JP2017010239A - トレーサビリティ管理装置、プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】ロット内における特定の時間帯に製造された製品を特定することができるトレーサビリティ管理装置、プログラムを提供する。
【解決手段】本発明によれば、任意の粒度で製品の追跡を行うトレーサビリティ管理装置であって、前記トレーサビリティ管理装置は、追跡のための管理データを取得する管理データ取得部と、追跡対象の製品に関するデータであって前記製品毎に付与された前記製品の製造時刻に関する情報を含む追跡対象データを取得する追跡対象データ取得部と、追跡対象の製品の梱包に関わる梱包容器を特定する梱包容器特定部と、追跡対象の製品の搬送に関わる搬送具を特定する搬送具特定部と、を備えるトレーサビリティ管理装置が提供される。
【選択図】図２

Description

本発明は、製品の追跡に利用するトレーサビリティシステムに関するものである。

従来のトレーサビリティシステムとして、下記の特許文献１には、不具合の可能性がある製品の現在の在処を直ちに特定でき、それ以上の流通を停止することができるトレーサビリティシステムが開示されている。

また、下記の特許文献２には、製造ロットごとに搬送先を把握でき、簡易でありながら管理情報の秘匿性に優れるトレーサビリティ管理システムが開示されている。

このように、製品の品質を管理するために、製造ロット毎に品質管理を行う手法は様々な企業で導入されている。そして、安全性や選択に対する関心を満たすために、製品の流通を追跡可能とするトレーサビリティシステムと組み合わせた運用もなされている。そして、不幸にも製造中の異物混入や搬送中の劣化等による不良品の発生によりリコールを実施する際には、かかるトレーサビリティシステムの追跡結果を利用し、製造ロット単位で製品を回収する。

特開２００９−１２２９２６ 特開２０１３−１２４１５５

これらのシステムでは製造ロットごとに搬送先を把握でき、製品に不具合が発見されたときにはかかる製品と同じロットにおいて製造された製品を特定できるので、例えば、あるロットにおける原料の賞味期限が切れていた場合や、薬品が混入していた場合にロット単位で回収することができる。しかし、あるロットのうちの特定の時間帯に製造された製品に不具合が発見される場合もありうる。例えば、製造設備上の天井から数分間水漏れが発生していた場合や、搬送業者に受け渡した後に搬送車内に長時間放置され、製品の品質が著しく損なわれた場合等である。このような場合、同じロットで製造された製品のうち、特定の製品のみ品質が低下しているものの、それ以外の製品には問題がないといえる。

しかし、従来のシステムでは、このような場合でも製造ロット単位でしか回収することができなかった。つまり、実際には問題がない製品でも、たまたま問題が生じた製品と同じロットであるというだけでまとめて回収されてしまう。多品種・小ロット等のような場合にはあまり問題はないかもしれないが、１ロットで大量に製造する場合には、１ロット全てを回収するというのは時間と費用がかかり、また、資源の廃棄による環境への悪影響という観点からみても好ましいものではない。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ロット内における特定の時間帯に製造された製品を、ロット、搬送具及び梱包容器のうちの少なくとも１種以上の単位で特定することができるトレーサビリティ管理装置、プログラムを提供するものである。

