JP2009512780A - 石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップ - Google Patents
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Abstract
本発明は、アルミニウム合金からなる石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップ、石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップの製造方法及び印刷版支持体に関する。本発明の目的は、特に焼きなまし後に、粗化すべき改善性及び同時に改善された機械的性質を有する印刷版支持体を製造することができる、石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップを提供することである。この目的を達成するために、アルミニウム合金を用いる石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップは、下記の割合の合金成分（重量％）：０．０５％≦マグネシウム≦０．３％、０．００８％≦マンガン≦０．３％、０．４％≦鉄≦１％、０．０５％≦ケイ素≦０．５％、銅≦０．０４％、チタン≦０．０４％（不可避的不純物は個々に最大０．０１％、全体で最大０．０５％であり、そして残りはアルミニウムである）を有する。
Description
本発明は、アルミニウム合金からなる石版印刷版支持体（ｌｉｔｈｏｇｒａｐｈｉｓｃｈｅ Ｄｒｕｃｋｐｌａｔｔｅｎｔｒａｅｇｅｒ）用のアルミニウムストリップ、石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップの製造方法、及び印刷版支持体に関する。
アルミニウム合金から作られる石版印刷用の印刷版支持体は、現在の印刷技術に適合させるために、非常に厳密な要求を満たさなければならない。一方、機械的、化学的及び電気化学的な粗化方法（Ａｕｆｒａｕｖｅｒｆａｈｒｅｎ）及び前記粗化方法の組み合わせを使用して、アルミニウムストリップから製造される印刷版支持体を、均一に粗くすることを可能にしなければならない。他方、多くの場合、付与された写真層を硬化するために、露光及び現像後に３〜１０分間の加熱時間を伴い、２２０〜３００℃で印刷版をバーンインプロセス（Ｅｉｎｂｒｅｎｎｖｏｒｇａｎｇ）にさらす。印刷版支持体は、このバーンインプロセス中に可能な限り強度を失わないことが好ましく、この結果、印刷版支持体は容易に扱われ続ける。さらに、前記印刷版支持体についての長期の耐用年数を保障することを可能にするために、印刷版支持体の疲労又は曲げサイクルの耐久性（Ｂｉｅｇｅｗｅｃｈｓｅｌｆｅｓｔｉｇｋｅｉｔ）が、印刷版支持体の操作中に役割を果たす。
従来使用されたＡＡ３００３タイプ、ＡＡ３１０３タイプのアルミニウムマンガン合金は、同様に使用されたＡＡ１０５０タイプのアルミニウム合金で作られる印刷版支持体と比較して、良好な疲れ強さを有しているが、好ましく使用された電気化学的粗化中での粗化性能が悪いので、その結果、ＡＡ１０５０タイプのアルミニウム合金が好ましく使用される。
ＡＡ１０５０タイプのアルミニウム合金のさらなる発展は、本出願人の名義でドイツにおいて公開されている独国特許出願公開第１９９５６６９２（Ａ１）号明細書から現在公知であり、アルミニウム合金は、アルミニウムのほかに、下記の合金成分（重量％）：
０．３〜０．４％ 鉄、
０．１〜０．３％ マグネシウム、
０．０５〜０．２５％ ケイ素、
最大０．０５％ マンガン、
最大０．０４％ 銅
を含む。
０．３〜０．４％ 鉄、
０．１〜０．３％ マグネシウム、
０．０５〜０．２５％ ケイ素、
最大０．０５％ マンガン、
最大０．０４％ 銅
を含む。
