CN109960234B - 生产管理系统和生产管理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及生产管理系统和生产管理方法。一种生产管理系统包括存储单元和控制器。存储单元被配置为以第一工件的工件ID和保持位置彼此相关联的方式存储保持单元的保持位置当中第一工件被保持的保持位置和标识第一工件的工件ID，所述保持单元包括分别能够保持多个工件的第一箱体和第二箱体。控制器被配置为如果在第一箱体内被保持在第一位置处的第一工件重新被保持在不同于第一位置的第二位置处，则在存储单元中将与第一工件的工件ID相关联的保持位置的信息从第一位置改变为第二位置。

Description

生产管理系统和生产管理方法

技术领域

本发明涉及被配置为管理生产线中的工序的历史的生产管理系统和生产管理方法，其中该工序是通过使用能够保持多个工件的箱体执行的。

背景技术

无论生产工序是由诸如机器人之类的生产单元自动执行还是由操作者手动执行，工序的历史按照生产工序被记录在例如生产现场(诸如工厂)的数据库中。

在利用这种数据库时，不是按照工序而是按照工件来管理生产历史，以便能够参考例如具体工件的工序和组装的工序历史。因此，为了识别具体的工件，已知按照工件应用特有的标识码(例如，条形码)或利用诸如能够存储少量数据的IC芯片之类的记录设备的ID标签的配置。这种ID标签的使用使得能够识别个体工件并且参考从关于该具体工件的数据库获得的关于直到此时(即，直到前一工序)的生产和/或工序历史的信息。在这种情况下，变得可以基于所参考的关于生产和/或工序历史的信息来控制和选择之后的后工序和加工条件。

虽然在ID标签可以直接应用于经过工序的工件或者由系统处置的物品的情况下ID标签是方便的，但是不可能取决于物品而这样处置。例如，因为没有ID标签可以直接应用于诸如细胞和微生物之类的物体，日本专利申请特许公开No.2004-119例如公开了一种将ID标签应用于其容器以管理诸如孵育历史之类的工序的方法。日本专利申请特许公开No.2000-66705也公开了一种在托盘单元中对托盘等上装载的多个工件执行相同处理的情况下通过将ID标签应用于托盘来收集每个托盘的生产信息的配置。

日本专利申请特许公开No.2001-273019也公开了一种以产品生产为单位来管理诸如基板上的电子零件之类的工件的缺陷信息的配置。日本专利申请特许公开No.2001-84305公开了一种基于工人按照该工人的多个工作过程中的每个工作过程来管理工作状况的信息并且在鸟瞰图中显示此信息的技术。

存在这样的情况：取决于生产线或生产系统，多个工件被存储在托盘(箱体或容器)中以便供给、在工序之间转移以及执行，而无论工件的类型是否相同。即使在这种情况下，也期望能够通过数据库按照各个工件来管理工序或操作的历史信息。在使用工序历史数据库的情况下，可以想到的是，对应于在数据库中存储的先前工序的工序历史信息，为特定的工件选择工序。在这种情况下，如果要求操作者干预工序的选择或者要求管理者等确认工序的进展状况，那么使得能够通过例如显示输出来参考数据库信息的配置是必要的。

根据日本专利申请特许公开No.2004-119中公开的技术，因为工件(细胞)的历史是由应用于容器的条形码管理的，所以即使ID标签不能直接应用于物体，也可以管理历史。但是，日本专利申请特许公开No.2004-119中公开的技术采用每一个工件使用一个容器的配置，因为其物体是诸如细胞之类的东西。例如，在多个工件被保持在一个容器中的情况下，没有公开关于如何管理各个工件的历史的技术。日本专利申请特许公开No.2000-66705中公开的技术也假定在托盘单元中对托盘等中装载的多个工件执行相同的处理，并将ID标签应用于托盘。即，这种配置使得仅能够管理托盘单元中的生产信息。因此，无法应付例如对一个托盘内的每个工件执行不同生产工序的情况。

根据日本专利申请特许公开No.2001-273019中公开的技术，虽然有可能管理基板上的工件的质量，但是不能管理通过多个工序生产的工件的工序历史。还有，根据日本专利申请特许公开No.2001-84305中公开的技术，有可能管理每个工件的生产工序均不同的工件的工序的进展。但是，在日本专利申请特许公开No.2001-84305中公开的配置无法应付不能直接应用ID标签的工件，也不能在多个工件被保持在一个保持箱体中的情况下管理每个工件的生产状况。

发明内容

根据本发明的第一方面，一种生产管理系统包括：存储单元，被配置为以第一工件的工件ID和保持位置彼此相关联的方式存储保持单元的保持位置当中第一工件被保持的保持位置和标识第一工件的工件ID，所述保持单元包括分别能够保持多个工件的第一箱体和第二箱体；以及控制器，被配置为如果在第一箱体内被保持在第一位置处的第一工件重新被保持在不同于第一位置的第二位置处，则在存储单元中将与第一工件的工件ID相关联的保持位置的信息从第一位置改变为第二位置。

根据本发明的第二方面，一种管理生产线中的多个工件的工序历史的生产管理方法，在所述生产线中通过使用能够保持多个工件的箱体来执行对工件的工序，该生产管理方法包括：提供物理附连到箱体并使得能够标识具体箱体的箱体ID标签以及按照工件记录生产工序历史的工件工序历史数据库；以及通过使用箱体ID和工件ID来管理关于每个工件的工序的历史，其中箱体ID标识工件工序历史数据库中记录的箱体ID标签，工件ID与箱体内的工件的保持位置相关联。

参考附图阅读示例性实施例的以下描述，本发明的其它特征将变得清楚。

附图说明

图1是例示了根据本公开实施例的生产管理系统及其示例性显示的图。

图2是例示了本公开实施例的生产管理系统的概要的图。

图3是例示了本公开实施例的生产管理系统中的数据库配置的图。

图4是例示了本公开实施例的在输送箱体的供应和卸下中的数据库操作的图。

图5A是例示了本公开实施例的工序历史的参考方法的图。

图5B是例示了在该实施例中使用的工序间输送箱体和工件的透视图。

图6是例示了本公开实施例的工序历史的参考内容的一个示例性显示区域的图。

图7是例示了本公开实施例的在生产工序因工件而异的情况下的工作流程的图。

图8是例示了本公开实施例的在工作流程不同的情况下的数据库内容的图。

图9A是例示了本公开实施例的每个不同工作流程中的工序历史的显示区域的图。

图9B是例示了另一个显示区域的图。

图10是例示了在本公开实施例中要安装在位于远程位置的产品中的部件的工序历史的显示区域的图。

图11是例示了本公开实施例的生产管理系统中的数据库控制器的示例性配置的框图。

图12是例示了本公开实施例的生产管理系统中的数据库控制器的控制过程的流程图。

图13是示出了本公开的实施例的组装过程和部件布局的示例性显示的图。

图14是例示了本公开实施例的在应用于电路基板的情况下的工序历史的参考内容的显示区域的图。

图15是例示了本公开实施例的生产管理系统中的网络和生产单元的示例性配置的图。

具体实施方式

将参照附图描述本公开的实施例。要注意的是，下面描述的配置只是一个示例，并且可以在不脱离本公开的主旨的范围内由本领域技术人员适当地修改。在本实施例中采用的数值也只是参考数值并且不限制本公开。

取决于要在生产系统中处置的工件或取决于要制造的产品，存在不适合刻印或应用诸如条形码和IC芯片之类的ID标签的情况。例如，在诸如相机的可更换透镜之类的光学产品的生产系统中，将标识码的特有刻印或诸如条形码和IC芯片之类的ID标签应用于光学元件(透镜)可能会影响光学产品在其组装后的性能和质量。因此，在诸如可互换透镜之类的光学产品的生产工序中将物理ID标签附到光学元件(透镜)是不可取的。

下面将通过光学元件(透镜)或包括光学元件(透镜)的光学产品的示例性生产来描述本实施例。在这种情况下，通过由一个箱体保持，在工序之间移动多个工件(光学元件或透镜)，其中没有ID标签可以直接应于这些工件。在一个箱体中保持的多个工件可以是每个工件经历不同生产工序的工件。下面将在本实施例中描述被配置为以如上所述的生产形式管理生产(工序)历史的生产管理系统和用于显示生产(工序)历史的系统。