本発明によれば、任意の粒度で製品の追跡を行うトレーサビリティ管理装置であって、前記トレーサビリティ管理装置は、追跡のための管理データを取得する管理データ取得部と、追跡対象の製品に関するデータであって前記製品毎に付与された前記製品の製造時刻に関する情報を含む追跡対象データを取得する追跡対象データ取得部と、追跡対象の製品の梱包に関わる梱包容器を特定する梱包容器特定部と、追跡対象の製品の搬送に関わる搬送具を特定する搬送具特定部と、を備え、追跡のための前記粒度は、製造ロット、搬送具及び梱包容器のうちの少なくとも１種以上であり、前記管理データは、前記製造ロットにおいて前記梱包容器に梱包された製品数、前記梱包容器毎に付与される梱包容器識別情報及び前記搬送具毎に付与される情報であって搬送の際の状況に基づいて前記梱包容器識別情報に対応付けられた搬送具識別情報を含み、前記梱包容器識別情報は、追跡対象の製品を含む複数の製品を製造する単位である製造ロットに要する時間を複数の区間に分割した場合に、それぞれの区間内で製造された複数の製品を梱包する前記梱包容器毎に付与されており、前記梱包容器特定部は、前記追跡対象データおよび前記管理データを参照して、追跡対象の前記製品の製造時刻及び前記梱包容器に梱包された製品数に基づいて、追跡対象の前記製品が梱包された前記梱包容器に付与された前記梱包容器識別情報を特定し、前記搬送具特定部は、前記梱包容器識別情報及び前記管理データを参照して、搬送の際の状況に基づいた対応関係に基づいて、追跡対象の前記製品が梱包された前記梱包容器を搬送していた前記搬送具に付与された前記搬送具識別情報を特定すし、前記製造時刻に関する情報は、前記製品の製造時刻、前記製品が製造されたロットを識別するための情報及び前記梱包容器識別情報のうちの少なくとも１つを含む、トレーサビリティ管理装置が提供される。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記管理データ取得部は、前記製造ロットの開始時刻、終了時刻又は所要時間のうち少なくとも２つを表すデータを取得し、前記梱包容器特定部は、前記追跡対象データに含まれる前記製品の製造時刻、前記管理データに含まれる前記製品が前記梱包容器に梱包された製品数及び前記受信した少なくとも２つを表すデータに基づいて、前記製品の製造時刻が前記複数の区間のいずれに属するかを求め、前記区間に対応する前記梱包容器識別番号を特定する。
好ましくは、前記特定された前記搬送具に搭載された前記梱包容器に関する情報を取得し、回収対象とすべき範囲を判定する判定部を有する。
好ましくは、前記判定部により回収対象と判定された範囲を出力する出力部を有する。
好ましくは、前記梱包容器識別番号は、前記梱包容器に梱包される前記製品が製造された前記製造ロット内において固有の番号である。
好ましくは、前記梱包容器識別番号と前記搬送具識別番号が対応付いていない場合において、前記梱包容器識別番号を表すデータ又は前記製造ロット、前記製造ロットにて製造された製品を識別するための情報を表すデータが含まれる第１コード画像と、前記搬送具識別番号を表すデータが含まれる第２コード画像と、を前記搬送具に貼り付け、前記貼り付けられた前記第１コード画像及び前記第２コード画像を読み取ることで、前記梱包容器識別番号と前記搬送具識別番号を対応付ける読取コード対応付部と、を有する。
好ましくは、製品を製造する単位である製造ロットに要する時間を複数の区間に分割し、前記区間内で製造された複数の製品毎に梱包された梱包容器毎に付与される梱包容器識別番号と、前記複数の梱包容器が搭載された搬送具毎に付与される搬送具識別番号と、が対応付いたデータを受信する受信部と、前記受信部により受信されたデータに基づいて、トレース対象となる前記搬送具識別番号に対応する前記梱包容器識別番号を特定する梱包容器特定部と、前記特定された前記梱包容器識別番号が前記複数の区間のいずれに属するかを求め、前記区間において製造された前記製品を特定する製品特定部と、を有するトレーサビリティ管理装置が提供される。
好ましくは、コンピュータを、任意の粒度で製品の追跡を行うトレーサビリティ管理装置であって、追跡のための管理データを取得する管理データ取得部、追跡対象の製品に関するデータであって前記製品毎に付与された前記製品の製造時刻に関する情報を含む追跡対象データを取得する追跡対象データ取得部、追跡対象の製品の梱包に関わる梱包容器を特定する梱包容器特定部、追跡対象の製品の搬送に関わる搬送具を特定する搬送具特定部、を備え、追跡のための前記粒度は、製造ロット、搬送具及び梱包容器のうちの少なくとも１種以上であり、前記管理データは、前記製造ロットにおいて前記梱包容器に梱包された製品数、前記梱包容器毎に付与される梱包容器識別情報及び前記搬送具毎に付与される情報であって搬送の際の状況に基づいて前記梱包容器識別情報に対応付けられた搬送具識別情報を含み、前記梱包容器識別情報は、追跡対象の製品を含む複数の製品を製造する単位である製造ロットに要する時間を複数の区間に分割した場合に、それぞれの区間内で製造された複数の製品を梱包する前記梱包容器毎に付与されており、前記梱包容器特定部は、前記追跡対象データおよび前記管理データを参照して、追跡対象の前記製品の製造時刻及び前記梱包容器に梱包された製品数に基づいて、追跡対象の前記製品が梱包された前記梱包容器に付与された前記梱包容器識別情報を特定し、前記搬送具特定部は、前記梱包容器識別情報及び前記管理データを参照して、搬送の際の状況に基づいた対応関係に基づいて、追跡対象の前記製品が梱包された前記梱包容器を搬送していた前記搬送具に付与された前記搬送具識別情報を特定すし、前記製造時刻に関する情報は、前記製品の製造時刻、前記製品が製造されたロットを識別するための情報及び前記梱包容器識別情報のうちの少なくとも１つを含むトレーサビリティ管理装置として機能させるためのプログラムが提供される。

製品を工場で製造してから搬送するまでのフロー及び各工程において作成されるデータの説明図である。 トレーサビリティ管理装置の機能ブロック図及び全体のシステムを表す図である。 ロット毎に作成するデータについての図であり、（ａ）１ロットで製造されたボトルとダンボールに詰める時間について、（ｂ）はロットデータの中身を表す図である。 ＱＲコード及びパレットＩＤとの対応付けを説明する図であり、（ａ）はダンボールに付加されるＱＲコードの中身を、（ｂ）はパレットＩＤとＱＲＩＤの対応付けを表す図である。 製造されたボトルである。 ボトルが詰められたダンボールにＱＲコードが付加される様子を表す図である。 搬送用のパレットに複数のダンボールが搭載された図である。 製品の流通を概念的に表す図である。 製品と搬送具の対応を特定するフローを表す図であり、（ａ）は製品を起点に搬送具を特定するフロー、（ｂ）は搬送具を起点に製品を特定するフローを表す図である。 回収範囲の判定処理についての図であり、（ａ）は回収範囲を判定するフロー、（ｂ）はパレットに搭載したダンボールの内訳について説明する図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、例示であって、本発明の範囲は、以下の実施形態で示すものに限定されない。

＜１．第１実施形態＞
第１実施形態のトレーサビリティ管理装置１は、ある製造ロットにおいて製造された製品である醤油ボトル（以下、ボトル５）が順に詰められた梱包容器（以下、ダンボール７）に対して付与されたＩＤと、複数の梱包容器が搭載された搬送具（以下、パレット１１）に付与されたＩＤと、を対応付けることで、製造ロット内における特定の時間帯に製造された製品を特定するものである。

図１は、製品を工場で製造してから搬送するまでのフロー及び各工程において作成されるデータの説明図である。まず、Ｓ１１で製品を製造する。本実施形態では工場でボトル５が大量に製造される。このとき、各製造年月日を記載したラベルをボトル５に貼り付ける。併せて、ボトル５に製造年月日をレーザー刻印してもよい。そして、製造年月日（製造時刻）を表すデータを後述の製造時刻記憶部２０９に記憶する。