前記組成をもつアルミニウムストリップから石版印刷版支持体を製造する場合、特にアルミニウムストリップの好ましく使用された電気化学的粗化には、比較的高い電荷担体入力（Ｌａｄｕｎｇｓｔｒａｅｇｅｒｅｉｎｔｒａｇ）を、均一な粗化を達成する前に必要とすることが今までに発見されており、その結果、粗化プロセスは非常に高い費用となる。石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップを製造するためにこれまで使用された、アルミニウム合金の機械的性質を改善することが望ましいことをさらに発見している。これは、特に、バーンインプロセス後の印刷版支持体の熱安定性に関係する。
最近の発展は、バーンインプロセス後、より高い強度を達成するために、一定のままで残留している鉄含有量をもつアルミニウム合金のマンガン含有量を増加することを目標としている。相当するアルミニウム合金は、国際公開第０２／４８４１５（Ａ１）号パンフレットにより公知である。しかし、アルミニウム合金中の増加したマグネシウム及びマンガン値も、電気化学的粗化性の問題を必然的に伴う。
これに基づいて、石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップを提供することが本発明の目的であり、これから、特にバーンインプロセス後、改善された粗化性能及び同時に改善された機械的性質をもつ印刷版支持体を製造することができる。石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップ、並びに相当する印刷版支持体の製造方法を提供することも目的である。
前記目的は、アルミニウム合金が下記の割合の合金組成物（重量％）：
０．０５％ ≦ マグネシウム ≦ ０．３％、
０．００８％ ≦ マンガン ≦ ０．３％、
０．４％ ≦ 鉄 ≦ １％、
０．０５％ ≦ ケイ素 ≦ ０．５％、
銅 ≦ ０．０４％、
チタン ≦ ０．０４％、
（不可避的不純物は個々に最大０．０１％、全体で最大０．０５％であり、そして残りはアルミニウムである）
を有するという点で、アルミニウム合金からなるアルミニウムストリップにより、本発明の第１の開示に従って達成される。
０．０５％ ≦ マグネシウム ≦ ０．３％、
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銅 ≦ ０．０４％、
チタン ≦ ０．０４％、
（不可避的不純物は個々に最大０．０１％、全体で最大０．０５％であり、そして残りはアルミニウムである）
を有するという点で、アルミニウム合金からなるアルミニウムストリップにより、本発明の第１の開示に従って達成される。
高い鉄含有量にもかかわらず、特にバーンインプロセスを実施した後において、一方では、本発明によるアルミニウムストリップが、ストリップを電気化学的に粗化することに関して非常に良好な性質を有し、他方では、改善された機械的性質を有することが発見されていることは驚きである。
鋳造中の析出段階を荒くするせいでストリップの不均一な粗化を引き起こすことを避けるために［これは、電気化学的粗化中に攻撃されることが好ましい］、石版印刷版支持体用アルミニウムストリップ中に多くてもわずか０．４重量％の鉄含有量であることが好ましいということが今までの専門分野の意見だったので、これはすべてにおいてより驚くべきことである。均一に粗化された構造が電気化学的粗化により達成されるので、鋳造中の荒い段階の析出は、本発明によるアルミニウムストリップに関して発生しないと思われる。本発明によるアルミニウムストリップ中の０．０５重量％〜０．３重量％のマグネシウム含有量は、ホットストリップ中でのアルミニウム合金の再結晶を確実にし、これは、小さい粒径をもつ球状の粒状組織をもたらす。これは、電気化学的粗化中のストライエーション効果の減少となる。同時に、アルミニウム合金中のマグネシウム含有量は電気化学的な粗化方法において粗化速度を増加する［しかし、０．３重量％を超えるマグネシウム含有量をもつと、促進したエッチング攻撃が、不均一な粗化構造をもたらすことが可能となり、そして粗化プロセスが問題となる］。