图1例示了在本实施例的生产管理系统中的存储单元中存储的工序历史数据库(101和102)的配置、存储用于在制造工序1022中使用的多个工件1的工序间输送箱体2以及显示历史信息的监视器13。在图1的下部还例示了作为生产管理的对象的制造工序1022的一个示例。

图1中所示的制造工序1022包括相应的工序，诸如“1.接收”、“2.加工A”、“3.检查A”、“4.加工B”、“5.检查B”、“6.组装”和“7.交付检查”。这个制造工序1022是接收(“Receiving”)作为光学元件的透镜母材的工件、在经历两种加工和检查工序(“加工A和B以及检查A和B”)之后组装(“Assembling”)透镜镜筒以及进行交付检查(Deliveryinspection)的一个示例性工序。在本实施例中主要假定这种制造工序1022，将描述通过工序历史数据库(101和102)进行的生产管理以及在生产工序正在进行期间显示工序历史的方法。要注意的是，存在数据库在附图中缩写为“DB”的情况。

如图1的下部所示，制造工序1022的工序历史在组成工序历史数据库的箱体信息数据库101中、特别是按照工序操作历史数据库103的每个工序被存储和管理。当制造工序1022的每个工序被执行时，在工序操作历史数据库103中存储诸如执行工序时的设置条件、环境和传感器数据之类的详细历史。例如，如工件的发货人信息、批号、交付日期、接收检查的结果这样的信息被存储在“1.接收”工序中。如要使用的工序单元的标识名称、加工日期、加工配方、加工设置条件、消耗品的状态以及诸如温度和湿度之类的单元的传感器历史这样的信息被存储在“2.加工A”工序中。

工件历史数据库102按照工件管理工序历史。例如，当生产线接收到工件时，在工件历史数据库102中新准备并存储各个工件的工件历史。每当各生产工序的历史被存储在工序操作历史数据库103中时，按工序的次序在工件历史数据库102中附加地描述与工件相关的工序操作历史数据库103的历史记录的地址(链接信息)。因此，可以按照工件管理生产工序的进度和管理工序操作历史数据库103的参考目的地。

在本实施例的生产线中，通过由工序间输送箱体2保持，在生产工序之间输送多个工件1。构成工序历史数据库的箱体信息数据库101被配置为存储箱体内工件布局信息和关于在工序间输送箱体2中保持的各个工件的信息。当工件被提供给每个工序/从每个工序卸下时，参考或登记并更新箱体信息数据库101。例如，图1中所示的工序间输送箱体2在工件之间被划分，以便能够保持多个工件1，并且在本实施例中被划分为三排和六行。由此，工序间输送箱体2可以保持多达18个工件的多个工件1。

在本实施例中，各个工序间输送箱体2具有箱体所固有的标识信息，并且附有使得能够识别具体箱体的ID标签3(箱体ID标签)。ID标签3包括记录了箱体所固有的标识信息的条形码或IC芯片。这个ID标签3可以按照每个工序间输送箱体2应用唯一的标识码。在本实施例中，工序间输送箱体2在其侧表面上附有使用条形码的ID标签3。

ID标签3的条形码可以由条形码读取器11读取。但是，诸如IC芯片的另一种类型的ID标签3可以被使用，并且可以被附在工序间输送箱体2的任何位置。例如，通过字符串向其应用固有的箱体号等的标签板之类的构件可以用作ID标签3。在这种情况下，可以想到通过诸如数码相机之类的图像拾取设备或通过执行OCR处理的硬件或软件来配置ID标签3的读取单元。

要注意的是，ID标签3的读取单元(例如，条形码读取器11)可以由操作者手动操作，或者可以通过预先编程的机器人单元的自动操作来操作。或者，系统可以被配置为使得：当工序间输送箱体2被带到生产线的预定位置时，部署在其附近的ID标签3的读取单元自动检测ID标签3并读取标识信息。

在本实施例中，诸如工序间输送箱体2的输送或工件1从箱体中的取出/工件1在箱体中的保持之类的操作由生产线中的机器人单元自动进行。机器人单元(细节未示出)或其机器人控制器可以执行所谓的码垛处理(palletizing process)。根据进行自动输送的机器人单元的码垛规则，将虚拟的码垛编号4(“1至18”)应用于工序间输送箱体2的工件保持位置(保持单元)。这个码垛编号与对处置工序间输送箱体2或工件1的机器人单元进行控制的控制信息对应。码垛编号4与箱体的几何形状(即，保持单元的排列和尺寸)相关联。通过教导对于与某个码垛编号4对应的保持位置的操作，这种布置使得有可能通过教导点等的坐标变换来生成对于与另一个码垛编号4的保持位置的操作。使用这个码垛编号作为本实施例中的工序间输送箱体2内的保持位置地址。要注意的是，并不总是需要使用码垛编号作为工序间输送箱体2内的保持位置地址的格式，并且可以使用例如具有位于箱体的预定位置处的原点的坐标系的三维坐标等。即，保持位置地址的格式是任意的。存在这样的情况：保持位置或保持位置地址在本说明书中被简称为位置。

图1例示了计算机12，其配备有监视器13作为用于参考工序历史数据库(101、102和103)的终端。虽然监视器13和计算机12在图1中以台式个人计算机的形式示出，但是计算机12被安装的地方以及它如何实现是任意的。例如，监视器13和计算机12可以由配备有触摸板的便携式计算机或诸如移动电话之类的便携式终端组成。或者，监视器13和计算机12可以是另一种类型的个人计算机，诸如笔记本型计算机或所谓的UMPC。如果监视器13和计算机12被配置为便携式的，那么例如管理生产线的操作者可以进行操作，以便在现场周围移动的同时在监视器13上搜索并显示工序历史数据库(101、102和103)。

在这里，图11例示了通常在配备有监视器13的计算机12中以及在操作工序历史数据库(101、102和103)的数据库单元(服务器)中使用的控制系统的硬件配置。如图11中所示，这个控制系统由部署在CPU 1601周围的相应方框组成。虽然下面将通过举例说明图1中的配备有监视器13的计算机12来描述图11中的控制系统，但是操作工序历史数据库(101、102和103)的数据库单元(服务器)将根据需要附加地描述。

CPU 1601周围的控制系统通过网络NW与另一个单元B连接。如果CPU 1601周围的控制系统是图1中的配备有监视器13的计算机12，那么可以与操作工序历史数据库(101、102和103)的数据库单元(服务器)相关联地考虑另一个单元B。相反，如果CPU1601周围的控制系统是数据库单元(服务器)，那么另一个单元B可以与图1中的配备有监视器13的计算机12相关联。

如图11中所示的控制系统由作为主控制单元的CPU 1601、ROM 1602、RAM 1603等组成。图11中的控制单元包括充当主控制器的CPU 1601、RAM 1603和充当存储单元的ROM1602。用于实现稍后描述的控制过程的CPU 1601的控制程序和常数信息可以被存储在ROM1602中。在执行后面描述的每个附图中所示的数据库控制过程时，RAM 1603用作CPU 1601的工作区。

如果图11中的配置是用于参考数据库的终端(如图1所示的计算机12)的配置，那么这个配置充当用户界面单元并且将显示器1608(诸如图1中的监视器13)和操作单元1609连接到接口1607。操作单元(输入部分)1609可以由全键盘、指点设备等组成，并且构成进行模拟和验证的操作者的用户界面。或者，显示器1608和操作单元1609可以依据诸如触摸板之类的硬件被集成。

图11中的控制系统配备有网络接口1605，该网络接口1605充当通过网络NW与其它单元通信的通信单元。CPU 1601可以例如通过网络NW发送/接收工序历史数据库(101、102和103)的控制所需的控制信号(分组)。网络NW还用于从诸如部署在生产线(系统)中的机器人单元或输送单元之类的生产单元接收关于工序进度的控制信号。网络接口1605可以由诸如IEEE 802.3之类的有线通信或诸如IEEE 802.11和802.15之类的无线电通信的通信标准来配置。但是，对于网络NW，当然可以采用除了上述那些之外的任意通信标准。

