する（Ｓ１０２）。

次に、トレーＩＤを管理サーバ５へ送信して、トレーＩＤに対応するレンズ１２のレンズ情報と加工情報を取得する（Ｓ１０３、Ｓ１０４）。

トレー１０が複数ある場合には、上記Ｓ１０２、Ｓ１０３の作業を繰り返して実行する。このとき加工条件（加工情報）が異なるトレーＩＤがあれば、警告を発する。

ラック８へ投入するレンズ１２のトレーＩＤの入力が完了すると、入口端末コンピュータ６はラック８に対してロット番号を割り当てる。なお、ロット番号は所定のシリアル番号などで構成される。

そして、各トレーＩＤから取得した加工情報から、ディップコート工程に必要な加工指令を決定し、ロット番号とともにＩＣタグ９へ書き込む（Ｓ１０５）。

以上で、ロット組工程が完了し、ラック８は洗浄装置３でレンズ１２を洗浄した後、上述のように、ディップ装置１、２へ投入される加工工程へ移行する。

加工工程では、コントローラ４の各リーダーライタがＩＣタグ９の加工指示を読み込んで（Ｓ１０６）、ラック８を投入するディップ装置１、２及び槽を決定し、決定した槽にラック８を浸漬する。浸漬が完了すると、コントローラ４は処理が完了した日時をリーダーライタによりＩＣタグ９へ書き込む（Ｓ１０７）。そしてキュア炉２０１を出たラック８は、加工工程を終了し、ディップコート工程の出口へ進んでロット解除工程を行う。

ロット解除工程は、ラック８に収容した複数のレンズ１２を、元のトレー１０へ戻す工程で、キュア路２０１から移送されてきたラック８が、ディップコート工程の出口に用意したトレー１０’に戻すべきものであるかを照合しながら行う。なお、図１において、ディップコート工程の出口のトレー１０’及び作業指示書１１は、工程入り口から移動したものである。

このロット解除工程では、ディップコート工程内には複数のラック８がディップ装置１、２や洗浄装置３を巡回しているので、レンズ１２を元のトレー１０へ戻さなければ、異なる作業指示書１１により異なる加工が施されてしまうのを防ぐ。

つまり、出口端末コンピュータ７が、加工工程を完了したラック８のＩＣタグ９からロット番号と加工履歴を読み込む（Ｓ１０８）。

次に、出口端末コンピュータ７は、ディップコート工程の出口のトレー１０’の作業指示書１１’からバーコード１１１を読み込んで、トレーＩＤを取得する（Ｓ１０９）。そして、出口端末コンピュータ７は、トレーＩＤを管理サーバ５に送信してレンズ情報及び加工情報を取得する（Ｓ１１０、Ｓ１１１）。

上記管理サーバ５から取得したレンズ情報及び加工情報と、作業指示書１１’の内容が一致するか照合する（Ｓ１１１）。このとき、出口端末コンピュータ７の表示装置にレンズ情報及び加工情報を表示して、作業者が照合するようにしても良い。あるいは、ＩＣタグ９からロット番号を取得し、ロット番号を入口端末コンピュータ６へ送信してトレーＩＤを要求し、入口端末コンピュータ６から受信したトレーＩＤと、作業指示書１１’のトレーＩＤが一致するかにより照合を行うこともできる。

この照合が正しければ、ラック８のレンズ１２をディップコート工程の出口にあるトレー１０’へ戻す。

そして、ＩＣタグ９から読み込んだ加工履歴を、トレーＩＤに対応付けて管理サーバ５へ送信する（Ｓ１１２）。これにより、管理サーバ５では、作業指示書１１のバーコード１１１からトレーＩＤを特定することで、加工中にどのような処理が何時、何処で行われたのかを把握することができ、レンズ１２の製造工程においてトレーサビリティを確立できる。