特に０．４〜１．０重量％の比較的高い鉄含有量と併せて、０．００８重量％〜０．３重量％のマンガン含有量が、アルミニウム合金の熱安定性の改善をもたらし、その結果、バーンインプロセス後、本発明によるアルミニウム合金から製造された印刷版支持体の強度が増加する結果となる。高い鉄含有量と組み合わせて、マンガンの添加は、電気化学的粗化プロセス中での反応性の増加だけでなく、電気化学的粗化前に通常実施される酸洗いプロセス中での反応性の増加を同時にもたらす。全体的に、例えば本発明によるアルミニウムストリップの完全な粗化を達成するために、より低い電荷担体入力を必要とし、その結果、電気化学的粗化のためのプロセス時間、ゆえに印刷版支持体の製造コストを減少することができる。
同様に、０．０５重量％〜０．５重量％の本発明によるケイ素含有量は、電気化学的に粗化された印刷版支持体の外観に影響を与える。ケイ素含有量が低すぎる場合、その後、非常に多くの不十分に小さいピットがアルミニウムストリップ中に形成する。過度のケイ素含有量を伴うと、粗化されたアルミニウムストリップ中のピットの数が小さくなりすぎ、その分布は不均一となる。
粗化中で極めて不均一な構造を避けるために、本発明によるアルミニウム合金の銅の含有量を、多くても０．０４重量％に制限しなければならない。これは、細粒化材料を介してアルミニウム合金の溶融物に通常入るチタンの割合にも応用される。従って、多くても０．０４重量％にチタン含有量を制限する必要がある。アルミニウム合金の不純物を、個々としては多くても０．０１重量％、そして全体としては多くても０．０５重量％に制限することによって、特にアルミニウム合金の組成についての製造上の公差及びそのプロセス性質に関して、石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップ性質のさらなる安定化をもたらす。従って、特にバーンインプロセス実施後、非常に良好な粗化性質に加えて、同時に非常に良好な機械的性質を提供するので、本発明によるアルミニウムストリップは、石版印刷版支持体を製造するのに非常に適している。
合金成分である鉄／マンガンの比率が２〜１５、好ましくは３〜８である場合、均一な粗化した表面を達成するのに必要な電荷担体入力のさらなる削減を、本発明によるアルミニウム合金の有利な第１形態によって達成する。その理由は、機械的及び熱的性質に加えてアルミニウム合金を粗化する場合に反応性に良い影響を与える、析出物に含有する鉄及びマンガンの比率の増加にある。
本発明によるアルミニウムストリップは、０．００８％ ≦ マンガン ≦ ０．２％、好ましくは０．００８％ ≦ マンガン ≦ ０．１％のマンガン含有量（重量％）を有する場合、その後、同時にバーンインプロセス後においてそれらの熱的安定性の著しい改善を伴い、電気化学的粗化後の不均質性の影響の受けやすさを同時にさらに減少することができる。
同様に、アルミニウム合金が、多くても０．０１％のチタン含有量（重量％）を有する場合、本発明によるアルミニウムストリップの粗化作用を改善することができる。
最後に、合金成分である鉄／ケイ素の比率が少なくとも２である場合、バーンインプロセス後の強度値に関して、アルミニウムストリップの熱的安定性をさらに改善することができる。
次の有利な実施態様によれば、本発明によるアルミニウムストリップから製造される印刷版支持体の取扱性を改善するために、本発明によるアルミニウムストリップは、室温で、圧延方向において、少なくとも１８０ＭＰａの降伏点Ｒｐ０．２及び少なくとも１９０ＭＰａの引張強さＲｍを有し、及び／又は圧延方向に対する横方向において少なくとも１９０ＭＰａの降伏点Ｒｐ０．２及び少なくとも２００ＭＰａの引張強さＲｍを有する。
２４０℃で１０分間の熱処理後の本発明によるアルミニウムストリップが、圧延方向に対する横方向において、又は圧延方向において、少なくとも１４０ＭＰａの降伏点Ｒｐ０．２及び少なくとも１５０ＭＰａの引張強さＲｍを有する場合、その後、石版印刷版支持体がバーンインプロセス後に可能な限り強度を失わないことを意図しているので、本発明によるアルミニウムストリップは、特に大型印刷操作に関する石版印刷版支持体に特に適している。
