JP2009264476A - シール構造、チェーンケース及びシール構造形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】チェーンケースなどの取り付け時に液状シール材がシールを必要とする位置に十分に流れるようにできるシール構造、チェーンケース及びシール構造形成方法。
【解決手段】ガスケット６を挟持しているシリンダブロック２及びシリンダヘッド４の間隙７に対向して配置されたチェーンケース８には、この間隙７に対向し、全周がシール面８ｂに囲まれている液状シール材誘導凹部１６を備えている。シール構造の形成時に、チェーンケース８をシリンダブロック２及びシリンダヘッド４に締結作業をする際に間隙７内へ向かう多量の液状シール材１２の流れが強力に生じ、間隙７の内奥まで液状シール材１２が流れ込んで確実にガスケット６の端部に液状シール材１２を到達させることができる。このようにして液状シール材１２がシールを必要とする位置に十分に流れるようにでき、チェーンケース８から内部の潤滑油が漏出することを防止できる。
【選択図】図４

Description

本発明は、ガスケットを挟持した第１部材と第２部材との間隙を含んで、第１部材及び第２部材に対して第３部材を液状シール材を介して配置した部分のシール構造、このシール構造に利用可能なチェーンケース及びシール構造形成方法に関する。

２つの部材を合わせた間隙を含んで３つ目の部材を液状シール材を介して配置したシール構造、いわゆる三面合わせ部のシール構造として内燃機関のチェーンケース（チェーンカバーとも言われる）によるシール構造が知られている（例えば特許文献１，２参照）。チェーンケースは内燃機関側にボルト締結されると共に液状シール材（液体パッキン、液体ガスケットとも言われる）を介して内燃機関側の壁面との間がシールされる。

しかしこのようなシール構造では液状シール材が内燃機関側、ここではシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されているガスケットの端部まで到達しなくてはならない。ガスケットの端部まで到達してシールしないと、チェーンケース内の潤滑油がシリンダヘッドとシリンダブロックとの間隙にてガスケット端部と液状シール材との隙間を通過して外部に漏れ出ることになる。

特許文献１では、チェーンケース内部からの潤滑油の漏出を防止するために、シリンダヘッドとシリンダブロックの角を面取りして液状シール材が充填される空間を形成し、この空間内にガスケットの端部を配置してガスケットと液状シール材との間に隙間が生じないようにしている。更にチェーンケース側にも溝を形成することにより、ガスケットの端部がチェーンケース側に突出していても液状シール材によるシールを可能としている。

特許文献２では、チェーンケース側にもシリンダヘッドとシリンダブロックとの間隙に沿った凹部を形成することで、凹部内部に入った液状シール材にチェーンケース締結時に圧力を付与して、前記特許文献１と同様に面取りして形成された空間に液状シール材を押し込むようにしている。このことによりガスケット端部と液状シール材との間に隙間が生じないようにしている。
特開２００４−６８６７２号公報（第６頁、図１−３，１０） 特開２００２−２５７２４１号公報（第４−５頁、図３）

しかし特許文献１，２のいずれにおいても、チェーンケースを内燃機関側に締結する際にチェーンケースと内燃機関との間で圧力を受けた液状シール材は、溝状の空間あるいは溝状の凹部が開放されている方向、すなわち水平左右方向（ガスケット配置間隙の幅方向）に流れてしまう。したがって液状シール材が十分にシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に入らないことから、シールが必要な位置へ液状シール材が十分に流れて行かないという問題が存在する。

本発明は、チェーンケースなどの第３部材の取り付け時に液状シール材がシールを必要とする位置に十分に流れるようにできるシール構造、チェーンケース及びシール構造形成方法の提供を目的とするものである。

以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載のシール構造は、ガスケットを挟持した第１部材と第２部材との間隙を含んで、前記第１部材及び前記第２部材に対して第３部材を液状シール材を介して配置した部分のシール構造であって、前記第３部材のシール面は、前記間隙に対向して全周がシール面に囲まれた液状シール材誘導凹部を備え、この液状シール材誘導凹部の内部領域には前記液状シール材が塗布された領域の一部を含むことを特徴とする。

ガスケットを挟持している第１部材及び第２部材に対して配置された第３部材には、前記間隙に対向する液状シール材誘導凹部を備えている。この液状シール材誘導凹部は、全周がシール面に囲まれているので、シール構造を形成するために第３部材を第１部材及び第２部材に配置する時には周囲から液状シール材が流れ込む。流れ込んだ液状シール材は、液状シール材誘導凹部内に直接流れ込んだあるいは既に存在した液状シール材と共に液状シール材誘導凹部内を満たすことになる。更に第１部材及び第２部材に対する第３部材の圧着が進行されたことにより、液状シール材誘導凹部内部の液状シール材は最終的に液状シール材誘導凹部の周囲が面接触状態となる過程で、逃げ場を失って圧力を上げる。

このことによりガスケットを挟持している狭い間隙内へ向かう多量の液状シール材の流れが強力に生じることになり、間隙の内奥まで液状シール材が流れ込んで確実にガスケットの端部に到達できる。

前記特許文献１，２に示した空間や凹部は間隙の幅方向に沿って溝状に形成されているので、空間や凹部の周囲が面接触状態となるまで液状シール材には十分な逃げ場が存在し、十分に圧力を上げることはできない。このため間隙の内奥まで液状シール材が流れ込むことは困難である。

このようにして本発明では第３部材の取り付け時に液状シール材がシールを必要とする位置に十分に流れるようにできるシール構造を提供できる。
請求項２に記載のシール構造では、請求項１において、前記液状シール材誘導凹部の内部領域には前記間隙に対して前記液状シール材が塗布された領域の一部又は全部を含むことを特徴とする。

このように特に液状シール材誘導凹部の内部領域には前記間隙に対して液状シール材が塗布された領域の一部又は全部を含むように構成しても良い。このことにより効果的に間隙の内奥まで液状シール材を多量に流れ込ませて確実にガスケットの端部に到達させたシール構造とすることができる。

請求項３に記載のシール構造では、ガスケットを挟持した第１部材と第２部材との間隙を含んで、前記第１部材及び前記第２部材に対して第３部材を液状シール材を介して配置したシール構造において、前記第１部材と前記第２部材とのいずれか一方又は両方におけるシール面は、全周が前記間隙とシール面とに囲まれた液状シール材誘導凹部を備え、この液状シール材誘導凹部の内部領域には前記液状シール材が塗布された領域の一部を含むことを特徴とする。

