KR101880555B1 - 공장 자동화 라인의 풀 프루프 시스템 및 이의 동작방법 - Google Patents

공장 자동화 라인의 풀 프루프 시스템 및 이의 동작방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 공장 자동화 라인의 풀 프루프 시스템 및 이의 동작방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 특정 공정으로 투입되는 제품에 부착된 태그를 인식하여 획득한 정보와, 제품의 형상 및 사이즈를 측정하여 획득한 정보를 바탕으로 미리 계획된 스케줄상의 제품이 투입된 것인지 여부를 이중으로 판단함으로써, 제품의 오 투입을 사전에 차단하도록 하는 풀 프루프 시스템 및 이의 동작방법에 관한 것이다.

Description

공장 자동화 라인의 풀 프루프 시스템 및 이의 동작방법{Fool proof system for factory automation line and method of operating thereof}
본 발명은 공장 자동화 라인의 풀 프루프 시스템 및 이의 동작방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 특정 공정으로 투입되는 제품에 부착된 태그를 인식하여 획득한 정보와, 제품의 형상 및 사이즈를 측정하여 획득한 정보를 바탕으로 미리 계획된 스케줄상의 제품이 투입된 것인지 여부를 이중으로 판단함으로써, 제품의 오 투입을 사전에 차단하도록 하는 풀 프루프 시스템 및 이의 동작방법에 관한 것이다.
모든 제조업 분야에서 생산되는 제품, 특히 가전제품, 자동차, 항공기 등과 같이 복잡한 구조를 갖는 제품을 반복적인 공정을 통해 대량 생산하기 위해서는 자동화 시스템이 필수적이다.
자동화 공정은 컴퓨터와 여러 장비를 이용해 기계가 자동으로 빠른 시간에 다량의 제품을 생산해 내는 시스템으로, 좁은 의미에서는 제품을 만드는 실제에 있어서 생산 공정 또는 계측·제어의 자동화 혹은 설계 자동화 등의 국부적인 자동화를 뜻하고, 넓은 의미로는 제품의 수주에서 출하까지 일체의 생산활동을 효율적, 유기적으로 결합시키는 시스템 기술을 말한다.
이와 같이 공장 자동화 시스템이 자동차, 전자제품 등의 생산라인에서 흔히 사용되면서 작업자의 일손을 덜어주는 것은 물론 생산성 향상과 산업변화에 기여하고 있다.
그러나, 부품을 자동 조립하는 과정과 같은 직접적인 생산 공정에서는 자동화 기술이 상당 부분 적용되었으나, 해당 공정 내로 부품(또는 제품)을 투입하는 과정에서 해당 부품이 현재 공정 단계에 맞는 부품인지 여부를 확인하는 과정은 사람이 직접 육안으로 확인함에 따라 작업자의 실수를 완전히 해결할 수는 없었다.
최근, 공정 내로 투입되는 제품의 바코드나 RFID를 자동 인식하는 시스템이 도입되었으나, 이 경우에도 작업자가 인식된 정보를 바탕으로 제품의 오 투입을 확인해야만 하므로 작업자가 실수할 가능성이 여전히 존재한다.
따라서, 이러한 문제를 해결하기 위해 공장 자동화 시스템에는 사람의 실수를 근원적으로 방지할 수 있는 이른바, 풀 프루프 시스템이 적용될 필요가 있다.