次に、Ｓ１３にてボトル５をダンボール７に詰めるとともに、ダンボール７にＱＲコード９を付加する。ＱＲコード９は種々の情報を含む２次元コード画像であり、ダンボール７に直接印刷されてもよく、ＱＲコード９が印刷されたラベルをダンボール７に貼り付けてもよい。このとき、ＱＲコード９に自身を識別するＩＤを表すデータ（以下、ＱＲＩＤ）を含ませる。本実施形態では、ボトル５を１０本ずつダンボール７に詰めるものとし、ＱＲＩＤは、ダンボール７に詰められたボトル５が製造されたロット内でユニークな連続番号とする。これにより、同じロットにて製造されたボトル５が詰められたダンボール７はＱＲＩＤによりそれぞれ区別される。なお、ＱＲコード９でなくとも、ＱＲＩＤを含められるものであれば種々の２次元コードであればよい。

次に、ボトル５が１０本ずつ詰められたダンボール７をパレット１１に搭載する（Ｓ１５）。搭載量は搬送先により搬送量が異なるためまちまちであるが、例えば１０箱、３０箱、５０箱ほど搭載する。このとき、パレット１１には自身を識別するＩＤを表すデータ（以下、パレットＩＤ）を含んだバーコード１３を付加するとともに、後述するシステムにより、パレット１１のパレットＩＤと、パレット１１に搭載されたダンボール７のＱＲＩＤとを対応付けて記憶する。

次に、パレット１１を搬送し、各搬送先へと届ける。このとき、搬送したパレット１１毎に、搬送日、ロット番号、パレットＩＤ、倉庫エリア、倉庫ロケーション、搬送指示番号、納入日、届出先名称、納入先、搬送数量、金額及び担当課を対応付けて記憶する。

図２は本実施形態のトレーサビリティ管理装置１の機能ブロック図及び全体のシステムを表す図である。本実施形態では、ネットワーク４を介してトレーサビリティ管理装置１、ダイレクトマーキング装置２及びパレットラベル出力装置３が互いに通信可能となっている。

＜トレーサビリティ管理装置１＞
トレーサビリティ管理装置１は、ＣＰＵ等から構成されて各部を制御するとともに種々のプログラムやエンジンを実行する制御部１０と、メモリ、ハードディスク、ＳＳＤ（ソリッド・ステート・ドライブ）等の記憶媒体から構成され、種々のデータを記憶する記憶部２０と、トレーサビリティ管理装置１を操作するためのタッチパネルやキーボード、音声入力部等で構成される操作部３０と、文字、画像、動画等の情報を表示するディスプレー等の表示部４０と、インターネットやイントラネット等のネットワークに接続され、外部の情報端末と通信する通信部５０とを備える。制御部１０は、記憶部２０、操作部３０、表示部４０及び通信部５０とそれぞれ通信し、これらを制御する。

＜制御部１０＞
ロットＩＤ管理・生成部１０１は、ロット毎に自身を識別するＩＤを表すデータ（以下、ロットＩＤ）、製造開始時刻、製造終了時刻、製造所要時間、製造されるボトル５の数、製造されるボトル５がダンボール７に詰められる数、ダンボール７の１つ当たりに詰められるボトル５を製造するのに要する時間及びボトル５の製品コードを対応付けたデータを生成し、ロットＩＤを管理する。

ＱＲＩＤ管理・生成部１０３は、ＱＲコード９が表す情報として、ボトル５が製造されたロットのロットＩＤ、製造年月日、ＱＲＩＤ、製品コード、賞味期限を対応付けたデータを生成し、ＱＲＩＤを管理する。

ＱＲ・パレット対応付部１０７は、パレットに付加されるバーコード１３が表すパレットＩＤを表すデータを生成し、パレットＩＤを管理するパレットＩＤ管理・生成部１０５と、パレットＩＤ及び当該パレットＩＤに対応するパレット１１に搭載されたダンボール７に対応するＱＲＩＤを対応付けたデータを生成する。

送受信部１０９は、制御部１０内の各部、操作部３０、表示部４０、通信部５０及び記憶部２０の各部とデータの送受信を行う。

第１梱包容器特定部１１１は、ボトル５の製造時刻及びダンボール７に詰められたボトル５の数に基いて、ボトル５が詰められたダンボール７に付加されたＱＲＩＤを特定する。

搬送具特定部１１３は、第１梱包容器特定部１１１により特定されたＱＲＩＤと対応するパレットＩＤを、ＱＲ・パレット対応付部１０７が生成したデータを参照して特定する。

第２梱包容器特定部１１７は、パレット１１に付されたパレットＩＤと対応するＱＲＩＤを、ＱＲ・パレット対応付部１０７が生成したデータを参照して特定する。

製品特定部１１９は、第２梱包容器特定部１１７により特定されたＱＲＩＤが付加されたダンボール７に詰められたボトル５の製造時刻を特定する。

判定部１２１は、回収対象とする範囲を判定する。

コントローラ１１５は、制御部１０内の各部を制御するプログラムである。

＜記憶部２０＞
ロットデータ記憶部２０１は、ロットＩＤ管理・生成部１０１が生成したデータを記憶する。ＱＲＩＤ記憶部２０３は、ＱＲＩＤ管理・生成部１０３が生成したデータを記憶する。パレットＩＤ記憶部２０５は、パレットＩＤ管理・生成部１０５が生成したデータを記憶する。ＱＲ・パレット記憶部２０７は、ＱＲ・パレット対応付部１０７が生成したデータを記憶する。製造時刻記憶部２０９は、図１のＳ１１における製品の製造時刻を記憶する。