なお、ラック８は、次のロットで使用するので、出口端末コンピュータ７がＩＣタグ９のメモリから今回のロットに関する情報を消去して初期化を行う（Ｓ１１３）。

以下、各制御装置における処理の詳細について説明する。

＜入口端末コンピュータ＞
次に、図３のフローチャートを参照しながら、入口端末コンピュータ６で行われるロット組処理について説明する。

Ｓ１では、リーダーライタ６２からラック８のラックＩＤを読み込む。次に、Ｓ２では、ラック８へ収容するレンズ１２のトレーＩＤを、バーコードリーダ６１を用いて作業指示書１１のバーコード１１１から読み込む。そして、Ｓ３では管理サーバ５へ読み込んだトレーＩＤを送信して、レンズ情報及び加工情報を要求して読み込む。

Ｓ４では、複数組のレンズ１２がある場合には、ラック８を浸漬するディップ装置１、２の槽が同一であるかを判定し、同一であればＳ５へ進み、一致しない場合には、Ｓ９に進んでエラーを通知する。このエラーの通知は、入口端末コンピュータ６の表示装置にエラーがあった旨を表示したり、音響により通知することができる。

加工情報が正常な場合は、Ｓ５でラック８へ収容するトレーＩＤの読み込みが完了したかを判定する。なお、この判定は作業者が入口端末コンピュータ６を操作することで行っても良い。完了していればＳ６へ進む一方、まだトレーＩＤを入力する場合には、Ｓ２へ戻る。

Ｓ６では、予め設定したシリアル番号などで構成されるロット番号を決定する。そして、Ｓ７では管理サーバ５から取得したレンズ情報と加工情報から、ディップ装置１、２に対する加工指示を決定する。この加工指示は、ハードコート膜が単層処理か２層処理のいずれかに基づいて、単層処理であればディップ装置２のみへ投入するように加工指示をセットし、２層処理であれば、ディップ装置１、２へ投入するように加工指示をセットする。さらに、レンズ情報からレンズ１２の材質等を取得して、ディップ装置１であれば、プライマ槽Ａ〜Ｃのいずれに投入すべきか決定し、ディップ装置３であれば、トップ槽Ｄ，Ｅのどちらに投入するかを決定する。

そして、Ｓ８では上記Ｓ６、Ｓ７で決定したロット番号と加工指示を、リーダーライタ６２を介してＩＣタグ９へ書き込む。

以上の処理により、同一のディップコート工程を行う複数のレンズ１２を、一つのラック８にまとめてＩＣタグ９に加工指示を記憶させるロット組処理が終了する。

なお、ロット組処理が完了すると、トレー１０及び作業指示書１１は、ディップコート工程の出口へ移され、図１において、トレー１０’及び作業指示書１１’としてレンズ１２の加工完了を待つ。

ここで、ＩＣタグ９に書き込む情報としては、例えば、図４で示すように構成することができる。

図４は、ＩＣタグ９のメモリの記憶領域９０の一例を示しており、ロット番号を格納する領域、ラックＩＤを格納する領域に続いて、投入する槽を決定するフラグＡ〜Ｅの領域、ディップ装置１における浸漬の完了日時を格納する領域（Ｔｉｍｅ１）、ディップ装置２における浸漬の完了日時を格納する領域（Ｔｉｍｅ２）などから構成される。なお、ラックＩＤまたはロット番号のいずれかを第２の識別子とする。

ロット番号には、上記シリアル番号等の数値が格納され、ラックＩＤには記号や数値が格納される。フラグＡは、ディップ装置１のプライマ槽Ａへ投入するか否かを示すもので、「１」であれば投入を示し、「０」であれば通過を示す。同様に、フラグＢは、ディップ装置１のプライマ槽Ｂへ投入するか否かを示し、フラグＣは、ディップ装置１のプライマ槽Ｃへ投入するか否かを示す。また、フラグＤは、ディップ装置２のトップ槽Ｄへ投入するか否かを示し、フラグＥは、ディップ装置２のプライマ槽Ｅへ投入するか否かを示す。すなわち、単層処理の場合には、フラグＡ〜Ｅのうち、フラグＤ，Ｅの一方が「１」に設定され、他のフラグは「０」となる。また、２層処理の場合には、フラグＡ〜Ｃのうちの一つが「１」で、フラグＤ、Ｅの一方が「１」に設定され、他のフラグは「０」となる。そして、Ｔｉｍｅ１には、ディップ装置１のプライマ槽Ａ〜Ｃのいずれかにおける浸漬処理が完了したときに、リーダーライタ４３〜４５のいずれかにより日時が書き込まれ、また、Ｔｉｍｅ２には、ディップ装置２のトップ槽Ｄ、Ｅのいずれかにおける浸漬処理が完了したときに、リーダーライタ４６７、４８のいずれかにより日時が書き込まれる。