국내공개특허 제 10-2008-0016514호
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 특정 공정으로 투입되는 제품에 부착된 태그를 인식하여 획득한 정보와, 제품의 형상 및 사이즈를 측정하여 획득한 정보를 바탕으로 미리 계획된 스케줄상의 제품이 투입된 것인지 여부를 이중으로 판단함으로써, 제품의 오 투입을 방지할 수 있는 풀 프루프 시스템 및 이의 동작방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일실시예에 따른 공장의 자동화 라인에서 제품의 오 투입을 방지하는 풀 프루프 시스템은, 특정 공정 내로 투입되는 제품에 부착된 태그를 인식하여 상기 제품에 대한 오더 정보를 추출하는 태그 인식부; 상기 오더 정보를 스케줄러 상의 계획된 오더 정보와 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 제 1판단부; 상기 제품의 형상 또는 사이즈를 센싱하는 센서부; 상기 센서부로부터 전달되는 측정값을 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대한 판정기준과 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 제 2판단부; 및 상기 제 1판단부 및 상기 제 2판단부에서 출력되는 정보 중 적어도 어느 하나가 NG인 경우, 이상 발생 신호를 출력하고 해당 공정을 중단시키는 작동부;를 포함하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 제 2판단부는, 해당 공정 내로 투입될 수 있는 제품들의 오더 정보 별로 미리 측정해놓은 기준측정값 및 허용 공차를 포함하는 판정기준이 저장된 데이터베이스; 및 상기 데이터베이스로부터 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대응되는 판정기준을 불러와, 상기 측정값이 상기 판정기준의 기준측정값에 대한 허용 공차를 만족하는지 확인함으로써, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 공차 판단부;를 포함하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 센서부는, 제품 별 특징적인 형상에 따라 레이저 센서, Machine vision, Touch Probe, Vacuum 센서 중 선택되는 어느 하나 이상의 센서로 구성될 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따른 태그 인식부, 제 1판단부, 센서부, 제 2판단부 및 작동부를 포함하여 이루어져 공장의 자동화 라인에서 제품의 오 투입을 방지하는 풀 프루프 시스템의 동작 방법은, 특정 공정 내로 태그가 부착된 제품이 투입되면, 상기 태그 인식부가 상기 태그를 인식하여 상기 제품에 대한 오더 정보를 추출하는 a) 단계; 상기 제 1판단부가 상기 오더 정보를 스케줄러 상의 계획된 오더 정보와 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 b) 단계; 상기 센서부가 상기 제품의 형상 또는 사이즈를 센싱하여 전달하는 c) 단계; 상기 제 2판단부가 상기 센서부로부터 전달되는 측정값을 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대응되는 판정기준과 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 d) 단계; 및 상기 작동부가 상기 제 1판단부 및 상기 제 2판단부에서 출력되는 정보 중 적어도 어느 하나가 NG인 경우, 이상 발생 신호를 출력하고 해당 공정을 중단시키는 e) 단계;를 포함하여 이루어질 수 있다.
이때, 상기 c)단계 이전에, 특정 공정 내로 투입될 수 있는 제품들의 오더 정보 별로 미리 측정해놓은 기준측정값 및 허용 공차를 포함하는 판정기준을 데이터베이스에 저장하는 단계;를 더 포함할 수 있으며, 상기 d)단계는, 상기 데이터베이스로부터 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대응되는 판정기준을 불러와 상기 측정값이 상기 판정기준의 기준측정값에 대한 허용 공차를 만족하는지 확인함으로써, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단할 수 있다.
본 발명은 각 공정으로 투입된 실 제품의 태그 정보 및 형상 정보를 바탕으로 상기 제품이 MES의 스케줄러 상의 계획된 오더 정보와 일치하는지 여부를 이중으로 확인함으로써, 작업자의 실수를 근원적으로 해결할 수 있으며, 모든 이력을 실시간으로 관리하고 모니터링 할 수 있는 장점이 있다.
본 발명은 모든 제조업 분야에 적용 가능하며, 특히 공장 자동화 구축을 위한 라인에 공정 내 원자재, 부품, 제품 등의 공정 내 오 투입을 방지할 수 있는 안전장치로서 활용될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 풀 프루프 시스템의 개략구성도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 풀 프루프 시스템의 동작방법을 나타낸 플로우차트.
이하, 본 발명의 기술적 사상을 첨부된 도면을 사용하여 더욱 구체적으로 설명한다.
첨부된 도면은 본 발명의 기술적 사상을 더욱 구체적으로 설명하기 위하여 도시한 일예에 불과하므로 본 발명의 기술적 사상이 첨부된 도면의 형태에 한정되는 것은 아니다.