＜ダイレクトマーキング装置２＞
ダイレクトマーキング装置２は、ボトル５が詰められ、コンベアを流れているダンボール７に対して、コンベアの流れを止めることなくＱＲＩＤを付加する装置である。内部に図示しない制御部及び通信部を含み、ネットワーク４を介して接続されるトレーサビリティ管理装置１のＱＲＩＤ管理・生成部１０３が生成したデータを受信してＱＲコード９を生成し、ダンボール７に付加する。このとき、ＱＲＩＤは詰められるボトル５が製造されたロット内でユニークな番号であるので、あるロット内ではダンボール７が異なればＱＲＩＤも異なる。

＜パレットラベル出力装置３＞
パレットラベル出力装置３は、ＱＲコード９が付加されたダンボール７が搭載されるパレット１１に対して、パレットＩＤを付加する装置である。通信部３１、パレットラベル出力部３３及び図示しない制御部を含み、ネットワーク４を介して接続されるトレーサビリティ管理装置１のパレットＩＤ管理・生成部１０５が生成したデータを受信してバーコード１３を生成し、パレット１１に付加する。このとき、パレットラベル出力部３３がバーコード１３を含むラベルを出力する。なお、かかるラベルはパレット１１に人手で貼り付けてもよいし、機械により自動で貼り付けてもよい。

＜ロットデータ＞
図３はロットＩＤ管理・生成部１０１が生成し、ロットデータ記憶部２０１に記憶されるデータを表す図であり、（ａ）はロットとダンボール７にボトル５を詰める時間の関係を、（ｂ）はロットデータ記憶部２０１に記憶されるデータを表す図である。

図３（ａ）及び（ｂ）に示されるように、例えば製造ロット番号（ロットＩＤ）「ａｏ５ｙ３ｌｗ」で表されるロットは、製造開始時刻が「２０１５／４／１０ １０：００」であり、製造終了時刻が「２０１５／４／１０ １２：００」であり、製造に要した所要時間が「２時間」であり、ロット内におけるボトル５の製造本数が「１０，０００本」であり、製造されたボトル５が詰められるダンボール７の数が「１，０００箱」（１箱のダンボール７につき１０本のボトル５を詰める場合）であり、製造されたボトル５の製品コードが「ｂｑｚ８ｓ０１」である。

図３（ａ）に示したように、２時間（＝７，２００ｓ）で１０，０００本のボトル５が製造されており、これらが１，０００箱のダンボール７に詰められることになる。したがって、１箱のダンボール７に詰められるボトル５を製造するのに要する時間は「７．２ｓ（＝７，２００／１，０００）」である。そして、ＱＲＩＤ管理・生成部１０３が、所要時間の２時間を１，０００個の区間（１区間当たり７．２ｓ）で分割し、区間毎にユニークなＱＲＩＤを生成する。本実施形態では、第１区間の間に製造された１０本のボトル５が詰められるダンボール７に対してＱＲＩＤ「００００１」を、第２区間の間に製造された１０本のボトル５が詰められるダンボール７に対してＱＲＩＤ「００００２」を、というように規定する。

このようにして求めた「１ハコ当たり所要時間」も含め、ロットＩＤ管理・生成部１０１は図３（ｂ）のようなデータを生成し、ロットデータ記憶部２０１に記憶する。

＜ＱＲコード及びパレットＩＤとの対応付け＞
図４はＱＲコード９及びパレットＩＤとの対応付けを説明する図であり、（ａ）はＱＲコード９の内容を、（ｂ）はパレットＩＤとＱＲＩＤの対応付けを表す図である。

図４（ａ）に示されるように、ダンボール７に印刷されるＱＲコード９には、詰められるボトル５が製造されたロットを表す「製造ロット（ロットＩＤに相当）」、ボトル５の製造年月日、「シリアルＩＤ（ＱＲＩＤに相当）」、ボトル５の製品の種類を表す製品コード及びボトル５の賞味期限が含まれる。本実施形態では、ＱＲコード９にはボトル５の「製造時間」までは入れていない。これは、ボトル毎の製造時間をリアルタイムで反映させてＱＲコード９を生成するためにはダイレクトマーキング装置２にかかる負荷が大きくなり、その結果コンベアの速度を低下させる必要が生じるので、ロット内において製品の製造に要する所要時間が伸びてしまい、生産性が低下するためである。このようなデータをＱＲＩＤ管理・生成部１０３が生成し、ＱＲＩＤ記憶部２０３に記憶する。

パレットＩＤ管理・生成部１０５によりパレット１１毎にパレットＩＤが生成され、かかるパレットＩＤが含まれるバーコード１３がパレット１１に付加される。そして、図１のＳ１７のときに、パレット１１と搭載されたダンボール７を対応付けるために、ＱＲ・パレット対応付部１０７により図４（ｂ）のようなデータが生成され、ＱＲ・パレット記憶部２０７に記憶される。なお、本実施形態では、パレットＩＤ「００１」で特定されるパレット１１にはＱＲＩＤ「００００１」〜「０００５０」で特定される５０箱のダンボール７が搭載され、パレットＩＤ「００２」で特定されるパレット１１にはＱＲＩＤ「０００５１」〜「０００９５」で特定される４５箱のダンボール７が搭載され、パレットＩＤ「００３」で特定されるパレット１１にはＱＲＩＤ「０００９６」〜「００１４０」で特定される４５箱のダンボール７が搭載される。