したがって、処理の完了時刻を示すＴｉｍｅ１、２ともにブランクの場合には、まだ、加工工程が完了していない状態と判定することができ、さらに、Ｔｉｍｅ２が書き込まれていれば、加工工程が完了したことを判定できる。そして、Ｔｉｍｅ１に日時が書き込まれる一方、Ｔｉｍｅ２がブランクの場合には、２層処理において、ディップ装置１における浸漬処理は完了したものの、ディップ装置２にける浸漬処理が、まだ行われていない状態であることを容易に判定できる。

さらに、管理サーバ５や入口端末コンピュータ６、出口端末コンピュータ７でフラグＡ〜Ｅを読み込み、レンズ情報（材質）を比較することで、レンズ１２の材質に対して適切な液の槽が選択されているかを判定できるのである。

＜ディップ装置のコントローラ４＞
次に、製造管理システムとは独立して行われるディップ装置１、２のコントローラ４で行われる制御の一例を図５に示す。

図５は、一つのラック８に対してコントローラ４が行う処理を時系列的に示したもので、実際には複数のラック８がディップ装置１、２へ投入されているので、各リーダーライタ４１〜４８をラック８が通過する度に、各リーダーライタ及び槽に対する制御が実行される。なお、槽に対する制御は、ラック８をプライマ槽やトップ槽に浸漬したり移送する処理を示し、図１では省略したが、ディップ装置１、２には図示しない搬送手段を有するものである。

Ｓ１０は、洗浄装置３の入口に設置されたリーダーライタ４１が、ラック８のＩＣタグ９から図４に示した加工指示を読み込む。コントローラ４は、このときラックＩＤとフラグＡ〜Ｅを記憶し、以降の処理に利用する。

Ｓ１１では、読み込んだ加工指示が正常であるか否かを判定し、正常であればＳ１２に進み、異常があればＳ３３に進んでエラーが生じたことを通知する。

異常の判定は、例えば、ロット番号がブランクの場合や、フラグＡ〜Ｃの内２つ以上のフラグが「１」にセットされていたり（異なるプライマ槽に２回浸漬する設定）、同じく、フラグＤ，Ｅが共に「１」または「０」の場合（異なるトップ槽に２回浸漬する設定あるいは、両者に浸漬しない設定）は、異常と判定する。また、Ｔｉｍｅ１のみが書き込まれた場合は、上述のようにディップ装置２の浸漬のみが終了していない状態であるので異常と判定する。この場合は、ラック８を作業者等がディップ装置２へ移送すればよい。また、Ｔｉｍｅ２に日時が書き込まれていれば、２回目の処理であるので、異常と判定する。

ＩＣタグ９の情報が正常であれば、Ｓ１２に進んで、ラック８がディップ装置１の入口に設置されたリーダーライタ４２まで到達したかを判定する。

到達していれば、Ｓ１３でＩＣタグ９から読み込んだフラグＡ〜Ｅより、浸漬する槽を選択する。そして、Ｓ１４でディップコート工程が単層処理か２層処理のどちらであるかを判定し、２層処理ではＳ１５に進み、単層処理ではＳ２５に進む。

２層処理ではＳ１５以降で、フラグＡが「１」であれば、プライマ槽Ａにラック８を浸漬した後、リーダーライタ４３でＩＣタグ９の記憶領域Ｔｉｍｅ１に日時を書き込み、キュア炉１０１へラック８を投入する（Ｓ１５、Ｓ１６、Ｓ１７、Ｓ２４）。

フラグＢが「１」であれば、プライマ槽Ｂにラック８を浸漬した後、リーダーライタ４４でＩＣタグ９の記憶領域Ｔｉｍｅ１に日時を書き込み、キュア炉１０１へラック８を投入する（Ｓ１８、Ｓ１９、Ｓ２０、Ｓ２４）。