圧延方向におけるアルミニウムストリップの曲げサイクルの耐久性が、圧延方向に３０００を超える曲げサイクル、好ましくは３２００を超える曲げサイクルの場合、さらなる形態によって、本発明によるアルミニウムストリップをさらに改善する。本発明によるアルミニウムストリップは、特にミルハード（ｗａｌｚｈａｒｔｅｎ）状態での圧延方向における前記曲げサイクルの数を達成し、従って、ミルハード状態での従来型アルミニウムストリップを著しく超えている。曲げサイクルの耐久性は、圧延方向に相当するサンプルの縦軸をもつ、長さ１００ｍｍ、幅２０ｍｍであるサンプルをアルミニウムストリップから採取することにより測定した。その後、半径３０ｍｍに沿った機械による交互の屈曲にさらし、そして破壊するまでの曲げ回数を決定した。曲げ回数は、印刷プロセス中における、アルミニウムストリップから製造された印刷版支持体の安定性の目安である。今回の場合、曲げサイクルの回数を、１２サンプルから統計学的に決定した。従って、本発明によるアルミニウムストリップによって、特に、長期の耐用年数をもつ印刷版支持体の製造を可能にする。
２４０℃で１０分間の熱処理後の圧延方向のアルミニウムストリップの曲げサイクルの耐久性が、圧延方向に３３００を超える曲げサイクル、好ましくは３２００を超える曲げサイクルの場合、本発明によるアルミニウムストリップから製造された印刷版支持体のさらなる長期間の耐用年数を達成する。曲げサイクル増加の理由は、一方では、バーンインプロセス中のアルミニウムストリップの軟化ばかりでなく、他方では、本発明によるアルミニウムストリップの熱的安定性にある。
最後に、アルミニウムストリップが、２５０粒子／ｍｍ２を超える、好ましくは３５０粒子／ｍｍ２を超える粒子をもつ球状細粒を含む表面を有する場合、印刷版支持体を製造するために通常実施しているアルミニウムストリップの電気化学的粗化プロセスを改善する。所定の粒子密度をもつ細粒構造は、粗化状態又はコーティングされた状態中で、より均一な外観をもたらす。これは、全体的に、粗化プロセスを促進する。粒状構造は、例えば、最終厚さへの冷間圧延中に、中間焼きなまし後に特に調整された圧延率によって、本発明による製造方法により達成されることがある。
本発明の第２の開示によれば、前記目的は、印刷版支持体を製造するための、本発明によるアルミニウムストリップの使用により達成される。アルミニウムストリップの本発明による使用の利点に関しては、本発明によるアルミニウムストリップに関する前記の記載を参照されたい。
前記目的は、下記の合金成分（重量％）：
０．０５％ ≦ マグネシウム ≦ ０．３％、
０．００８％ ≦ マンガン ≦ ０．３％、
０．４％ ≦ 鉄 ≦ １％、
０．０５％ ≦ ケイ素 ≦ ０．５％、
銅 ≦ ０．０４％、
チタン ≦ ０．０４％、
（不可避的不純物は個々に最大０．０１％、全体で最大０．０５％であり、そして残りはアルミニウムである）
を有するアルミニウム合金の圧延インゴットを、連続式又はバッチ式により鋳造し、その圧延インゴットを、場合により、熱間圧延前に、予備加熱するか又
均一化し、前記圧延インゴットを熱間圧延してホットストリップを形成し、そして、前記ホットストリップを中間焼きなましを行うか又は行わないで最終厚さに冷間圧延するという点で、アルミニウムストリップの製造方法による本発明の第３の開示により達成される。この場合、鋳造後、熱間成型及び冷間成型前にアルミニウムストリップの純度及び均一性を改善するために圧延インゴットの鋳造肌は一般にミルオフされ、そして最終圧延を、微粉状の鋼ロールで実施する。熱前処理又は均一化を、熱間圧延前に３８０℃〜６００℃の温度で行うことが好ましい。さらに、ホットストリップの最終温度は、２８０〜３７０℃であることが好ましい。
０．０５％ ≦ マグネシウム ≦ ０．３％、
０．００８％ ≦ マンガン ≦ ０．３％、
０．４％ ≦ 鉄 ≦ １％、
０．０５％ ≦ ケイ素 ≦ ０．５％、
銅 ≦ ０．０４％、
チタン ≦ ０．０４％、