＜ボトル＞
図５は、図１のＳ１１において製造されたボトル５を表す図である。ボトル５にはそれぞれ製造された時刻が記載されたラベルが貼られ、レーザー刻印によりボトル５本体にも刻まれる。これは、消費者がラベルを剥がした状態のボトル５が不良品として送られてきた場合でも、確実にボトル５の製造時刻を特定するためである。なお、ラベルについては図示しないが、製造時刻以外にも商品名や賞味期限等、種々の情報が含まれる。本実施形態では、製造時刻を１秒単位（小数点未満は切り捨て）でラベルに印字しており、かかる製造時刻を表すデータを図１のＳ１１にて製造時刻記憶部２０９に記憶する。なお、製造時刻の記録の仕方は上記方法に限られず、５秒単位、１０秒単位等適宜調整される。また、製造時刻に関する情報として、時刻そのものでなく、ロットの区分を表す情報やＱＲＩＤを表す情報であってもよい。

＜ダイレクトマーキング＞
図６は、図１のＳ１３においてボトル５が詰められたダンボール７にＱＲコード９が付加されるときの図である。ダンボール７はベルトコンベア１５上で移送され、脇に設けられたダイレクトマーキング装置２により順次ＱＲコード９が付加される。このとき、ダイレクトマーキング装置２はネットワーク４を介して接続されるトレーサビリティ管理装置１からデータを受信し、ダンボール７毎に異なるＱＲＩＤを含んだＱＲコード９を生成する。

＜パレットへの搭載＞
図７は、図１のＳ１５においてパレット１１に複数のダンボール７が搭載された様子を表す図である。そして、図１のＳ１７においてパレット１１にパレットＩＤを表すバーコード１３が付加される。パレット１１への搭載時において、現場の作業者がコードリーダー等で光学的にパレット１１のバーコード１３及びそのパレット１１に搭載された複数のダンボール７に付加されたＱＲコード９を読み取り、読み取られたデータをトレーサビリティ管理装置１に送信することで、ＱＲ・パレット対応付部１０７が図４（ｂ）のようなデータを生成する。又は、パレット１１毎に定められた、パレット１１に搭載するダンボール７の箱数を利用し、ＱＲ・パレット対応付部１０７が自動的に生成するとしてもよい。例えば、本実施形態では先に製造されたダンボール７から先に搬送する、いわゆる「先入れ先出し」を採用しているため、パレットＩＤ「００１」のパレット１１には５０箱、パレットＩＤ「００２」のパレット１１には４５箱、パレットＩＤ「００３」のパレット１１には４５箱、と予めトレーサビリティ管理装置１に入力しておくと、箱数に基いてＱＲＩＤを順次パレットＩＤに対応付けることができる。

＜ボトルの流通＞
図８は、図１のＳ１９においてボトル５の流通を概念的に表す図である。パレットＩＤ「００１」及び「００２」のパレット１１は卸業者Ｘへ搬送され、そこからスーパーａ，ｂ及びコンビニｃ，ｄへ流れていく。パレットＩＤ「００３」〜「００５」のパレット１１は卸業者Ｙへ搬送され、そこからそば屋ｅ及びラーメン屋ｆに流れていく。このとき、上述のように、作業者により搬送したパレット１１毎に届出先名称等を履歴データとして記憶し、トレーサビリティ管理装置１に送信しておく。なお、卸業者を介さずに直接大手スーパー等に搬送してもよい。

＜ボトルとパレットの対応特定フロー＞
図９はボトル５とパレット１１の対応を特定するフローを表す図であり、（ａ）はボトル５を起点にパレット１１を特定するフロー、（ｂ）はパレット１１を起点にボトル５を特定するフローを表す図である。例えば、消費者から品質に問題があるとしてボトル５が郵送されてきたとする（Ｓ２１）。そして、ボトル５に記録された製造時刻を元にしてロットを特定し、原因を究明する。これは、図３（ｂ）のロットデータを参照することで可能である。そして、品質に問題が生じた原因がロット全体に影響する場合（Ｓ２３：ＮＯ）は、従来のようにロット全体の回収を進める（Ｓ２９ｂ）。品質に問題が生じた原因がロット内の特定の１又は複数の時間帯（区間）にのみ及ぶ場合（Ｓ２３：ＹＥＳ）、不良品のボトル５に記録された製造時刻から、かかるボトル５が詰められたダンボール７に付加されたＱＲＩＤを第１梱包容器特定部１１１が特定する（Ｓ２５）。本実施形態では、不良品として郵送されてきたボトル５が製造された区間に製造されたボトル５にのみ品質に問題が生じた場合（かかる時間帯に水漏れが発生していた等）、かかるボトル５が出荷されたパレット１１に搭載されたボトル５に広く品質に問題が生じた場合（パレット１１にネズミが入り込んでいた等）又はかかるボトル５を載せた搬送車により搬送されたボトル５に広く品質に問題が生じた場合（搬送車によるトラブルでボトル５が高温環境に長時間放置された等）を想定している。

図３を参照すると、例えば製造時刻が「２０１５／４／１０ １０：１０」であった場合、ロットでの製造開始から１０分（６００ｓ）後に製造されたボトル５であると特定できる。そうすると、「１ハコ当たり所要時間」が「７．２ｓ」であるので、「６００／７．２＝８３．３・・・」より、８４個目のダンボール７、すなわちＱＲＩＤが「０００８４」であるダンボール７に詰められたことが分かる。換言すると、図３（ａ）のように１，０００個に分割された区間のうち、第８４区間においてダンボール７に詰められたものである。つまり、第１梱包容器特定部１１１が製造時刻記憶部２０９及び前記ロットデータ記憶部２０１を参照し、ＱＲＩＤを特定する。

次に、特定されたＱＲＩＤが付されたダンボール７が搭載されたパレット１１を搬送具特定部１１３が特定する（Ｓ２７）。図４を参照すると、ＱＲＩＤ「０００８４」が付加されたダンボール７はパレットＩＤ「００２」のパレット１１に搭載されたことが分かる。つまり、搬送具特定部１１３は、特定されたＱＲＩＤ及び前記QR・パレット記憶部記憶部２０９を参照し、パレットＩＤを特定する。