要注意的是，用于实现CPU 1601的稍后描述的控制过程的控制程序可以被存储在诸如由HDD、SSD等组成的外部存储单元1604之类的或者在例如ROM 1602的EEPROM域中的存储单元中。在这种情况下，CPU 1601中用于实现稍后描述的控制过程的控制程序可以通过网络接口1605提供给上述每个存储单元，以作为新的(其它)程序进行更新。或者，CPU 1601的用于实现稍后描述的控制过程的控制程序可以通过用于该目的的驱动单元提供给各种存储器单元(诸如磁盘、光盘和闪存)并且提供给上述每个存储单元，以更新其内容。存储有CPU 1601的用于实现上面提到的控制过程的控制程序的条件下的各种存储单元构成存储本公开的控制过程的计算机可读存储介质。

如果图11中所示的配置是操作工序历史数据库(101、102和103)的数据库单元(服务器)的控制系统，那么记录其数据库记录的数据库文件被存储在外部存储单元1604中。要注意的是，外部存储单元1604可以不总是与数据库单元(服务器)的控制系统的硬件接口连接。例如，外部存储单元1604可以由诸如NAS(网络附加存储)之类的盘单元组成并且可以仅通过硬件与网络NW连接。

在这里，将描述在图1中的监视器13上显示的工序历史的显示区域的内容。要注意的是，在本实施例中监视器13是被配置为显示工件在作为保持单元的箱体中的保持位置的显示单元的一个示例。图1中的示例性显示对应于在工序间输送箱体2中保存的各个工件的工序历史屏幕5a由计算机12读取并显示在监视器13上的状态。图1中左侧的工序历史屏幕5b是在图1中心处的监视器13中的工序历史屏幕5a被放大并显示的内容。在这个示例中，工序历史屏幕5b由可以输入并显示工序间输送箱体的个体标识号的箱体标识号显示部分8、工序间输送箱体中的箱体内工件布局显示部分6以及显示每个工件的工序历史的工序历史显示部分7组成。

通过由条形码读取器11读取应用于工序间输送箱体2的ID标签3(条形码)，在监视器13的箱体标识号显示部分8上显示条形码号。然后，基于这个条形码数据，可以从箱体信息数据库101中搜索工序间输送箱体2的个体信息。还可以根据工序间输送箱体2的个体信息从箱体信息数据库101中获得“工序间输送箱体内的工件布局信息”和“各个所存储的工件的信息”。

然后，基于如此获得的“工序间输送箱体内的工件布局信息”，可以在工件布局显示部分6上显示作为包括保持位置的整个箱体的布局的工件布局。在这个示例中，工件布局显示部分6显示与箱体的十八个保持位置的布局对应的三排六行组成。要注意的是，在工序间输送箱体2的保持位置的几何形状不同的情况下，与此对应的另一种任意形式可以用于工件布局显示部分6。在本实施例中，工件布局显示部分6的与三排六行的每个保持位置对应的一些显示单元格中的每一个指示与箱体保持位置地址对应的码垛编号(1至18)。

被配置作为触摸面板的显示器或者诸如鼠标和未示出的跟踪板之类的指点设备一起用于监视器13，以便能够对各个工件的一部分或工件布局显示部分6的保持位置的一部分进行选择操作。由工件布局显示部分6选择的工件被突出显示(图1中的粗框10)。

还可以基于从箱体信息数据库101获得的各个所保持的工件的信息从工件历史数据库102中搜索对应的工件工序历史。还可以按照特殊工件获得工序操作历史数据库103的参考目的地。由此，可以获得由工件布局显示部分6从工序操作历史数据库103中选择的所选工件10的工序操作历史，并将其显示在工序历史显示部分7上。关于与由图1中的工件布局显示部分6选择的所选保持位置(10)对应的工件的工序历史被显示在工序历史显示部分7上。

工序历史显示部分7的显示被配置为能够通过对其上选项卡的操作来切换显示内容(制造工序“1.接收”、“2.加工A”、“3.检查A”，等等)。因而，可以通过顺次操作选项卡按工序历史显示部分7的显示上的生产工序的次序来参考进展的工序内容。还有，仅针对进展的工序生成并显示工序历史显示部分7的选项卡。例如，从图1中的示例性显示中可以看出，由工件布局显示部分6选择的码垛编号为“6”的工件已经进展到最右边的选项卡，即“5.检查B”的工序。通过切换选项卡选择的生产工序的详细历史记录被显示为列表。

还可以在预先设置的预定工序条件的可允许范围内的项目与不具有可允许范围的项目(关于异常的信息)之间改变显示模式。在这种情况下，可以通过使用显示颜色(通过至少两种颜色或更多颜色的颜色代码)和浓度(以相同方式切换浓度)来改变显示模式。例如，可以基于通过将预先设置的工序条件的可允许值与存储在箱体的具体保持位置地址中的具体工件的具体工序的工序历史数据进行比较而获得的结果来进行这种显示模式的选择。

在工件布局显示部分6中，在所有生产工序的所有项目内的预定工序条件的可允许范围内的工件的显示单元格被分类并显示为“OK”，部分地不在可允许范围内的工件被显示为“灰色”，并且明显有缺陷的工件被显示为“NG”。在这种情况下，通过工件布局显示部分6上不同的显示模式(例如，颜色编码)显示“OK”(例如，良好产品)、“灰色”(例如，良好产品与有缺陷产品之间的产品)和“NG”(例如，有缺陷产品)的分类。假定包括异常信息，可以将部分地不在可允许范围内的工件和明显有缺陷的工件显示为异常。还有，如图1中所示，在工序间输送箱体内不存在工件的保持位置地址(码垛编号17和18的显示单元)被显示为“空”，这意味着不存在工件。要注意的是，如果工序条件改变，那么可以在与工件ID相关联的保持位置(工件的显示单元格)处显示异常指示，该工件ID与工序条件改变之前对工件执行的工序信息相关联。

还可以通过将工序间输送箱体2的条形码编号直接输入到箱体标识号显示部分8并且通过操作搜索按钮9来搜索工序间输送箱体2的个体信息。即使工序间输送箱体2不在手边，如果条形码编号是已知的，那么也有可能参考生产工序的进度和工序间输送箱体中保持的各个工件的工序历史。

接下来，将参考图2描述本实施例的生产管理系统的示例性配置。在图2中，在相应的生产工序当中在各种保持模式下输送工序间输送箱体2中保持的工件的同时，执行每个制造工序(1022)。图2中所示的制造工序(1022)与图1中所示的光学产品的制造工序(1022)的流程相同。

在供应用的工序间输送箱体2中保持的工件被提供给每个制造工序(1022)并从供应用的工序间输送箱体中取出，使得每个工序被顺序执行。在这种情况下，如果存在由于检查工序而将工件再次返回到前一工序的操作或者移除不满足标准的有缺陷工件的操作，那么存在存储于供应用的工序间输送箱体中的工件的数量与存储于卸下用的工序间输送箱体中的工件的数量不同的情况(1023)。在完成每个生产工序之后，工件被保持在卸下用的工序间输送箱体(2)中并被输送到下一个工序(1023)。在下一个工序中也以相同方式从前一工序输送的工序间输送箱体(2)中取出工件，以执行该下一个工序。

此外在图2中，工序历史数据库包括箱体信息数据库101、工件历史数据库102和工序操作历史数据库103。存储了构成制造工序(1022)的每个工序的历史的工序操作历史数据库103按每个生产工序由诸如数据库存储单元、数据库计算机(服务器)等硬件管理。例如，用于管理数据库的硬件可以分别安装在其它生产工厂。

工件历史数据库102和箱体信息数据库101通过例如未示出的网络连接。在这种情况下，使得可以从所有工序访问工件历史数据库102，并且使得至少可以从每个输送工序访问箱体信息数据库101。

