KR20200137066A - 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 원 자재의 품질 및 각 가공 단계별 품질이 최종제품의 품질에 영향을 미치는 기초 공정기술이 실시되는 제조현장에서 자동 적재창고를 활용하여 품질별 재고관리를 통해 최종제품의 품질 및 생산성 향상을 위한 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템에 관한 것이다.
또한, 자재가 입고되면, 자재별 정보를 서버에 입력하고, 서버로부터 부여받은 추적관리 수단을 부착하는 자재 입고단계와 추적관리 수단이 부착된 자재를 자동 적재창고를 이용하여 보관하는 자재 보관단계와 제품 출고일정을 서버에 입력하는 스케쥴 입력단계와 서버에 입력된 스케쥴을 바탕으로 연산된 가공일정에 맞춰 자동 적재창고에 보관된 자재를 꺼내 가공하는 가공단계와 가공된 제품을 자동 적재창고를 이용하여 보관하는 제품 보관단계와 보관된 제품을 서버에 입력된 스케쥴에 따라 출고하는 제품 출고단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

자동 적재창고 연동 생산관리 시스템{automatic loading warehouse interlocking manufacturing execution system}

본 발명은 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 원 자재의 품질 및 각 가공 단계별 품질이 최종제품의 품질에 영향을 미치는 기초 공정기술이 실시되는 제조현장에서 자동 적재창고를 활용하여 품질별 재고관리를 통해 최종제품의 품질 및 생산성 향상을 위한 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템에 관한 것이다.

일반적으로 주조, 금형, 소성가공, 용접, 코팅, 열처리 등을 실시하는 기초 공정기술이 실시되는 제조현장은 대부분 작업자가 직접 자재를 운반 및 관리함으로써, 제품 이력관리 등 체계적 관리가 어려운 문제점이 있었다.

이에 따라, 한국공개특허 제10-2016-0050013호 "생산 정보화 센서 데이터용 게이트웨이 장치를 포함하는 생산관리 시스템"과 같이 실시간으로 공정설비의 상태 또는 생산량을 모니터링하여 정보를 제공하기 위한 기술이 개발되었으나, 단순히 각 공정설비의 동작 상태만 확인할 수 있는 문제점으로 인해 체계적인 품질관리가 어려운 문제점이 있었다.

특히, 생산량만을 모니터링함으로써, 각 공정의 품질 개선을 위한 향후 대책의 수립이 불가능한 문제점이 있었다.

또한, 기초 공정이 실시되는 현장은 대부분 가공할 자재 또는 가공된 자재(제품)로 인하여 쾌적하지 못하고, 항상 안전사고의 위험이 있었다.

이에 따라, 가공할 자재 및 가공된 자재를 체계적으로 정리하여 쾌적한 작업 현장을 조성하고, 각 자재의 품질별 분류를 통해 품질 관리성을 향상시키기 위한 기술개발의 필요성이 제기되고 있다.

한국공개특허 제10-2016-0050013호 "생산 정보화 센서 데이터용 게이트웨이 장치를 포함하는 생산관리 시스템"