（不可避的不純物は個々に最大０．０１％、全体で最大０．０５％であり、そして残りはアルミニウムである）
を有するアルミニウム合金の圧延インゴットを、連続式又はバッチ式により鋳造し、その圧延インゴットを、場合により、熱間圧延前に、予備加熱するか又
均一化し、前記圧延インゴットを熱間圧延してホットストリップを形成し、そして、前記ホットストリップを中間焼きなましを行うか又は行わないで最終厚さに冷間圧延するという点で、アルミニウムストリップの製造方法による本発明の第３の開示により達成される。この場合、鋳造後、熱間成型及び冷間成型前にアルミニウムストリップの純度及び均一性を改善するために圧延インゴットの鋳造肌は一般にミルオフされ、そして最終圧延を、微粉状の鋼ロールで実施する。熱前処理又は均一化を、熱間圧延前に３８０℃〜６００℃の温度で行うことが好ましい。さらに、ホットストリップの最終温度は、２８０〜３７０℃であることが好ましい。
少なくとも1つの中間焼きなましを冷間圧延中に実施しそして最終厚さへの圧延率が中間焼きなまし後に６５％〜８５％である場合、印刷版支持体を成型するためのアルミニウムストリップを処理する最適な状態及びその使用を、本発明による方法の別の形態により達成する。これはソフト焼きなまし（ｗｅｉｃｈｇｅｇｌｕｅｈｔ）とミルハードとの間で最適化状態を設定し、その結果、一方では、特にバーンインプロセス後、アルミニウムストリップは十分な強度値を有する。他方では、細粒な表面を提供することができ、その結果、均一な外観を粗化後に保証する。
アルミニウムストリップの最終厚さは、好ましくは０．１５ｍｍ〜０．５ｍｍ、特には０．１５ｍｍ〜０．３５ｍｍである。本発明による方法により製造されたアルミニウムストリップが特に小さい厚さの場合では、アルミニウムストリップが改善された熱安定性及び改善された強度値とともに改善された粗化作用を有するので、印刷版支持体の製造を最適化にするアルミニウムストリップを提供することができる。
石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップを製造するために、最終圧延されたアルミニウムストリップを、圧延後、アルカリ媒体又は酸媒体を用いる脱脂にさらし、そして脱脂されたアルミニウムストリップを電気化学的に粗化する。アルミニウムストリップの粗化を、硝酸ＨＮＯ3又は塩酸ＨＣｌのバス中で実施することが好ましい。さらに、混合酸溶液中で、電気化学的粗化を実施することもある。
続く電気化学的粗化プロセス用の最適な最終圧延されたアルミニウムストリップを調製するために、特に完全な脱脂が必要である。この目的を達成するために、ポリリン酸ナトリウム５〜４０重量％、グルコン酸ナトリウム３〜１０重量％、炭酸ナトリウム３０〜７０重量％、及び、非イオン界面活性剤及びイオン界面活性剤の混合物３〜８重量％の組成を少なくとも１．５〜３重量％を含む脱脂媒体を用いて、アルミニウムストリップを脱脂することが好ましい。一方、脱脂媒体は、存在する可能性のある圧延オイル残留物の実質的な完全除去を保証する。他方、脱脂媒体が有するわずかな酸洗い性によって、アルミニウムストリップの圧延酸化被膜が溶解される。
最後に、前記目的は、本発明によるアルミニウムから製造される印刷版支持体による発明の第４の開示により達成され、これは、好ましくは、本発明による方法により製造される。すでに述べた通り、本発明による印刷版支持体は、従来型印刷版支持体と比較して、改善された耐用年数及び改善された粗化作用を有する。
本発明によるアルミニウム合金、本発明によるアルミニウムストリップ、及び本発明による石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップの製造方法を改良し、そして発展される多くの可能性がここに存在する。この点については、一方では、請求項１及び請求項１１の従属項、及び他方では、下記の典型的な実施態様の記載を参照されたい。