按照每个工序存储历史的工序操作历史数据库103被部署在制造工序(1022)的每个工序“1.接收”、“2.加工A”、“3.检查A”中。然后，当执行每个工序时，执行工序时的详细历史数据(诸如设置条件、环境和传感器数据)被累，并被存储在工序操作历史数据库103中。

当每个制造工序的历史被存储在工序操作历史数据库103中时，工序操作历史数据库103内的工件的数据库记录的地址(链接信息)额外地按工序的次序被记录在工件历史数据库102中。除了箱体内布局信息和关于与工序间运输箱体2的箱体内的保持位置对应的各个工件的信息之外，在箱体信息数据库101中还登记自动输送和组装诸如机器人单元之类的生产单元所需的教导数据等。

接下来，将描述图2中所示的工件历史数据库102、箱体信息数据库101和工序操作历史数据库103的内部配置。

图3例示了本公开的本实施例的示例性数据库配置。教导信息301和工件保持信息302被登记在箱体信息数据库101中。箱体的类型(3011)、箱体中要保持的工件的零件编号的标题(3012)、上面提到的机器人单元的码垛所需的工序间输送箱体2的排编号和行编号(3013和3014)、教导数据(3015)等被登记在教导信息301中。

各个工序间输送箱体的箱体ID(3021)、箱体的类型(3022)和附到箱体的ID标签的条形码(3023)被登记在工件保持信息(工件存储信息)302中。记录的箱体的每个保持位置(码垛编号)中保持的工件的工件ID(3024)也被登记在工件保持信息302中。

在工件历史303中登记用于接收工序中的各个工件的工件ID(3031)和工件的零件编号的标题(3032)。然后，每当对工件执行每个生产工序时，按工序的次序(诸如“工序1”、“工序2”等)额外地记录工序操作历史数据库103的地址(addr：链接信息)。要注意的是，工序操作历史数据库103的地址在附图中常常缩写为“addr”。要注意的是，基于工件的生产工序的数量，确保可以在数据库中登记的工序的数量足够且充足。

接下来，将参考图3描述用于在图2中所示的制造工序的“1.接收”工序中的接收工序操作历史之后将接收工序操作历史与工件的保持位置相关联的数据库控制。在图3中，数据库控制过程的步骤通过如“步骤1”、“步骤2”等标号来表示(这同样适用于后面描述的相同格式的附图)。

首先，对应于工件被搬入生产线，在步骤S1中，在“1.接收”工序中将工件ID“W0012345”(字段3031)和零件编号名称“L0003”(字段3032)新登记在工件历史数据库102中。

接下来，关于工件的发货人的信息以及关于批号、交付日期、接收检查结果等的信息被存储在工序操作历史数据库103中。然后，在步骤S2中，工序操作历史数据库103中所存储的关于该工件的记录的地址(链接信息)数据被记录在工件ID“W0012345”的“工序1”的字段(3032)中。

接下来，在步骤S3中，在将工件保持在工序间输送箱体中时，由条形码读取器11(图1)读取附到箱体的ID标签3的条形码(字段3023)，以指定工件要被保持到其中的箱体的类型“CT0003”(字段3022)。

另外，从箱体“CT0003”(字段3022)参考箱体信息数据库101，以获得用于码垛其中存储工件ID“W0012345”的箱体所需的信息，诸如排编号和编号以及教导数据(3013、3014和3015)。即，在步骤S4中获得箱体的每个保持位置的配置、用于处置在箱体的每个保持位置中保持的工件的教导数据、码垛编号等。

接着，在步骤S5中，在工件ID“W0012345”的工件被保持在工序间输送箱体2的码垛编号“1”中的情况下，工件ID“W0012345”被登记在工件保持信息302的码垛编号“1”中。

对于码垛编号“2”及之后，可以以相同的方式通过每当所保持的工件被保持在工序间输送箱体中时重复这种登记来将存储各工件的地方(码垛编号)与其工件ID相关联。

接下来，将参考图4描述从如图2所示在制造工序中的“1.接收”中将保持有工件的工序间输送箱体2供应给下一个工序“2.加工A”时直到它被卸下时的工序。即，这种情况是用于向工序间输送箱体2供应/从中卸下工件的数据库控制。图4例示了以类似于图3的格式并且通过使用相同的标号在向工序间输送箱体2供应/从中卸下工件时工序的数据库的示例性操作。

在图4中的工件保持信息302中，供应(I)用的工序间输送箱体和卸下(O)用的工序间输送箱体被登记在箱体信息数据库101中，分别作为箱体ID“C150154”和箱体ID“C150158”。

在供应(I)用的工序间输送箱体的箱体ID“C150154”的码垛编号“1”中，登记在那个位置(第一位置)保持的工件ID“W0012345”。还有，因为在卸下(O)用的工序间输送箱体中还没有保持工件，所以将描述在箱体1D“C150158”的码垛编号中没有登记工件ID的情况。

首先，由条形码读取器11从供应(I)用的工序间输送箱体和卸下(O)用的工序间输送箱体的ID标签读取条形码。然后，在步骤S1中，根据箱体类型“CT0003”和“CT0004”参考箱体信息数据库101和工件保持信息302，以获得箱体内的各个保持位置的教导位置和码垛编号。

接着，在从供应(I)用的工序间输送箱体的码垛编号“1”(第一位置)中取出工件时，基于供应(I)用的工序间输送箱体的工件保持信息302获得工件ID“W0012345”。在步骤S2中，当从箱体中取出工件时，删除供应用的进程间输送箱体的箱体ID“C150154”的码垛编号“1”的工件ID的登记。

当对取出的工件执行“加工A”的工序时，所使用的工序历史(诸如工序单元的标识名称、加工日期、加工配方、加工设置条件、可消耗零件的条件以及单元的传感器历史(诸如温度和湿度))被存储在加工A的工序操作历史数据库103中。然后，在步骤S3中，在工序操作历史数据库103中存储的这些工序历史记录的地址被记录在工件ID“W0012345”的“工序2”的位置(3033)。

接下来，在步骤S4中，在将加工后的工件保持在卸下用的工序间输送箱体中时，在工件保持信息302中将工件ID“W0012345”登记在保持有卸下(O)用的箱体1D“C150158”的工件的码垛编号(第三位置)中。要注意的是，在这个时候，可以通过改变卸下码垛编号或者通过指派给多个卸下(O)用的工序间输送箱体来改变卸下工序。在这种情况下，以与上述相同的方式将与图中所示不同的、到另一个工序间输送箱体的保持位置记录在数据库中。这个示例例示了加工后的工件被保持在多个卸下(O)用的工序间输送箱体的码垛编号“2”中的情况。还有，对于卸下用的箱体，工件可以被保持在与供应用的箱体“C150154”相同的箱体“C150154”的不同位置(第二位置)，例如码垛编号“10”。

之后，通过对如图1和2中所示的制造工序的“2.加工A”及之后的工序重复类似的数据库登记，整个工序操作历史数据库103中的地址被登记在工件ID“W0012345”的工件历史中。然后，在“7.交付检查”工序之后，工件ID“W0012345”被登记在通过其保存并交付工件的箱体的码垛编号中。例如，即使在像透镜镜筒那样组装不同类型的光学元件的情况下，也可以通过类似的数据库操作在透镜镜筒的箱体ID的码垛编号中记录光学元件的不同工件ID。要注意的是，在已经保持在码垛编号“1”中的工件被保持在另一个位置之后另一工件要被保持在码垛编号“1”的位置处的情况下，新的工件ID应用于码垛编号“1”，作为第一箱体的第一位置。然后，在彼此相关联的同时，该另一工件和新应用的工件ID被存储在服务器中。

接下来，将参考图5和6描述用于按照工件参考本实施例的个体工序历史的方法。在这里，将举例说明在如图1中所示的生产管理系统的“3.检查A”的工序之后参考“1.接收”、“2.加工A”和“3.检查A”为止的每个工序历史的情况。

图5A和5B例示了本实施例的用于参考工序历史的方法。图5A例示了具有与图3和图4中所示的格式相似的格式的数据库配置。图5B例示了在工序“3.检查A”之后工件被保持在工序间输送箱体2中的状态。图6例示了本实施例的参考工序历史的显示区域。