このように液状シール材誘導凹部は第１部材と第２部材とのいずれか一方又は両方に形成しても良い。液状シール材誘導凹部は、全周が第１部材と第２部材との間隙とシール面とに囲まれているので、シール構造を形成するために第１部材及び第２部材に第３部材が配置される時には周囲から液状シール材が流れ込む。流れ込んだ液状シール材は、液状シール材誘導凹部内に直接流れ込んだあるいは既に存在した液状シール材と共に液状シール材誘導凹部内を満たすことになる。更に第１部材及び第２部材に対する第３部材の圧着が進行することにより、液状シール材誘導凹部内部の液状シール材は、最終的に液状シール材誘導凹部の周囲が面接触状態となる過程で、逃げ場を失って圧力を上げる。

このことによりガスケットを挟持している狭い間隙内へ向かう多量の液状シール材の流れが強力に生じることになり、間隙の内奥まで液状シール材が流れ込んで確実にガスケットの端部に到達できる。

前記特許文献１，２に示した空間や凹部は間隙の幅方向に沿って溝状に形成されているので、空間や凹部の周囲が面接触状態となるまで液状シール材には十分な逃げ場が存在し、十分に圧力を上げることはできない。このため間隙の内奥まで液状シール材が流れ込むことは困難である。

このようにして本発明では第３部材の取り付け時に液状シール材がシールを必要とする位置に十分に流れるようにできるシール構造を提供できる。
請求項４に記載のシール構造では、請求項１〜３のいずれか一項において、前記ガスケットはシール面側に一端が存在するビード部を有すると共に、前記液状シール材誘導凹部は前記間隙の幅方向において前記ビード部の位置及びこの位置の両側に隣接する領域を内部領域に含むことを特徴とする。

特にガスケットがビード部を有している場合に、単にガスケットの端部に液状シール材が接触したのみではシールが不十分となるおそれがある。このため間隙の幅方向においてビード部の位置及び両側に隣接する領域を内部領域に含むように液状シール材誘導凹部を形成することにより、ビード部の端部とその両側に液状シール材を確実に接触させることができ、シールを完全にすることができる。

請求項５に記載のシール構造では、請求項４において、前記液状シール材誘導凹部の内部領域は、前記間隙の幅方向において、前記液状シール材が塗布される側よりも前記ビード部側の方が、前記間隙の厚さ方向で狭くされていることを特徴とする。

このように間隙の厚さ方向での内部領域の大きさが設定されていることにより、シール構造形成時に、第３部材が第１部材及び第２部材に近づくと、内部領域の内で間隙の厚さ方向が大きい側にて、液状シール材誘導凹部周辺から液状シール材が液状シール材誘導凹部内に流れ込む。そして更に第３部材と第１部材及び第２部材との間の距離が縮まると、液状シール材誘導凹部内の液状シール材は、液状シール材誘導凹部内にて間隙の厚さ方向が狭いビード部側へ集中するように移動する。

このことにより液状シール材はビード部側の内部領域にも行き渡り、この状態で、前記請求項１にて説明したごとく、液状シール材誘導凹部内の液状シール材は、最終的には液状シール材誘導凹部周囲が面接触状態となる過程で逃げ場を失って圧力を上げ、ガスケットを挟持している間隙内への多量の液状シール材の流れが強力に生じる。このことにより間隙の内奥まで液状シール材が流れ込み、確実にガスケットの端部、特にビード部周辺に液状シール材は確実に到達する。

このように第３部材の取り付け時に液状シール材がシールを必要とする位置、ここではシールを確実にできるビード部の周辺に十分に流れるようにできるシール構造を提供できる。

請求項６に記載のシール構造では、請求項４又は５において、前記液状シール材誘導凹部は、前記間隙の幅方向において、前記液状シール材が塗布される側よりも前記ビード部側の方が深くされていることを特徴とする。

このことにより第３部材と第１部材及び第２部材との間の距離が縮まる際に、液状シール材誘導凹部内の液状シール材がビード部側へ確実に流れるようにすることができる。
請求項７に記載のシール構造では、請求項４又は５において、前記液状シール材誘導凹部は、前記間隙の幅方向において、前記液状シール材が塗布される側よりも前記ビード部側の方が浅くされていることを特徴とする。

このことにより第３部材と第１部材及び第２部材との間の距離が縮まる際に、液状シール材誘導凹部内の液状シール材がビード部側へ流れると共に、急速に圧力を増加して間隙の内奥まで十分に液状シール材が流れ込んで確実にガスケットの端部に到達できる。

請求項８に記載のシール構造では、請求項１〜７のいずれか一項において、前記第１部材は内燃機関のシリンダヘッド、前記第２部材は内燃機関のシリンダブロック、前記第３部材は内燃機関のチェーンケースであることを特徴とする。

このような内燃機関の部材において、前述した液状シール材誘導凹部を形成することにより、チェーンケースの締結時に液状シール材がシールを必要とするシリンダヘッドとシリンダブロックとの間隙に挟持されたガスケットに十分に流れるようにできるシール構造を提供でき、チェーンケース内部の潤滑油が漏出することを確実に防止できる。

請求項９に記載のシール構造では、請求項１〜８のいずれか一項において、前記第１部材及び前記第２部材は、前記ガスケットを挟持している面とは直交する端面をシール面として、前記第３部材のシール面が取り付けられていることを特徴とする。

シール構造としては、このような三者の面関係にて構成されたものを挙げることができ、このような構成において、第３部材の取り付け時に液状シール材がシールを必要とする位置に十分に流れるようにできるシール構造を提供できる。

請求項１０に記載のチェーンケースは、ガスケットを挟持した内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックとの間隙を含んで前記シリンダヘッド及び前記シリンダブロックに対して、液状シール材を介してフランジ部を配置することで取り付けられるチェーンケースであって、前記フランジ部のシール面は、前記ガスケットを挟持している間隙に対向して全周がシール面に囲まれた液状シール材誘導凹部を備え、この液状シール材誘導凹部の内部領域には前記液状シール材が塗布される領域の一部を含むことを特徴とする。

このチェーンケースを取り付けた内燃機関においては、前記請求項１にて説明したごとく、周辺から流れ込んだ液状シール材は、液状シール材誘導凹部内に直接流れ込んだあるいは既に存在した液状シール材と共に、最終的に液状シール材誘導凹部周囲が面接触状態となる過程で逃げ場を失って圧力を上げ、ガスケットを挟持する間隙内への多量の液状シール材の流れが強力に生じる。このことにより間隙の内奥まで液状シール材が流れ込み、確実にガスケットの端部に到達できる。