表１は、研究されたアルミニウム合金、及びその合金の成分である鉄、マンガン及びマグネシウムに関するそれらの組成を表している。アルミニウム合金Ｖ４０２及びＶ４０４は、従来技術に相当する組成を有しており、従って、それらは比較合金として使用される。表１に記載されている種々のアルミニウム合金からなる圧延インゴットを、鋳肌の除去後及び予熱後、厚さ４．０ｍｍに熱間圧延し、その後最終厚さ０．３ｍｍへの冷間圧延にさらし、そして場合により２つの冷間圧延操作の間で中間焼きなましを行った。２．２ｍｍでの中間焼きなましを用いるＨ１８状態で、そして中間焼きなましをしないＨ１９状態で、それぞれアルミニウムストリップを製造した。
中間焼きなましを用いて製造されたアルミニウムストリップ及び中間焼きなましをしないで製造されたアルミニウムストリップの両方を、ＤＩＮ ＥＮ １０００２による引張り試験にさらした。これは、室温、及び２４０℃で１０分間のバーンインプロセス後の両方で実施された。引張り試験の結果を、一方では、中間焼きなましを用いるアルミニウムストリップに関しては表２（試験番号１〜８）で表し、他方では、中間焼きなましをしない場合に関しては表３（試験番号９〜１６）で表す。中間焼きなましを用いて製造されたアルミニウムストリップに関して、アルミニウムストリップの引張り強さ及び降伏点Ｒｐ０．２が、鉄及びマンガン含有量の増加に伴い増加することが、試験番号１及び３の比較アルミニウムストリップとの比較により分かる。しかし、熱安定性、すなわち、バーンインプロセス後の降伏点Ｒｐ０．２及び引張り強さＲｍは、変化しない。これとは対照的に、試験番号９及び１１の比較合金ストリップとの比較では、本発明によるアルミニウムストリップは、一方では、降伏点Ｒｐ０．２及び引張り試験Ｒｍの増加、及び、他方では同様に、２４０℃、１０分間のバーンインプロセス後の降伏点Ｒｐ０．２及び引張り試験Ｒｍに関する増加した値を示す。
本発明による試験番号１３〜１６での高い鉄含有量とマンガン含有量の増加との組み合わせによる熱安定性の増加は、特に明らかである。実質的に同じ鉄含有量をもつ、試験番号１３及び１４は、従来型アルミニウムストリップと比較して、熱バーンインプロセス後に降伏点Ｒｐ０．２の増加をすでに示しているが、それにもかかわらず、試験１５及び１６に示すように、降伏点Ｒｐ０．２は、マンガン含有量の増加とともに更に上昇する。
驚いたことに、バーンインプロセス後の熱安定性の増加は、特に、Ｈ１９状態での高い鉄及びマンガンの値（試験番号１６参照）で特に目立っている。降伏点Ｒｐ０．２の値は、１４０ＭＰａ未満から約１５０Ｍｐａへ増加し、引張り強さの値は、１４０Ｍｐａから１６０ＭＰａへ増加する。
表４は、試験番号１７及び１９の従来使用されたアルミニウム合金と比較した、本発明によるアルミニウム合金の粗化作用の結果を示している。中間焼きなましあり及び中間焼きなましなしで製造されたアルミニウムストリップの粗化試験の結果を、表に定性的にまとめている。粗化は硝酸バス中で実施され、これは、起こることがあるストライエーション及び不均一性に、より反応しやすい。試験番号１７及び１９に示される従来において好ましく使用された溶融物の粗化作用は、電荷担体入力のレベルに関する基準として使用され、そして、満足である“ｏ”として評価された。広域表面の粗化を達成するための電荷担体入力の削減は、“＋”で評価された。従って、“＋”は、電荷担体入力の削減を表し、“＋＋”は、より強い削減を表し、“＋＋＋”は、電荷担体入力の実質的な削減を表す。更に、粗化の均一性を評価した。ここで再び、試験番号１７及び１９のアルミニウム合金は、基準として使用され、満足である“ｏ”として評価された。特に２〜１５及び３〜８の鉄／マンガン比の範囲では、それぞれ、アルミニウムストリップの均一性粗化のための電荷担体入力値を減少する。実験室での試験では、通常の電荷担体入力と比較して、最高で２５％までの電荷担体入力の削減が、本発明によるアルミニウム合金で達成される。同時に、更に改善された粗化の均一性が、特に試験番号２２及び２４で分かる。