例如，在这里在工序“3.检查A”之后参考如图5B中所示的工序间输送箱体2中保持的工件W的工序历史。图6中的显示在屏幕上显示了通过如上所述的操作获得的并在图1中例示的工序历史信息。将举例说明在初始条件下选择码垛编号“3”(图5B中工件W的保持位置)的状态。与图3和4中的情况相似，下面将通过步骤S1、步骤S2等引用标号描述图5A中的数据库控制。

在图5A中的数据库控制中，首先由条形码读取器11读取其中保持其工序历史将被参考的工件W的工序间输送箱体2的ID标签3。然后，在步骤S1中，在图6中的箱体标识号显示部分8上显示箱体类型“CT1554”。

然后，在步骤S2中，根据获得的箱体类型“CT1554”搜索图5A中的教导信息301，以读取相关的排编号(字段3013)、行编号(字段3014)和教导数据(字段3015)并且在图6中的工件布局显示部分6上显示。

如果在工件布局显示部分6上选择与工件W(图5B)的保持位置对应的码垛编号“3”，那么基于码垛编号搜索工件保持信息302。然后，在步骤S3中，获得在码垛编号“3”中登记的工件ID“W0503265”，并且基于此，从工件历史303中搜索相关的工序历史数据记录。

对于工件ID“W0503265”，登记直到“工序3”的历史。然后，通过工件ID“W0503265”参考构成工序操作历史数据库103的接收(103a)、加工A(103b)和检查A(103c)等的工序的数据库。这个操作使得例如可以获得工序名称，从而按工序的次序显示图6的工序历史显示部分7的选项卡。还有，可以基于相同数据库的参考结果获得在工件ID“W0583265”上执行的每个工序的工序历史。例如，在步骤S4中，通过使用参考接收(103a)、加工A(103b)、检查A(103c)等的数据库的地址(链接信息)从工序操作历史数据库103读取每个工序历史的细节，并将其显示在工序历史显示部分7上。

即使在正在执行更多数量的制造工序的情况下，也可以从工序操作历史数据库103获得每个工件的工序历史和与工序进度状况相关的历史数据并且通过类似于上述的控制以与图6中相同的方式显示。

接下来，将参考图7、8和9A和9B描述在管理其生产工序因每个工件而异的工件的生产历史的情况下进行的控制。图7例示了本实施例中的生产工序因每个工件而异的示例性工件流程。图7例示了图2中的制造工序(1022)和与工序间输送箱体(2)的处置(1023)部分对应的“2.加工A”、“3.检查A”、“4.加工B”。

工序间输送箱体(2)的处置(1023)由相应工序之间的相应标号704、705和706表示。

在这个制造工序(1022)中，在“2.加工A”之后，实施“3.检查A”工序。如果工件通过检查(OK)，那么将其保持在“4.加工B”的供应(I)用的工序间输送箱体2中，以前进到“4.加工B”(706中最上面的工序间输送箱体)。

在“3.检查A”中已经NG的工件在“2.加工A”中被再次加工。例如，处于可能在“2.加工A”中再次加工后在检查中变为OK的水平的工件再次被保持在“2.加工A”的供应(I)用的工序间输送箱体中并返回到“2.加工A”工序(706中最下面的工序间输送箱体)。

还有，在“3.检查A”工序中已经NG的工件当中，即使在“2.加工A”工序中被再次加工也不可能在检查中变为OK的工件被保持在706中间的清理用的工序间输送箱体中。例如在“2.加工A”中已经被加工两次(或更多次)的工件也被保持在清理用的工序间输送箱体中。706中间的清理用的工序间输送箱体被发送到清理工序(707)。

每个工序(1022)的工序历史被记录在工序操作历史数据库103的加工A(103b)、检验A(103c)和加工B(103d)的每个数据库中。上面提到的工序间输送箱体间的替换以及与工序的改变相关的箱体的适当使用由箱体信息数据库101管理。工序间输送箱体的替换以及箱体的适当使用可以通过机器人单元等来实现。在这种情况下，基于用于控制机器人单元的码垛操作的控制信息，箱体信息数据库101中的相关箱体ID和码垛编号(箱体内的保持位置)被更新为与箱体的替换和适当使用对应的内容。

接下来，例如在如图7中所示生产工序的工件流程因每个工件而异的情况下，与工序操作历史数据库103、工件历史数据库102和箱体信息数据库101相关的数据库控制如图8中所示的那样执行。图8以与图3和5A中所示的格式相同的格式例示了工序历史数据库(101、102和103)的数据库控制的状态。

在这里，图8例示了分别被存储在某个箱体(箱体ID“C950160”)的码垛编号“1”和“2”的两个保持位置中的工件ID为“W0583266”和工件ID为“W0583265”的两个工件的生产工序如何推进的状态。该工序的进展状态由标号步骤S1至步骤S6表示。

在图8中，工件ID为“W0583266”的工件已一次通过(OK)图7中所示的“3.检查A”工序并前进到“4.加工B”而不返回到工序(工件历史数据库102的每个工序的字段3033)。同时，工件ID为“W0583265”的工件是在“3.检查A”工序之后再次在“2.加工A”中被加工并在第二次通过(OK)“3.检查A”并被完成直到“4.加工B”的工件。

即使在“2.加工A”和“3.检查A”工序被执行两次的情况下，类似于工件ID为“W0583265”的工件的箱体，工序操作历史数据库103中的地址也在每次执行生产工序时按工序的次序额外地记录在工件历史数据库102中。

然后，在完成执行步骤S1到步骤S6之后，将工序历史登记在工件历史数据库中，如图8中所示。可以看出，关于工件ID“W0583266”和工件ID“W0583265”，工序操作历史数据库103的已登记的地址数是不同的，其中对这两个工件ID，所执行的生产工序的数量在图8所示的状态下是不同的。

要注意的是，在这个示例中，在工件ID“W0583266”和工件ID“W0583265”的工件当中，工件ID“W0583265”的工件已经通过了更多的工序并且已经通过“2.加工A”和“3.检查A”两次。但是，即使在那个阶段，工件ID“W0583266”和工件ID“W0583265”的工件也分别被存储在具有相同箱体ID“C950160”的工序间输送箱体(2)的码垛编号“1”和“2”中。

其数据已经如图8所示被登记的工件的工序历史以图9A和9B中所示的显示模式显示在图1中所示的监视器13上，例如以便操作者或管理者能够进行参考。图9A和9B例示了在如图7和8中所示的工件流程因工件而异的情况下的示例性工序历史显示区域。这些示例性显示对应于由箱体标识号显示部分8指派箱体ID“C950160”的状态，例如在如图8所示的工序已有进展之后。

图9A例示了当选择了具有箱体ID“C950160”的工序间输送箱体(2)的码垛编号“1”时的工序历史显示区域，并且图9B是当选择了码垛编号“2”时的工序历史显示区域。工件ID“W0583266”和工件ID“W0583265”的工件分别被保持在其保持位置。

因为工序历史显示部分7的选项卡是按如上面在图9A和9B中所述的生产工序的次序排列的，所以在如图8中所示生产工序在码垛编号“1”与“2”之间有所不同的情况下，可以通过观察选项卡的显示来了解已进展的生产工序历史。操作者或管理者还可以通过选择工序历史显示部分7的选项卡来显示选项卡的详细工序历史。还有，码垛编号“2”的工件ID“W0583265”的工件经历了与码垛编号“1”的工件ID“W0583266”的工件不同的工件流程。因而，这两个工件的显示模式可以在工件布局显示部分6和工序历史显示部分7中彼此存在区别。在这种情况下，对于工件ID“W0583265”的工件，例如相关工件布局显示部分6和工序历史显示部分7的显示单元格的显示颜色与工件ID“W0583266”的工件区别开来。这种布置使得可以突出显示已经经历与正常工序不同的工序的工件ID“W0583265”的工件的标识信息和工序历史。