본 발명은 공장의 자동화 라인에서 제품의 오 투입을 방지하기 위해 적용되는 풀 프루프 시스템에 관한 것이다.
풀 프루프(fool proof) 시스템이란 정밀 가공 산업에 있어서 기능 숙련도가 낮은 작업자라도 가공 설비를 적절히 할 수 있고 인간과 기계적 요소에 의한 잘못이 자동으로 방지되어 품질·능률의 향상, 안전도 제고를 이룩하는 생산 관리 체계로, 쉽게 말해 작업 실수나 누락 시 해당 공정이 자동으로 정지하도록 함으로써 인적 오류를 방지할 수 있는 시스템이다.
이러한 풀 프루프 시스템은 구축 비용이 많이 소요된다 하더라도, 하나의 부품이 잘못 투입되어 불량품이 제조되어 문제가 발생되었을 때의 손실비용을 고려하면 필수적으로 공장 자동화 시스템에 적용되어야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 풀 프루프 시스템의 개략구성도이다. 도시된 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 풀 프루프 시스템은 크게 태그 인식부(100), 제 1판단부(200), 센서부(300), 제 2판단부(400) 및 작동부(500)를 포함하여 이루어질 수 있다.
태그 인식부(100)는 특정 공정 내로 투입되는 제품에 부착된 태그를 인식하여 상기 제품에 대한 오더 정보를 추출하는 구성이다. 즉, 자동화 라인에서 각 공정 별로 투입되는 제품에는 오더 정보를 포함한 제품 정보가 내장된 태그가 부착되어 있으며, 따라서 제품이 이송되는 과정이나 투입 전에 상기 태그를 리더기를 이용해 인식하여 오더 정보를 추출하는 것이다. 이때 상기 태그는 RFID 또는 바코드 등일 수 있으나, 제품 정보를 담을 수 있는 것이면 제한 없이 이용 가능하다.
또한, 상기 제 1판단부(200)는 상기 태그 인식부(100)에서 추출한 오더 정보를 스케줄러 상의 계획된 오더 정보와 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 모듈이다.
일반적으로, 공장의 자동화 라인은 생산관리시스템(Manufacturing Execution System, 이하 MES)(10)에 의해 관리되고 있는데, MES(10)는 공장의 모든 설비들의 작동을 관리하고, 생산 공정의 진행사항을 모니터링하며, 스케줄러를 통해 공정 별 스케줄(특정 공정 별로 현재 몇 번째 어떤 제품이 작업되어야 하는지에 대한 정보)을 관리하고, 입고 및 출고되는 원자재와 부품, 제품 목록을 관리하는 등 생산 공정 내의 모든 자원(인력, 장비, 자재)에 대해 공정단위의 생산계획을 현장에서 실행하는 것은 물론 생산관련 품질 데이터까지 관리한다. MES(10)는 하나 또는 그 이상의 제조공정 관리 서버에 각 제조 공정 단계별로 제조 공정 데이터를 수집하기 위해 설치된 운영 컴퓨터가 네트워크로 묶여 있는 형태이다.
제 1판단부(200)는 상술한 MES(10)와 네트워크를 통해 연결되어, MES(10)의 스케줄러 상의 미리 계획된 오더 정보를 제 1판단부(200)로 전달하며, 제 1판단부(200)는 두 오더 정보를 비교함으로써 현재 투입된 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 체크하여 일치하는 경우 OK 신호를, 불일치하는 경우 NG 신호를 출력하게 된다.
한편, 이와 별도로 구비되는 상기 센서부(300)는 특정 공정 내로 투입되는 제품의 사이즈 또는 형상 정보를 측정하는 구성이다. 센서부(300)는 태그 인식부(100)와 마찬가지로 각 공정 별로 구비되며, 투입되는 제품 별 특징적인 형상에 따라 레이저 센서, Machine vision, Touch Probe, Vacuum 센서 중 선택되는 어느 하나 이상의 센서로 구성될 수 있다. 즉, 통상적으로 하나의 제품을 생산하기 위해서는 자재 입고 후 가공(5-Axis Machine), 사상(Deburr), FPI 검사, 3차원 치수 측정(CMM), 두께 측정(TMM) 및 출고에 이르기까지 일련의 생산 공정 과정을 거치게 된다. 이때 각 공정 별로 투입되는 제품의 특징 형상을 바탕으로 적절한 센서가 사용되도록 하는 것이다.