したがって本発明のチェーンケースを用いることで、チェーンケースの締結時に液状シール材がシールを必要とする位置に十分に流れるようにできるシール構造が実現でき、チェーンケース内部の潤滑油が漏出することを防止できる。

請求項１１に記載のチェーンケースでは、請求項１０において、液状シール材誘導凹部の内部領域には前記間隙に対応して前記液状シール材が塗布される領域の一部又は全部を含むことを特徴とする。

このように特に液状シール材誘導凹部の内部領域は、前記間隙に対応して液状シール材が塗布される領域の一部又は全部を含むように構成しても良い。このことにより効果的に間隙の内奥まで液状シール材を多量に流れ込ませて確実にガスケットの端部に到達した構成を実現できるチェーンケースとすることができる。

請求項１２に記載のチェーンケースでは、請求項１０又は１１において、前記液状シール材誘導凹部の内部領域は前記間隙の幅方向においてチェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が前記間隙の厚さ方向で狭くされていることを特徴とする。

このように液状シール材誘導凹部は間隙の厚さ方向での内部領域の大きさが設定されていることにより、シール構造形成時に、液状シール材がチェーンケース内側に偏って塗布されている場合でも、チェーンケースがシリンダヘッド及びシリンダブロックに近づくと、まず間隙の厚さ方向で液状シール材が液状シール材誘導凹部内に取り込まれ、周辺からも流れ込む。そして更にチェーンケースとシリンダヘッド及びシリンダブロックとの間の距離が縮まると、液状シール材誘導凹部内の液状シール材は、液状シール材誘導凹部内にて間隙の厚さ方向での内部領域の大きさが小さくされているチェーンケース外側へ集中するように移動する。

このことにより液状シール材は、間隙に対して幅方向にて広く行き渡る。この状態で、前記請求項１にて説明したごとく、液状シール材誘導凹部内の液状シール材は、最終的には液状シール材誘導凹部周囲が面接触状態となる過程で逃げ場を失って圧力を上げ、ガスケットを挟持する間隙内への多量で幅広い液状シール材の流れが強力に生じる。このことにより間隙の内奥まで幅広く液状シール材が流れ込み、確実にガスケットの端部に対して広い範囲で到達できる。

したがってチェーンケースの締結時に液状シール材がシールを必要とする位置に十分に幅広く流れるようにできるシール構造が実現でき、チェーンケース内部の潤滑油が漏出することを確実に防止できる。

請求項１３に記載のチェーンケースでは、請求項１０〜１２のいずれか一項において、前記液状シール材誘導凹部は前記間隙の幅方向において、チェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が深くされていることを特徴とする。

このことによりチェーンケースとシリンダヘッド及びシリンダブロックとの間の距離が縮まる際に、外側に液状シール材が移動し、液状シール材誘導凹部内の液状シール材がシールを必要とする位置に十分に幅広く流れるようにできる。

請求項１４に記載のチェーンケースでは、請求項１０〜１２のいずれか一項において、前記液状シール材誘導凹部は前記間隙の幅方向において、チェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が浅くされていることを特徴とする。

このことによりチェーンケースとシリンダヘッド及びシリンダブロックとの間の距離が縮まる際に、外側に液状シール材が移動すると共に、急速に圧力を増加して間隙の内奥まで液状シール材が十分に流れ込んで確実にガスケットの端部に到達できる。

請求項１５に記載のシール構造形成方法は、第１部材及び第２部材にてガスケットを挟持した構成に対して、前記第１部材及び前記第２部材に対して、液状シール材を塗布した第３部材を合わせることによりシール構造を形成する方法であって、全周がシール面に囲まれた液状シール材誘導凹部をシール面に設けた前記第３部材に対して前記液状シール材誘導凹部を塗布経路に含んで液状シール材を塗布した後、前記液状シール材誘導凹部が前記ガスケットを挟持した前記第１部材と前記第２部材との間隙に配置されるように、前記第３部材を前記第１部材及び前記第２部材に合わせてから、前記第３部材を前記第１部材及び前記第２部材に締結することを特徴とする。

このように第３部材を第１部材及び第２部材に締結することで、前記請求項１にて示したごとく既に直接液状シール材誘導凹部内に塗布された液状シール材と液状シール材誘導凹部内に流れ込んだ液状シール材とは、最終的に液状シール材誘導凹部周囲が面接触状態となる過程で逃げ場を失って圧力を上げる。このことでガスケットを挟持している間隙内へ多量の液状シール材の流れが強力に生じるので、間隙の内奥まで液状シール材が流れ込み、確実にガスケットの端部に到達できる。

このように第３部材の締結時に液状シール材がシールを必要とする位置に十分に流れるようにでき、確実にシールされているシール構造を実現できる。
請求項１６に記載のシール構造形成方法では、請求項１５において、前記液状シール材誘導凹部の内部領域は前記第１部材と前記第２部材との間隙の幅方向においてチェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が前記間隙の厚さ方向で狭くされており、前記第３部材に対する前記液状シール材の塗布経路は前記液状シール材誘導凹部の内部領域にて前記間隙の厚さ方向で広い方を通過することを特徴とする。

このように液状シール材の塗布経路は、液状シール材誘導凹部の内部領域にて間隙の厚さ方向で広い方を通過することにより、液状シール材誘導凹部内に多量に液状シール材を塗布でき、第３部材の取り付け時に流れ込んだ液状シール材と共に、ガスケットを挟持している間隙の幅方向に広く行き渡らせられる。そして間隙内への多量の液状シール材の流れを強力に生じさせることができる。このことにより間隙の広い範囲にて内奥まで液状シール材が流れ込み、確実にガスケットの端部に到達できる。

請求項１７に記載のシール構造形成方法では、請求項１５又は１６において、前記液状シール材誘導凹部は前記第１部材と前記第２部材との間隙の幅方向においてチェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が深くされており、前記第３部材に対する前記液状シール材の塗布経路は前記液状シール材誘導凹部の浅い方を通過することを特徴とする。

このように液状シール材の塗布経路は、液状シール材誘導凹部の浅い方を通過することにより、第３部材の取り付け時に、直接塗布された液状シール材と流れ込んだ液状シール材とをガスケットを挟持している間隙の幅方向に広く行き渡らせられる。そして更に間隙内への多量の液状シール材の流れを強力に生じさせることができる。このことにより間隙の広い範囲に内奥まで液状シール材が流れ込み、確実にガスケットの端部に到達できる。