还可以参考更新后的最新工序操作历史，因为在工件历史数据库102中描述了工件的工序操作历史数据库103的历史记录的地址(链接信息)。因此，即使由于工序设置错误等而使有缺陷的工件流到后工序，这种布置也使得后工序的操作者或管理者可以在工序操作历史被更新的时间点参考相关的工件是有缺陷的工件。例如，假设如下情况：假设在图8的步骤S4的“加工A”的工序中工序已经正常完成，当工件已经前进到“加工B”的工序时发现了“加工A”的设置错误。如果在发现错误时的时间点，加工工序数据库的内容被校正并且被设置为有缺陷产品的工件，那么将其归类为有缺陷产品的工件并且在“加工B”的工序中在工件布局显示部分6上显示为“NG”。还有，虽然未示出，但是如果在工件历史数据库中登记了其中工件被保持的箱体ID并且在箱体信息数据库中登记了箱体的所有者信息，那么可以通知箱体的所有者工件历史已经改变。

图10例示了要安装到在远程位置制造的产品的部件的工序历史的示例性显示。在这个示例中，工件要组装到的(相机的可更换透镜的)透镜镜筒或相机内的透镜保持单元被认为是工序间输送箱体，并且透镜镜筒的序列号或透镜保持单元将被用作“箱体”的ID标签(3)。

一般而言，视觉上可识别的序列号被应用于诸如这种透镜镜筒(诸如相机的可更换透镜)之类的产品作为标识码。因此，完成并交付的产品(即，透镜镜筒)可以被认为是工序间输送箱体，并且产品的序列号可以作为“箱体”的ID标签(3)被记录并存储在箱体信息数据库101中。

通过如上所述操作数据库，工序历史数据库(101、102和103)不仅可以在生产期间使用，而且可以用于跟踪和调查在产品交付后构成产品的每个零件的工件(例如，透镜元件)的工序历史。

例如，可以显示在透镜镜筒(即，产品)上安装的透镜(工件)的生产工序历史。如果序列号可以从商店2002或客户2003获得并且被输入到计算机12的监视器13的箱体标识号显示部分8，那么变得可以搜索工序历史数据库(101、102和103)。由此，变得可以从箱体信息数据库101获得透镜镜筒的布局并将其显示在工件布局显示部分6上。还变得可以从工序操作历史数据库103获得所选择的工件10的工序操作历史并在工序历史显示部分7上显示该历史。

与上述工序间输送箱体(2)的十八个盒子的矩形显示不同，图10中的工件布局显示部分6示意性地显示透镜镜筒，即，产品。在这个示例中，工件布局显示部分6示意性地显示了九个工件(透镜元件)被存储在镜筒内的一至九个存储位置的状态。因而，例如在支持中心(2001)修复或修理产品的操作者可以通过包括计算机12和监视器13的终端来指定透镜镜筒，即，工序间输送箱体。在这种情况下，通过利用如图10左侧所示的显示模式，可以通过从箱体标识号显示部分8指派序列号来指定透镜镜筒。还有，可以通过指定(通过点击或敲击)例如在工件布局显示部分6上显示的有问题的透镜元件(工件)来显示和参考工件的详细工序历史。

图13例示了组装工序中的组装过程以及组装好的零件的布局的示例性显示。这个示例例示了透镜镜筒的组装工序的示意性显示。

示例性显示由组装过程显示部分501、组装详细描述显示部分502和组装零件布局显示部分504组成。当读取要组装的透镜镜筒的条形码时，透镜镜筒的条形码编号或序列号被显示在标识号显示部分500上，并且组装工序过程被显示在组装过程显示部分501上。即，作为第二箱体的透镜镜筒的组装过程被显示在作为显示单元13(组装过程显示部分501)的监视器上。当选择组装过程显示部分501上的每个过程时，组装工序的详细描述通过附图和句子被显示在组装详细描述显示部分502上。然后，要组装的部件505被突出显示，其中保持有部件的箱体的条形码编号被显示在标识号显示部分503上，并且也被显示在组装零件布局显示部分504上。

通过统计处理将组装的零件分类为通过任何组合满足良品标准的零件以及在组合条件下满足良品标准的零件。在组装零件布局显示部分504中，箱体内的零件通过句子和颜色被分类显示为可以在透镜镜筒中组装的零件(OK)、不能组装的零件(NG)以及那些不能说是或否的零件(灰色)。即，整个第一箱体的布局被显示在作为显示部分的监视器13中，并且用户可以从整个第一箱体的布局(组装零件布局显示部分504)中选择要在作为第二箱体的透镜镜筒中组装的零件。还有，在零件实际组装到透镜镜筒并且与组装零件布局显示部分504的内容不同的情况下，通过用校正按钮(505a和505b)校正数据来补偿与组合的良品标准相符的统计数据。还有，通过校正先前工序的检查工序的检查标准，停止任何通过组合不符合标准的有缺陷部件流到后工序。

如上所述对构成作为产品的透镜镜筒的工件的工序历史的参考的搜索和显示可以参照上面在图9及之前描述的存储在工序间输送箱体中的工件的工序历史通过类似的控制过程来进行。

如图10中所示，通过分别将产品与制造工序中使用的箱体相关联、将序列号与箱体ID(ID标签)相关联、将产品内的工件安装位置与工件ID相关联，产品由数据库管理。由此，可以参考并显示具体产品内的具体工件的生产历史，并且仅通过查找序列号来辅助操作者修理和修复工件。特别地，如图10中所示的数据库管理使得即使诸如透镜镜筒内的透镜元件之类的具体零件正被组装在产品内，也可以参考具体工件的生产历史。即，如图10中所示的方法使得产品的维护工作极为容易，因为这种方法使得可以仅通过查找产品的序列号来非破坏性地参考和显示具体产品内的具体工件的生产历史。

要注意的是，虽然上面已经考虑了产品是透镜镜筒的情况，但是利用制造工序中使用的箱体以相同方式处置的具体产品可以是除透镜镜筒之外的任何产品，并且安装位置被指定为工件ID的工件可以是被安装到产品的任何部件。例如，可以将电路基板视为箱体并且管理被安装在电路基板的具体地址(工件ID)上的IC芯片的工序历史。图14例示了本公开实施例的工序历史的参考内容的显示区域对电路基板的示例性应用。在产品包括多个电路基板和单元的情况下，可以在显示区域上显示层显示部分14。当在箱体标识号显示部分8中输入产品的序列号以进行搜索时，在层显示部分14上显示内置的电路基板和单元组。例如，如果选择了内部基板层的板A，那么在工件布局显示部分6上显示板A的电路布局。当选择了在工件布局显示部分6上显示的IC时，在所选择的零件名称显示部分15上显示该IC的名称，并且该IC的制造工序历史可以被显示在工序历史显示部分7上。

在上述情况下，与ID标签对应的信息(例如，序列号和产品代码)被认为未应用于由与保持(安装)位置相关联的工件ID管理的工件(例如，上面提到的透镜元件)。但是，通过上述与保持(安装)位置相关联的工件ID来管理工件的方法可以用于例如序列号或产品代码所应用的工件。

图15例示了根据本公开实施例的生产管理系统的网络和生产单元的示例性配置。工序操作历史数据库103、箱体信息数据库101和工件历史数据库102分别由数据库服务器(5110、5210和5310)管理，并且被分层为全局网络、工序间网络和工序网络。工序网络按照每个工序进行分组，诸如加工A工序网络5120a、检查A工序网络5120b、加工B工序网络5120c和检查B工序网络5120d。虽然未示出全部，但是数据库和数据库服务器连接到每个网络。加工A工序的生产单元(5101a至5101d)、检查A工序的生产单元(5102a和5102b)、加工B工序的生产单元(5103a至5103c)和检查B工序的生产单元(5104a和5104b)分别与工序网络连接。图15在其下部还例示了加工B工序的生产单元5103b的细节。单元控制器由主控制器5006、工序控制器5007和输送控制器5008组成，并通过网络IF 5009与加工B工序网络5120c连接。