구체적인 예로서, 상기 제품이 원자재와 같은 단순한 형태의 부품일 경우 센서부(300)가 레이저 센서로 구성되어 길이방향(또는 폭방향)의 길이를 측정할 수 있다. 또는 상기 제품이 다수의 부품이 조립되거나 구조가 복잡한 경우 센서부(300)가 Machine vision으로 구성되어 제품의 형상 정보를 측정할 수 있다. 경우에 따라 Touch Probe를 이용하여 다수의 핀을 제품의 표면에 접촉시켜 제품의 곡면에 따른 핀의 변화량을 계측하여 3차원 곡면 또는 곡선 정보를 측정할 수도 있다. 이와 같이 센서부(300)를 통해 센싱된 측정값은 제 2판단부(400)로 전달된다.
제 2판단부(400)는 상기 센서부(300)로부터 전달되는 측정값을 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대한 판정기준과 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 모듈이다.
구체적으로, 본 발명의 일실시예에 따른 제 2판단부(400)는 데이터베이스(미도시) 및 공차 판단부(미도시)로 이루어질 수 있다.
데이터베이스는 해당 공정 내로 투입될 수 있는 제품들의 오더 정보 별로 미리 측정해놓은 기준측정값 및 허용 공차를 포함하는 판정기준이 저장된 메모리이다. 일예로, 센서부(300)가 레이저 센서인 경우, 해당 공정으로 투입될 제품의 길이를 미리 측정한 기준측정값과, 기준측정값에 대한 허용 공차가 저장된다. 또, 센서부(300)가 machine vision인 경우에는 3차원 형상 정보를 측정하여 3축 방향에 대한 길이 정보, 및 각도 등의 기준측정값들과 각각의 허용 공차일 수 있으며, 또는 상기 형상 정보로부터 단수 또는 복수개의 홀(Hole)을 검출할 수 있는 경우, 상기 홀의 기준 위치 정보를 추출하고 이에 대한 허용 공차를 산출하여 저장해놓을 수 있다.
공차 판단부는 상기 제 1판단부(200)와 마찬가지로, MES(10)로부터 스케줄러 상의 계획된 오더 정보를 수신하며, 데이터베이스로부터 수신된 오더 정보에 대응되는 판정기준(기준측정값 및 허용 공차)을 불러온다. 이후 앞서 센서부(300)로부터 전달받은 측정값이 상기 기준측정값에 대한 허용 공차를 만족하는지 여부를 확인함으로써 공정 내로 투입된 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG 신호를 출력한다.
마지막으로, 상기 작동부(500)는 제 1판단부(200) 및 상기 제 2판단부(400)에서 출력되는 정보 중 적어도 어느 하나가 NG인 경우, 이상 발생 신호를 출력하고 해당 공정을 중단시키며, 두 출력 정보가 모두 OK인 경우에만 해당 공정의 설비가 자동으로 가동되도록 하여 공정이 문제없이 진행되도록 한다.
한편, 상술한 바와 같이 상기 태그 인식부(100) 및 상기 센서부(300)가 공장의 자동화 라인의 각 공정 별로 일정 위치들마다 구비됨에 따라, 본 발명의 일실시예에 따른 풀 프루프 시스템은 작업자에게 모든 공정에 대해 현재 진행 상태를 통합적으로 디스플레이해주는 디스플레이부(미도시)를 더 포함할 수 있다.