フラグＣが「１」であれば、プライマ槽Ｃにラック８を浸漬した後、リーダーライタ４５でＩＣタグ９の記憶領域Ｔｉｍｅ１に日時を書き込み、キュア炉１０１へラック８を投入する（Ｓ２１、Ｓ２２、Ｓ２３、Ｓ２４）。

Ｓ２５では、２層処理で焼成処理が完了し、あるいは単層処理でディップ装置２へラック８が移送されたか否かをリーダーライタ４６により検出する。ラック８がディップ装置２の入口に到達していれば、Ｓ２６〜Ｓ３２でトップ槽への浸漬処理を行う。

フラグＤが「１」であれば、トップ槽Ｄにラック８を浸漬した後、リーダーライタ４７でＩＣタグ９の記憶領域Ｔｉｍｅ２に日時を書き込み、キュア炉２０１へラック８を投入する（Ｓ２６、Ｓ２７、Ｓ２８、Ｓ３２）。

フラグＥが「１」であれば、トップ槽Ｅにラック８を浸漬した後、リーダーライタ４８でＩＣタグ９の記憶領域Ｔｉｍｅ２に日時を書き込み、キュア炉２０１へラック８を投入する（Ｓ２９、Ｓ３０、Ｓ３１、Ｓ３２）。

以上の処理により、ディップ装置１、２を制御するコントローラ４は、ＩＣタグ９の加工指示に基づいて、製造管理システムから独立してディップコート工程を実行し、各槽に浸漬した後には、処理が完了した時刻をＩＣタグ９の所定の記憶領域Ｔｉｍｅ１、２に書き込んで、加工履歴を生成する。

＜出口端末コンピュータ＞
次に、図６のフローチャートを参照しながら、出口端末コンピュータ７で行われるロット解除処理について説明する。

Ｓ４１では、リーダーライタ７２からラック８のＩＣタグ９の情報を読み込む。この情報は、ラックＩＤや加工の結果を示す完了日時Ｔｉｍｅ１、２等である。

次に、Ｓ４２では、ディップコート工程の出口に移動したラック８’（図１参照）からトレー１０’に戻すレンズ１２のトレーＩＤを、バーコードリーダ７１を用いて作業指示書１１のバーコード１１１から読み込む。そして、Ｓ４３ではトレーＩＤを管理サーバ５に送信して、レンズ情報及び加工情報を要求して読み込む。

Ｓ４４では、管理サーバ５から取得したレンズ情報及び加工情報を出口端末コンピュータ７の表示装置に表示して、Ｓ４５にて作業指示書１１’の内容と一致するかを照合する。一致しない場合には、Ｓ４９へ進んで、エラーとする。

照合結果が一致すれば、Ｓ４６に進んで、ラック８内の全てのレンズ１２の作業指示書１１’について照合が完了したかを判定し、完了していればＳ４７に進み、そうでない場合にはＳ４２へ戻る。

Ｓ４７では、ＩＣタグ９から読み込んだ加工の結果を加工履歴として、トレーＩＤに対応付けて管理サーバ５へ送信し、管理サーバ５に加工履歴を蓄積する。その後、Ｓ４８で出口端末コンピュータ７は、ＩＣタグ９のメモリから今回のロットに関する情報を消去して初期化を行い、ラック８を次のロットに使用可能とする。

こうして、管理サーバ５では、作業指示書１１のバーコード１１１からトレーＩＤを特定することで、加工中にどのような処理が何時、何処で行われたのかという加工履歴を正確に把握することができ、レンズ１２の製造工程におけるトレーサビリティを確立できる。

なお、上記Ｓ４２〜Ｓ４５の照合は、上記の他、ＩＣタグ９から読み込んだラックＩＤを入口端末コンピュータ６へ送信して、ラックＩＤに対応するロット番号と、ロット番号に対応付けられたトレーＩＤを要求し、入口端末コンピュータ６から受信したトレーＩＤと、バーコードリーダ７１から読み込んだバーコード１１１のトレーＩＤとを照合するようにしても良い。