当供应箱体4001和卸下箱体4002被设置在单元中时，箱体的条形码由条形码读取器5011读取并且从条形码读取单元5010发送到输送控制器5008。根据读取的条形码来参考箱体信息数据库101，以获得供应箱体4001和卸下箱体4002的箱体ID和工件虚拟ID标签，例如码垛编号。然后，在供应箱体4001和卸下箱体4002中所保持的各个工件的工序历史屏幕(5001和5002)被显示在与主控制器5006连接的监视器5012上。

输送机器人5004由输送控制器5008控制，以便基于从箱体信息数据库101获得的信息(例如，教导信息或码垛编号)来输送工件。输送机器人5004将工件从供应箱体4001输送到加工室5003。加工室5003由加工控制器5007控制，并且加工工序历史被存储在工序操作历史数据库103中。所记录的工序历史数据的地址(链接信息)额外地被记录在工件历史数据库中。已经由加工室5003加工的工件通过机器人单元等被存储具体卸下箱体4002的具体码垛编号的保持位置中。然后，与工件存储操作对应，通过与卸下箱体4002的箱体ID和码垛编号的保持位置对应的工件虚拟ID标签来更新箱体信息数据库101。

图12例示了由上面提到的工序历史数据库(101、102和103)或更具体地由安装有数据库的数据库单元(服务器)执行的与某个生产线(系统)的制造工序的推进对应的数据库控制(管理)的流程。图12中的控制过程可以被描述为由例如安装有工序历史数据库(101、102和103)的数据库单元(服务器)的CPU 1601(参见图11)执行的控制程序。控制程序可以被存储在图11中的外部存储单元1604中或ROM 1602的(例如EEPROM域的)存储单元中。

在图12的过程中，在某个制造工序使用了供应(I)用的和卸下(O)用的工序间输送箱体(4001和4002)。然后，图12例示了工件(组)从供应(I)用的工序间输送箱体(4001)转移到卸下(O)用的工序间输送箱体(4002)的状态。在这个示例中，N个工件被存储在供应(I)用的工序间输送箱体(4001)中，并且对所有工件实施相关的制造工序。之后，经过该工序的工件被移到卸下(O)用的工序间输送箱体(4002)。

在图12的步骤S101中，供应(I)用的和卸下(O)用的工序间输送箱体(4001和4002)通过操作者手动地或通过生产系统中包括的机器人单元中编程的自动操作而被设置在生产单元的预定位置处。假定已经预先将多个工件保持在供应(I)用的工序间输送箱体(4001)中。

在步骤S102中，由读取单元读取供应(I)用的和卸下(O)用的工序间输送箱体(4001和4002)的ID标签(箱体ID)。通过使用上述条形码读取器11作为读取单元，这个读取处理通过操作者手动地或通过生产系统中包括的机器人单元中编程的自动操作来执行。

在步骤S103中，从供应(I)用的工序间输送箱体(4001)中取出工件，并且在第一至第四步骤(S201至S204)中执行相关的制造工序。然后，与制造工序的进展同步，将其工序历史记录在工序历史数据库(101、102和103)中。要注意的是，虽然第一至第四步骤在图12中表示为步骤S201至S204，但是第一至第四步骤是为了方便而定义的，并且不总是与上述“步骤Sxxx”表示的工序步骤一致。

在第一步骤S201中，在步骤S2011中通过使用供应(I)用的工序间输送箱体(4001)的箱体ID和工件虚拟ID标签(例如，码垛号码)来参考箱体信息数据库101。然后，与步骤S103中的工件取出工序对应，在步骤S2012中删除在箱体信息数据库101中的相关箱体的工件虚拟ID标签的保持位置中保持的相关工件的工件ID。

在第二步骤S202中，在步骤S2021中由机器人单元等执行制造工序，并且将与工序内容对应的工序历史记录在工序操作历史数据库103中。

在第三步骤S203中，在步骤S2031中将由机器人单元等记录在工序操作历史数据库103中的工序历史数据的地址额外地记录在工件历史数据库102中。

在第四步骤S204中，在步骤S2014中将已经完成工序的工件存储在卸下(O)用的工序间输送箱体(4002)的具体码垛编号的保持位置中。然后，与该工件存储操作对应，在步骤S2042中通过使用卸下(O)用的工序间输送箱体(4002)的箱体ID和与码垛编号的保持位置对应的工件虚拟ID标签来更新箱体信息数据库101。在这里，通过与卸下(O)用的工序间输送箱体(4002)的箱体ID的工件虚拟ID标签相关联来改变(或创建)箱体信息数据库101的相关记录。

在步骤S301中，确定是否已经加工了一开始被保持在供应(I)用的工序间输送箱体(4001)中的所有N个工件。例如，可以通过在步骤S301的位置处使对工件剩余数量进行计数的计数器(N)递减一之后与零进行比较来做出这个确定。在供应(I)用的工序间输送箱体(4001)中尚留有未加工的工件并且并非所有N个工件都已被加工的情况下，工序从步骤S301返回到步骤S103以重复上面提到的加工。在已经加工了所有前N个工件的情况下，工序从步骤S301前进到步骤S401，以将供应(I)和卸下(O)用的工序间输送箱体(4001和4002)从生产单元的预定位置取出。

根据图12中所示的控制，从供应(I)用的工序间输送箱体(4001)(即，第一箱体)取出的工件经历工序操作，然后被保持在卸下(O)用的工序间输送箱体(4002)(即，第二箱体)中。在这种情况下，与工件到另一个箱体的切换和工序历史对应地，在工件工序历史数据库(101、102和103)中适当地更新以下第一至第三数据库信息。

(1)与虚拟工件ID标签对应的第一数据库信息，包括第一箱体的箱体ID以及具体工件在第一箱体内的保持位置地址；

(2)记录了在具体工件上执行的工序操作的工序历史的第二数据库信息；以及

(3)与虚拟工件ID标签对应的第三数据库信息，将具体工件被保持的第二箱体的箱体ID与具体工件在第二箱体内的保持位置地址相关联。

通过如图12中所示的控制，可以与制造工序的进度同步地通过所执行的工序历史来相继地更新工序历史数据库(101、102和103)。还有，此时，与工件的转移对应，适当地更新供应(I)和卸下(O)用的工序间输送箱体(4001和4002)内的虚拟工件ID标签(与诸如码垛编号之类的工件保持位置地址对应)。这种布置使得图10中所示的支持中心(2001)的操作者、管理者或工件人员可以通过使用如上所述的监视器(13)的显示区域来参考数据库。即，可以无误地参考在具体箱体(或产品)中存储的具体工件的工序历史。

如上所述，根据本实施例的生产管理系统，即使工件是不能直接附连ID标签的光学元件(透镜)，也可以容易地处置工件。本实施例的生产管理系统分别在包括能够保持多个工件的第一和第二箱体(I、O)的保持单元中彼此相关联地存储多个工件被保持的保持位置以及标识每个工件的工件ID。例如，ID标签被应用于箱体(工序间输送箱体)，并且箱体内的工件由与该具体工件在箱体内的保持位置地址相关联的工件ID管理。然后，在存储单元(302)中与工件ID相关联的保持位置的信息从第一位置变为第二位置的情况下，存储单元中与工件ID相关联的保持位置的信息从第一箱体中的第一位置变为第二位置。还有，在工件被重新保持在第二箱体中的第三位置处的情况下，存储单元中与工件ID相关联的保持位置的信息从第一位置变为第二或第三位置。除此之外，存储单元(102)彼此相关联地存储工件ID和关于在工件上执行的工序的信息，并且控制器(1601)被配置为通过基于关于保持位置的信息将它们彼此相关联而在存储单元中存储工件ID和关于在工件上执行的工序的信息。要注意的是，工序信息包括诸如加工条件之类的信息。

例如，假设在将第一工件从第一位置移动到第二位置之后第一工件从第二位置移动到不同于第二位置的第四位置的情况。在这个时候，控制器(1601)存储关于在从第一位置取出第一工件时直到第一工件被重新保持在第二位置时期间执行的工序的信息，同时基于该信息与存储单元(302)中的第一位置相关联而在存储单元(102)中使其与第一工件的工件ID相关联。还有，控制器(1601)在存储单元(303)中存储关于在从第二位置取出第一工件时直到第一工件被重新保持在与第二位置不同的位置时期间所执行的工序的信息，同时基于在存储单元(302)中该信息与第二位置相关联而使其与第一工件的工件ID相关联。