디스플레이부는 각 공정 별로 제품이 투입될 때마다 화면이 업데이트될 수 있으며, 제품이 투입된 설비의 위치, 제품 투입 시간, 오더 정보, 작동부의 처리 결과 등이 표시될 수 있다. 따라서 작업자는 한눈에 현재 진행 상태를 알 수 있으며, 이상 발생 시 발생 위치를 곧바로 파악하고 필요한 조치를 취할 수 있게 된다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 풀 프루프 시스템의 동작방법을 나타낸 플로우차트이다.
이하, 도 2를 참고하여 본 발명의 일실시예에 따른 풀 프루프 시스템의 동작 방법을 단계적으로 설명한다.
먼저, 특정 공정 내로 태그가 부착된 제품이 투입되면, 상기 태그 인식부(100)가 상기 태그를 인식하여 상기 제품에 대한 오더 정보를 추출하는 a)단계(S100)가 수행된다. 이후, 상기 제 1판단부(200)가 상기 오더 정보를 스케줄러 상의 계획된 오더 정보와 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 b)단계(S200)가 수행된다.
한편, 상기 a)단계 및 b)단계와는 독립적으로, 상기 센서부(300)가 상기 제품의 형상 또는 사이즈를 센싱하여 전달하는 c)단계(S300), 및 상기 제 2판단부(400)가 상기 센서부(300)로부터 전달되는 측정값을 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대응되는 판정기준과 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 d)단계(S400)가 차례로 수행된다.
마지막으로 수행되는 e)단계에서 상기 작동부(500)가 상기 제 1판단부(200) 및 상기 제 2판단부(400)에서 출력되는 정보 중 적어도 어느 하나가 NG인 경우, 이상 발생 신호를 출력하고 해당 공정을 중단시키며, 모두 OK인 경우에만 설비가 자동 가동된다(S500).
한편, 도면상에 도시하지는 않았으나, 상기 c)단계 이전에 특정 공정 내로 투입될 수 있는 제품들의 오더 정보 별로 미리 측정해놓은 기준측정값 및 허용 공차를 포함하는 판정기준을 데이터베이스에 저장하는 단계가 더 수행된다. 따라서 d)단계에서 상기 데이터베이스로부터 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대응되는 판정기준을 불러와 상기 측정값이 상기 판정기준의 기준측정값에 대한 허용 공차를 만족하는지 확인함으로써, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하게 된다.
본 발명은 공정에 도착한 실 제품의 오더 정보와 MES(10)의 스케줄러 상의 오더 정보를 비교하여 제품의 오 투입 여부를 판단하는 방법, 또는 실 제품의 측정값과 계획된 오더 정보에 대응되는 기준측정값을 비교하여 제품의 오 투입 여부를 판단하는 방법 중 어느 하나만을 적용할 수도 있지만, 위 두 가지 방법을 모두 적용하여 이중화된 구조로 설계함으로써 매우 우수한 신뢰도로 제품의 오 투입을 차단할 수 있는 효과가 있다.
본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하며, 적용범위가 다양함은 물론이고, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이다.