본 발명의 목적은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 가공할 자재 및 가공된 자재를 체계적으로 정리하여 쾌적한 작업 현장을 조성하기 위한 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 각 자재를 품질별로 분류하여 품질 관리성을 향상시키기 위한 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템은 자재가 입고되면, 자재별 정보를 서버에 입력하고, 서버로부터 부여받은 추적관리 수단을 부착하는 자재 입고단계와 추적관리 수단이 부착된 자재를 자동 적재창고를 이용하여 보관하는 자재 보관단계와 제품 출고일정을 서버에 입력하는 스케쥴 입력단계와 서버에 입력된 스케쥴을 바탕으로 연산된 가공일정에 맞춰 자동 적재창고에 보관된 자재를 꺼내 가공하는 가공단계와 가공된 제품을 자동 적재창고를 이용하여 보관하는 제품 보관단계와 보관된 제품을 서버에 입력된 스케쥴에 따라 출고하는 제품 출고단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 스케쥴 입력단계와 가공단계 사이에 자동 적재창고의 가용 적재공간을 모니터링하고, 입력된 스케쥴을 바탕으로 자동 적재창고를 통해 수용 가능한지 연산하여 관리자에게 피드백을 주기 위한 모니터링 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 자재 보관단계는 자동 적재창고로 입고되는 자재별 높이를 측정하여 높이에 따라 자동 적재창고 내의 보관 공간을 차등적으로 할당하여 보관하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 자재 입고단계와 자재 보관단계 사이에 입고된 자재를 검사하여 자재별 검사 결과를 서버에 입력하는 자재 검사단계를 더 포함하며, 상기 가공단계는 입고된 자재의 자재별 검사 결과를 바탕으로 가공 시 가공정도를 보정하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 가공단계는 서버에 입력된 제조 공정에 따라, 복수 개의 세부 가공단계로 나누어 구성되어, 분할된 각 세부 가공단계는 서버에 입력된 제품 출고일정을 바탕으로 연산된 일정에 맞춰 수행하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 가공단계는 서버에 입력된 제조 공정에 따라, 복수 개의 세부 가공단계로 나누어 구성되어, 분할된 각 세부 가공단계는 서버에 입력된 제품 출고일정을 바탕으로 연산된 일정에 맞춰 수행하되, 각 세부 가공단계 다음에는 가공 품질을 검사하여 다음 가공시 가공정도를 보정하기 위한 가공 검사단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템에 의하면, 자동 적재창고를 연동하여 가공할 자재 및 가공된 자재를 체계적으로 정리하여 쾌적한 작업 현장을 조성할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명에 따른 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템에 의하면, 자재 입고단계에서부터 각 가공이 완료된 시점까지 가공전 자재 및 가공 완료된 자재를 검사한 후 자동 적재창고를 통해 품질별로 분류하여 관리함으로써, 품질 관리성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템의 제1 실시예를 순서대로 도시한 순서도.
도 2는 본 발명에 따른 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템의 제2 실시예를 순서대로 도시한 순서도.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 따른 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템의 제1 실시예를 순서대로 도시한 순서도이며, 도 2는 본 발명에 따른 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템의 제2 실시예를 순서대로 도시한 순서도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템은 가공할 자재가 입고되면, 자재의 명칭, 사이즈, 재질, 입고일, 번호 중 적어도 하나 이상을 포함하는 자재별 정보를 서버에 입력하고, 서버로부터 부여받은 관리번호, 바코드, QR코드, RFID(Radio-Frequency Identification), NFC(Near Field Communication)와 같은 추적관리 수단을 부착하는 자재 입고단계(S10)와 추적관리 수단이 부착된 자재를 보관 위치정보 및 보관 수량 등을 서버를 통해 체계적으로 확인할 수 있도록 자동 적재창고를 이용하여 보관하는 자재 보관단계(S20)와 입고된 자재를 가공하여 제조된 제품의 출고일정을 서버에 입력하는 스케쥴 입력단계(S30)와 서버에 입력된 스케쥴을 바탕으로 해당 제품을 제조하기 위한 각 가공일정을 연산하여 연산된 가공일정에 맞춰 자동 적재창고에 보관된 자재를 꺼내 가공하는 가공단계(S40)와 가공된 제품을 자동 적재창고를 이용하여 보관하는 제품 보관단계(S50)와 보관된 제품을 서버에 입력된 스케쥴에 따라 출고하는 제품 출고단계(S60)를 포함하여 구성된다.

이때, 상기 스케쥴 입력단계(S30)은 자재 입고단계(S10) 이전에 수행되고, 입력된 스케쥴 및 제품 수량에 따라 자재 입고단계(S10)가 수행되도록 구성될 수도 있으며, 수시로 스케쥴 입력단계(S30)를 통해 실시되는 추가 스케쥴이 입력되고, 이에 따른 입고된 재고 자재관리 또는 자재 입고단계(S10)를 통한 추가 자재 입고가 수행되도록 구성될 수도 있다.

또한, 자재가 입고되는 자재 입고단계(S10)에서부터 자재 보관단계(S20), 스케쥴 입력단계(S30), 가공단계(S40), 제품 보관단계(S50), 제품 출고단계(S60)에 이르기까지 각 단계가 시작되기 이전 및 수행된 이후 중 어느 하나에는 가공전 자재 및 가공된 자재(제품)을 적재하기 위한 자동 적재창고의 수용공간을 모니터링하기 위한 모니터링 단계를 더 포함하도록 구성될 수도 있다.