次に、図８より、パレットＩＤ「００２」のパレット１１が搬送された先は卸業者Ｘであることが特定できるので、卸業者Ｘと協力し、各スーパー及びコンビニへ回収の旨を伝える（Ｓ２９ａ）。なお、Ｓ２９の詳細については後述する。

このようにして、不良品として受け取ったボトル５を起点とし、かかるボトル５に生じた問題が特定の区間でのみ生じたものであった場合には、ボトル５の製造時刻より当該ボトル５が詰められたダンボール７に付加されたＱＲＩＤを特定し、それにより対応するパレットＩＤを特定することが可能となるため、従来のようにロット全体で回収することなく、同一ロット内でも真に回収が必要なもののみをパレット１１単位で特定することができる。

次に、図９（ｂ）について説明する。ある卸業者、例えば、図８の卸業者Ｙから、ある特定の日に搬送された製品の品質に問題があるとして報告されたとする（Ｓ３１）。そして、卸業者Ｙに搬送したパレット１１に付加されたパレットＩＤ「００３」〜「００５」（図８参照）をのうち、上記特定の日に搬送したパレット１１に付加されたパレットＩＤは「００３」であったとする。これは、図１のＳ１９において記憶された、パレットＩＤと搬送先が対応付いたデータを参照して特定される。そして、パレットＩＤ「００３」を元に、かかるパレット１１に搭載されたダンボール７に付加されたＱＲＩＤを第２梱包容器特定部１１７が特定する（Ｓ３３）。図４を参照すると、ＱＲＩＤ「０００９６」〜「００１４０」であると分かる。

次に、特定されたＱＲＩＤが付加されたダンボール７に詰められたボトル５の製造時刻を製品特定部１１９が特定する（Ｓ３５）。ＱＲＩＤ「０００９６」〜「００１４０」とは、第９６区間〜第１４０区間の間に製造されたボトル５が詰められたダンボール７であるので、「第９６区間の開始時刻＝１０：００ ＋ ９６× ７．２ ＝１０時１１分３１秒」、「第１４０区間の製造終了時刻＝１０：００ ＋ １４１× ７．２＝１０時１６分５１．２秒」と計算できる。

次に、かかる時間帯に製造されたボトル５とその他の時間帯に製造されたボトル５について、図示しない品質管理システムに記憶されたデータを比較し、合わせて製造現場に設けられた防犯カメラや各種のセンサー等を利用し、原因を究明する。そして、かかる原因がロット全体に影響する場合（Ｓ３７：Ｎｏ）、従来のようにロット全体の回収を進める（Ｓ３９ｂ）。一方、原因が第９６区間〜第１４０区間のみに影響する場合（Ｓ３７：Ｙｅｓ）、卸業者Ｙと協力し、そば屋ｅ及びラーメン屋ｆへ回収の旨を伝える（Ｓ３９ａ）。このとき、パレット１１「００３」に対応するボトル５のみを特定できればその範囲で回収するが、パレットＩＤ「００３」〜「００５」に対応するボトル５が混ざってしまい特定できない場合は、それらを全て回収する。なお、原因究明の結果、パレットＩＤ「００３」が付加されたパレット１１を搬送した搬送車にトラブルが生じ、パレット１１が長時間搬送車に放置されたことによりボトル５に詰められた製品の品質に問題が生じたことが判明した場合にも、パレットＩＤ「００３」に対応するボトル５のみを回収対象とする。

このようにして、不良品として受け取ったボトル５が搬送されたパレット１１を起点とし、かかるパレット１１に搭載された他のボトル５の製造時刻を特定し、問題の原因がロット内における特定の区間にのみ影響するか全体に影響するかの判断に役立つ。これにより、問題の原因が特定の区間のみに影響するものであった場合、従来のようにロット全体で回収することなく、同一ロット内でも真に回収が必要なもののみをパレット１１単位で特定することができる。

＜回収範囲＞
次に、不良品の回収範囲を判定する処理について、図１０を用いて説明する。図１０（ａ）は回収範囲を判定するフローであり、（ｂ）はパレット１１に搭載されたダンボール７の内訳を示す図である。かかる処理は、図２の判定部１２１により実行される。具体的には、図９のＳ２９ａにおける回収範囲を判定する処理であり、特定の区間（時間帯）に製造されたボトル５にのみ品質に問題が生じた場合、つまり、あるダンボール７（以下、対象ダンボール）に詰められたボトル５にのみ品質に問題が生じた場合について説明する。

図８及び図９の例では、パレットＩＤ「００２」のパレット１１が搬送されたのは卸業者Ｘのみであったが、同じパレット１１に卸業者Ａ社、Ｂ社及びＣ社に搬送するボトル５を搭載してそれぞれに搬送したとする。そして、不良品として回収されたボトル５を元に原因を究明し、ＱＲＩＤ「０２０１」〜「０２４０」のダンボール７（対象ダンボール）に詰められたボトル５に品質不良が生じていたとする。このようなケースでは、まずＳ４１において、判定部１２１が履歴データからパレット１１の搭載内訳を取得する。例えば、図１０（ｂ）に示すように、パレットＩＤ「００８」のパレット１１にはＱＲＩＤ「００１９５」〜「００２７０」の７６のダンボール７が搭載されたというデータである。

次に、Ｓ４３において、対象ダンボールのＱＲＩＤをもとに、各ダンボール７の搬送先を特定する。図１０（ｂ）より、対象ダンボールはＡ社及びＢ社へ搬送されたことを特定できる。そして、Ｓ４５にてA社及びＢ社を回収範囲と判定し、結果を表示部４０に出力する。