以上のように、ラック８に付したＩＣタグ９により、製造に関する情報管理を行う製造管理システムと、レンズ１２の加工を行う専用ラインのコントローラ４とからなる２つの独立した制御系を連携させて、製造工程における加工履歴をレンズ１２毎に掌握することができ、後の品質管理などにフィードバックすることができるのである。

また、製造管理システムと専用ラインの制御システムとの２つの異なる情報処理系統を備える製造システムにおいて、ＩＣタグ９を用いることでこれら２つのシステムを連携させ、製造管理システムとディップ装置１、２のコントローラ４のソフトウェア及びハードウェアの更新を最小限とすることができるので、設備投資の増大を抑制しながらトレーサビリティの確立を実現できるのである。例えば、ディップ装置１、２は既存のものにリーダーライタ４１〜４８を付加するとともに、ラック８に取り付けるＩＣタグ９との通信処理をコントローラ４に加えるだけでよく、さらに、製造管理システムも、入口端末コンピュータ６、出口端末コンピュータ７にリーダーライタ６２、７２を設け、ＩＣタグ９との通信処理を加えればよいので、既存の装置を流用して２つの情報処理系統を最低のコストでリンクさせてトレーサビリティを確立することができる。

特に、ディップコート工程は、入口から出口まで１時間ないし数時間を要するので、応答速度の要求されないコントローラ４側の処理と、複数の端末からアクセス要求が頻繁に発生する管理サーバ５側の処理とを独立させておくことができるので、処理負荷及び処理速度の異なる情報処理系統を無理に結合する必要もなく、かつ、既存の装置を流用することができるので、経済性に優れた製造システムを構築できる。つまり、製造管理システム側は、各製造工程からの問い合わせが集中するので、処理負荷が高く処理速度も速いものが要求されるのに対して、専用ラインのコントローラ側では、一つの加工単位（ラック８）は工程の入口から出口まで、１時間ないし数時間の期間を要するため、多数のラック８が流れていたとしても、専用ライン側のコントローラは処理負荷が低くかつ、処理速度が低くても十分対応することができる。

このため、製造管理システムと専用ラインの制御システム（コントローラ）を接続した場合、専用ラインのコントローラやインターフェースの処理能力を、処理能力の高い製造管理システム側に合わせて向上させる必要があるが、このようなシステムの統合を行うと、専用ラインの制御システムは過大な処理能力を有することになり、前記従来例のように製造管理システムと専用ラインのコントローラを接続することは設備投資の費用対効果が極めて低いものとなってしまう。

これに対して、本発明のように、処理負荷及び処理速度の異なる情報処理系統を既存のまま分離しておき、ＩＣタグ９を介して情報の伝達を行うことで、最適な製造システムを最小の設備投資で実現することができるという顕著な効果を得ることができる。

なお、上記実施形態では、ディップコート工程に本発明を適用した例を示したが、レンズ成型工程や染色工程、蒸着工程などに適用することができる。

また、上記実施形態では、眼鏡用レンズに適用した例を示したが、他の光学系のレンズ（例えば、ＤＶＤ−ＲＯＭやＣＤ−ＲＯＭなどの光学ドライブやカメラのレンズなど）の製造システムに適用することもできる。

また、上記実施形態においては、管理サーバ５と入口端末コンピュータ６と出口端末コンピュータ７を異なるコンピュータで構成したが、同一のコンピュータで構成してもよい。また、ディップコート工程におけるロットに関する情報は、入口端末コンピュータ６または出口端末コンピュータ７で管理し、管理サーバ５は、トレーＩＤに対応する情報のみを管理するようにしてもよい。