예를 들면, 상기 스케쥴 입력단계(S30)와 가공단계(S40) 사이에 자동 적재창고의 가용 적재공간을 모니터링하고, 입력된 스케쥴을 바탕으로 자동 적재창고를 통해 수용 가능한지 연산하여 관리자에게 피드백을 주기 위한 모니터링 단계를 더 포함하도록 구성될 수 있는 것이다.

또는, 입고된 자재와 가공중인 자재가 하나의 자동 적재창고를 통해 관리될 경우, 입고 예약 및 가공 예약된 일정에 따라 효율적으로 자동 적재창고를 활용할 수 있도록 체계적으로 적재 공간의 가용 상태를 각 단계별 또는 실시간으로 모니터링하게 된다.

또한, 상기 자재 보관단계(20)는 자동 적재창고로 입고되는 자재별 높이를 측정하여 높이에 따라 자동 적재창고 내의 보관 공간을 차등적으로 할당하여 보관하는 것을 특징으로 한다.

또한, 자재 보관단계(S20)뿐만 아니라, 자동 적재창고로 입고되는 가공전 자재 및 가공된 자재(제품) 모두 입고전에 높이가 측정되고, 측정된 높이를 바탕으로 자동 적재창고 내의 보관 위치가 결정되도록 구성될 수도 있다.

또는, 자동 적재창고 자체에 입고되는 가공전 자재 및 가공된 자재(제품)의 높이를 측정하기 위한 높이 측정부가 배치되도록 구성될 수도 있다.

도 2에 도시된 본 발명에 따른 자동 적재창고 연동 생산관리 시스템의 제2 실시예와 같이, 상기 자재 입고단계(S10)와 자재 보관단계(S20) 사이에는 입고된 자재를 검사하여 자재별 검사 결과를 서버에 입력하는 자재 검사단계(S11)를 더 포함하도록 구성될 수 있다.

이를 통해, 상기 가공단계(S40)는 입고된 자재의 자재별 검사 결과를 바탕으로 가공 시 가공정도를 보정하도록 구성됨으로써, 자재별 품질차이에 관계없이 균일한 제품을 제조할 수 있게 된다.

또한, 상기 가공단계(S40)는 서버에 입력된 제조 공정에 따라, 복수 개의 세부 가공단계로 나누어 구성될 수 있다.

예를 들면, 가공단계(S40)이 2개의 세부 가공단계로 구성될 경우, 제1 가공단계(S41)과 제2 가공단계(S43)로 나누어 구성될 수 있이다.

이때, 분할된 각 세부 가공단계(S41, S43)는 서버에 입력된 제품 출고일정을 바탕으로 연산된 각 일정에 맞춰 수행하도록 구성된다.

또한, 상기 제1 가공단계(S41) 및 제1 가공단계(S41) 다음에는 가공된 제품을 자동 적재창고를 이용하여 보관하는 제품 보관단계(S50)가 반복적으로 수행됨으로써, 작업장 내에 가공할 자재 및 가공된 자재로 인한 안전사고의 위험을 방지할 수 있도록 구성됨이 바람직하다.

또한, 각 세부 가공단계(S41, S43) 중 적어도 어느 하나 다음에는 가공 품질을 검사하여 다음 가공시 가공정도를 보정하기 위한 가공 검사단계(S42, S44)를 더 포함하도록 구성될 수도 있다.

예를 들면, 제1 가공단계(S41)를 실시한 후 제1 가공 검사단계(S42)를 수행함으로써, 제1 가공단계(S41)를 통해 가공된 자재(제품)의 가공 품질을 검사하고, 향후 제1 가공단계(S41)를 통해 다른 자재가 가공될 때의 가공정도를 보정하거나, 제2 가공단계(S43)를 통해 검사를 실시한 가공된 자재(제품)을 가공할 때 검사결과에 따라 가공정도를 보정하도록 실시될 수도 있다.

또한, 제1 가공 검사단계(S42) 및 제2 가공 검사단계(S44)를 실시한 후 가공된 자재(제품)을 자동 적재창고에 보관할 때, 검사결과를 이력으로 서버에 입력함으로써, 향후 제2 가공단계(S43) 또는 제품 출고단계(S60)를 통해 출고시 검사 결과를 반영하여 출고 조건에 부합하는 제품을 우선적으로 출고하도록 구성될 수도 있다.