結果として、粗化作用と粗化の均一性の両方を、本発明によるアルミニウム合金により実質的に改善することができる。同時に、本発明によるアルミニウム合金が、特にバーンインプロセス後に、良好な又はさらに良好な機械性質を有するので、印刷版支持体を製造する場合、より経済的な製品ばかりでなく、改善された製品［すなわち、改善された印刷版支持体］も、プロセス時間の削減を伴って製造することができる。
更なる研究を、石版印刷版支持体用の従来型アルミニウムストリップと比較して、本発明によるアルミニウムストリップの更なる実施態様で実施した。使用されたアルミニウム合金の合金成分を、表５において報告する。
Ｈ１８状態のアルミニウムストリップは、Ｖ４８６及びＶ４８８溶融物から同様に製造され、従って、中間焼きなましは冷間圧延中に行われる。従来の実施態様と異なり、中間焼きなまし後の最終厚さへの圧延率を、６５％〜８５％に制限する。
圧延方向（ｌ）及び圧延方向に対する横方向（ｔ）においての降伏点Ｒｐ０．２及び引張り強さを、バーンインプロセスの温度の関数として測定した。結果を、表６で報告する。
本発明による方法パラメータと共に、本発明によるアルミニウムストリップが、予想通りに、従来型アルミニウムストリップと比較して、圧延方向に対する横方向及び縦方向の両方において、改善した降伏点を有することが分かる。
アルミニウムストリップの表面粒状組織を研究する場合、さらに、方法パラメータが同じであるにもかかわらず、本発明によるアルミニウムストリップは５４μｍの著しくより小さい平均粒径を有し、表面上の球状粒子の数は３９１／ｍｍ２であることも分かった。この前後関係で、従来型ストリップが、平均粒径９５μｍをもつ、わずか１２３／ｍｍ２の粒子数のみで達成される。粒子の伸びは、両方のアルミニウムストリップ［つまり、２．３（本発明によるアルミニウムストリップ）及び２．９（従来型アルミニウムストリップ）］については、ほぼ同じであった。本発明によるアルミニウムストリップの実質的により細かい粒状組織は、電気化学的粗化での粗化後、実質的により均一な外観をもたらす。
その次に行われた圧延方向における曲げサイクル耐久性の測定では、Ｖ４８８溶融物から製造された本発明によるアルミニウムストリップの実施態様が、２４０℃／１０分間のバーンイン後のミルハード状態において３３９０の曲げサイクルを達成し、２６０℃／４分間のバーンイン後に更に４０６０の曲げサイクルを達成した。比較のために、Ｖ４８６溶融物から製造された従来型アルミニウムストリップは、ミルハードの場合には２８３０の曲げサイクルのみ、２４０℃／１０分間及び２６０℃／４分間でのバーンインプロセス後は、それぞれ、２９５０及び３２５０曲げサイクルを達成した。曲げサイクル数の増加は、従来型アルミニウムストリップと比較して、最大で約２５％である。従って、全体的に、本発明によるアルミニウムストリップから製造された印刷版支持体の耐用年数の著しい増加が可能である。
Claims (15)
- アルミニウム合金からなる、石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップであって、前記アルミニウム合金が下記の割合の合金成分（重量％）：
０．０５％ ≦ マグネシウム ≦ ０．３％、
０．００８％ ≦ マンガン ≦ ０．３％、
０．４％ ≦ 鉄 ≦ １％、
０．０５％ ≦ ケイ素 ≦ ０．５％、
銅 ≦ ０．０４％、
チタン ≦ ０．０４％、
（不可避的不純物は個々に最大０．０１％、全体で最大０．０５％であり、そして残りはアルミニウムである）
を有することを特徴とする、前記アルミニウムストリップ。 - 前記合金成分である鉄／マンガンの割合の比率が、２〜１５、好ましくは３〜８であることを特徴とする、請求項１に記載のアルミニウムストリップ。
- 前記アルミニウム合金が、０．００８％ ≦ マンガン ≦０．２％、好ましくは０．００８％ ≦ マンガン ≦ ０．１％のマンガン含有量（重量％）を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載のアルミニウムストリップ。
- 前記アルミニウム合金が、多くても０．０１％のチタン含有量（重量％）を有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップ。