10 : MES
100 : 태그 인식부
200 : 제 1판단부
300 : 센서부
400 : 제 2판단부
500 : 작동부

Claims (5)

  1. 공장의 자동화 라인에서 제품의 오 투입을 방지하는 풀 프루프 시스템에 있어서,
    특정 공정 내로 투입되는 제품에 부착된 태그를 인식하여 상기 제품에 대한 오더 정보를 추출하는 태그 인식부(100);
    상기 오더 정보를 스케줄러 상의 계획된 오더 정보와 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 제 1판단부(200);
    상기 제품의 형상 또는 사이즈를 센싱하는 센서부(300);
    상기 센서부(300)로부터 전달되는 측정값을 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대한 판정기준과 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 제 2판단부(400); 및
    상기 제 1판단부(200) 및 상기 제 2판단부(400)에서 출력되는 정보 중 적어도 어느 하나가 NG인 경우, 이상 발생 신호를 출력하고 해당 공정을 중단시키는 작동부(500);
    를 포함하고,
    상기 센서부(300)는,
    상기 제품이 원자재인 경우, 레이저 센서를 사용하여 상기 제품의 길이를 측정하고, 상기 제품이 다수의 부품으로 이루어진 경우, Machine vision을 사용하여 상기 제품의 3축 방향에 대한 길이, 각도 정보를 측정하고 홀의 위치 정보를 검출하며, 곡면 정보를 측정하기 위해 Touch Probe가 사용되는 경우, 다수의 핀을 상기 제품의 표면에 접촉시켜 3차원의 곡면 정보를 측정하는 것을 특징으로 하는 풀 프루프 시스템.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 제 2판단부(400)는,
    해당 공정 내로 투입될 수 있는 제품들의 오더 정보 별로 미리 측정해놓은 기준측정값 및 허용 공차를 포함하는 판정기준이 저장된 데이터베이스; 및
    상기 데이터베이스로부터 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대응되는 판정기준을 불러와, 상기 측정값이 상기 판정기준의 기준측정값에 대한 허용 공차를 만족하는지 확인함으로써, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 공차 판단부;
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 풀 프루프 시스템.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 센서부(300)는,
    제품 별 특징적인 형상에 따라 레이저 센서, Machine vision, Touch Probe, Vacuum 센서 중 선택되는 어느 하나 이상의 센서로 구성되는 것을 특징으로 하는 풀 프루프 시스템.
  4. 태그 인식부(100), 제 1판단부(200), 센서부(300), 제 2판단부(400) 및 작동부(500)를 포함하여 이루어져, 공장의 자동화 라인에서 제품의 오 투입을 방지하는 풀 프루프 시스템의 동작 방법에 있어서,
    a) 특정 공정 내로 태그가 부착된 제품이 투입되면, 상기 태그 인식부(100)가 상기 태그를 인식하여 상기 제품에 대한 오더 정보를 추출하는 단계(S100);
    b) 상기 제 1판단부(200)가 상기 오더 정보를 스케줄러 상의 계획된 오더 정보와 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 단계(S200);
    c) 상기 센서부(300)가 상기 제품의 형상 또는 사이즈를 센싱하여 전달하는 단계(S300);
    d) 상기 제 2판단부(400)가 상기 센서부(300)로부터 전달되는 측정값을 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대응되는 판정기준과 비교하여, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하여 OK 또는 NG를 출력하는 단계(S400); 및
    e) 상기 작동부(500)가 상기 제 1판단부(200) 및 상기 제 2판단부(400)에서 출력되는 정보 중 적어도 어느 하나가 NG인 경우, 이상 발생 신호를 출력하고 해당 공정을 중단시키는 단계(S500);
    를 포함하고,
    상기 센싱하여 전달하는 단계는,
    상기 센서부가, 상기 제품이 원자재인 경우, 레이저 센서를 사용하여 상기 제품의 길이를 측정하고, 상기 제품이 다수의 부품으로 이루어진 경우, Machine vision을 사용하여 상기 제품의 3축 방향에 대한 길이, 각도 정보를 측정하고 홀의 위치 정보를 검출하며, 곡면 정보를 측정하기 위해 Touch Probe가 사용되는 경우, 다수의 핀을 상기 제품의 표면에 접촉시켜 3차원의 곡면 정보를 측정하여 센싱하는 것을 특징으로 하는 풀 프루프 시스템의 동작방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 c)단계 이전에,
    특정 공정 내로 투입될 수 있는 제품들의 오더 정보 별로 미리 측정해놓은 기준측정값 및 허용 공차를 포함하는 판정기준을 데이터베이스에 저장하는 단계;
    를 더 포함하며,
    상기 d)단계는,
    상기 데이터베이스로부터 상기 스케줄러 상의 계획된 오더 정보에 대응되는 판정기준을 불러와 상기 측정값이 상기 판정기준의 기준측정값에 대한 허용 공차를 만족하는지 확인함으로써, 상기 제품이 현재 투입 순서에 해당하는 제품인지를 판단하는 것을 특징으로 하는 풀 프루프 시스템의 동작방법.
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