請求項１８に記載のシール構造形成方法では、請求項１５又は１６において、前記液状シール材誘導凹部は前記第１部材と前記第２部材との間隙の幅方向においてチェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が浅くされており、前記第３部材に対する前記液状シール材の塗布経路は前記液状シール材誘導凹部の深い方を通過することを特徴とする。

このように液状シール材の塗布経路は、液状シール材誘導凹部の深い方を通過することにより、第３部材の取り付け時に、直接塗布された液状シール材と流れ込んだ液状シール材とを外側へ行き渡らせると共に、急速に圧力を増加して間隙内への多量の液状シール材の流れを強力に生じさせることができる。このことにより間隙の広い範囲に内奥まで液状シール材が十分に流れ込み、確実にガスケットの端部に到達できる。

請求項１９に記載のシール構造形成方法では、請求項１５〜１８のいずれか一項において、前記液状シール材誘導凹部では、他の領域よりも前記液状シール材を多量に塗布することを特徴とする。

第３部材において液状シール材誘導凹部の内部領域では、他の領域よりも液状シール材が多量に塗布されることより、第１部材及び第２部材に対して第３部材を合わせる際に液状シール材誘導凹部内の圧力を早期かつ確実に上昇させることができ、液状シール材誘導凹部から間隙内への液状シール材の流れを更に多量かつ強力なものとすることができる。このことにより間隙の内奥まで液状シール材が多量に流れ込み、確実にガスケットの端部に到達できる。

請求項２０に記載のシール構造形成方法では、請求項１５〜１９のいずれか一項において、前記第１部材は内燃機関のシリンダヘッド、前記第２部材は内燃機関のシリンダブロック、前記第３部材は内燃機関のチェーンケースであることを特徴とする。

内燃機関のシール構造形成に際して、前述した液状シール材誘導凹部を形成したチェーンケースを用いることにより、液状シール材がシールを必要とするシリンダヘッドとシリンダブロックとの間のガスケットに十分に流れるようにでき、確実にシールされたシール構造を形成できる。そして、このことによりチェーンケース内部の潤滑油が漏出することを確実に防止できる。

［実施の形態１］
図１は上述した発明が適用された内燃機関のシール構造を表す要部構成図である。図１の(Ａ)は破断斜視図、(Ｂ)は破断状態での平面図である。シリンダブロック２にはシリンダヘッド４がガスケット６を介してボルト締結されている。この締結状態のシリンダブロック２の端面及びシリンダヘッド４の端面に対して、ガスケット６が挟持されている間隙７を覆うようにして、チェーンケース８が締結されている。

チェーンケース８は、そのフランジ部８ａ部分で、ボルト１０にてシリンダブロック２及びシリンダヘッド４側に締結されている。このチェーンケース８のフランジ部８ａと、シリンダブロック２及びシリンダヘッド４の各端面との間には、間隙７を含めて締結前に予め液状シール材１２が塗布されている。この液状シール材１２は、ボルト１０による締結時に、フランジ部８ａと、シリンダブロック２及びシリンダヘッド４との間で圧力を受けて流れ、その一部がチェーンケース８にて囲まれた内部空間１４側に押し出されている。この押し出された状態にて液状シール材１２は柔軟ではあるが形状を保持できる状態に硬化している。この液状シール材１２は、一般的に、液状パッキン、液状ガスケット、ＦＩＰＧなどと称されているものである。

図２はシリンダブロック２に対してガスケット６を介してシリンダヘッド４をボルト締結する直前の状態を示す分解斜視図である。ここでガスケット６には屈曲状のビード部６ａが形成されている。このビード部６ａは、チェーンケース８の内部空間１４（図１）側から、タイミングスプロケットとタイミングチェーンとを潤滑する潤滑油が、シリンダブロック２とガスケット６との間、及びシリンダヘッド４とガスケット６との間から、燃焼室側及び外部に漏出しないようにする部分である。ガスケット６は、複数枚、ここでは３枚の金属板がそれぞれ全体にゴム層に覆われたものが積層状に一体化されたものであり、各金属板の屈曲した部分をビード部６ａとして一体化されている。この屈曲状のビード部６ａがシリンダブロック２の締結面２ａとシリンダヘッド４の締結面４ａとにより挟持されることで、チェーンケース８の内部空間１４を囲むように両方の締結面２ａ，４ａを油密状態にしている。

図３，４，５に、ガスケット６を挟持したシリンダブロック２とシリンダヘッド４とに対してチェーンケース８をボルト締結する直前の状態を示す。このチェーンケース８の取り付け時には、チェーンケース８のフランジ部８ａには、シリンダブロック２及びシリンダヘッド４の各端面である平面状のシール面２ｂ，４ｂに対向するシール面８ｂが平面状に形成されている。このシール面８ｂには、チェーンケース８のボルト締結直前に、チェーンケース８の内部空間１４全体を囲むように環状に液状シール材１２が、液状シール材吐出機から紐状に吐出されて塗布されている。尚、図では全体が環状に形成されたフランジ部８ａの一部を示しており、同様に全体が環状に塗布された液状シール材１２の一部を示している。尚、シリンダブロック２及びシリンダヘッド４のシール面２ｂ，４ｂは、ガスケット６を挟持して間隙７を形成している面とは直交している面として形成されている。

ここでフランジ部８ａのシール面８ｂには、図６に示すごとく、間隙７に対向して液状シール材誘導凹部１６が形成されている。図６の(Ａ)は破断斜視図、(Ｂ)は要部正面図である。

この液状シール材誘導凹部１６の内部領域は、後述する図７に示すごとく、液状シール材１２が塗布される領域の一部を含んでいる。特に本実施の形態では、間隙７に対応して液状シール材１２が塗布される領域の一部を、液状シール材誘導凹部１６の内部領域に含んでいる。

更に液状シール材誘導凹部１６における、チェーンケース８の内側での限界位置は、図４，５に示したごとく、シール面８ｂにて液状シール材１２が塗布される位置であってガスケット６のビード部６ａよりも内側の位置である。そして、この位置から、チェーンケース８の外側に向かって略矩形状に一定深さの窪みとして形成されている。この液状シール材誘導凹部１６における、チェーンケース８の外側での限界位置は、図５に示したごとく、ガスケット６のビード部６ａの位置から外側へ十分に越えた位置である。すなわち液状シール材誘導凹部１６は、図６の(Ｂ)に矢線Ｙで示す間隙７の厚さ方向ばかりか、矢線Ｘで示す間隙７の幅方向についてもシール面８ｂに囲まれ、このことにより液状シール材誘導凹部１６は全周がシール面８ｂにて囲まれている。そして液状シール材誘導凹部１６の内部領域は、間隙７の幅方向ではガスケット６のビード部６ａの位置及びその両側に隣接する領域を含んでいる。