また、上記実施形態においては、ラック８にＩＣタグ９を備えた一例を示したが、図示はしないが、トレー１０にＩＣタグ９を設けてレンズ１２を載置したまま、浸漬処理や焼成処理を行ってもよい。この場合、上記実施形態で示したロット組工程（処理）やロット解除工程（処理）を不要にすることができる。従来のディップ装置１、２では、浸漬処理を行うディップ槽（プライマ槽、トップ槽）の選択を、ラック８に取り付ける指令板を脱着して変更することにより、ロットに応じた処理を行っていたが、取り付ける指令板を間違えると、作業指示書１１と異なる処理が行われるという問題があった。これに対して、本発明のように、ラック８に載置するレンズ１２の作業指示書１１の内容を、ラック８のＩＣタグ９に記憶させることで、加工指令の間違いを防止することができ、生産性を向上させることができる。すなわち、レンズ１２を搬送する手段としてはラック８またはトレー１０のいずれでもよい。

また、上記実施形態においては、作業指示書１１にレンズの識別子であるトレーＩＤを付したが、図示はしないが、不揮発性のメモリを備えたＩＣカードなどに識別子を記憶させ、作業指示書１１に代わってトレー１０にこのＩＣカードを付してもよい。

以上のように、本発明によれば、レンズの製造工程におけるトレーサビリティを確保しながらも、最低限の設備投資で構築可能な眼鏡用レンズの製造システムに適用することができる。

本発明の一実施形態を示す、制御システムの概略図。 ディップコート工程における各装置間のデータの流れを示すタイムチャート。 入口端末コンピュータで行われる処理の一例を示すフローチャート。 ＩＣタグの記憶領域の一例を示す説明図。 一つのラックに対してコントローラが行う処理を時系列的に示す流れず。 出口端末コンピュータで行われる処理の一例を示すフローチャート。

符号の説明

１、２ ディップ装置
３ 洗浄装置
４ コントローラ
５ 管理サーバ
６ 入口端末コンピュータ
７ 出口端末コンピュータ
８ ラック
９ ＩＣタグ
１０ トレー
１１ 作業指示書
１２ レンズ
４１〜４８ リーダーライタ

Claims (14)