这种布置使得可以通过工件工序历史数据库(101、102和103)来管理不能直接附连ID标签的各个具体工件的工序历史。例如，在处置箱体或工件的机器人单元的教导数据中使用的码垛编号可以被用作虚拟工件ID标签或者特别地被用作具体箱体内的具体工件的保持位置地址。

即，本实施例允许应对不能直接附连ID标签的工件。例如，在其生产工序因工件而异的工件被保持在一个保持箱体中的条件下，可以在制造产品的生产系统中适当地按照工件管理生产历史。因而，操作者或管理者可以通过适当的显示输出、借助于显示器来参考由数据库管理的生产历史。

其它实施例

本发明的(一个或多个)实施例还可以通过读出并执行在存储介质(也可以被更完整地称为“非瞬态计算机可读存储介质”)上记录的计算机可执行指令(例如，一个或多个程序)以执行上述(一个或多个)实施例中的一个或多个的功能和/或包括用于执行上述(一个或多个)实施例中的一个或多个的功能一个或多个电路(例如，专用集成电路(ASIC))的系统或装置的计算机来实现，以及通过由系统或装置的计算机例如通过从存储介质读出并执行计算机可执行指令以执行上述(一个或多个)实施例中的一个或多个的功能和/或控制一个或多个电路执行上述(一个或多个)实施例中的一个或多个的功能而执行的方法来实现。计算机可以包括一个或多个处理器(例如，中央处理单元(CPU)、微处理单元(MPU))，并且可以包括单独计算机或单独处理器的网络，以读出并执行计算机可执行指令。计算机可执行指令可以例如从网络或存储介质提供给计算机。存储介质可以包括例如硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、分布式计算系统的存储装置、光盘(诸如紧凑盘(CD)、数字多功能盘(DVD)或蓝光盘(BD)^TM)、闪存设备、存储卡等。

其它实施例

本发明的实施例还可以通过如下的方法来实现，即，通过网络或者各种存储介质将执行上述实施例的功能的软件(程序)提供给系统或装置，该系统或装置的计算机或是中央处理单元(CPU)、微处理单元(MPU)读出并执行程序的方法。

虽然已经参考示例性实施例描述了本发明，但是应当理解的是，本发明不限于所公开的示例性实施例。所附权利要求的范围应被赋予最宽泛的解释，以便涵盖所有此类修改以及等效的结构和功能。

Claims (20)

1.一种生产管理系统，包括：

存储单元，被配置为以第一工件的工件ID和保持位置彼此相关联的方式存储保持单元的保持位置当中第一工件被保持的保持位置和标识第一工件的工件ID，所述保持单元包括分别能够保持多个工件的第一箱体和第二箱体；以及

控制器，被配置为如果在第一箱体内被保持在第一位置处的第一工件重新被保持在不同于第一位置的第二位置处，则在存储单元中将与第一工件的工件ID相关联的保持位置的信息从第一位置改变为第二位置。

2.如权利要求1所述的生产管理系统，其中，控制器被配置为，如果被保持在第一箱体的第一位置处的第一工件被重新保持在第二箱体的第三位置处，则在存储单元中将与第一工件的工件ID相关联的保持位置的信息从第一位置改变为第三位置。

3.如权利要求1或2所述的生产管理系统，其中，在第一工件被保持在另一个位置之后，控制器将新工件ID应用于第一箱体的第一位置，并且在关联的同时，存储已经被保持在第一位置处的与第一工件不同的另一工件和所述新工件ID。

4.如权利要求1或2所述的生产管理系统，其中，存储单元关联并存储第一工件的工件ID和关于在第一工件上执行的工序的信息，并且

基于第一工件的保持位置的信息，控制器使存储单元在关联的同时存储第一工件的工件ID和关于在第一工件上执行的工序的信息。

5.如权利要求4所述的生产管理系统，其中，如果在已经将第一工件从第一位置移动到第二位置之后，第一工件从第二位置被移动到不同于第二位置的第四位置，则控制器被配置为：

基于在存储单元中第一工件的工件ID与第一位置相关联，在与第一工件的工件ID相关联的同时，存储关于直到第一工件从第一位置被取出并重新被保持在第二位置处为止所执行的工序的信息，以及

基于在存储单元中第一工件的工件ID与第二位置相关联，在与第一工件的工件ID相关联的同时，存储关于直到第一工件从第二位置被取出并重新被保持在不同于第二位置的位置处为止所执行的工序的信息。

6.如权利要求4所述的生产管理系统，其中，关于工序的信息包括工序中的异常信息。

7.如权利要求1或2所述的生产管理系统，其中，存储单元在关联的同时存储第一箱体和第二箱体的箱体ID以及关于第一箱体和第二箱体中工件被保持的位置的信息。

8.如权利要求7所述的生产管理系统，其中，标识箱体ID的箱体ID标签分别物理地附连到第一箱体和第二箱体。

9.如权利要求4所述的生产管理系统，其中，存储单元构成数据库单元的一部分，所述数据库单元与实施要对第一工件执行的工序的生产单元一起连接到网络。

10.如权利要求4所述的生产管理系统，还包括显示单元，该显示单元被配置为显示保持单元中的保持位置；以及

输入单元，使得能够选择保持单元中的保持位置，

其中，显示单元被配置为在任一个保持位置被选择的情况下，在与关联于所选择的保持位置的工件ID相关联的同时，显示被存储在存储单元中的工序信息的历史。

11.如权利要求6所述的生产管理系统，还包括显示单元，该显示单元被配置为显示保持单元中的保持位置，

其中，显示单元显示异常，以指示保持单元中与在存储单元中存储的工序信息的历史中包含异常信息的工件ID相关联的保持位置。

12.如权利要求10所述的生产管理系统，其中，显示单元显示包括保持位置的整个箱体的布局，并且

其中，显示单元将整个箱体的布局与工序信息的历史一起显示。

13.如权利要求8所述的生产管理系统，还包括：

显示单元；以及

读取单元，被配置为读取箱体ID标签的标识信息，

其中，显示单元被配置为显示与具有由读取单元读取的标识信息的箱体对应的信息。

14.如权利要求2所述的生产管理系统，其中，第二箱体是透镜镜筒、相机内的透镜保持单元或电路基板。

15.一种生产管理系统，包括：

存储单元，被配置为以第一工件的工件ID和保持位置彼此相关联的方式存储保持单元的保持位置当中第一工件被保持的保持位置和标识第一工件的工件ID，所述保持单元包括分别能够保持多个工件的第一箱体和第二箱体；以及

控制器，被配置为如果在被保持在第一箱体的第一位置处的第一工件重新被保持在第二箱体的第三位置处，则在存储单元中将与第一工件的工件ID相关联的保持位置的信息从第一位置改变为第三位置。

16.一种可更换透镜，包括：

基于如权利要求1所述的生产管理系统制造的透镜；以及

被配置为保持所述透镜的透镜镜筒。

17.一种相机，包括：

基于如权利要求1所述的生产管理系统制造的透镜；以及

被配置为保持所述透镜的透镜保持单元。

18.一种包括电路基板的制品，在所述电路基板中安装有基于如权利要求1所述的生产管理系统制造的IC芯片。

19.一种用于制造产品的制造方法，包括：

通过使用如权利要求1所述的生产管理系统对工件执行工序。

20.一种管理生产线中的多个工件的工序历史的生产管理方法，在所述生产线中通过使用能够保持多个工件的箱体来执行对工件的工序，该生产管理方法包括：

提供物理附连到箱体并使得能够标识具体箱体的箱体ID标签以及按照工件记录生产工序历史的工件工序历史数据库；以及

通过使用箱体ID和工件ID来管理关于每个工件的工序的历史，其中箱体ID标识工件工序历史数据库中记录的箱体ID标签，工件ID与箱体内的工件的保持位置相关联。

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