したがって内燃機関へのチェーンケース８の取り付け時に、液状シール材１２が塗布されたフランジ部８ａのシール面８ｂを、シリンダブロック２及びシリンダヘッド４のシール面２ｂ，４ｂに押しつけてボルト１０にて締結する場合、次のように硬化前の液状シール材１２が流れることになる。

まず図７の(Ａ)に示すごとく、フランジ部８ａのシール面８ｂ上の液状シール材１２が相手側のシール面２ｂ，４ｂにより押しつぶされ始める。この時、ボルト挿通孔８ｃ，８ｄ側への液状シール材１２の浸入を避けるために、液状シール材１２はボルト挿通孔８ｃ，８ｄの位置より十分にチェーンケース８の内側（内部空間１４側）に塗布されている。したがって液状シール材誘導凹部１６が存在する部分以外では、ボルト１０の締結による圧力分布はチェーンケース８の外側が大きい。このことから液状シール材１２は外側にはほとんど広がらずに、ボルト締結時の圧力により押しつぶされることにより図示矢印のごとくチェーンケース８の内側に向かって広がる。

しかし液状シール材誘導凹部１６の周りでは、シール面２ｂ，４ｂ，８ｂ間が圧締される際の圧力が強まると、既に液状シール材誘導凹部１６内には液状シール材１２が存在するが、更に液状シール材誘導凹部１６周りの液状シール材１２が液状シール材誘導凹部１６内へ流れ込む。したがって液状シール材誘導凹部１６内では、内部を埋めるように液状シール材１２は図示矢印のごとく外側に流れることになる。このことにより図７の(Ｂ)に示すごとくの状態となる。そして更に図７の(Ｃ)に示すごとく液状シール材誘導凹部１６内が液状シール材１２で満たされる。

このように或る程度、チェーンケース８の締結が進んだ状態では、シール面２ｂ，４ｂ，８ｂ間の間隙が小さくなり、液状シール材誘導凹部１６の周囲は閉塞状態に近づき、液状シール材誘導凹部１６内に広がった液状シール材１２は高圧化する。そして高圧化した液状シール材１２は今度は、液状シール材誘導凹部１６内から、ガスケット６が配置されているシリンダブロック２とシリンダヘッド４との間隙７に流れ込む。図７の(Ｃ)では、液状シール材誘導凹部１６からは紙面に垂直な方向に向かって液状シール材１２が間隙７内に流れることになる。

前述したごとく液状シール材誘導凹部１６は、その内部領域を、矢線Ｘで示す内外方向（間隙７の幅方向）では、ガスケット６のビード部６ａの位置とこの位置の両側に隣接した領域に渡って形成している。このことから液状シール材誘導凹部１６内の液状シール材１２は、ガスケット６のビード部６ａの内外両側にて、十分な幅にて、シリンダブロック２とシリンダヘッド４との間隙７に流れ込む。更にこの液状シール材誘導凹部１６内の液状シール材１２は高圧化されているので、間隙７が狭くても十分に内奥まで流れ込み、ガスケット６の端部６ｂ及びその周辺に到達して十分に接着できる。

以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．ガスケット６を挟持しているシリンダブロック２及びシリンダヘッド４の間隙７に対向して配置されたチェーンケース８には、この間隙７に対向し、全周がシール面８ｂに囲まれている液状シール材誘導凹部１６を備えている。このことから図７にて説明したごとく、シール構造の形成時に、チェーンケース８をシリンダブロック２及びシリンダヘッド４に締結作業をする際に、ガスケット６を挟持している狭い間隙７内へ向かう多量の液状シール材１２の流れが強力に生じる。このことにより、間隙７の内奥まで液状シール材１２が流れ込んで、確実にガスケット６の端部６ｂに液状シール材１２を到達させることができる。

このようにしてチェーンケース８の取り付け時に液状シール材１２がシールを必要とする位置に十分に流れるようにできるシール構造を提供でき、チェーンケース８から内部の潤滑油が漏出することを防止できる。

（ロ）．特に本実施の形態ではガスケット６がビード部６ａを有しており、単にガスケット６の端部６ｂに液状シール材１２が接触したのみではシールが不十分となるおそれがある。このため本実施の形態では、間隙７の幅方向においてビード部６ａの位置及び両側に隣接する領域を液状シール材誘導凹部１６の内部領域に含むように、液状シール材誘導凹部１６を形成していることにより、ビード部６ａの端部及びその両側に液状シール材１２を確実に接触させることができ、シールを完全にすることができる。

［実施の形態２］
本実施の形態では、図８に示すごとく、液状シール材誘導凹部１１６は略三角形状の凹部として形成されている点が前記実施の形態１とは異な、他の構成は前記実施の形態１と同じである。図８の(Ａ)は破断斜視図、(Ｂ)は要部正面図である。

液状シール材誘導凹部１１６の内部領域は、図９に示すごとくシリンダブロック１０２とシリンダヘッド１０４との間隙１０７の幅方向（図８に示すＸ方向）において、液状シール材１１２が塗布される側（内側）よりもガスケット１０６のビード部側の方が、間隙１０７の厚さ方向（図８に示すＹ方向）で狭くされている。

したがって内燃機関へのチェーンケース１０８の取り付け時に、フランジ部１０８ａのシール面１０８ｂを、シリンダブロック１０２及びシリンダヘッド１０４のシール面に押しつけて、ボルト１１０にて締結する場合、次のように硬化前の液状シール材１１２が流れることになる。

まず図１０の(Ａ)に示すごとく、フランジ部１０８ａのシール面１０８ｂ上の液状シール材１１２が相手側のシール面により押しつぶされ始める。前記実施の形態１にて述べたごとく、ボルト挿通孔１０８ｃ，１０８ｄでのボルト１１０の締結による圧力分布はチェーンケース１０８の外側が大きいことから、液状シール材１１２は外側にはほとんど広がらずに、ボルト締結時の圧力にて押しつぶされることにより図示矢印のごとくチェーンケース１０８の内側に向かって広がる。

しかし前記実施の形態１の場合と同じく、液状シール材誘導凹部１１６が存在する位置では、その周りでシール面１０８ｂの圧締圧力が強まると、既に液状シール材誘導凹部１１６内には液状シール材１１２が存在するが、更に液状シール材誘導凹部１１６周りの液状シール材１１２が液状シール材誘導凹部１１６内へ流れ込む。したがって液状シール材誘導凹部１１６内では液状シール材１１２は図示矢印のごとく外側に流れることになる。この時、外側に向けて液状シール材誘導凹部１１６は、間隙１０７の厚さ方向を狭めているので、図１０の(Ａ)に示したごとく、液状シール材誘導凹部１１６の左側にある先端部１１６ａに集中するように流れる。このことにより図１０の(Ｂ)に示すごとく急速に液状シール材１１２は先端部１１６ａへ移動し、図１０の(Ｃ)に示すごとく早期に液状シール材誘導凹部１１６内が液状シール材１１２で満たされることになる。