このように、従来のようなロット単位でなく、パレット単位で製品を追跡でき、さらに、搬送先まで加味して回収範囲を判定することができる。これにより、製品の回収を極めて効率的に行うことができる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態について説明する。第２実施形態は、第１実施形態のようなトレーサビリティ管理装置１を含むシステムを有する工場Ａに、第１実施形態のようなトレーサビリティ管理装置１を含むシステムを有さない、具体的にはダンボール７に付加するＱＲＩＤは生成できるが、ＱＲＩＤとパレットＩＤの対応付け機能を有さない工場Ｂで製造されたボトル５を集め、これらをまとめて搬送する場合おける例である。

工場Ｂはかかる対応付け機能を有さないため、工場Ｂで製造されたボトル５が工場Ａに搬送された時点では図４（ｂ）のようなデータは生成できていない。そこで、図１のＳ１７に変えて、図７のパレット１１にバーコード１３に加え、パレット１１に搭載されているダンボール７に付加されたＱＲＩＤが含まれたＱＲコード９をさらに付加する。そして、作業者がコードリーダー等でバーコード１３及びＱＲコード９をまとめて読み取ることで、図４（ｂ）のようなデータを生成する。このとき、ＱＲコード９に含まれる情報は、搭載される全てのダンボール７に付加されたＱＲＩＤでもよく、搭載されるダンボール７に付加されたＱＲＩＤのうち最も番号が若いものと搭載されたダンボール７の数を合わせたものでもよい。

これにより、トレーサビリティ管理装置１を含むシステムを有さない工場Ｂで製造されたボトル５でっても、第１実施形態と同様にＱＲＩＤとパレットＩＤを対応付けることができるので、パレット１１単位でボトル５を追跡することが可能となる。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態について説明する。第３実施形態は、異なる種類の製品であるボトル５ａ（例えば醤油）が詰められたダンボール７ａと、ボトル５ｂ（例えばポン酢）が詰められたダンボール７ｂが１つのパレット１１に搭載された例である。

第１実施形態の図４（ｂ）とは異なり、パレットＩＤ「００１」が付加されたパレット１１には、ＱＲＩＤ「００００１」〜「０００３０」が付加されたダンボール７ａが３０本、ＱＲＩＤ「００００１」〜「０００２０」が付加されたダンボール７ｂが２０本混ざって搭載されたとする。ここで、ＱＲＩＤ「００１」に対応するボトル５ａが製造されたロットと、ＱＲＩＤ「００１」に対応するボトル５ｂはそれぞれ製造されたラインが異なるため、ＱＲＩＤが同じでも互いに区別することができる。

そして、第１実施形態と同様に、例えば消費者から不良品として醤油（ボトル５ａ）が郵送されてきた場合には、図９（ａ）のフローに従ってかかるボトル５ａが搭載されたパレット１１を特定でき、また、消費者から不良品としてポン酢（ボトル５ｂ）が郵送されてきた場合にも同様にボトル５ｂを特定することができる。これは、ロット内でユニークなＱＲＩＤをダンボール７ａ及び７ｂに付加し、それぞれが搭載されるパレット１１に付加されるパレットＩＤと対応付けることで可能となるものである。なお、図４（ｂ）のフローについても同様に可能である。

このように、複数の種類の製造が詰められたダンボール７が１つのパレット１１に搭載される、いわゆる「混載」のときにおいても、ロット単位でなくパレット１１単位でボトル５に対応するパレット１１を特定でき、また、逆にパレット１１に対応するボトル５を特定することができる。

以上、本発明の第１実施形態〜第３実施形態について説明したが、本発明はこれらに限定されない。例えば、ＱＲコード９及びバーコード１３に替えて、これらに相当する情報が含まれたＩＣチップをダンボール７及びパレット１１に付加し、チップリーダー等により電磁的に情報を収集してもよい。また、図２のトレーサビリティ管理装置１のうち、記憶部２０を外部のサーバーに設け、制御部１０とネットワーク４を介して通信する構成としてもよい。さらに、パレットラベル出力装置３として、トレーサビリティ管理装置１が生成したバーコード１３を表すデータを印刷できるラベルプリンタを利用することもできる。

１：トレーサビリティ管理装置、１０：制御部、１０１：ロットＩＤ管理・生成部、１０３：ＱＲＩＤ管理・生成部、１０５：パレットＩＤ管理・生成部、１０７：ＱＲ・パレット対応付部、１０９：送受信部、１１１：第１梱包容器特定部、１１３：搬送具特定部、１１５：コントローラ、１１７：第２梱包容器特定部、１１９：製品特定部、１２１：判定部、２０：記憶部、２０１：ロットデータ記憶部、２０３：ＱＲＩＤ記憶部、２０５：パレットＩＤ記憶部、２０７：ＱＲ・パレット記憶部、２０９：製造時刻記憶部、３０：操作部、４０：表示部、４：ネットワーク、５：ボトル、７：ダンボール、９：ＱＲコード、１１：パレット、１３：バーコード

Claims (8)