1. レンズの製造にかかる製造情報を管理する第１の制御装置と、搬送手段に載置されたレンズに加工を施す製造装置を制御する第２の制御装置と、を備えて前記製造情報に基づいてレンズの加工を行うレンズの製造方法であって、
   前記搬送手段に載置されたレンズの識別子を、前記第１の制御装置に読み込ませる手順と、
   前記第１の制御装置が前記識別子に対応した前記製造情報に基づいて、前記製造装置に必要な加工指令を生成する手順と、
   前記搬送手段に付された読み書き可能な識別媒体に、前記第１の製造装置が前記加工指令を書き込む手順と、
   当該搬送手段を製造装置に送る手順と、
   前記第２の制御装置が、前記読み書き可能な識別媒体から加工指令を読み込む手順と、
   前記加工指令に基づいて、前記第２の制御装置が前記製造装置へ前記レンズの加工を指令して加工を行う手順と、
   前記加工の結果を前記第２の制御装置が、前記読み書き可能な識別媒体に書き込む手順と、
   前記第１の制御装置が読み書き可能な識別媒体から加工の結果を読み込んで履歴情報として蓄積する手順と、
   を含むことを特徴とするレンズの製造方法。
2. 前読み書き可能な識別媒体は、ＩＣタグであることを特徴とする請求項１に記載のレンズの製造方法。
3. 前記製造装置は、複数の工程を有し、前記第２の制御装置は一つの工程が完了するたびに前記加工の結果を前記読み書き可能な識別媒体に書き込むことを特徴とする請求項１に記載のレンズの製造方法。
4. 前記製造装置は複数の槽を備えてレンズに被膜を形成するディップ装置であって、前記第２の制御装置は前記加工指令に基づいて、前記レンズをいずれの槽で加工を施すかを決定することを特徴とする請求項１または請求項３に記載のレンズの製造方法。
5. 前記第１の制御装置は、レンズに対応する作業指示媒体からレンズの識別子を読み込み、
   前記第１の制御装置が、前記読み書き可能な識別媒体から加工の結果を読み込んで履歴情報として蓄積する手順は、
   前記読み書き可能な識別媒体から読み込んだレンズの識別子と、前記作業指示媒体から読み込んだ識別子とを照合する手順と、
   前記照合結果が正当であれば前記識別子に対応して履歴情報を蓄積する手順と、を含むことを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
6. レンズの製造にかかる製造情報を管理する第１の制御装置と、
   搬送手段に載置されたレンズに加工を施す製造装置を制御する第２の制御装置と、を備えて前記製造情報に基づいてレンズの加工を行うレンズの製造システムであって、
   前記搬送手段は、読み書き可能なメモリと、通信手段を備えた読み書き可能な識別媒体を有し、
   前記第１の制御装置は、
   予め設定されたレンズの識別子を作業指示媒体から読み込むとともに、当該識別子に対応する前記製造情報を取得して当該製造情報から前記製造装置に必要な加工指令を決定する加工指令決定手段と、
   前記加工指令を前記読み書き可能な識別媒体に書き込む加工指令書き込み手段と、
   前記製造装置における加工が完了した後に、前記読み書き可能な識別媒体から加工の結果を読み込む読み込み手段と、
   前記読み込んだ加工の結果を前記識別子に対応した履歴情報として蓄積する蓄積手段と、を有し、
   前記第２の制御装置は、
   前記読み書き可能な識別媒体から前記加工指令を読み込んで、前記製造装置にレンズの加工を指令する加工指令手段と、
   前記加工が完了すると加工の結果を前記読み書き可能な識別媒体に書き込む加工結果書き込み手段と、
   を有することを特徴とするレンズの製造システム。
7. 前読み書き可能な識別媒体は、ＩＣタグであることを特徴とする請求項６に記載のレンズの製造システム。
8. 前記製造装置は、複数の工程を有し、前記加工結果書き込み手段は、各工程毎に設置され、前記第２の制御装置は一つの工程が完了するたびに前記加工の結果を前記読み書き可能な識別媒体に書き込むことを特徴とする請求項６に記載のレンズの製造システム。
9. 前記製造装置は複数の槽を備えてレンズに被膜を形成するディップ装置であって、
   前記加工指令手段は、前記レンズをいずれの槽で加工を施すかを決定することを特徴とする請求項６または請求項８に記載のレンズの製造システム。
10. 前記加工指令決定手段は、レンズに対応する作業指示媒体からレンズの識別子を読み込み、
    前記蓄積手段は、前記読み書き可能な識別媒体から読み込んだレンズの識別子と、前記作業指示媒体から読み込んだ識別子とを照合する照合手段を含み、前記照合結果が正当であれば前記識別子に対応して履歴情報を蓄積することを特徴とする請求項６に記載の製造システム。
11. レンズの製造にかかる製造情報を管理するプログラムであって、
    レンズに対応する作業指示媒体から予めレンズに対応付けられた識別子を読み込む処理と、
    前記レンズ毎の加工情報を予め設定したデータベースから、前記識別子に基づいて前記加工情報を取得し、レンズに応じた加工指令を決定する処理と、
    レンズを載置する搬送手段に取り付けられて第２の識別子を格納した読み書き可能な識別媒体に、前記加工指令を書き込む処理と、
    をコンピュータに機能させることを特徴とするプログラム。
12. 前読み書き可能な識別媒体は、ＩＣタグであることを特徴とする請求項１１に記載のプログラム。
13. 加工が終了した前記搬送手段の読み書き可能な識別媒体から、加工中に書き込まれた加工結果を読み込む処理と、
    前記レンズに対応付けられた識別子を読み込む処理と、
    前記レンズに対応付けられた識別子に基づいて、前記加工情報を読み込む処理と、
    前記読み込んだ加工結果と、前記作業指示媒体の識別子に対応する加工情報とを照合する処理と、
    前記照合が正当である場合に、前記加工結果を加工履歴として前記データベースに蓄積することを特徴とする請求項１１に記載のプログラム。
14. 加工が終了した前記搬送手段の読み書き可能な識別媒体から、加工中に書き込まれた加工結果と前記第２の識別子を読み込む処理と、
    前記レンズに対応付けられた識別子と前記第２の識別子の対応関係を照合する処理と、
    前記照合が正当である場合に、前記加工結果を加工履歴として前記データベースに蓄積することを特徴とする請求項１１に記載のプログラム。

Images