このように或る程度、チェーンケース１０８の締結が進んだ状態では、シリンダブロック１０２及びシリンダヘッド１０４のシール面とチェーンケース１０８のシール面１０８ｂとの間の間隙が小さくなり、液状シール材誘導凹部１１６の周囲は閉塞状態に近くなる。このことから液状シール材誘導凹部１１６内に広がった液状シール材１１２は高圧化する。そして高圧化した液状シール材１１２は今度は、液状シール材誘導凹部１１６内から、ガスケット１０６が配置されている間隙１０７に流れ込む。図１０の(Ｃ)では、液状シール材誘導凹部１１６からは紙面に垂直な方向に向かって液状シール材１１２が間隙１０７内に流れることになる。この流れは、特に先端部１１６ａに液状シール材１１２が集中したことから、効率的に間隙１０７内に流れ込むことになる。

液状シール材誘導凹部１１６は、その内部領域を、矢線Ｘ（図８）で示す内外方向（間隙１０７の幅方向）では、ガスケット１０６のビード部の位置とこの位置の両側に隣接した領域に渡って形成している。したがって前記実施の形態１にて示したごとくガスケット１０６のビード部の内外両側にて十分な幅にて、液状シール材１１２はシリンダブロック１０２とシリンダヘッド１０４との間隙１０７に流れ込む。更にこの液状シール材誘導凹部１１６内の液状シール材１１２は高圧化され、前述したごとく液状シール材１１２は先端部１１６ａに集中するので間隙１０７が狭くても十分に内奥まで流れ込み、ガスケット１０６の端部に到達して十分に接着できる。

以上説明した本実施の形態２によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．前記実施の形態１の効果を生じると共に、間隙１０７の厚さ方向での液状シール材誘導凹部１１６の内部領域の大きさが前述したごとく設定されていることにより次の効果を生じる。すなわち、シール構造形成時に、チェーンケース１０８がシリンダブロック１０２及びシリンダヘッド１０４に近づくと、液状シール材誘導凹部１１６の内部領域の内で、間隙１０７の厚さ方向が大きい側にて液状シール材誘導凹部１１６周辺から液状シール材１１２が液状シール材誘導凹部１１６内に流れ込む。そして更にチェーンケース１０８がシリンダブロック１０２及びシリンダヘッド１０４との間の距離を縮めると、液状シール材誘導凹部１１６内の液状シール材１１２は、液状シール材誘導凹部１１６内にて間隙１０７の厚さ方向が狭いビード部側へ集中するように移動する。更にビード部の位置を越えて先端部１１６ａ側へ集中して流れる。このことにより液状シール材１１２はビード部の位置とその両側の隣接領域に十分行き渡る。この状態で、液状シール材誘導凹部１１６内に流れ込んだ液状シール材１１２は、最終的には液状シール材誘導凹部１１６周囲が面接触状態となる過程で逃げ場を失って圧力を上げる。このことによりガスケット１０６を挟持している間隙１０７内への多量の液状シール材１１２の流れが強力に生じ、間隙１０７の内奥まで液状シール材１１２が流れ込み、確実にガスケット１０６の端部、特にビード部周辺に液状シール材１１２は確実に到達する。

このようにチェーンケース１０８の取り付け時に液状シール材１１２がシールを必要とする位置、ここではシールを確実にできるビード部の周辺に十分に流れるようにできるシール構造が実現でき、チェーンケース１０８から内部の潤滑油が漏出することを確実に防止できる。

［実施の形態３］
本実施の形態では、図１１に示すごとく、液状シール材誘導凹部２１６，２６６はチェーンケース２０８，２５８の外側に向かって深さを変化させている。図１１の(Ａ)では液状シール材誘導凹部２１６は外側に向かって深くされ、ここでは液状シール材２１２の塗布位置は浅い側となり、この塗布位置からガスケットのビード部に向けて液状シール材誘導凹部２１６が深くされている関係にある。図１１の(Ｂ)では液状シール材誘導凹部２６６は外側に向かって浅くされ、ここでは液状シール材２６２の塗布位置は深い側となり、この塗布位置からガスケットのビード部に向けて液状シール材誘導凹部２６６は浅くされている関係にある。他の構成は前記実施の形態１と同じである。

以上説明した本実施の形態３によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．前記実施の形態１に記載した効果を生じると共に、図１１の(Ａ)の場合は、更に、チェーンケース２０８の取り付け時に、前記実施の形態１の場合よりも迅速に液状シール材誘導凹部２１６内を液状シール材２１２がチェーンケース２０８の外側に向かって流れる。このことによりガスケットのビード部の位置とこれに隣接する領域に、早期に十分に液状シール材２１２を配置でき、最終的にガスケットの端部に幅広い範囲で接着することにより、シールを更に完全なものとすることができる。

図１１の(Ｂ)の場合は、更に、チェーンケース２５８の取り付け時に、液状シール材誘導凹部２６６内を液状シール材２６２がチェーンケース２５８の外側に向かって流れ、ガスケットのビード部の位置とこれに隣接する領域に十分に液状シール材２６２を配置できると共に急速に圧力を増加する。このことによりガスケットを挟持している間隙内への多量の液状シール材２６２の流れが強力に生じ、シールを更に完全なものとすることができる。

［実施の形態４］
本実施の形態では、図１２に示すごとく、液状シール材誘導凹部３２０はチェーンケース３０８のフランジ部３０８ａ側には設けられておらず、シリンダブロック３０２のシール面３０２ｂ及びシリンダヘッド３０４のシール面３０４ｂの両者に渡って形成されている。ここではシリンダブロック３０２のシール面３０２ｂに半分の液状シール材誘導凹部３２０ａが形成され、シリンダヘッド３０４のシール面３０４ｂに残りの半分の液状シール材誘導凹部３２０ｂが形成されている。すなわち液状シール材誘導凹部３２０ａ，３２０ｂは、いずれも全周が、シリンダブロック３０２とシリンダヘッド３０４との間隙３０７とシール面３０２ｂ，３０４ｂとに囲まれた凹部である。他の構成は前記実施の形態１と同じである。