1. 任意の粒度で製品の追跡を行うトレーサビリティ管理装置であって、
   前記トレーサビリティ管理装置は、
   追跡のための管理データを取得する管理データ取得部と、
   追跡対象の製品に関するデータであって前記製品毎に付与された前記製品の製造時刻に関する情報を含む追跡対象データを取得する追跡対象データ取得部と、
   追跡対象の製品の梱包に関わる梱包容器を特定する梱包容器特定部と、
   追跡対象の製品の搬送に関わる搬送具を特定する搬送具特定部と、
   を備え、
   追跡のための前記粒度は、製造ロット、搬送具及び梱包容器のうちの少なくとも１種以上であり、
   前記管理データは、前記製造ロットにおいて前記梱包容器に梱包された製品数、前記梱包容器毎に付与される梱包容器識別情報及び前記搬送具毎に付与される情報であって搬送の際の状況に基づいて前記梱包容器識別情報に対応付けられた搬送具識別情報を含み、
   前記梱包容器識別情報は、追跡対象の製品を含む複数の製品を製造する単位である製造ロットに要する時間を複数の区間に分割した場合に、それぞれの区間内で製造された複数の製品を梱包する前記梱包容器毎に付与されており、
   前記梱包容器特定部は、前記追跡対象データおよび前記管理データを参照し、追跡対象の前記製品の製造時刻及び前記梱包容器に梱包された製品数に基づいて、追跡対象の前記製品が梱包された前記梱包容器に付与された前記梱包容器識別情報を特定し、
   前記搬送具特定部は、前記梱包容器特定部により特定された前記梱包容器識別情報及び前記管理データを参照し、追跡対象の前記製品が梱包された前記梱包容器を搬送していた前記搬送具に付与された前記搬送具識別情報を特定し、
   前記製造時刻に関する情報は、前記製品の製造時刻、前記製品が製造されたロットを識別するための情報及び前記梱包容器識別情報のうちの少なくとも１つを含む、
   トレーサビリティ管理装置。
2. 前記管理データ取得部は、
   前記製造ロットの開始時刻、終了時刻又は所要時間のうち少なくとも２つを表すデータを取得し、
   前記梱包容器特定部は、
   前記追跡対象データに含まれる前記製品の製造時刻、前記管理データに含まれる前記製品が前記梱包容器に梱包された製品数及び前記受信した少なくとも２つを表すデータに基づいて、前記製品の製造時刻が前記複数の区間のいずれに属するかを求め、前記区間に対応する前記梱包容器識別番号を特定する、
   請求項１に記載のトレーサビリティ管理装置。
3. 前記特定された前記搬送具に搭載された前記梱包容器に関する情報を取得し、回収対象とすべき範囲を判定する判定部
   を有する請求項１又は請求項２に記載のトレーサビリティ管理装置。
4. 前記判定部により回収対象と判定された範囲を出力する出力部
   を有する請求項３に記載のトレーサビリティ管理装置。
5. 前記梱包容器識別番号は、
   前記梱包容器に梱包される前記製品が製造された前記製造ロット内において固有の番号である、
   請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のトレーサビリティ管理装置。
6. 前記梱包容器識別番号と前記搬送具識別番号が対応付いていない場合において、前記梱包容器識別番号を表すデータ又は前記製造ロット、前記製造ロットにて製造された製品を識別するための情報を表すデータが含まれる第１コード画像と、前記搬送具識別番号を表すデータが含まれる第２コード画像と、を前記搬送具に貼り付け、前記貼り付けられた前記第１コード画像及び前記第２コード画像を読み取ることで、前記梱包容器識別番号と前記搬送具識別番号を対応付ける読取コード対応付部と、
   を有する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のトレーサビリティ管理装置。
7. 製品を製造する単位である製造ロットに要する時間を複数の区間に分割し、前記区間内で製造された複数の製品毎に梱包された梱包容器毎に付与される梱包容器識別番号と、前記複数の梱包容器が搭載された搬送具毎に付与される搬送具識別番号と、が対応付いたデータを受信する受信部と、
   前記受信部により受信されたデータに基づいて、トレース対象となる前記搬送具識別番号に対応する前記梱包容器識別番号を特定する梱包容器特定部と、
   前記特定された前記梱包容器識別番号が前記複数の区間のいずれに属するかを求め、前記区間において製造された前記製品を特定する製品特定部と、
   を有するトレーサビリティ管理装置。
8. コンピュータを、
   任意の粒度で製品の追跡を行うトレーサビリティ管理装置であって、
   追跡のための管理データを取得する管理データ取得部、
   追跡対象の製品に関するデータであって前記製品毎に付与された前記製品の製造時刻に関する情報を含む追跡対象データを取得する追跡対象データ取得部、
   追跡対象の製品の梱包に関わる梱包容器を特定する梱包容器特定部、
   追跡対象の製品の搬送に関わる搬送具を特定する搬送具特定部、
   を備え、
   追跡のための前記粒度は、製造ロット、搬送具及び梱包容器のうちの少なくとも１種以上であり、
   前記管理データは、前記製造ロットにおいて前記梱包容器に梱包された製品数、前記梱包容器毎に付与される梱包容器識別情報及び前記搬送具毎に付与される情報であって搬送の際の状況に基づいて前記梱包容器識別情報に対応付けられた搬送具識別情報を含み、
   前記梱包容器識別情報は、追跡対象の製品を含む複数の製品を製造する単位である製造ロットに要する時間を複数の区間に分割した場合に、それぞれの区間内で製造された複数の製品を梱包する前記梱包容器毎に付与されており、
   前記梱包容器特定部は、前記追跡対象データおよび前記管理データを参照して、追跡対象の前記製品の製造時刻及び前記梱包容器に梱包された製品数に基づいて、追跡対象の前記製品が梱包された前記梱包容器に付与された前記梱包容器識別情報を特定し、
   前記搬送具特定部は、前記梱包容器識別情報及び前記管理データを参照して、搬送の際の状況に基づいた対応関係に基づいて、追跡対象の前記製品が梱包された前記梱包容器を搬送していた前記搬送具に付与された前記搬送具識別情報を特定すし、
   前記製造時刻に関する情報は、前記製品の製造時刻、前記製品が製造されたロットを識別するための情報及び前記梱包容器識別情報のうちの少なくとも１つを含む
   トレーサビリティ管理装置として機能させるためのプログラム。