- 前記合金成分である鉄／ケイ素の割合の比率が、少なくとも２であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップ。
- アルミニウムストリップが、室温で、圧延方向において、少なくとも１８０ＭＰａの降伏点Ｒｐ０．２及び少なくとも１９０ＭＰａの引張強さＲｍを有し、及び／又は、室温で、圧延方向に対する横方向において、少なくとも１９０ＭＰａの降伏点Ｒｐ０．２及び少なくとも２００ＭＰａの引張強さＲｍを有することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップ。
- ２４０℃で１０分間の熱処理後のアルミニウムストリップが、圧延方向に対する横方向において、又は圧延方向において、少なくとも１４０ＭＰａの降伏点Ｒｐ０．２及び少なくとも１５０ＭＰａの引張強さを有することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップ。
- 圧延方向におけるアルミニウムストリップの曲げサイクルの耐久性が、圧延方向に３０００を超える曲げサイクル、好ましくは３２００を超える曲げサイクルであることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップ。
- ２４０℃で１０分間の熱処理後の圧延方向におけるアルミニウムストリップの曲げサイクルの耐久性が、圧延方向に３３００を超える曲げサイクル、好ましくは３４００を超える曲げサイクルであることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップ。
- アルミニウムストリップが、２５０粒子／ｍｍ２を超える、好ましくは３５０粒子／ｍｍ２を超える球状細粒を含む表面を有することを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップ。
- 石版印刷版支持体を製造するための、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップの使用。
- 石版印刷版支持体用のアルミニウムストリップ、特に請求項１〜１０のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップの製造方法であって、
下記の合金成分（重量％）：
０．０５％ ≦ マグネシウム ≦ ０．３％、
０．００８％ ≦ マンガン ≦ ０．３％、
０．４％ ≦ 鉄 ≦ １％、
０．０５％ ≦ ケイ素 ≦ ０．５％、
銅 ≦ ０．０４％、
チタン ≦ ０．０４％、
（不可避的不純物は個々に最大０．０１％、全体で最大０．０５％であり、そして残りはアルミニウムである）
を有するアルミニウム合金の圧延インゴットを、連続式又はバッチ式により鋳造し、前記圧延インゴットを、場合により、熱間圧延前に、予備加熱するか又は均一化し、前記圧延インゴットを熱間圧延してホットストリップを形成し、そして、その後、前記ホットストリップを、中間焼きなましを行うか又は行わないで、最終厚さに冷間圧延することを特徴とする、前記方法。 - 少なくとも1つの中間焼きなましを冷間圧延中に実施し、そして最終厚さへの圧延率が、中間焼きなまし後に６５％〜８５％であることを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
- 前記アルミニウムストリップの最終厚さが、０．１５ｍｍ〜０．５ｍｍ、好ましくは０．１５ｍｍ〜０．３５ｍｍであることを特徴とする、請求項１２又は１３に記載の方法。
- 請求項１〜１０のいずれか一項に記載のアルミニウムストリップ、好ましくは請求項１２〜１４のいずれか一項に記載の方法を使用することにより製造されるアルミニウムストリップから製造される印刷版支持体。
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