液状シール材３１２はチェーンケース３０８のフランジ部３０８ａ側に吐出される。したがって、このチェーンケース３０８を、ボルト３１０によりシリンダブロック３０２及びシリンダヘッド３０４に締結する際には次のように液状シール材３１２が流れる。

すなわち、まずチェーンケース３０８のフランジ部３０８ａに吐出により塗布された状態の液状シール材３１２が、図示のごとくシリンダブロック３０２及びシリンダヘッド３０４のシール面３０２ｂ，３０４ｂに対して、破線で示す位置に押しつけられる。その後、チェーンケース３０８のフランジ部３０８ａがシリンダブロック３０２及びシリンダヘッド３０４側に近づくに従い、圧力を受けたほとんどの液状シール材３１２はチェーンケース３０８の内側に向かうが、液状シール材誘導凹部３２０周辺の液状シール材３１２は液状シール材誘導凹部３２０内に流入する。そして既に液状シール材誘導凹部３２０内に入っていた液状シール材３１２と共に、液状シール材誘導凹部３２０内を満たすようにチェーンケース３０８の外側に向かって流れる。最終的に液状シール材誘導凹部３２０内に満ちた液状シール材３１２は逃げ場を失って、ガスケット３０６が挟持されている間隙３０７内に幅広くかつ強い流れとなって流入することになる。

以上説明した本実施の形態４によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．液状シール材誘導凹部３２０をチェーンケース３０８側でなく、シリンダブロック３０２及びシリンダヘッド３０４に設けても、前記実施の形態１に記載した効果を生じさせることができる。

［その他の実施の形態］
（ａ）．前記実施の形態４においては、図１２に示したごとくシリンダブロック３０２のシール面３０２ｂ及びシリンダヘッド３０４のシール面３０４ｂの両者に渡って液状シール材誘導凹部３２０（３２０ａ，３２０ｂ）が形成されていた。このように両者に設けるのではなく、シリンダブロック３０２のシール面３０２ｂのみに液状シール材誘導凹部３２０ａを設けても良いし、シリンダヘッド３０４のシール面３０４ｂのみに液状シール材誘導凹部３２０ｂを設けても良い。

又、このようにシリンダブロック及びシリンダヘッドのシール面のいずれか一方、あるいは両方に設ける場合も、前記実施の形態２や前記実施の形態３に示した液状シール材誘導凹部の形状を採用しても良く、同様な効果を得ることができる。

又、シリンダブロック及びシリンダヘッドのシール面のいずれか一方又は両方と共に、チェーンケースのシール面との両方に液状シール材誘導凹部を形成しても良い。
又、液状シール材３１２の塗布はシリンダブロック３０２及びシリンダヘッド３０４側に吐出することにより行っても良い。

（ｂ）．前記実施の形態１〜３において、液状シール材の塗布はシリンダブロック及びシリンダヘッド側に吐出することにより行っても良い。
（ｃ）．前記実施の形態２に示した略三角形状の液状シール材誘導凹部の深さを、前記実施の形態３のごとくに変化させても良い。

（ｄ）．前記各実施の形態においては、第１部材としてのシリンダブロック及び第２部材としてのシリンダヘッドにおいてガスケットを挟持している面とは直交する端面をシール面として、第３部材としてのチェーンケースのシール面が取り付けられていたが、図１３に示すごとくのシール構造としても良い。

図１３の(Ａ)では、ガスケット４０６はシリンダブロック４０２とシリンダヘッド４０４との間に配置されているが、シリンダヘッド４０４はチェーンケース４０８を上から覆っている。

したがってシリンダブロック４０２についてはガスケット４０６を挟持している面と直交する面がシール面４０２ｂであるが、シリンダヘッド４０４についてはガスケット４０６を挟持している面に直交する面でなく、挟持している面と同一面がシール面４０４ｂとされている。このためチェーンケース４０８については、図１３の(Ｂ)に示すごとく、シール面４０８ｂがガスケット４０６を挟持している間隙に対向する位置にて直交状態に折り曲げられている。

したがって液状シール材誘導凹部４１６はこの直交状態に折り曲げられた位置に形成され、液状シール材４１２は破線で示すごとく塗布される。尚、液状シール材誘導凹部４１６の形状は、実施の形態１〜３のいずれの形状としても良い。

又、前記実施の形態４にて述べたごとくシリンダブロック４０２及びシリンダヘッド４０４のシール面４０２ｂ，４０４ｂのいずれか一方あるいは両方に、液状シール材誘導凹部を形成しても良い。

このようなシール構造においても前記実施の形態１〜４と同様な効果を生じさせることができる。

実施の形態１のシール構造の要部構成図。 実施の形態１においてシリンダブロックに対してガスケットを介してシリンダヘッドをボルト締結する直前の状態を示す分解斜視図。 実施の形態１におけるチェーンケースのボルト締結を説明する斜視図。 同じくチェーンケースのボルト締結を説明する斜視図。 同じくチェーンケースのボルト締結を説明する水平断面図。 実施の形態１のチェーンケースにおけるシール面の構成説明図。 実施の形態１の液状シール材流動の説明図。 実施の形態２のチェーンケースにおけるシール面の構成説明図。 実施の形態２におけるチェーンケースのボルト締結を説明する斜視図。 実施の形態２の液状シール材流動の説明図。 実施の形態３のチェーンケースにおけるシール面の構成説明図。 実施の形態４におけるチェーンケースのボルト締結を説明する斜視図。 他の実施の形態のシール構造の説明図。

符号の説明

２…シリンダブロック、２ａ…締結面、２ｂ…シール面、４…シリンダヘッド、４ａ…締結面、４ｂ…シール面、６…ガスケット、６ａ…ビード部、６ｂ…端部、７…間隙、８…チェーンケース、８ａ…フランジ部、８ｂ…シール面、８ｃ，８ｄ…ボルト挿通孔、１０…ボルト、１２…液状シール材、１４…内部空間、１６…液状シール材誘導凹部、１０２…シリンダブロック、１０４…シリンダヘッド、１０６…ガスケット、１０７…間隙、１０８…チェーンケース、１０８ａ…フランジ部、１０８ｂ…シール面、１０８ｃ，１０８ｄ…ボルト挿通孔、１１０…ボルト、１１２…液状シール材、１１６…液状シール材誘導凹部、１１６ａ…先端部、２０８…チェーンケース、２１２…液状シール材、２１６…液状シール材誘導凹部、２５８…チェーンケース、２６２…液状シール材、２６６…液状シール材誘導凹部、３０２…シリンダブロック、３０２ｂ…シール面、３０４…シリンダヘッド、３０４ｂ…シール面、３０６…ガスケット、３０７…間隙、３０８…チェーンケース、３０８ａ…フランジ部、３１０…ボルト、３１２…液状シール材、３２０…液状シール材誘導凹部、３２０ａ，３２０ｂ…半分の液状シール材誘導凹部、４０２…シリンダブロック、４０２ｂ…シール面、４０４…シリンダヘッド、４０４ｂ…シール面、４０６…ガスケット、４０８…チェーンケース、４０８ｂ…シール面、４１２…液状シール材、４１６…液状シール材誘導凹部。