예를 들면, 제1 가공 검사단계(S42)를 통해 검사를 완료하고, 자동 적재창고에 보관된 복수 개의 1차 가공된 자재(제품) 중 2차 가공단계(S43)를 수행하기에 가장 적합한 1차 가공된 자재(제품)을 우선적으로 공급하도록 실시되는 것이다.

이를 통해, 보다 높은 품질로 2차 가공단계(S43)를 수행할 수 있음으로써, 출고 제품의 품질을 보다 향상시킬 수 있다.

또는, 제2 가공 검사단계(S44)를 실시한 후 가공이 완료된 자재(제품)을 자동 적재창고에 보관할 때, 검사결과를 이력으로 서버에 입력함으로써, 향후 제품 출고단계(S60)를 통해 출고시 품질이 높은 제품을 우선적으로 출고하도록 실시될 수 있는 것이다.

또한, 검사결과 이력을 바탕으로 기 설정된 검사결과 범위에 따라, 등급제로 제품을 관리 및 출고하도록 구성할 수도 있다.

이상과 같이 본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 바람직한 실시예를 중심으로 기술되었지만 당업자라면 이러한 기재로부터 본 발명의 범주를 벗어남이 없이 많은 다양한 자명한 변형이 가능하다는 것은 명백하다. 따라서 본 발명의 범주는 이러한 많은 변형의 예들을 포함하도록 기술된 청구범위에 의해서 해석되어져야 한다.

Claims (6)

1. 자재가 입고되면, 자재별 정보를 서버에 입력하고, 서버로부터 부여받은 추적관리 수단을 부착하는 자재 입고단계와;
   추적관리 수단이 부착된 자재를 자동 적재창고를 이용하여 보관하는 자재 보관단계와;
   제품 출고일정을 서버에 입력하는 스케쥴 입력단계와;
   서버에 입력된 스케쥴을 바탕으로 연산된 가공일정에 맞춰 자동 적재창고에 보관된 자재를 꺼내 가공하는 가공단계와;
   가공된 제품을 자동 적재창고를 이용하여 보관하는 제품 보관단계와;
   보관된 제품을 서버에 입력된 스케쥴에 따라 출고하는 제품 출고단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
   자동 적재창고 연동 생산관리 시스템.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 스케쥴 입력단계와 가공단계 사이에
   자동 적재창고의 가용 적재공간을 모니터링하고, 입력된 스케쥴을 바탕으로 자동 적재창고를 통해 수용 가능한지 연산하여 관리자에게 피드백을 주기 위한 모니터링 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는
   자동 적재창고 연동 생산관리 시스템.
   
3. 제 1항에 있어서,
   상기 자재 보관단계는
   자동 적재창고로 입고되는 자재별 높이를 측정하여 높이에 따라 자동 적재창고 내의 보관 공간을 차등적으로 할당하여 보관하는 것을 특징으로 하는
   자동 적재창고 연동 생산관리 시스템.
   
4. 제 1항에 있어서,
   상기 자재 입고단계와 자재 보관단계 사이에
   입고된 자재를 검사하여 자재별 검사 결과를 서버에 입력하는 자재 검사단계를 더 포함하며,
   상기 가공단계는
   입고된 자재의 자재별 검사 결과를 바탕으로 가공 시 가공정도를 보정하도록 구성된 것을 특징으로 하는
   자동 적재창고 연동 생산관리 시스템.
   
5. 제 1항에 있어서,
   상기 가공단계는
   서버에 입력된 제조 공정에 따라, 복수 개의 세부 가공단계로 나누어 구성되어, 분할된 각 세부 가공단계는 서버에 입력된 제품 출고일정을 바탕으로 연산된 일정에 맞춰 수행하는 것을 특징으로 하는
   자동 적재창고 연동 생산관리 시스템.
   
6. 제 1항에 있어서,
   상기 가공단계는
   서버에 입력된 제조 공정에 따라, 복수 개의 세부 가공단계로 나누어 구성되어, 분할된 각 세부 가공단계는 서버에 입력된 제품 출고일정을 바탕으로 연산된 일정에 맞춰 수행하되,
   각 세부 가공단계 다음에는
   가공 품질을 검사하여 다음 가공시 가공정도를 보정하기 위한 가공 검사단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는
   자동 적재창고 연동 생산관리 시스템.
   

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