Claims (20)

1. ガスケットを挟持した第１部材と第２部材との間隙を含んで、前記第１部材及び前記第２部材に対して第３部材を液状シール材を介して配置した部分のシール構造であって、
   前記第３部材のシール面は、前記間隙に対向して全周がシール面に囲まれた液状シール材誘導凹部を備え、この液状シール材誘導凹部の内部領域には前記液状シール材が塗布された領域の一部を含むことを特徴とするシール構造。
2. 請求項１において、前記液状シール材誘導凹部の内部領域には前記間隙に対して前記液状シール材が塗布された領域の一部又は全部を含むことを特徴とするシール構造。
3. ガスケットを挟持した第１部材と第２部材との間隙を含んで、前記第１部材及び前記第２部材に対して第３部材を液状シール材を介して配置したシール構造において、
   前記第１部材と前記第２部材とのいずれか一方又は両方におけるシール面は、全周が前記間隙とシール面とに囲まれた液状シール材誘導凹部を備え、この液状シール材誘導凹部の内部領域には前記液状シール材が塗布された領域の一部を含むことを特徴とするシール構造。
4. 請求項１〜３のいずれか一項において、前記ガスケットはシール面側に一端が存在するビード部を有すると共に、前記液状シール材誘導凹部は前記間隙の幅方向において前記ビード部の位置及びこの位置の両側に隣接する領域を内部領域に含むことを特徴とするシール構造。
5. 請求項４において、前記液状シール材誘導凹部の内部領域は、前記間隙の幅方向において、前記液状シール材が塗布される側よりも前記ビード部側の方が、前記間隙の厚さ方向で狭くされていることを特徴とするシール構造。
6. 請求項４又は５において、前記液状シール材誘導凹部は、前記間隙の幅方向において、前記液状シール材が塗布される側よりも前記ビード部側の方が深くされていることを特徴とするシール構造。
7. 請求項４又は５において、前記液状シール材誘導凹部は、前記間隙の幅方向において、前記液状シール材が塗布される側よりも前記ビード部側の方が浅くされていることを特徴とするシール構造。
8. 請求項１〜７のいずれか一項において、前記第１部材は内燃機関のシリンダヘッド、前記第２部材は内燃機関のシリンダブロック、前記第３部材は内燃機関のチェーンケースであることを特徴とするシール構造。
9. 請求項１〜８のいずれか一項において、前記第１部材及び前記第２部材は、前記ガスケットを挟持している面とは直交する端面をシール面として、前記第３部材のシール面が取り付けられていることを特徴とするシール構造。
10. ガスケットを挟持した内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックとの間隙を含んで前記シリンダヘッド及び前記シリンダブロックに対して、液状シール材を介してフランジ部を配置することで取り付けられるチェーンケースであって、
    前記フランジ部のシール面は、前記ガスケットを挟持している間隙に対向して全周がシール面に囲まれた液状シール材誘導凹部を備え、この液状シール材誘導凹部の内部領域には前記液状シール材が塗布される領域の一部を含むことを特徴とするチェーンケース。
11. 請求項１０において、液状シール材誘導凹部の内部領域には前記間隙に対応して前記液状シール材が塗布される領域の一部又は全部を含むことを特徴とするチェーンケース。
12. 請求項１０又は１１において、前記液状シール材誘導凹部の内部領域は前記間隙の幅方向においてチェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が前記間隙の厚さ方向で狭くされていることを特徴とするチェーンケース。
13. 請求項１０〜１２のいずれか一項において、前記液状シール材誘導凹部は前記間隙の幅方向において、チェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が深くされていることを特徴とするチェーンケース。
14. 請求項１０〜１２のいずれか一項において、前記液状シール材誘導凹部は前記間隙の幅方向において、チェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が浅くされていることを特徴とするチェーンケース。
15. 第１部材及び第２部材にてガスケットを挟持した構成に対して、前記第１部材及び前記第２部材に対して、液状シール材を塗布した第３部材を合わせることによりシール構造を形成する方法であって、
    全周がシール面に囲まれた液状シール材誘導凹部をシール面に設けた前記第３部材に対して前記液状シール材誘導凹部を塗布経路に含んで液状シール材を塗布した後、前記液状シール材誘導凹部が前記ガスケットを挟持した前記第１部材と前記第２部材との間隙に配置されるように、前記第３部材を前記第１部材及び前記第２部材に合わせてから、前記第３部材を前記第１部材及び前記第２部材に締結することを特徴とするシール構造形成方法。
16. 請求項１５において、前記液状シール材誘導凹部の内部領域は前記第１部材と前記第２部材との間隙の幅方向においてチェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が前記間隙の厚さ方向で狭くされており、前記第３部材に対する前記液状シール材の塗布経路は前記液状シール材誘導凹部の内部領域にて前記間隙の厚さ方向で広い方を通過することを特徴とするシール構造形成方法。
17. 請求項１５又は１６において、前記液状シール材誘導凹部は前記第１部材と前記第２部材との間隙の幅方向においてチェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が深くされており、前記第３部材に対する前記液状シール材の塗布経路は前記液状シール材誘導凹部の浅い方を通過することを特徴とするシール構造形成方法。
18. 請求項１５又は１６において、前記液状シール材誘導凹部は前記第１部材と前記第２部材との間隙の幅方向においてチェーンケース内側よりもチェーンケース外側の方が浅くされており、前記第３部材に対する前記液状シール材の塗布経路は前記液状シール材誘導凹部の深い方を通過することを特徴とするシール構造形成方法。
19. 請求項１５〜１８のいずれか一項において、前記液状シール材誘導凹部では、他の領域よりも前記液状シール材を多量に塗布することを特徴とするシール構造形成方法。
20. 請求項１５〜１９のいずれか一項において、前記第１部材は内燃機関のシリンダヘッド、前記第２部材は内燃機関のシリンダブロック、前記第３部材は内燃機関のチェーンケースであることを特徴とするシール構造形成方法。

Images